Реконструкция продольно-резательного станка

| остальные рефераты | продольно-резательный станок производительностью 350 т/сутки | страница реферата 9 | рефераты от а до я

Предыдущая страница реферата | 4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14 | Следующая страница реферата

Скорость продольно-резательного станка определяется, как минимум, тремя факторами.

В первую очередь, при определении скорости ПРС необходимо исходить из
производительности (скорости) бумагоделательной машины. Как правило, БДМ
обслуживает один станок. Тогда необходимая (минимальная) скорость продольно-
резательного станка

где: Vм – скорость БДМ по приводу, м/мин, Vм = 350 м/мин; tвсп – длительность вспомогательных операций (установка и съем
рулонов, заправка и склейка при обрывах и т.п.), обычно составляет 6 ( 8
мин, tвсп = 6 мин;

S – длина намотанной бумаги, м; длину бумаги в рулоне можно вычислить по формуле

где: D – наружный диаметр рулона на накате БДМ, 2.2 м;

Dт – диаметр тамбурного вала, 0.42 м [ 5 ]; б – толщина бумажного полотна, 0.001 м [ 6 ].

( — коэффициент запаса, ( = 1,15.

Второй и третий факторы ограничивают максимальную скорость станка.

При вращении рулона в его наружном витке от действия центробежных сил
возникают растягивающие напряжения, которые при достижении некоторой
критической скорости Vпр могут превысить допускаемые напряжения на разрыв.
Взяв за характеристику прочности картона его разрывную длину в машинном
направлении, можно определить критическую скорость, обусловленную
центробежными силами

где L – разрывная длина картона в продольном направлении, 6000 м g – ускорение силы тяжести, g=9.81 м/с2.

В расчетах необходимо принимать, что напряжения в картоне не должны
превосходить 20% предела его прочности. Тогда допускаемая скорость
наматывания

С учетом будущей модернизации КДМ, для дальнейших расчетов, принимаем
скорость проектируемого станка равной Vст = 2200 м/мин. = 36.7 м/с.,

4. Конструктивные расчеты

4.1. Исходные данные для расчетов:

— обрезная ширина бумажного полотна, м – 4.2

— скорость станка max, м/мин – 2200

— скорость станка min, м/мин – 945

— скорость заправочная, м/мин – 25

— скорость рабочая, м/мин – 2200

— диаметр несущих валов, м – 0.59

— диаметр цапф несущих валов, м – 0.14

— диаметр прижимного вала, м – 0.24

— диаметр цапф прижимного вала, м – 0.08

— коэффициент трения качения в подшипниках – 0.02

— максимальный диаметр наматываемого рулона, м – 1.5

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: оформление доклада, реферат газ.
Предыдущая страница реферата | 4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14 | Следующая страница реферата

Предыдущая страница реферата | 5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15 | Следующая страница реферата

— максимальный диаметр разматываемого рулона, м – 2.2

— коэффициент отношения линейной скорости прижимного вала и скорости полотна – 1.02

— коэффициент трения рулона по несущим валам – 0.1

4.2. Расчет мощности, потребляемой продольно-резательным станком.

В продольно-резательных станках приводными являются несущие валы, а
при скорости свыше 1000 м/мин привод имеют еще бумаговедущие, прижимный и
ножевой валы для компенсации добавочных динамических натяжений в бумажном
полотне при разгоне станка.

Мощность, потребляемую станком определяют по формуле:

[pic] где Vcт — скорость станка

(Т – сумма тяговых усилий для преодоления сил трения в узлах станка

[pic] где Т1 – тяговое усилие для преодоления трения в подшипниках несущих
валов;

Т2 – тяговое усилие для преодоления трения в подшипниках прижимного
вала;

Т3 – тяговое усилие для преодоления трения качения между рулоном и
несущим валом;

Т4 – тяговое усилие для преодоления трения между рулоном и прижимным
валом;

Т5 – тяговое усилие для преодоления трения в подшипниках тамбурного
вала;

Т6 – тяговое усилие для наматывания бумаги;

Т7 – тяговое усилие для размотки бумаги (усилие натяжения полотна);

Т8 – тяговое усилие для преодоления трения в подшипниках
бумаговедущего вала;

[pic] где f – коэффициент трения в подшипниках, f = 0,02 d – диаметр цапфы несущего вала, м

D – диаметр несущего вала, м

Qo – общая нагрузка на несущий вал, Н

[pic] где Q – нагрузка на несущий вал от веса рулона:

[pic] где Gрул – вес наматываемого рулона, Н

[pic] где b – обрезная ширина, 4.2 м

( — объемный вес намотанного полотна, равный 550 кг/м3

Dрул – диаметр наматываемого рулона, равный 1.5 м

( — угол между вертикалью и линией соединения центров вала и рулона,
(= 200

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: оформление доклада, реферат газ.
Предыдущая страница реферата | 5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15 | Следующая страница реферата

Предыдущая страница реферата | 6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16 | Следующая страница реферата

[pic]

Pд – динамическая нагрузка от возможного эксцентриситета наматываемого
рулона

[pic] где Во – обрезная ширина, 4.2 м

( — объемный вес намотанной бумаги равный 550 кг/м3

Vcт – скорость станка, 2200 м/мин = 36.7 м/с g – ускорение свободного падения, 9.81 м/с2 e – добавочная нагрузка от возможного эксцентриситета рулона, принимают равным 0.003 ( 0.005, 0.005

Gв – вес несущего вала, 1.4 104 Н

[pic] где f – коэффициент трения качения в подшипниках d – диаметр цапфы прижимного вала, 0.08 м

D – диаметр прижимного вала, 0.24 м

Q – нагрузка на подшипники прижимного вала, Н

[pic] где q – линейное давление между прижимным валом и рулоном, равное 4000
Н/м [1]; b – длина рабочей части вала, 2.1 м

[pic]

Поскольку прижимной вал состоит из двух секций, то имеем две пары
подшипников, поэтому Т2 = 112 Н, т.е. в два раза больше, полученного при
расчете результата.

[pic] где R – коэффициент трения качения рулона бумаги по прижимному валу, равный 2

Dпр – диаметр прижимного вала, мм

Dг – диаметр гильз, мм

Q – давление между валом и рулоном, 16800 Нм

[pic]

[pic] где R – коэффициент трения качения рулона бумаги по прижимному валу, равный 2

Dн.в – диаметр несущего вала, 590 мм;

Dр – диаметр наматываемого рулона, 1500 мм;

Q – нагрузка на несущий вал от наматываемого рулона;

[pic]

[pic] где q – линейное натяжение равное 20 кг/м = 200 Н b – ширина наматываемого рулона, 4.2 м

[pic]

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: оформление доклада, реферат газ.
Предыдущая страница реферата | 6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16 | Следующая страница реферата

Предыдущая страница реферата | 7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17 | Следующая страница реферата

[pic] где f – коэффициент трения качения в подшипниках, 0.02 d – диаметр тамбурного вала, 0.42 м

D – диаметр разматываемого рулона, 2.2 м

Q – нагрузка на тамбурный вал, Н

[pic] где Gбум – вес разматываемого бумажного полотна, 8.6 104 Н

Gт.в. – вес тамбурного вала, Н

[pic] где ( – плотность стали, b – длина рабочей части вала, м

Dн – наружный диаметр тамбурного вала, м

Dвн – внутренний диаметр тамбурного вала, м

[pic]

[pic] где q – линейное натяжение полотна, 20 кг/м = 200 Н/м b – ширина разматываемого рулона

[pic]

[pic] где f – коэффициент трения качения в подшипниках d – диаметр цапф бумаговедущего вала, м

D – диаметр бумаговедущего вала, м

Q – нагрузка на бумаговедущий вал

[pic]

Рис. 4.2.1 Схема нагружения бумаговедущего вала

[pic] где Qz – составляющая от натяжения бумажного полотна

Gв – вес бумаговедущего вала

[pic] где ( – плотность стали, 7800 кг/м3, b – длина рабочей части вала, 4.45 м

Dн – наружный диаметр бумаговедущего вала, м

Dвн – внутренний диаметр бумаговедущего вала, м

[pic]

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: оформление доклада, реферат газ.
Предыдущая страница реферата | 7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17 | Следующая страница реферата

Предыдущая страница реферата | 8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18 | Следующая страница реферата

[pic]

Мощность потребляемая несущими валами:

[pic]

Мощность потребляемая раскатом:

[pic]

Мощность торможения:

[pic]

Мощность потребляемая ПРС

[pic]

4. 2. Расчет механизма торможения раската

Для хорошего качества намотки рулона и устойчивой работы станка
необходимо создать и поддерживать постоянным натяжения бумажного полотна.
Величина линейного натяжения зависит от прочности бумаги, обусловленной ее
разрывной длиной и весом.

Натяжение бумажного полотна создается при помощи генератора, который
при заправке работает как двигатель, а при намотке рулона работает в
тормозном режиме

Определение тормозного момента на разматываемом рулоне для создания
натяжения бумажного полотна определяется по формуле:

[pic] где q – линейное натяжение бумаги, 200 Н/м

Во – обрезная ширина, 4.2 м

Dр – диаметр разматываемого рулона, 2.2 м

[pic]

Определение тормозного момента для быстрого останова разматываемого
рулона:

[pic] где, Gр – вес разматываемого рулона, Н

[pic] где b – обрезная ширина, 4.2 м

( — плотность намотанной бумаги, 550 кг/м3

Dрул – диаметр разматываемого рулона, 2.2 м

Vcт – скорость станка,

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: оформление доклада, реферат газ.
Предыдущая страница реферата | 8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18 | Следующая страница реферата

Предыдущая страница реферата | 9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19 | Следующая страница реферата

Dр – диаметр рулона в момент обрыва, м g – ускорение свободного падения, 9.81 м/с2 t – время торможения, 3 с

[pic]

Определение тормозного момента в случае экстренного торможения в
случае аварии или при несчастном случае определяется по формуле:

[pic]

Такого тормозного момента сам двигатель создать не может, поэтому для
экстренного торможения разматываемого рулона предусматриваем дисковый
тормоз установленный на приводном валу раската.

4.3. Расчет несущих валов

Несущие валы продольно-резательных станков представляют собой чугунные
или стальные трубы диаметром 400 ( 600 мм в зависимости от ширины станка и
длиной на 150 ( 200 мм больше ширины полотна. Их расчет на прочность и
жесткость производят по общепринятой методике расчета трубчатых валов.
Относительный прогиб рабочей части несущих валов не должен превышать [pic].
Особенность их расчета на прочность состоит в том, что при определении
нагрузки, кроме собственного веса и давления рулона, учитывают добавочную
нагрузку от возможного эксцентриситета рулона е, который принимают равным
0,003 (0,005 м [ 4 ]

Рис. 4.3.1 Схема несущего вала

Проверка вала на критическую скорость при В0 = 4200 мм; Vст = 2200
м/мин

[pic] где, g – ускорение свободного падения fст – статический прогиб вала

[pic]
где Gв – вес вала, Н,

L – расстояние между центрами подшипников вала, 4.6 м, b – длина рабочей части вала

Е – модуль упругости стали, 2.1 105 МПа = 2.1 1011 Па

I – момент инерции поперечного сечения стального вала, м4,

I1 – жесткость сечения цапфы несущего вала.

[pic]
где D1 – диаметр несущего вала, м d1 – внутренний диаметр несущего вала, м

[pic]

[pic]
где dц – диаметр несущего вала,

[pic]

[pic]
где ( – плотность стали, 7800 кг/м3,

[pic]

С учетом веса цапф принимаем вес вала равным 14000 Н

[pic]

Рабочая скорость определяется по формуле:

[pic]
где V – скорость бумажного полотна, 36.7 м/с

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: оформление доклада, реферат газ.
Предыдущая страница реферата | 9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19 | Следующая страница реферата

Про другие станки: » Страница 3

Предыдущая страница реферата | 10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20 | Следующая страница реферата

R1 – радиус несущего вала, 0.295 м

[pic]

Во избежании резонанса рабочая угловая скорость не должна превышать 60
( 80% критической, т. е.

Условие выполняется!

4.4. Определение относительного прогиба вала

Рис. 4.4. Схема нагружения несущего вала.

Определяем силу тяжести рулона:

[pic]
где Dр – диаметр наматываемого рулона, 1.5 м dг – диаметр гильз,

Во – обрезная ширина,

( – плотность намотки картона равная 550 ( 650 кг/м3,

[pic]

Находим усилие взаимодействия несущего вала и рулона:

[pic]
где Рст – статическая составляющая,

Рд – динамическая составляющая,

[pic]
где mр – масса намотанного рулона, 4080 кг е – эксцентриситет рулона, 0.005

(р – угловая скорость наматываемого рулона

[pic]
где R – радиус рулона,

(р – угловая скорость наматываемого рулона

[pic]

[pic]
где q1 – давление между рулоном и несущим валом, q1 = 4000 Н/м,

B0 – обрезная ширина, 4.2 м

[pic]

Определяем нагрузку на подшипники вала без учета усилия натяжения
полотна:

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: оформление доклада, реферат газ.
Предыдущая страница реферата | 10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20 | Следующая страница реферата

Предыдущая страница реферата | 11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21 | Следующая страница реферата

[pic]
где Gв – сила тяжести вала,

Р1 – усилие взаимодействия несущего вала и рулона.

[pic]
где Rв – радиус вала,

Rр – радиус рулона. с – расстояние между центрами валов

[pic]

Равнодействующая всех сил будет равна:

[pic]

Сила с учетом натяжения будет равна:

[pic] где ( – угол перехода полотна к валу.

То – усилие натяжения полотна,

[pic] где q – линейное натяжение бумажного полотна

[pic]

Определяем прогиб рабочей части вала:

[pic]
где Р – нагрузка на вал,

В – длина рабочей части вала,

L – расстояние между осями подшипников,

Е – модуль упругости стали, 2.1 105 МПа = 2.1 1011 Па

I – момент инерции поперечного сечения стального вала, м4,

[pic]

Величина относительного прогиба:

[pic]

Условие выполняется!

4.5. Проверка подшипников несущих валов

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: оформление доклада, реферат газ.
Предыдущая страница реферата | 11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21 | Следующая страница реферата

Предыдущая страница реферата | 12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22 | Следующая страница реферата

Выбор подшипников производим по динамической грузоподъемности:

Определяем эквивалентную динамическую нагрузку:

[pic] где Fr – радиальная нагрузка,

Fo – осевая нагрузка, х – коэффициент радиальной нагрузки, y – коэффициент осевой нагрузки, к6 – коэффициент безопасности, кт – коэффициент температурный.

Значения «х» и «y» для этого типа подшипников равны: при

Определение долговечности и динамической грузоподъемности из формулы:

[pic]

Для условий желаемой долговечности 100000 часов, из отношения:

[pic] получаем:

[pic]

По требуемой динамической грузоподъемности сдин = 675.6 кН может быть
подобран радиально – сферический роликовый подшипник с обозначением 3628 с
габаритными размерами 140х300х102 с расчетной долговечностью Lh =100000
часов и динамической грузоподъемностью 681 кН

4.6. Расчет тамбурного вала

4.6.1. Расчет вала на критическую скорость

При работе станка разматываемый рулон расположен на тамбурном валу.
Поскольку скорость ПРС может превышать скорость машины в 2 – 3 раза, возникает опасность появления резонанса колебаний тамбурного вала от
статического прогиба.

Проверка вала на критическую скорость при В0 = 4200 мм; Vст = 2200
м/мин

[pic] где, g – ускорение свободного падения, 9.81 м/с2 fст – статический прогиб вала с рулоном:

[pic]
где Gв – вес тамбурного вала, 6.37 103 кг

Gб – вес рулона бумаги (плотность намотанной бумаги ( = 550 ( 650
кг/м3), 8777 кг = 86073 H

L – расстояние между осями подшипников тамбурного вала, 5.17 м; b – ширина вала рабочая, 4.45 м; а – длина цапфы (расстояние от центра подшипника до рабочей части
вала)

[pic]

Ес – модуль объемной упругости стали, Па, Ес =2,1 105 МПа

Ic – момент инерции поперечного сечения стального тамбурного вала, м4,

[pic]
где Dн – диаметр тамбурного вала, м

Dв – внутренний тамбурного вала, м

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: оформление доклада, реферат газ.
Предыдущая страница реферата | 12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22 | Следующая страница реферата

Предыдущая страница реферата | 13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23 | Следующая страница реферата

[pic]

Еб – модуль продольной упругости намотанного рулона бумаги (Еб
=600(1000 МПа), 800 МПа = 0.008 1011 Па

Iб – момент инерции поперечного сечения рулона бумаги.

[pic]
где Dрул – диаметр рулона, м

Dв – диаметр тамбурного вала, м

[pic]

Рабочая частота вала:

[pic]
где V – скорость станка,

R1 – радиус тамбурного вала,

[pic]

Рабочая угловая скорость не должна превышать 60 ( 80% критической, т.
е.

Условие выполняется!

4.6.2. Расчет тамбурного вала на жесткость

Расчет ведем из условия прочности:

[pic]
где Q – нагрузка на вал,

В – длина рабочей части вала,

L – расстояние между осями подшипников,

Е – модуль упругости стали,

I – момент инерции поперечного сечения стального вала,

Так как натяжение полотна по сравнению с нагрузкой от веса вала и веса
рулона мало, в расчете этой величиной пренебрегаем:

[pic]
где Gв – вес вала, 6.37 103 Н

Gр – вес рулона, 8.6 104 Н

[pic]

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: оформление доклада, реферат газ.
Предыдущая страница реферата | 13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23 | Следующая страница реферата

Предыдущая страница реферата | 14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24 | Следующая страница реферата

[pic]

Условие выполняется!

4.6.3. Расчет тамбурного вала на прочность

Расчет ведем из условия прочности:

[pic] где Мизг – изгибающий момент в опасном сечении,

W – момент сопротивления поперечного сечения вала,

[pic] где Qo – общая нагрузка на вал

[pic] где Gв – вес вала,

Gр – вес рулона,

[pic] b – длина рабочей части вала, l – расстояние между осями подшипников,

[pic]

[pic]
где D – наружный диаметр вала, м d – внутренний диаметр вала, м

[pic]

Допускаемое напряжение изгиба [(-1] для стальных труб не должно
превышать 150(160 МПа

(=55.83 МПа < [(-1]=150 МПа

Условие выполняется!

4.7. Расчет выталкивающего вала

[pic]

Рис. 4.7.1. Схема выталкивающего вала

[pic] где Gp – вес рулона, Н

( – угол между силами

[pic]

[pic] где S – площадь поршня

Рекомендуем скачать другие рефераты по теме: оформление доклада, реферат газ.
Предыдущая страница реферата | 14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24 | Следующая страница реферата

Предыдущая страница реферата | 14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24 | Следующая страница реферата

Р – давление в цилиндре

L – длина рычага

[pic]

[pic] где D – диаметр поршня цилиндра, равный:

[pic]

Т. к. гидроцилиндров у механизма выталкивания два, то диаметр будет
равен 268 мм

4.7.1. Расчет выталкивающего вала на прочность

Расчет ведем из условия прочности:

[pic] где Мизг – изгибающий момент в опасном сечении,

W – момент сопротивления поперечного сечения вала,

[pic] где Gв – вес вала, Н q – распределенная нагрузка,

[pic] l – рабочая длина выталкивающего вала,

[pic]

[pic]
где D – наружный диаметр вала, м d – внутренний диаметр вала, м

[pic]

Допускаемое напряжение изгиба [(-1] для стальных труб не должно
превышать 150(160 МПа

(=50.2 МПа < [(-1]=150 МПа

Условие выполняется!

4.8. Расчет гидроцилиндров спускного устройства

[pic]

Рис. 4.8.1. Схема спускного устройства

[pic] где р – давление в гидроцилиндре,

F – площадь поршня гидроцилиндра

[pic] где Gр – вес рулона, Н

Gc.у. – вес спускного устройства,

[pic]

Т. к. спускное устройство имеет два гидроцилиндра, диаметр каждого
будет равен 195 мм.

5. Автоматизация

5.1. Регулирование плотности намотки рулонов

Для обеспечения качественной плотности намотки рулонов на продольно –
резательном станке применяется прижимной вал, который обеспечивает
необходимое усилие прижима наматываемого рулона картона к несущим валам, тем самым обеспечивая постоянное линейное давление и сцепление несущих
валов с наматываемым рулоном.

В начальный момент работы требуемое линейное давление между рулоном и
несущим валом обеспечивается за счет прижима прижимного вала. По мере роста
диаметра наматываемого рулона усилие прижима прижимного вала уменьшается
пропорционально росту массы наматываемого рулона. В момент, когда
необходимое линейное давление будет обеспечиваться весом намотанного
рулона, возникает необходимость вывешивания прижимного вала.

Пневматические цилиндры установленные с обоих концов прижимного вала
позволяют поддерживать постоянным линейное давление между рулоном и
прижимным валом при различной толщине бумажного полотна с правого и левого
края.

Воздух (рис. 5.1.1.) из магистрали поступает в штоковые полости
цилиндров через регуляторы давления 2РД и 3РД, настраиваемые вручную
независимо друг от друга для лицевой и приводной сторон. Контроль давления
сжатого воздуха после регуляторов 2РД и 3РД производится по манометрам 2М и
3М, установленными как и регуляторы на пульте.

Перемещение механизма прижимного вала осуществляется пневмоцилиндрами
двухстороннего действия, расположеннымми с лицевой и приводной стороны. При
подъеме прижимного вала включается электромагнит воздухораспределителя
10ВРЭ, сжатый воздух через регулятор 8РД и воздухораспределитель поступает
в штоковые полости цилиндров, при этом воздух из поршневых полостей
сбрасывается в атмосферу через вентиль 2В9 и воздухораспределитель 9ВРЭ.

Рис. 5.1.1. Схема пневматическая принципиальная регулирования
плотности намотки рулонов

При опускании прижимного вала включаются электромагниты вентиля 2ВЭ и
воздухораспределителя 9ВРЭ, сжатый воздух поступает в поршневые полости
пневмоцилиндров, а штоковые – соединяются с атмосферой через
воздухораспределитель 10ВРЭ.

При ручном режиме работы прижим вала осуществляется регулятором
давления 4РД, установленным на пульте и настраиваемым вручную по манометру
4М. При этом включается электромагнит вентиля 2ВЭ, воздух поступает в
поршневые полости, а из штоковых полостей воздух через
воздухораспределитель 10ВРЭ стравливается в атмосферу.

Дроссели 8ДОК, 9ДОК, 13ДОК и 14ДОК позволяют регулировать скорость
подъема и опускания вала.

Для останова прижимного вала в режиме подъема или опускания в любом
промежуточном положении и при необходимости снятия прижима необходимо
обесточить все электромагниты.

Возможные режимы работы прижимного вала табл. 5.1.1
|Наименование |Режим |Электромагниты |
|механизма |работы | |
| | |2ВЭ |10ВРЭ |9ВРЭ |4ВЭ |3ВЭ |
|Прижимной вал |Снять прижим |- |- |- |- |- |
| |Поднять |- | |- |- |- |
| |Опустить | |- | |- |- |
| |Прижим автомат | |- |- | |- |
| |Прижим ручной | |- |- |- | |

5.2. Схема пневматическая принципиальная

Схема (рис. 5.2.1.) предусматривает автоматический прижим прижимного
вала (усилие прижима вала к рулону находится в функции от диаметра
наматываемого рулона). На оси звездочки прижимного вала установлен сельсин
— датчик, электрически связанный с сельсин — приемником, находящегося в
пульте. Ось сельсин — приемника механически связана с осью пневматического
преобразователя ПП, выдающего пневматический сигнал, пропорциональный углу
поворота сельсин – приемника, т.е. перемещению прижимного вала. Выходной
сигнал преобразователя поступает на выход пропорционального регулятора ПР.
Выходной сигнал регулятора пропорционален разности давления входного
сигнала и давления задания, настраиваемого задатчиком ЗУ. Сигнал от
пропорционального регулятора ПР поступает на управляемую мембрану
регулятора 5РД (см. рис 5.2.1), являющегося усилителем этого сигнала по
давлению и по мощности. Сжатый воздух о регулятора 5РД при автоматическом
режиме прижима прижимного вала через вентиль 4В9 (электромагнит включен)
поступает в поршневые полости пневмоцилиндров, производя его прижим при
намотке.

Про другие станки: 6720В технические характеристики | Станок высокой точности инструментальный широкоуниверсальный

Регуляторы РДФ устанавливают давление питания (Рпит. = 1,4 10%
кгс/см2) пропорционально регулятора и пневмопреобразователя.

С помощью задатчика ЗУ по манометру М, находящихся на пульте, устанавливают задание на регулятор, соответствующее необходимому прижиму.

Рис. 5.2.1 Схема пневматическая принципиальная

5.3. Описание приборов используемых в схемах

2М … 4М – манометр показывающий общего назначения МОШ 1-100

2РД … 3РД – пневмоклапан П-КР12-12

Предыдущая страница реферата | 14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24 | Следующая страница реферата

6В, 7В – вентиль запорный муфтовый 15 НЖ 6бк

9ВРЭ, 10ВРЭ – пневмораспределитель В64-25М

9ВРЭ-ЭМ, 10ВРЭ-ЭМ – электромагнит

8РД, 9РД – пневмоклапан П-КР 25-11

2ВЭ … 4ВЭ – вентиль мембранный с электромагнитным приводом 15КЧ888р
СВМ-220В

4РД – пневмоклапан П-КР 16-12

5РД – регулятор давления С5.16.21.200

3Ф – фильтр влагоотделитель 22-16Х40 ГОСТ17437-72

8ДОК, 9ДОК, 13ДОК, 14ДОК – пневмодроссель 16-1 ГОСТ 19485-74

5СМ, 6СМ – маслораспределитель В44-24

6. Экономическая часть

6.1. Смета капитальных затрат

В качестве базы для сравнения проектируемого продольно-резательного
станка выбираем станок обрезной шириной 4200 мм и фактической рабочей
скоростью 1100 м/мин.

Проектируемый продольно-резательный станок отличается от базового
более простой конструкцией валов. Стоимость базового станка с учетом
переоценки основных фондов 22 023 500 руб. Стоимость проектируемого станка
с учетом изменения конструкции валов 22 003 100 руб., причем стоимость двух
несущих, бумаговедущего и тамбурного валов 800 000 руб.

Капитальные затраты определяются расчетом на основе составления сметы
затрат.

табл. 6.1.1

|№ |Наименование |Сумма затрат, |
|п/п |затрат |руб |
|1 |Основное оборудование (несущие, бумаговедущий |800 000 |
| |и тамбурный валы) | |
|2 |Дополнительные комплектующие изделия |80 000 |
|3 |Установочные расходы |90 600 |
| |Всего затрат (К см) |970 600 |

6.2. Расчет фактической суммы капитальных затрат:

Кф отличается от сметной Ксм в зависимости от уровня морального и
физического износа заменяемых деталей

Так как старые узлы физически и морально устарели и полностью
амортизированы, то они сдаются в лом.

Кф = Ксм – Л= 970 600 – 9 500 = 961 100 руб, где Л – стоимость лома, руб., определяется по формуле:

Л = m Ц = 9.5 1000 = 9 500 руб. где m – масса (вес) демонтируемых узлов, 9.5 т

Ц – цена металлолома, 1000 руб./т

6.3. Расчет условной годовой экономии

Изменение затрат на амортизационные отчисления определяем по формуле:

[pic]
где К1 и К2 – стоимость базового и проектируемого станка, равная
соответственно 22 023 500 руб. и 22 003 110 руб.;

А1 и А2 – годовая производительность базового и проектируемого станка, равная 120000 т/год;

Na – норма амортизационных отчислений, равная 7%

[pic]

Изменение затрат на ремонты определяется по формуле:

[pic]
где сбал – стоимость валов базового станка, равная 1 180 000 руб. кпр – стоимость валов проектируемого станка, равная 970 600 руб.

5.2 и 4.2 – затраты на текущий ремонт к стоимости оборудования
соответственно до и после модернизации, %

4.3 – затраты на капитальный ремонт, %

[pic]

Изменение затрат на электроэнергию:

[pic]
где N1 и N2 – мощность двигателей базового и проектируемого станка, равная
соответственно 250 и 200 кВт;

Qчас – часовая производительность, равная 14,5 т/ч;

Ц – цена 1 кВт ч электроэнергии, равная 0,5 руб/кВт ч

[pic]

Изменение процента брака находим через производительность:

Запланированная производительность после модификации:

[pic] где, В – ширина обрезная, 4.2 м q – вес 1м2, 350 гр. = 0.35 кг

V — скорость рабочая (фактическая), 1100 м/мин

[pic]

Фактическая производительность до модификации:

[pic]

Количество брака, который уходит в бракомелку равно 4.2% от суточной
производительности. На проектируемом станке количество брака уменьшается в
полтора раза.

Разница между полной себестоимостью продукции и стоимостью композиции, руб.:

2 000 – 1 200 = 800 руб.

Условная экономия по браку:

Предыдущая страница реферата | 14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24 | Следующая страница реферата

[pic]

Общая сумма условно годовой экономии:

[pic]

Коэффициент экономической эффективности:

[pic]

Годовой экономический эффект:

[pic]

При нормативном коэффициенте равным Ен = 0.25 мероприятия по замене
валов будут достаточно эффективными.

7. Безопасность объекта

7.1. Анализ условий труда

По мере усложнения системы “Человек-техника” все более ощутимее
становится экономические и социальные потери от несоответствия условий
труда и техники производства возможностям человека. Анализ условий труда
на участке продольно-резательного станка, приводит к заключению о
потенциальной опасности данного участка. Суть опасности заключается в том, что воздействие присутствующих опасных и вредных производственных факторов
на человека, приводит к травмам, заболеваниям, ухудшению самочувствия и
другим последствиям.

На участке имеются следующие вредные и опасные факторы:

1. механические факторы, характеризующиеся воздействием на человека
кинетической, потенциальной энергий и механическим вращением. К ним
относятся кинетическая энергия движущихся и вращающихся тел, шум, вибрация.

2. термические факторы, характеризующиеся тепловой энергией и
аномальной температурой. К ним относятся температура нагретых предметов, поверхностей и окружающей среды.

3. электрические факторы, характеризующиеся наличием токоведущих
частей оборудования.

4. микроклиматические факторы, характеризующиеся наличием в окружающем
воздухе пылевыделения.

При разработке мероприятий по улучшению условий труда необходимо
учитывать весь комплекс факторов, воздействующих на формирование безопасных
условий труда.

7.2. Защита от движущих частей, шума и вибрации.

На проектируемом станке предусмотрено ограждение опасных мест станка
таких как: вращающиеся детали станка, муфты. При поднятой перегородке
невозможно переключить скорость станка с заправочной на рабочую. Для
экстренного торможения при несчастном случае предусмотрен пневматический
дисковый тормоз, который останавливает продольно-резательный станок за 0,5
с.

Шум и вибрация на производственном участке наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность труда.

Шум — это беспорядочное хаотическое сочетание волн различной частоты и
интенсивности.

Шум возникает при механических колебаниях. Различают три формы
воздействия шума на органы слуха: а) утомление слуха; б) шумовая травма; в) посредственная тугоухость.

Для снижения шума, возникающего в цехе, предусмотрено: массивный
бетонный фундамент, шумопоглащающие лаки, применение звукоизолирующих
кожухов и акустических экранов на оборудовании, являющимся источниками
повышенного уровня шума.

7.3. Пожарная безопасность.

Пожары на бумагоделательных предприятиях представляют большую
опасность для работающих и могут причинить огромный материальный ущерб. К
основным причинам пожаров, возникающих при производстве бумаги, можно
отнести: нарушение технологического режима, неисправность
электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки), самовозгорание
промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию, несоблюдение графика планового ремонта, реконструкции установок с
отклонением от технологических схем. На участке продольно-резательного
станка возможны следующие причины возникновения пожара: перегрузка
проводов, короткое замыкание, возникновение больших переходных
сопротивлений, самовозгорание различных материалов, смесей и масел, высокая
концентрация воспламеняемой смеси пыли с воздухом. Для локализации и
ликвидации пожара внутрицеховыми средствами создаются следующие условия
предупреждения пожаров: курить только в строго отведенных местах, подтеки и
разливы масла и растворителя убирать ветошью, ветошь должна находиться в
специально приспособленном контейнере.

7.4. Электробезопасность.

Широкое применение в промышленности электродвигателей, систем
управления, работающих в различных условиях, связана с применением
электрической энергии и требует обеспечения электробезопасности, разработки
мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от воздействия
электрического тока.

Электрический ток проходя через организм, оказывает термическое, электролитическое, и биологическое воздействие, вызывая местные и общие
электротравмы. Основными причинами воздействия тока на человека являются:

— случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к
токоведущим частям;

— появление напряжения на металлических частях оборудования в
результате повреждения изоляции или ошибочных действий персонала;

— шаговое напряжение в результате замыкания провода на землю.

Существуют следующие основные меры защиты от поражения током, применяемые отдельно или в сочетании друг с другом: недоступность
токоведущих частей, защитное заземление, применение специальных
электрозащитных средств, зануление, защитное отключение, электрическое
разделение сетей разного напряжения, применение малого напряжения, изоляция
токоведущих частей, выравнивание потенциалов.

Одно из наиболее часто применяемой мерой защиты от поражения током
является защитное заземление.

Заземление — преднамеренное электрическое соединение с землей
металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под
напряжением. Разделяют заземлители искусственные, предназначенные для целей
заземления, и естественные — находящиеся в земле металлические предметы для
иных целей. Для искусственных заземлителей применяют обычно вертикальные и
горизонтальные электроды. В качестве вертикальных электродов используют
стальные трубы диаметром 3 ( 5 см и стальные уголки размером от 40 х 40 до
60 х 60 мм длиной 3 ( 5 м. Также применяют стальные прутки диаметром 10 (
20 мм и длиной 10 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве
самостоятельного горизонтального электрода используют сталь сечением не
менее 4 х 12 мм и сталь круглого сечения диаметром не менее 6 мм.

В качестве заземляющих проводников применяют полосовую или круглую
сталь, прокладку которых производят открыто по конструкции здания на
специальных опорах. Заземлительное оборудование присоединяется к
магистрали заземления параллельно отдельными проводниками

В электроустановках (ЭУ) напряжением до 1000 В с изолированной
нейтралью и в ЭУ постоянного тока с изолированной средней точкой применяют
защитное заземление в сочетании с контролем изоляции или защитное
отключение.

В этих электроустановках сеть напряжением до 1000 В, связанную с сетью
напряжением выше 1000 В через трансформатор, защищают от появления в этой
сети высокого напряжения при повреждении изоляции между обмотками низшего и
высшего напряжения пробивным предохранителем, который может быть установлен
в каждой фазе на стороне низшего напряжения трансформатора.

Защитное отключение применяется в качестве основного или
дополнительного способа защиты в случае, если не может быть обеспечена
безопасность применением защитного заземления или зануления или их
применение вызывает трудности.

Все электродвигатели проектируемого станка имеют защитное заземление.

7. 5. Освещение производственного участка.

Правильно спроектированное и выполненное освещение производственного
участка улучшает условия работы, снижает утомляемость, способствует
повышению производительности труда и качества выпускаемых полуфабрикатов, безопасности труда и снижению травматизма на участке.

Освещение рабочего участка — важнейший фактор создания нормальных
условий труда. В зависимости от источника света производственное освещение
может быть двух видов естественное и искусственное.

Естественное освещение подразделяется на( боковое, осуществимое через
световые проемы в наружных стенах; верхнее, осуществимое через аэрационные
и зенитные фонари, проемы в перекрытиях; комбинированное, когда к верхнему
освещению добавляется боковое. Искусственное освещение может быть двух
систем — общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется
местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах.

Проектируемый станок имеет общее искусственное освещение с равномерным
расположением светильников т.е. с одинаковыми расстояниями между ними.
Зона ножей и зона несущих валов освещается двумя рядами светильников.
Светильники представляют собой две штанги, закрепленные с помощью
кронштейнов к станинам. К штангам подвешены светильники типа ПВЛ-2Х40.

Про другие станки: Токарный станок 16б16кп: технические характеристики

7.6. Очистка воздушной среды.

Одно из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда
– обеспечить нормальные условия и чистоту воздуха на участке. Требуемое
состояние воздуха рабочей зоны может быть обеспечено выполнением
определенных мероприятий к основным из которых относятся:

1. Применение технологических процессов и оборудования, исключающих
образование вредных веществ или попадания их в рабочую зону.

2. Надежная герметизация оборудования, в частности валов, где
нагреваются подшипники, с поверхности которых испаряется масло.

3. Установка на проектируемом участке устройства вентиляции или
кондиционирования.

4. Применение средств индивидуальной защиты, а именно: спецодежда, защищающее тело человека; защитные очки и фильтрующие средства защиты;
защитные мази, защищающее кожу рук от масел (при смазке подшипников и
деталей двигателя); защитные рукавицы (при выполнении транспортировочных
работ).

Предыдущая страница реферата | 14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24 | Следующая страница реферата

Процесс резки бумаги обычно сопровождается побочным явлением, отрицательно влияющий на микроклимат производственного помещения. Эти
побочные явления называются вредными выделениями. К их числу относится и
пылевыделение – выделение пыли в количествах, обуславливающих запыленность
сверх нормы. На продольно-резательных станках используется механическая
резка бумаги и в результате воздействия механизма резки на полотно
происходит обрыв волокон, которые и образуют пыль. Влияние пыли на
безопасность здоровья обслуживающего персонала обуславливает применение
пневмотранспорта отходов. На рис. 10.5.1. показана схема удаления отходов
резки на проектируемом станке.

Рис. 7.6.1. Схема отсоса пыли от ножей.

1 – пылеприемники; 2 – гофрированные шланги; 3, 5 – трубопровод; 4 –
вентилятор; 6 – циклон.

7.7. Расчет пневмотранспорта отходов от ПРС

Находим секундный расход отходов от каждой пары ножей по формуле:

[pic]
где Vп – скорость подачи бумажного полотна, b – ширина разреза h – толщина бумажного полотна

(п – плотность бумажного полотна

[pic]

Количество воздуха, которое необходимо просасывать через
кожухопылеприемник одной пары ножей, определяем по формуле:

[pic]
где Gi – количество отходов, отсасываемых от кожухопылеприемников,

(b – плотность воздуха

( – весовая концентрация аэросмеси

[pic]

Зная расход воздуха, находим внутренний диаметр трубопровода по
формуле:

[pic]
где Wb – средняя скорость воздушного потока,

[pic] принимаем внутренний диаметр трубопровода d = 0.08 м

Общее давление, которое должен развивать вентилятор, складывается из
суммарных потерь давления на всасывающем и нагнетательным участках
трубопровода.

Потеря давление в общем случае складывается из: а) потерь на придание смеси кинетической энергии:

[pic] б) потерь на местные сопротивления – в кожухах пылеприемниках

[pic]
где (м – коэффициент местного сопротивления

[pic] на поворотах (м =0,12

[pic] в местах врезки воздуховодов (м =0,12

[pic] в) потерь в прямолинейных участках:

[pic]
где ( – коэффициент сопротивления трубопровода при движении в нем чистого воздуха

[pic]
где di – внутренний диаметр трубопровода

[pic]
где (i – динамический коэффициент вязкости для воздуха

(э – эквивалентная шероховатость трубопровода li – длина участка трубопровода

R – опытный коэффициент зависящий от физико – механических свойств
транспортного материала и скорости транспортирования.

[pic]

Общий перепад давления:

(P=152,6 259,2 20,7 31,1 563,7=1027,3 Па

По графику подбираем центробежный пылевой вентилятор Ц6-46 №3 с
комплектующими двигателями А2 и А02 со следующими параметрами n=2440
об/мин, Q=0,65 тыс. м3/г

Затем по графику выбираем циклон ЦН-11, одиночный, с перепадом
давления (Р=120 кг/м3; Q=0,45 тыс. м3/г; D=250 мм; H=950 мм; m=115.72 кг.

8. Перечень используемой литературы

1. Бумагоделательные и отделочные машины, изд. 3-е, испр. и доп.

Эйдлин И. Я. Изд-во «Лесная промышленность», Москва, 1970 г.,

623 с.

2. Технологический расчет процессов обезвоживания на сеточной части бумагоделательных машин с использованием ЭВМ.

Методические указания к курсовому и дипломному проектированию.

Под ред. проф. И. Д. Кугушева. Сост. А. Е. Слуцкий, А. П.

Спирин, Ю. Н. Швецов; ЛТИ ЦБП, Л., 1988. 27 с

3. Расчет основных конструктивных и технологических параметров продольно-резательных станков. Методические указания по выполнению самостоятельной работы. Третьяков С.Ю., Калугин

Ю.К., Ленинград, 1990. 14 с.

4. Справочник механика целлюлозно-бумажного предприятия. Пожитков

В. И., Калинин М. И., Старец И. С. и др.; Под ред. канд. техн.

Наук М. И. Калинина. – М.: Лесная пром-сть, 1983 г., 415 с

5. Журнал «Бумага и жизнь» № 3, 2002 г. изд. «Украина»

6. Эксплуатация и ремонт бумагоделательных машин. С. С. Киселев,

Предыдущая страница реферата | 14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

М. ГосЛесБум. 1973 г, 320 с

7. Валы бумагоделательных и отделочных машин. Эйдлин И. Я., М.

ГосЛесБум. 1961 г, 590 с

8. Раздел «Охрана труда» в дипломных проектах студентов механического факультета. Методические указания. Сост.: Якимов

В. И. – Л; ЛТИЦБП, 1985 г. 18 с

9. ГОСТ 7933-75 «Картон коробочный»

10. Методические указания для выполнения контрольных работ по курсу «Вентиляция и кондиционирование воздуха целлюлозно – бумажных предприятий». Сост.: Наместников И. В., Якимов В. И.

– Л; ЛТИЦБП, 1975 г. 46 с

11. Дипломное проектирование. Методические указания. Порядок изложения и построения пояснительной записки. Сост.: Кугушев

И. Д., Калугин Ю. К. – Л; ЛТИЦБП, 1986 г. 24 с

12. Автоматика и автоматизация производственных процессов целлюлозно – бумажных производств, Буйлов Г. П., Дронин В. А.,

Серебряков Н. Г. , М; Экология 1995 г, 320 с

13. Дипломное проектирование, часть II. Порядок оформления графической части (методические указания). Сост.: Кугушев И.

Д., Калугин Ю. К. – Л; ЛТИЦБП, 1986 г. 32 с

14. Обоснование типажа ПРС машин. Каупельсон Г. Н. – Л; ЛТИЦБП,

1965 г. 260 с

15. Методы повышения работоспособности резательных аппаратов.

Кисилев С. С. М; Лесная промышленность, 1968 г., 280 с

16. Оборудование ЦБП. Чичаев В. А.; М; Лесная промышленность, 1981 г., 330 с

17. Экономическое обоснование организации ремонта и модернизации с использованием сетевых моделей. Терешкина Т. Р., Коваленко Ю.

К., Лапин Ю. И. –СПб; СПбГТУРП, 1993 г.,32 с
———————
Скачали данный реферат: Арон, Karbainov, Krasnobaev, Bushuev, Skuratov, Blagovo.
Последние просмотренные рефераты на тему: краткий реферат, шпори скачать бесплатно, конспект, курсовик.

Предыдущая страница реферата | 14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

Обзор и анализ работ по динамике продольно-резательных станков

ПРС предназначены для разрезания бумаги на более узкие полосы и намотки ее в рулоны потребительских размеров, В раде случаев при резке и намотке бумаги происходит перехлест ее кромок, что приводит к неразделению рулонов [14, 15J, Исследованию динамических процессов в ЛРС посвящено значительное количество работ [15 — 26].

В этих работах решались задачи динамики бумагопроводящих систем, совершенствования привода, управления качеством намотки рулонов. Периодическое изменение натяжения бумажного полотна возбуждает его параметрические поперечные колебания. Возможен параметрический резонанс- Одной из причин этих колебаний является неидеальность формы рулона на накате.

Исследования динамики ПРС сводятся к выявлению законов изменения натяжения движущегося полотна. Недостаточное натяжение полотна приводит к неизбежным последующим рывкам, а чрезмерное натяжение дополнительно нагружает привод, увеличивает потребляемую мощность и чаще всего является причиной обрыва.

В работе [28] выведена формула линейного натяжения бумажного полотна при разматывании идеального рулона, а исследование ограничилось лишь рассмотрением нескольких частных случаев. Методика экспериментального определения натяжения движущегося бумажного полотна была предложена Г.Н.

Кацнельсоном [29, 30]. Для этого был использован тензомет-рический метод, основанный на измерении омического сопротивления проволочных датчиков, изменяющегося под влиянием деформации. Тем не менее, до сих пор окончательно не установлены рациональные значения и целесообразные законы изменения натяжения движущегося бумажного полотна.

А.Д. Шустов в работах [31, 32] изучал вопросы динамики движения бумажного полотна на бумагоделательных машинах. Автором выведено дифференциальное уравнение удлинения бумажного полотна на машине без учета инерции секций машин. В статье [33] анализируются различные процессы удлинения упругого бумажного полотна с учетом скорости секций бумагоделательных машин и дается обоснование возможности использования упрощенного дифференциального уравнения удлинения полотна для целей анализа.

Принципы построения динамических моделей и динамика основных узлов лентопротяжных механизмов представлены в работе [34]. При исследовании колебаний лентопротяжного механизма авторы рассмотрели его как неподвижную колебательную систему с параметрами, присущими механизму, к которому приложены возмущающие силы и при анализе колебаний не рассматривали влияние силы трения.

Вопросы регулирования натяжения бумажного полотна и исследования электропривода высокопроизводительных станков рассматривались в работе [35]. Изучая вопросы устойчивости и точности систем автоматического регулирования электропривода ПРСТ автор утверждает, что электромеханической системе «раскат-накат» свойственна собственная частота колебаний скорости и натяжения.

Частота этих колебаний лежит в пределах 0,15—1,5 Гц, зависит от механических свойств перематываемого полотна и может находиться в области собственных частот регуляторов натяжения и скорости, оказывая отрицательное влияние на устойчивость системы косвенного регулирования натяжения.

Колебания натяжения зависят от скачка момента на раскате (накате) и при одиночном скачке могут достигать двойного значения от приращения ус тановившегося натяжения. Исследования проводились на электромеханической модели станка, в которой бумагопроводящая система была представлена в виде упругой связи между раскатом и накатом.

В работе Ю.Н. Смирнова [16] рассмотрена динамическая модель современного высокоскоростного ПРС и выполнены теоретические исследования этой модели с целью изучения физической сущности процессов, протекающих в бумагопроводящих системах, исследованы явления резонанса при поперечных колебаниях движущегося бумажного полотна.

Началом исследований оптимальности структуры рулона являются работы И.Я, Эйдлина [36, 37], которым было установлено экспериментально, что межвитковое давление внутри рулона создается ограниченным количеством витков, намотанных поверх рассматриваемого слоя.

Принято считать, что наиболее равномерная плотность достигается при постоянном линейном давлении между рулоном и несущими валами. Однако это положение аналитически не обоснованно и экспериментально недостаточно проверено. Проведенные опыты позволили выявить основные факторы, определяющие и характеризующие плотность намотки [36], Такие опыты необходимо продолжить и расширить в условиях наматывания рулонов больших диаметров на значительно более быстроходных станках и с применением новейших методов исследования.

Качество намотки в значительной степени определяет непроизводительные потери бумаги при хранении, транспортировании и использовании рулонов. Поэтому в ряде работ исследовалось напряженно—деформированное состояние рулона [38, 39], В этих работах материал рулона представлялся упругим, но бумага является вязкоупругим материалом.

Для расчета рулона можно использовать две модели — дискретную и непрерывную. В дискретном случае задача расчета рулона из вязкоупругого материала даже и не ставилась, в непрерывном хотя и ставилась [40], но решение получалось только для частного случая вязкоупругой зависимости.

В ряде работ [41, 42] делались попытки получить зависимость натяжения верхнего слоя полотна на рулон, которое определяет межвитковое давление от совокупности воздействия физико—механических, технологических и конструктивных факторов. В работе [41] была дана лишь качественная оценка влияния каждого из этих факторов в отдельности на значение величины натяжения слоя.

В работе [42] была получена эмпирическая зависимость. Так как формула, выражающая эту зависимость, не учитывала влияния физико-механических и конструктивных факторов, то для каждого вида бумаги для принятых конструктивных параметров коэффициенты определялись экспериментально.