Станки дома Выбор фрезерного станка с чпу
Выбор фрезерного станка
В данной статье будет рассмотрен выбор фрезерного станка с ЧПУ, описаны большинство вариантов комплектации и дополнительного оборудования.
Критерии выбора фрезерного станка с ЧПУ следующие:
1. Рабочая площадь и высота портала
2. Способ управления
3. Охлаждение шпинделя
4. Комплектация
Рабочая площадь и высота портала
Рабочая площадь и высота портала выбираются в зависимости от габаритов заготовки и необходимости установки поворотного устройства (четвертой оси).
Поэтому рабочая площадь станка должна быть больше рабочей площади материала для того, чтобы можно было закрепить заготовку струбцинами. Если станок оборудован вакуумным столом, то необходимости в закреплении заготовки струбцинами нет, и размеры рабочего стола станка могут быть равны размерам заготовки.
Высота оси Z (высота портала) выбирается в зависимости от толщины заготовки и необходимости установки поворотной оси (четвертой оси). Высота оси Z измеряется от рабочего стола до цанги (устройство для закрепления фрез). То есть, если высота портала 120 мм, а фреза выступает из цанги на 60 мм, то максимальная толщина материала, которую можно будет обработать 60 мм.
Если необходимо обрабатывать тела вращения (например, балясины), то на станок требуется установить поворотное устройство. Для этого, высота оси Z должна быть не менее 220 мм.
Способ управления
Наши станки Carver могут управляться тремя различными способами:
1. Персональным компьютером с помощью программы NC Studio и платы;
2. DSP контроллером;
3. Системой управления Syntec.
1. Персональным компьютером с помощью программы NC Studio
В этом случае станок подключается напрямую к компьютеру с помощью платы NCStudio, которая устанавливается в PCI слот материнской платы компьютера.
На компьютер устанавливается программа NC Studio, которая управляет станком. В нее загружаются управляющие программы, в ней задаются скорость подачи и частота вращения шпинделя. И в окне программы можно эмулировать процесс обработки детали.
Этот способ управления станком идеально подходит для индивидуального производства, так как создавать управляющие программы и управлять станком можно с одного компьютера (не нужно переносить управляющие программы с помощью флэшки как с DSP контроллером).
2. DSP контроллер
DSP контроллер – это небольшой пульт, который управляет станком. У него такие же возможности, как и у NC Studio, за исключением того, что нет возможности эмулировать процесс обработки детали (эмулировать процесс обработки можно в программах, в которых создаются управляющие программы: Type3, ArtCam и др.).
Управление DSP контроллером наиболее удобно для серийного производства множества стандартных деталей. Так как контроллер компактен, его легко переносить, а за стационарным компьютером будет сложно рассмотреть, где и на какой высоте находится фреза.
Управляющие программы загружаются в контроллер с помощью флэшки, что удобно для серийного производства. Потому что, загрузив один раз нужные управляющие программы, можно делать одинаковые изделия так долго, пока на них есть спрос.
3. Система управления Syntec
Система управления Syntec имеет значительно больше возможностей, чем предыдущие описанные системы. Она позволяет управлять автоматической сменой инструмента, корректирует длину инструмента программно, обеспечивает полноценную обратную связь с серво двигателями, эмулирует процесс обработки и многое другое.
Охлаждение шпинделя
Охлаждение шпинделя может быть воздушным, либо водяным. Водяное охлаждение используется в недорогих шпинделях китайского производства, их преимуществом является более низкий шум при работе.
Преимущество шпинделя с воздушным охлаждением в том, что не нужно иметь емкость с охлаждающей жидкостью. А не достаток – в более высокой цене, чем шпиндели с водяным охлаждением. Поэтому шпинделями с воздушным охлаждением оснащаются станки для крупносерийного производства.
Комплектация фрезерных станков
Фрезерные станки с ЧПУ, предлагаемые нашей компанией, могут иметь разную комплектацию, для того что бы можно было выбрать станок под любое производство.
Комплектация фрезерных станков отличается по следующим характеристикам:
1. Мощности шпинделя;
2. Ход по оси Z;
3. Система удаления стружки;
4. Система охлаждения фрезы;
5. Поворотное устройство;
6. Вакуумный стол;
7. Серводвигатели подач;
8. Автоматическая смена инструмента.
1. Мощности шпинделя
Шпиндель с водяным охлаждением мощностью 1.5 кВт можно заменить шпинделем мощностью 2.2 кВт. А шпиндель с воздушным охлаждением 3.0 кВт, можно заменить шпинделями мощностью 4.5 кВт или 6 кВт, до 9 кВт.
2. Ход по оси Z
На станках Carver серии SM есть возможность увеличить ход по оси Z со стандартных 120 мм, до 150 мм или 220 мм. Это позволит обрабатывать более толстые детали, а высота 220 мм требуется для установки поворотной оси.
3. Система удаления стружки
Система удаления стружки вытягивает стружку из зоны резанья. Это позволяет очистить воздух рабочего помещения пыли и стружки.
4. Система охлаждения фрезы
Система охлаждения фрезы применяется при обработке акрила (оргстекло), мягких металлов и камня. Данные материалы можно обрабатывать и без системы охлаждения фрезы, но в этом случаи срок службы фрезы будет меньше.
Нельзя на один станок установить и систему охлаждения фрезы, и вакуумный стол.
5. Поворотное устройство
Поворотное устройство позволяет обрабатывать цилиндрические детали (например, балясины). Для установки требуется высота оси Z от 200 мм.
6. Вакуумный стол
Вакуумный стол закрепляет заготовки одним нажатием кнопки, в то время как в станках без вакуумного станка требуются закреплять заготовки струбцинами. То есть вакуумный стол сокращает время производства одного изделия.
Нельзя на один станок установить и вакуумный стол, и систему охлаждения фрезы.
7. Серво двигатели подач
На фрезерные станки для крупносерийного производства можно установить серво двигатели подач, вместо шаговых. Преимущества серво двигателей перед шаговыми двигателями в первую очередь это отсутствие потерь шагов.
Скорость перемещения шаговых двигателей 150-300 мм/сек, а серво 0,5-1,0 м/сек, то есть у серво двигателей более высокие динамические характеристики.
8. Автоматическая смена инструмента
Автоматическая смета инструмента позволит сократить трудоемкость и время производства одной детали. Рекомендуется выбирать станок с автоматической сменой инструмента тогда, когда для производства одного изделия требуются более трех фрез.
В статье были описаны основные критерии выбора фрезерного станка, теперь можно как самостоятельно, так и при помощи наших менеджеров выбрать станок, который наилучшим образом справится с задачами Вашего производства.
Ленточно-пильный станок
Полотно ленточнопильного станка — это бесконечная (замкнутая) металлическая полоса, перемещающаяся на 
двух или трех больших шкивах. Поскольку движение, а соответственно и давление полотна всегда направлено к рабочему столу, то нет опасности отдачи и выброса детали в сторону мастера. По этой причине многие деревообработчики предпочитают ленточнопильный станок циркулярному, даже несмотря на то, что он не выполняет продольное пиление или не режет поперек волокон так же чисто и быстро. У ленточной пилы есть другие преимущества. Её можно использовать при криволинейном пилении; ленточная пила справится с более толстой древесиной, чем средний циркулярный станок; отход в виде опилок минимален благодаря очень узкому пропилу; и кроме того, ленточнопильный станок дешевле хорошего циркулярного станка. Ленточнопильный станок занимает небольшую площадь, и модели для домашних мастерских достаточно легки, чтобы установить их по месту без специального подъемного оборудования. Хорошая ленточная пила при работе издает мало шума — немаловажное качество, если мастерская является частью жилого дома.
Основные элементы: 1 — ручка регулировки натяжения пильной ленты, 2 — дверцы шкивных отсеков, 3 — замки дверец, 4 — ручка для перемещения ограждения пильной ленты, 5 — выключатель, 6 — ограждение пильной ленты, 7 — параллельный упор, 8 — верхняя направляющая пильной ленты, 9 — упор для скосов.
Большие ленточнопильные станки стоят на полу и имеют цельную опорную конструкцию. Станки меньших размеров спроектированы для установки на невысоких подставках — столах, верстаках, рамах и т.п. Можно приобрести такую подставку в качестве комплектующего или дополнительной принадлежности станка, либо сделать её самостоятельно.
Глубина пропила. Много ленточнопильных станков приобретается благодаря тому, что ленточная пила способна резать толстые заготовки. Ленточнопильный станок среднего класса для домашней мастерской пилит материал толщиной до 150 мм, а более дорогие модели имеют максимальную глубину (толщину)
Ширина пиления. Вылет полотна ленточнопильного станка — расстояние от полотна до стойки — определяет её максимальную ширину пиления. Величина вылета большинства ленточных пил для домашней мастерской находится в пределах от 350 до 350 мм. Если планируется обрабатывать более широкие доски, видимо, следует купить небольшую модель для промышленного использования.
Скорость движения полотна. Скорость движения полотна, или скорость пиления, измеряется количеством метров, которое произвольная точка на полотне проходит за 1 минуту (м/мин). У разным моделей максимальная скорость варьируется от 220 до 1220 м/мин. Для резки металлов и жестких пластиков устанавливается меньшая скорость пиления путем переключения тумблера или плавной регулировкой в установленных пределах. Для пиления дерева рекомендуется максимальная скорость.
Электродвигатель. Ленточнопильные станки для непромышленного использования выпускаются с электродвигателями мощностью 550-750 Вт, которой вполне достаточно для решения задач домашней мастерской.
Шкивы. Почти все ленточнопильные станки имеют два шкива для полотна пилы. Нижний шкив — приводной, то есть непосредственно связан с двигателем. На некоторых моделях установлен третий шкив для увеличения вылета полотна. У таких станков натяжение полотна сильнее, и поэтому они чаще выходят из строя. На шкивах установлен резиновый, пробковый или поливинилхлоридный бандаж для предохранения развода зубьев пилы.
По возможности выдирайте станок со стационарно установленной щеткой, постоянно очищающей ведущий шкив от опилок, скапливание которых приводит к проскальзыванию полотна. Желательно также, чтобы подшипники шкивов были закрытыми.
Направляющие полона пилы. Направляющие блоки, или вкладыши, удерживают полотно с двух боков и сзади, чтобы оно не соскакивало со шкивов под действием на него сил, возникающих в процессе обработки заготовки. Один комплект направляющих, установленных над столом станка, опускается и поднимается в соответствии с толщиной заготовки.
Натяжение полотна. Натяжение полотна регулируется перемещением верхнего шкива вверх или вниз. На некоторых станках установлена шкала, показывающая натяжение полотна, но обычно оптимальное натяжение определяется в результате проб и полученного опыта эксплуатации.
Ограждение полотна. За исключением той своей части, которая открыта для работы с материалом, все полотно находится внутри корпуса станка. Для открытой части предусмотрено регулируемое по высоте ограждение.
Стол ленточной пилы. Большинство столов ленточнопильных станков выполнено из чугуна, цементированной стали или алюминиевого слава. Столы могут быть идеально плоскими или иметь желобки для удаления опилок. Стол любой ленточной пилы наклоняется на угол до 45° для пиления скосов. Расположенная под столом шкала показывает угол наклона. Средний стол имеет форму квадрата со стороной 400-450 мм.
Упор для продольного пиления. Прямое продольное пиление выполняется при помощи короткого регулируемого упора. Очень широкие и длинные заготовки могут недостаточно хорошо фиксироваться на входящем в комплект станка упоре. В этом случае следует удлинить упор, закрепив на нем более большой, деревянный.
Иногда полезно предусмотреть продольный упор с обеих сторон полотна — особенно для продольного пиления скосов, когда сила тяжести будет помогать удерживать заготовку прижатой к упору на наклонном столе. У некоторых станков перед продольным упором есть ограничитель глубины для отрезания по длине шипов и других деталей соединений.
Упор для скосов. Упор для скосов перемещается по желобу, проточенному или отлитому на столе станка. Поворачивая упор, можно выпилить как прямой угол, так и скос поперечным пилением. Упоры для скосов часто бывают короткими, поэтому их следует удлинять деревянными планками.
Выключатель. В качестве меры предосторожности выключатели ленточнопильных станков иногда 
снабжаются ключами. Некоторые модели отключаются при открывании дверец доступа к полотну.
Напольные ленточнопильные станки иногда снабжены ножным тормозом для остановки полотна после выключения станка.
Полотна для ленточной пилы
При покупке ленточнопильного станка не нем скорее всего будет установлено довольно широкое полотно из тех, что можно ставить на эту модель. Однако для каждого ленточнопильного станка выпускается много различных видов полотен. Даже если Вы планируете пользоваться одним-двумя типоразмерами полотен, следует знать обо всех возможностях на случай, если захотите выполнить на станке операцию, которая невозможна с выбранном вами полотном.
Материал полотна. Полотна для ленточной пилы изготавливают из прочной гибкой стали с твердой, мелко режущей, «крошащей» кромкой. Она долго остается острой и сохраняет развод даже при резке искусственных древесных материалов. Полотна с твердой кромкой нельзя затачивать напильником, и поэтому при затуплении их выбрасывают.
Размер зубьев. Размер зубьев обозначается их количеством, размещающимся в 25 мм (на 1-ом дюйме) длины полотна. При одной и той же толщине материала твердая древесина, ДСП, и фанера требуют использование полотен с большими значениями этой величины, чем смолистые хвойные породы.
В целом более чистая поверхность пиления получится при использовании относительно мелких зубьев, большой скорости и медленной подачи. Для ускорения резания установите полотно с более крупными зубьями, а затем можно увеличить скорость, как полотна, так и подачи.
Ширина полотна. В зависимости от модели станка ширина полотна варьируется от 3 до 200 мм. Широкие полотна лучше держат прямое направление пиления, чем узкие полотна, и используются при продольном пилении. Для криволинейного пиления выбирайте ширину полотна в зависимости от минимального радиуса кривизны.
Форма зуба. Форма зуба дает возможность либо быстрого, либо чистого пиления.
Стандартный, или обычный, зуб. Это обычный тип зубьев для большинства ленточнопильных станков. Они дают хорошую чистоту обработки большинства сортов древесины и искусственных древесных материалов.
Редкий зуб. Форма зуба такая же, как у стандартного, но между ними более широкие промежутки для улучшения удаления опилок. Качество обработки относительно грубое. Редкие зубья особенно эффективны при распиловке больших заготовок.
Загнутый зуб. Этот вид зубьев имеет так называемый «положительный угол резания», то есть каждая режущая кромка изгибается под острым углом. Такие зубья способны быстро резать твердый материал.
Развод зубьев. Зубья ленточной пилы (как и зубья других пил) разведены в стороны так, чтобы делать пропил шире самого полотна, обеспечивая тем самым зазор для снижения трения при прямолинейном пилении. Это также позволяет поворачивать заготовку в процессе криволинейного пиления.
Стандартный, или обычный (простой), развод. Зубья поочередно загибаются в разные стороны, как на большинстве пил по дереву.
Зачищающий, или расшивочный, развод. Такой развод, созданный в основном для криволинейного пиления, имеет пары зубьев, разведенных обычным — стандартным — способом, между которыми есть зуб без развода.
Волнистый развод. Несколько зубьев отгибается в одну сторону, а наклон самих групп поочередно меняет сторону наклона, образуя волнообразную форму кромки полотна пилы. Это лучший тип полотна для резки тонких досок.
Специальные полотна. Иногда приходится пилить материалы, для которых нужны специальные полотна вместо полотен с обычными зубьями. Такие полотна устанавливаются так же, как и обычные, а абразивное полотно имеет сзади опору в виде жесткой пластины, смонтированной на месте направляющих полотна.
Ножевые полотна. Для резки пенопластов, поролонов, материи и пробки установите прямое, зубчатое или волнообразное ножевое полотно.
Абразивные полотна. Это узкие гибкие ленты, покрытые абразивом, для вырезания и шлифования прямых и криволинейных кромок.
Складывание полотна ленточной пилы. Удобно хранить полотна ленточнопильного станка сложив их в три 
кольца и повесив на деревянном кронштейне на стене мастерской. Пока не приобретете навыка складывания полотна, надевайте перчатки для предохранения рук от травм. Направив зубья от себя, возьмите двумя руками за две стороны кольца полотна, одновременно слегка прижмите его ногой к полу.
Сведите руки так, чтобы верх перли склонился к полу.
Сложите части полотна так, чтобы образовалось три кольца, затем отпустите руки, позволяя полотну упасть на пол.
Для того чтобы развернуть полотно, надежно удерживайте его, медленно разделяя кольца. Следите за тем, чтобы распрямление колец происходило в противоположном от вас направлении.
Настольный трехкоординатный фрезерный станок типа cncтом макуайр (tom mcwire) 25
Ниже предлагается инструкция по созданию фрезерного станка, управляемого ПК. С помощью описанного ниже способа обработка поверхности станком, контролируемым компьютером, может стать доступной любому смертному. Это слишком маленький станок, чтобы определить его на отдельный стол, однако, можно с легкостью увеличить размеры конструкции.
Чтобы собрать такой станок много денег не потребуется, вся конструкция обойдется не дороже 200 долларов США. Абсолютно все детали можно купить в любом магазине. С помощью станка можно делать гравировки на плоскости и печатной плате, а также фрезеровать в объеме и вырезать различные фигуры из пенопласта, дерева, пластика и других мягких материалов.
шаг 1 — Рама
В качестве рамы должна быть использована плоская поверхность, на которой все оборудование будет 
установлено горизонтально. Кроме этого рама должна иметь U-образное колено, чтобы крепко удержать ось Z (верхнюю и нижнюю часть с двигателем). Ради хохмы я взял трубу толщиной около 2,5см, оказалось, это очень удобный вариант. Когда требовалось что-то отрегулировать, я просто ударял по ней молотком. Как вы видите, свая, которая держит ось Z, необязательно должна располагаться в центре, однако, она должна быть прочной, и водопроводная труба для этого отлично подходит. Затем, когда вы удостоверитесь, что стыки труб находятся там, где нужно, воспользуйтесь герметиком, тогда конструкция станет еще прочнее.
шаг 2 — Направляющие и двигатель оси Х
Сейчас самое время добавить направляющие к платформе оси Х. Эти направляющие из алюминия с U-образной выемкой имеют ширину 1,9 см. Купить их можно в любом магазине, где продаются металлические изделия. Под каждую направляющую на стыке с осью подложите шайбу, чтобы они не располагались вплотную друг другу.
Ничего страшного, если направляющие не будут идеально параллельными. Почему – узнаете позже. Теперь установите шаговый двигатель с держателем как на фото. Присоедините его на ¼ длины шпильками c резьбой к валу электродвигателя с небольшим кусочком резинового шланга (1 см термоусадочной трубки). Теперь все готово для установки подвижной части оси Х (платформа).
шаг 3 — Основа конструкции – ось X
возьмите кусок пластика (я использовал оргстекло) или металла, нужно что-то прочное и плоское, и прикрепите его к U-образной раме. А теперь коварная часть. Круглая штука называется подшипником. Можете достать ее из двигателя или купить в специализированном магазине.
Закрепите ее на куске алюминия. Возьмите стяжную гайку 0,5 см и вкрутите ее в алюминий, как показано на фото. Подшипник служит креплением для платформы Х с направляющей Х, а стяжная гайка позволит двигателю ходить взад и вперед по платформе. Не помешает смазать направляющие и стяжную гайку.
шаг 4 — Платформа Y
Платформа Y – это то же самое, что и платформа X, только повернутая на 90 градусов. Устанавливаем две направляющие и двигатель на платформе Х (в горизонтальной плоскости), берем кусок плоского материала и U-образный профиль и собираем подвижную платформу Y. Не забудьте о подшипнике и стяжной гайке. Когда все сделаете, должно получиться нечто подобное.
шаг 5 — Собираем ось Z
И снова мы повторяем схему создания платформ Х и Y для сборки платформы Z. Возьмите плоский материал, здесь я использовал белое оргстекло. Прикрепите направляющие и двигатель, и снова U-образный профиль и подшипник дополняют конструкцию. История со стяжной гайкой немного изменится (см. фото).
Четыре стойки, располагающиеся на платформе, будут держать двигатель. Поскольку платформа будет двигаться вверх и вниз, под весом двигателя она может соскочить с направляющих. Чтобы это предотвратить, добавим по роликовому подшипнику к каждому концу направляющей.
шаг 6 — Продолжаем сборку
Теперь закрепляем двигатель в платформе Z, затем инсталлируем платформу в раму. Вот, собственно, и оно. Пока что это чисто механическая конструкция. Далее мы подключим электродвигатели к контроллеру и запустим программу на ПК. Но это я оставлю для последующих статей.
шаг 7 — Что он делает
Если вы заинтересовались этой статьей, похоже, вы уже имеете представление, что можно делать с помощью трехкоординатного фрезерного станка, управляемого компьютером. Удивительно, какой точности можно добиться, если немного над ним поколдовать. Убедитесь, что направляющие держатся крепко и располагаются ровно. Хорошо закрепите роликовый подшипник, чтобы платформа не двигалась.
Я использовал станок для создания печатных плат. Он отлично подойдет и для гравирования именных жетонов и значков, моддинга во всех его начинаниях и проявлениях. Здорово наблюдать, как станок вырезает объемную деталь из пенопласта или пластмассы.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ необходимо иметь соответствующую программу. Некоторые производители предлагают готовые комплекты из двигателей, драйверов и программ. Так процедура облегчается, но денег придется заплатить больше.
фрезерный станок своими руками
фрезерный станок своими руками
шаг 8 — Ролик «Гравировать легко»
шаг 9 — Гравировка
Я снова собрал свою машинку после написания этой статьи, сделал кое-какую гравировку и обработал печатную плату.
(P.S. хотел использовать в качестве материала сыр, но что-то не пошло и пришлось его съесть.)
Фрезерование пластика проходит гладко, но вот для печатной платы в левой части резка пошла слишком глубоко. Именно после таких недочетов и хочется настроить станок на более точную работу. Возьмите немного алюминиевой фольги и подложите ее под направляющие оси Y. По мере того как платформа движется слева направо, высота изменяться не должна.
Заметьте, я закрепляю обрабатываемый материал клейкой лентой. Во всей этой конструкции мне нравится то, что любую проблему несложно решить, так как конструкция состоит из простых элементов.
Руководство по эксплуатации пилорамы ленточной
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СТАНКЕ (ленточная пилорама спектр — 70)
Станок ленточнопильный горизонтальный «Спектр-70″ рис.1 (в дальнейшем по тексту «ленточная пилорама») 
применяется для пиления древесины любой твердости на доски, брус, рейку. Пиление происходит перемещением пильной рамы с режущим инструментом (ленточной пилой) по неподвижным рельсовым направляющим ленточной пилорамы.
Применение ленточной пилорамы позволяет:
производить доски с высоким качеством поверхности из материала до 700 мм. в диаметре;
получить доску с точностью 2 мм. при длине 6 м.;
ленточная пилорама позволяет уменьшить отходы в 2-3 раза,
уменьшить энергозатраты;
быстро настраивать размер пиления,
Ленточная пилорама способна распиливать короткие заготовки (от 1,0 метра) и получать изделия толщиной до 2 миллиметров.
ленточная пилорама работает в условиях УХЛ 4 (ГОСТ 15150-69). Ленточная пилорама оборудована подъемником пильного узла электромеханического типа.
2. «Ленточные пилорамы» — работа и устройство:
2.1 Основные узлы и детали ленточной пилорамы:
Станина, которая перемещается по рельсовым направляющим в горизонтальном направлении;
Рама пильная;
Поднимающий пильную раму механизм;
Шкаф электрический;
Зажим бревна;
Подвижный ползун ведомого шкива;
Шкив ведущий;
Шкив ведомый;
Клиноременная передача;
Рельсовые направляющие ленточной пилорамы;
Натягивающий ленточную пилу механизм;
Установочный разъем ленточной пилы;
Кожух шкивов ленточной пилорамы
Бачок для СОЖ
Направляющая пилы неподвижная
Направляющая пилы подвижная
Станина ленточной пилорамы имеет П — образную форму и подошвы с роликами перемещения пильной рамы по рельсам и войлочные щетки, которые очищают направляюще от опилок. Подъем пильной рамы осуществляется двумя ползунами, расположенных на стойках станины. Перемещение осуществляет двусторонняя, синхронно связанная цепная передача, приводимая в движение электрическим мотором, через редуктор.
Рама выполнена двух швеллеров, которые расположены параллельно и соединены между собой. На одном торце рамы неподвижно закреплен ведущий пильный шкив, на другой ведомый, имеющий возможность продольного перемещения. Пила ленточной пилорамы натягивается пружинно-винтовым механизмом, пружина демпфирует тепловое расширение пильной ленты. При изготовлении ленточной пилорамы тарируется натяжение для пилы шириной 35 сантиметров. Риски Ш корпусе натяжителя и шайбе равны усилию натяжения 525 килограмм. В передней балке ленточной пилорамы и на ползуне ведомого шкива расположены два замка для съема и установки пильной ленты. На кронштейнах расположенных в середине рамы установлены две направляющие ленточной пилы (подвижная и неподвижная), которые оснащены опорными роликами и системой регулировки и планкой. Крутящий момент передается от двигателя пилорамы на ведущий шкив — клиноременной передачей. Бачек для СОЖ закреплен сверху на защите пильных шковов. Подача жидкости регулируется кранами, расположенными на бачке. Пульт управления ленточной пилорамой расположен на верхней перемычке станка.
Направляющие разборные из 3-х секций, что удобно при транспортировке. Снизу расположены опорные пластины, в которые ввинчены анкерные болты. Сверху направляющих ленточной пилорамы опоры бревна. Бревно на рельсовых направляющих фиксируется четырьмя винтовыми зажимами и упором, который обеспечивает 90 градусов.
3. РЕГУЛИРОВАНИЕ ПИЛЬНЫХ ШКИВОВ
3.1. В станке предусмотрена регулировка положения обоих шкивов по отношению друг к другу в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Необходимо добиться, чтобы ленточная пила при натяжении 6-8 кг/мм кв. в сечении на одну ветвь не сходила с ободов пильных шкивов.
3.2. В первую очередь производится регулировка шкивов в вертикальной плоскости, выставляя их под прямым углом по отношению к пильной раме. Для этого на ползуне ведомого шкива снизу к его оси ввинчен болт Ml0, а на ведущем шкиву регулировка осуществляется за счет установки проставных шайб или пластин. Данная операция .производится предприятием-изготовителем.
3.3 Для регулирования положения пильных шкивов горизонтальной плоскости в торцах рамы со стороны ведущего шкива ввинчены два болта Ml2, а к оси ведомого шкива — один.
Производить регулировку шкивов ленточной пилорамы необходимо в следующей последовательности:
3.3.1 Выключить автомат подачи электропитания на пульте управления.
3.3.2 Открыть защитные кожухи пильных шкивов.
3.3.3 Установить ленточную пилу на шкивах таким образом, чтобы она выступала за края шкивов на величину высоты зуба плюс 2-5 мм.
3.3.4 Закрыть подвижные разъемы (замки).
3.3.5 Натянуть ленточную пилу, повернув гайку механизма натяжения на величину оптимальную для данного типа ленточных пил (из расчета 6-8 кг/мм кв.).
3.3.6. Вращая рукой за ведомый шкив по ходу пиления (против часовой стрелки) необходимо смотреть какое положение займет ленточная пила на шкивах. Если лента сбегает наружу на равную величину с обоих шкивов, то не ослабляя натяжения пилы отпустите стопорную гайку Ml6, крепящую ось ведомого шкива к пильной раме (ползуну пильной рамы).
3.3.7 Затем отпустите контргайку М12 и вверните болт Ml2 на малую величину, после чего затяните контргайку М12 и стопорную гайку М16.
3.3.8 Повторите пункт 3.3.6 и при сбеге ленты повторите регулировку до получения правильного результата.
3.3.9 Если лента сбегает внутрь на ровную величину, то необходимо ослабить натяжение ленточной пилы.
3.3.10. Отпустить стопорную гайку Ml6, контргайку М12 и вывернуть болт М12 на малую величину, после чего затяните гайки М12 и М16.
3.3.11 Если лента приняла положение согласно инструкции, то регулировка выполнена правильно.
3.3.12 Если ленточная пила при вращении сразу сбегает с ведущего шкива, то регулировку следует начать именно с него.
3.3.13 Для этого в зависимости от направления с бегания ленты (наружу или внутрь) отпустите левую или правую стопорные гайки Ml6 и произведите регулировку в той же последовательности, что и на ведомом шкиве.
3.3.14 После регулировки все гайки затянуть.
3.3.15 Закрыть дверцы кожухов пильных шкивов.
3.3.16 Включить автомат подачи эл. энергии на пульте управления.
3.3.17 Кратковременно включить привод пильных шкивов и убедиться в правильности положения пильной ленты. Станок готов к работе.
4. ТРЕБОВАНИЯ К ПИЛЬНЫМ ЛЕНТАМ
1. В процессе эксплуатации ленточной пилорамы для увеличения срока службы ленточной пилы необходимо производить правильное ее натяжение на шкивах.
1.1 Величину натяжения, в зависимости от ее ширины, определяют по прибору «Тензометр».
1.2 Внимание! Ленточная пила не должна находиться в работе больше 2-х часов. По истечении данного времени она должна быть снята со станка и вывешена в свободном состоянии не менее чем на 24 часа для снятия усталостных напряжений.
2 Используйте правильную смазку для лезвия ленточной пилы.
В качестве смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), в большинстве случаев, хватает просто воды, либо воды с добавлением моющего средства («Fairy» и т.п.). Однако, при низких температурах лучше всего применять смесь из 50%-80% дизтошшва или керосина и 50%-20% моторного масла, либо масла для смазки шин бензопил. Неплохие результаты при пилении хвойных пород дает так же применение скипидара.
В случае использования воды в качестве СОЖ необходимо по окончании работ протереть шкивы и ленту маслом.
3. Всегда ослабляйте натяжение ленточной пилы.
Когда Вы закончите работу, снимите натяжение с пилы. При работе лезвия нагреваются и растягиваются, а затем при остывании сжимаются на десятые доли миллиметра во время каждого периода охлаждения.» Поэтому ленты, оставленные на шкивах под нагрузкой, перегружают сами себя, и на них образуется отпечаток от двух шкивов, который вызывает появление трещин во впадинах между зубьями.
4. Используйте правильный развод зубьев.
Развод правильный, если в пространстве между полотном пилы и обрабатываемой древесиной у Вас находится 65-70% опилок и 30-35% воздуха. Если у Вас слишком большой развод зубьев для имеющейся массы или толщины древесины, то в пропиле будет находиться слишком много воздуха и недостаточно опилок.
У Вас будут чрезмерно большие потери на опилки, и как следствие, большая шероховатость обрабатываемой древесины. Если же развод недостаточный, Вы не получите достаточно сильного воздушного потока для удаления опилок из пропила. Признаком этого являются горячие опилки.
Это может нанести самый разрушительный вред пиле: рабочие интервалы будут короткими, пила преждевременно выйдет из строя. Опилки должны быть холодными на ощупь. И, наконец, при недостаточном разводе и неправильном угле заточки пила будет вырезать на доске волну.
Вы должны сортировать лесоматериал.
На каждые 20-25 сантиметров увеличения в размере необходимо увеличивать разводку примерно на 18% в зависимости от того, древесина твердая или мягкая, влажная или сухая. Единственный способ добиться нужной разводки — провести контрольные распилы определенного бревна.
Увеличивайте разводку на 5-8 сотых миллиметра с каждой стороны до тех пор, пока не станут, видны следы зубьев. Это означает, что Вы работаете при смешанном воздухе с опилками в пропорции 50/50. После этого уменьшите разводку зубьев на 8-10 сотых с каждой стороны, и Вы достигните нужного результата.
Обратите внимание: Вы должны разводить только верхнюю восьмушку зуба, а не среднюю или нижнюю. Вам не нужно, что бы впадина между зубьями заполнялась полностью при пилении. Когда Вы работаете с мягкой древесиной, будь она влажной или сухой, стружка увеличивается в объеме в 4-7 раз по сравнению с ее состоянием на клеточном уровне.
Твердые породы дерева, влажного или сухого, увеличиваются в объеме лишь в 1/2-3 раза. Это означает, что, если Вы распиливаете 45-ги сантиметровые сосновые бревна, Вам потребуется развести зубья на 20% больше, чем когда работаете с 45-ти сантиметровыми дубовыми бревнами. Всегда разводите зубья перед заточкой.
5. Правильно затачивайте пилу.
Существует только один способ заточки ленточных пил. Камень должен пройти по поверхности зуба вниз, вокруг основания впадины между зубьями и вверх вдоль обратной стороны зуба одним непрерывным движением.
Вы должны сохранить профиль зуба и межзубовой впадины.
Пространство между зубьями (галлет) — это не мусоросборник для опилок. От него зависит силовой поток воздуха, охлаждение стали и удаление опилок.
Если у Вас правильный развод зубьев, воздух подается вдоль бревна с той же скоростью, что и пила, в результате опилки засасываются в галлет. Опилки значительно охлаждают его, проходя вокруг внутренней и внешней стороны следующего зуба. Необходимо, чтобы пространство между зубьями было заполнено на 40%, что обеспечит необходимое охлаждение и увеличит время работы пилы.
6. Установите правильный угол заточки.
Благодаря глубоким галлетам, мы можем использовать уменьшенные углы заточки, которые передают меньше тепла на кончик зуба. В серии лент используется угол наклона крюка 10 Градусов, который способен проникать в большинство поверхностей древесных пород от средне твердых до средне мягких.
Общее правило таково: чем древесина тверже, тем угол заточки меньше.
Предостережение: Не доверяйте шкалам и измерительным линейкам на Вашем заточном станке!
Штифты и направляющие на нем изнашиваются. В процессе работы изменяется Профиль камня.
Для контроля правильности углов заточки используйте транспортир. Внимание; мы рекомендуем менять пилы каждые два часа непрерывной работы, давая им при этом отдохнуть не менее суток.
В процессе эксплуатации станка возникает необходимость в регулировании отдельных составных частей с целью восстановления их нормальной работы.
На рис. 1 приведены некоторые параметры полотна, определяющие его долговечность и производительность где:
А — угол заточки, это угол между передней поверхности зуба и плоскостью перпендикулярной спинке пилы; В — впадина зуба; С — задняя поверхность зуба;
Е — развод, это отклонение зуба от вертикали. Линия развода (место отгиба зубьев) находится на расстоянии 1/3 от вершины зуба; R — радиус впадины;
Типы фрезерных станков
На фрезерных станках можно обрабатывать плоские или фасонные поверхности, нарезать резьбу, шлицы, зубья, производить сверлильные и расточные работы. Фрезерные станки составляют значительную часть парка 
металлорежущих станков в СССР — около 10% (до 180 000 станков); к 1965 г. предусмотрено увеличение парка фрезерных станков до 12,7% .
Из всех фрезерных станков наибольшее распространение получили станки для обработки плоских и криволинейных поверхностей: консольно-фрезерные, бесконсольно-фрезерные, продольно-фрезерные и копировально-фрезерные. Из станков для других видов фрезерной обработки получили распространение зубофрезерные, резьбофрезерные, шлицефрезерные и шпоночно-фрезерные.
Пополнение парка фрезерных станков осуществляется за счет современных моделей, выпускаемых отечественными станкостроительными заводами.
Консольно-фрезерные станки
Это наиболее распространенный тип станков, применяемых для фрезерных работ. Название консольно-фрезерные станки получили от консольного кронштейна (консоли), перемещающегося по вертикальным направляющим станины станка и служащего опорой для горизонтальных перемещений стола.
Простейшим и наиболее распространенным типом оборудования, применяемого для фрезерных работ, является горизонтально-фрезерный станок.
На рис. 7 показан горизонтально-фрезерный станок производства Горьковского завода фрезерных станков. Горизонтально-фрезерные станки предназначены для работы цилиндрическими и дисковыми фрезами, но они могут работать и торцовыми фрезами.
Шпиндель горизонтально-фрезерного станка, на котором крепится инструмент, вращается вокруг горизонтальной оси. Он получает вращение через коробку скоростей от электродвигателя.
Стол горизонтально-фрезерного станка имеет три направления движения: (продольное, поперечное и вертикальное. Эти перемещения стола, или его подачи, могут осуществляться вручную при помощи рукояток или механически от привода станка.
У некоторых горизонтально-фрезерных станков возможен поворот стола относительно шпинделя. Станки с таким поворотным столом называются универсальными горизонтально-фрезерными, или, сокращенно, универсально-фрезерными станками. На рис. 8 показан станок такого типа.
Стол станка может быть повернут по круговым направляющим на верхней части салазок на 45° в каждую сторону и после установки на заданный угол по шкале 1 закрепляется винтом. Кроме возможности поворота стола, универсально-фрезерный станок ничем не отличается от горизонтального.
Показанный на рис. 9 фрезерный станок отличается от рассмотренного горизонтально-фрезерного станка только устройством верхней части станины, все же остальные узлы станка одинаковы (сравните рис. 9 и 7). Шпиндель этого станка вращается вокруг вертикальной оси. Такого типа станки называют вертикально-фрезерными.
Для расширения возможностей использования новые модели вертикально-фрезерных станков изготовляют с поворотной шпиндельной головкой 3. Она может (быть установлена как в вертикальном положении, так и под углом к плоскости стола. Это особенно удобно при фрезеровании наклонных поверхностей. Необходимый поворот шпиндельной головки 3 относительно станины 1 устанавливается по шкале 2.
Вертикально-фрезерные станки предназначаются для работы торцовыми фрезами, фрезерными головками, концевыми и шпоночными фрезами.
Типоразмеры консольно-фрезерных станков принято характеризовать по величине рабочей (крепежной) поверхности стола. Консольно-фрезерные станки могут иметь горизонтальное универсальное и вертикальное выполнение при одной и той же величине рабочей поверхности стола.
В СССР освоено производство консольно-фрезерных станков пяти размеров: № 0; № 1; № 2; № 3 и № 4, причем по каждому размеру выпускается полная гамма станков — горизонтальные, универсальные и вертикальные. Каждый станок одной размерной гаммы имеет в шифре одинаковое обозначение, соответствующее размеру рабочей поверхности стола.
В соответствии с размерами стола меняются габаритные размеры самого станка и его основных узлов (станины, стола, салазок, консоли, хобота), мощность электродвигателя и величина наибольшего перемещения (хода) стола в продольном, салазок в поперечном и консоли в вертикальном направлениях.
На рис. 10 графически показаны наибольшие перемещения стола, салазок и консоли.
На базе основных моделей консольно-фрезерных станков выпускают модификации, позволяющие расширить области применения станков данной гаммы. Так, на базе вертикально-фрезерных станков 6М12П и 6М13П выпускают станки 6М12ПБ и 6М13ПБ, имеющие большие скорости вращения шпинделя (быстроходная модификация), что позволяет применять эти станки для обработки легких сплавов.
На базе универсально-фрезерных станков выпускаются их модификации, имеющие добавочную вертикальную головку. Широкоуниверсалыный фрезерный станок 6М82Ш (рис. 11) является модификацией горизонтально-фрезерного станка 6М82Г. Он имеет два шпинделя, из которых один горизонтальный, как у станка 6М82Г, второй расположен в поворотной головке и может быть установлен под углом ±90° в продольной плоскости стола и под углом ±45° в поперечной плоскости стола.
Бесконсольно-фрезерные станки
Консоль является наиболее слабым узлом фрезерного станка по жесткости, поэтому для скоростной обработки больших и тяжелых деталей применяют фрезерные станки без консоли, так называемые бесконсольно-фрезерные станки; однако такие станки менее универсальные, чем консольные.
На рис. 12 показан бесконсольный вертикально-фрезерный станок производства Горьковского завода фрезерных станков. Стол 3 станка имеет продольное перемещение вдоль горизонтальных направляющих салазок 2, которые имеют поперечное перемещение по направляющим станины 1.
Продольно-фрезерные станки
Горизонтально-фрезерные станки изготовляют разных размеров, так как по мере увеличения размера обрабатываемых заготовок требуются фрезерные станки с большими размерами рабочего стола.
У станков большого размера производить подъем и опускание консоли стола становится неудобным, поэтому у этих станков подъемные консольные столы заменяют столами, имеющими только продольное перемещение. Такие станки называют продольно-фрезерными.
Продольно-фрезерные станки предназначаются для обработки поверхностей крупных заготовок.
На рис. 13 показан односторонний продольно-фрезерный станок с одним горизонтальным шпинделем, а на рис. 14 — двухсторонний продольно-фрезерный станок с двумя горизонтальными шпинделями. Станок с двумя шпинделями служит для одновременной обработки двух поверхностей.
Стол 1 продольно-фрезерных станков (рис. 13 и 14) имеет только продольное перемещение. Подвод фрезы по вертикали к обрабатываемой заготовке производится подъемом и опусканием шпиндельных головок 2 по стойкам 3.
В случае необходимости обработки одновременно больше двух поверхностей применяют многошпиндельные продольно-фрезерные станки, имеющие, кроме горизонтальных, также вертикальные шпиндели. На рис. 15 показан четырехшпиндельный продольно-фрезерный станок со столам 3,6X12 м, предназначенный для обработки с трех сторон четырех поверхностей крупногабаритных заготовок весом до 120 т, длиной до 12 м, шириной и высотой до 3,6 м.
Станок имеет четыре поворотные шпиндельные головки: две вертикальные 1 и 2, расположенные на траверсе (поперечине) 6, и две горизонтальные 3 и 4, расположенные на боковых стойках. Стол 5 станка имеет только продольное перемещение.
Вертикальную установку шпиндельных головок 1 и 2 производят перемещением траверсы 6 по стойкам станка, а поперечную (боковую) установку — перемещением самих головок вдоль траверсы 6.
Вертикальную установку шпиндельных головок 3 и 4 производят перемещением их по стойкам станка.
Управление станком осуществляется с центрального пульта 7. Необходимое число оборотов каждого шпинделя устанавливают с помощью рукояток, расположенных на каждой шпиндельной головке.
Для включения и выключения вращения шпинделей, рабочих подач и быстрых ходов стола, траверсы и шпиндельных головок, включения охлаждения непосредственно с рабочего места имеются две кнопочные станции и две подвесные панели 8, сдублированные друг с другом и расположенные у каждой шпиндельной головки.
Продольно-фрезерные станки изготовляются в СССР различных размеров, начиная с небольших станков (рис. 13 и 14) с размерами стола 450X1600 мм и до гигантских станков, подобно показанному на рис, 15. Шпиндельные головки могут иметь горизонтальное и вертикальное расположение, кроме того, могут быть поворотными, что облегчает обработку наклонных поверхностей заготовки.
Такие станки изготовляются по заказу с числом шпинделей, соответствующим количеству обрабатываемых поверхностей. На московском заводе «Красный пролетарий» для одновременной обработки всех направляющих станины токарного станка применяют продольно-фрезерные станки, имеющие по 9 шпинделей, на которых может быть установлено до 17 различных фрез.
Фрезерные станки непрерывного действия
В крупносерийном производстве применяют консольные вертикально-фрезерные станки с круглым вращающимся столом (рис. 16). Применение таких станков позволяет снимать готовую деталь и закреплять новую заготовку в то время, когда фреза обрабатывает очередную заготовку.
Дальнейшее усовершенствование конструкций станков с вращающимся столом привело к созданию карусельно-фрезерного станка. Так называют бесконсольные вертикально-фрезерные станки с большим круглым вращающимся столом наподобие карусели. Такие станки имеют два или три шпинделя, из которых один служит для чистовой обработки, что тоже повышает производительность работы, так как совмещаются по времени две операции (черновая и чистовая обработка).
На рис. 17 показан двухшпиндельный карусельно-фрезерный станок мод. 621 производства Горьковского завода фрезерных станков.
Для одновременной непрерывной обработки заготовок с обоих торцов применяют барабанно-фрезерные станки. На барабанно-фрезерном станке (рис 18) заготовки закрепляют на круглом, вращающемся вокруг горизонтальной оси, столе-барабане таким образом, что их оба торца могут одновременно обрабатываться поочередно черновыми и чистовыми фрезами.
Обработка на барабанно-фрезерном станке заготовок, у которых обрабатываются оба торца, будет вдвое производительнее по сравнению с карусельно-фрезерным станком. Закрепление заготовок и съем деталей на барабанно-фрезерных станках также производится непрерывно в процессе обработки. В СССР изготовляют барабанно-фрезерные станки с барабаном диаметром 1000 мм (мод. 6021), 650 мм (мод. 6022) и 900 мм (мод. 6023).
Карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные станки широко применяются для обработки заготовок корпусных деталей автомобилей и тракторов на ЗИЛ, МЗМА, ГАЗ, МАЗ, ХТЗ, ЛТЗ, ВТЗ, Заволжском моторном и других заводах при крупносерийном и массовом производствах.
Специальные фрезерные станки
На фрезерных станках возможно достаточно точно обработать все виды поверхностей. Консольно-фрезерные, бесконсольно-фрезерные, продольно-фрезерные и станки непрерывного действия являются станками общего назначения и могут применяться для обработки заготовок самых разнообразных деталей.
В отличие от станков общего назначения для выполнения определенных фрезерных операций применяют фрезерные станки целевого назначения. К числу таких станков относятся зубо-фрезерные, резьбофрезерные, шпоночно-фрезерные и др.
В связи с развитием крупносерийного и массового производства в настоящее время широко внедряются в производство фрезерные станки, предназначенные для получения деталей определенной конфигурации. Такие станки сконструированы с учетом наибольшей производительности и часто имеют автоматизированное управление.
В отличие от станков целевого назначения их называют специальными. К числу специальных относятся станки, применяемые в часовой промышленности; станки для фрезерования сверл, метчиков, разверток; станки, применяемые в автомобильной, тракторной и станкостроительной промышленности для фрезерования на автоматических и поточных линиях; копировально-фрезерные станки и т. п.
В связи с быстрым развитием техники изделия часто меняют конфигурацию, поэтому применение специальных фрезерных станков, не позволяющих в отличие от станков общего назначения производить переналадку их на обработку любых заготовок, не всегда является выгодным.
В последние годы широкое применение начинают находить так называемые агрегатные фрезерные станки, которые позволяют производить любую комбинацию составляющих их сменных унифицированных узлов (агрегатов) в соответствии с конфигурацией изготовляемой детали и расположением обрабатываемых поверхностей.
Загрузка...