Кинематическая настройка токарно-винторезного станка 1К62 для нарезания резьбы

Действие электросхемы

Перед началом работы станка необходимо электрическую его часть подключить к цеховой сети посредством вводного выключателя ВВ (см. рис. 19). Пуск главного электродвигателя осуществляется нажатием кнопки «Пуск» 1 (8—9), которая замыкает цепь катушки контактора КГ (7—10).

Катушка под влиянием проходящего по ней тока притягивает сердечник якоря КГ и замыкает механически связанные с ним главные контакты и блок-контакты. При этом силовые контакты контактора подключают двигатель ДГ к сети, а питание катушки контактора осуществляется через замкнувшийся блок-контакт КГ (8- 9).

При среднем положении рукоятки фрикциона (шпиндель не вращается) замыкается нормально открытый контакт конечного выключателя KB (9—11) и включается реле времени РВ, которое через установленную выдержку времени отключит своим контактом (9—10) главный электродвигатель.

В станках тропического исполнения ставится моторное реле времени*. В среднем положении рукоятки фрикциона нормально открытым контактом конечного выключателя KB (9—11) включается электромагнит реле времени РВ (7—11), якорь которого через систему рычагов замыкает НО контакт РВ (12—15).

Останов главного двигателя ДГ осуществляется нажатием кнопки «Стоп» 0 (4—8). Пуск электронасоса ДО осуществляется поворотом рукоятки пакетного выключателя ВП-1 в положение «Включено».

Последнее возможно только после пуска двигателя ДГ. Останов электродвигателя насоса охлаждения ДО осуществляется поворотом рукоятки пакетного выключателя ВП-1 в положение «Отключено», а также при отключении главного двигателя ДГ. Управление двигателем быстрого хода ДБХ осуществляется нажатием толчковой кнопки «Быстрый ход» (4—12), встроенный в рукоятку фартука.

При этом через понижающий трансформатор ТП лампа ЛМО получает питание.

Отключение станка осуществляется переводом рукоятки вводного выключателя ВВ в положение «Отключено».

На пульте шкафа белой точкой обозначено включенное положение пакетных выключателей, красной — положение «Отключено».

В станке имеется амперметр, измеряющий нагрузку главного электродвигателя. Амперметр имеет три шкалы: две белых и черную. Белая слева показывает недогрузку станка, черная — нагрузку от 85 до 105%, белая справа показывает перегрузку.

Электродвигатель гидравлики ДГП подключается при помощи штепсельной розетки РШ. Работает одновременно с главным электродвигателем. Электрооборудование гидравлики (ДГП, РТГП, РШ) устанавливается только на станках с гидросуппортом.

Защита от токов коротких замыканий производится автоматическими выключателями и плавкими предохранителями.

Защита электродвигателей от перегрузок осуществляется тепловыми реле (РТГ, РТО, РТГП).

Нулевая защита электродвигателей осуществлена катушками пускателей, которые при падении напряжения ниже 85% от номинального автоматически отключают электродвигатели от питания.

История серии токарно-винторезных станков от дип-200 → 1а62 → 1к62 → 16к20 → мк6056

В 1930 году на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200 – Догоним И Перегоним, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 — высота центров над станиной.

25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей — ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.

В 1934 году осваивается выпуск станков ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500. Впоследствии производство этих станков было передано на Рязанский станкостроительный завод. Производство станка ДИП-500 было, также, передано на Коломенский завод тяжелых станков КЗТС.

В 1937 году в ЭНИМС был разработан типаж (номенклатура типов и размеров) станков и принята единая система условных обозначений станков. По новой системе обозначений первый ДИП-200 стал называться 1Д62. Но абревиатура ДИП-200 сохранилась и по сей день — для обозначения токарного станка с высотой центров над станиной равной или близкой 200 мм.

В 1940 году завод выпустил станок 162К (26А) — один из вариантов ДИП-200.

В 1945 году завод переходит на выпуск модернизированного станка ДИП-200 (ДИП-20М, 1д62м).

В 1948 году завод переходит на выпуск станка 1А62.

В 1949-1953 году без остановки производства осуществлен переход на поточное производство токарного станка 1А62. Также в разные годы выпускались: 1620, 1Б62, 1м620, 1622.

В 1954 году был изготовлен опытный образец станка 1К62, серийное производство которого было запущено в 1956 году.

В 1956 году завод перешёл на крупносерийный выпуск нового станка 1К62. За последующие 18 лет, в течение которых они изготавливались, было выпущено 202 тысячи таких станков.

Выпускались модификации, изготовленные на базе токарно-винторезного станка 1к62: 1к625, 1к620, 1к62Б повышенной точности и др.

В 1965 году завод выпустил токарно-винторезный станок повышенной точности 16Б20П, который стал переходной моделью между 1к62 и 16к20. Коробка подач 16Б20П.070.000 и фартук 16Б20П.061.000 этого станка стали стандартом для всех последующих моделей этой серии.

В 1971 году была изготовлена опытная партия станков 16К20, в 1972 году на Лейпцигской ярмарке станок 16К20 был удостоен золотой медали.

В 1972—1973 проводилась реконструкция завода в связи с выпуском новой модели станка 16К20. Осваивается серийное производство этих станков. К концу года с конвейера сходит до 1000 таких станков в месяц. На экспорт отправляется около 10 процентов.

На основе базовой модели токарно-винторезного станка 16К20 было изготовлено множество модификаций, в том числе: 16К25, 16К20М, 16К20П, 16К20В, 16К20Г, 16К20К, 16К20Ф1, 16К20ПФ1, 16К20ВФ1 и др.

Станки с ЧПУ 16К20Ф3, 16К20Ф3С32, 16А20Ф3, 16К20Т1.

В 1988 году производство станка модели 16к20 прекращено. На смену ему пришли токарно-винторезные станки серии МК: МК6046, МК6047, МК6748, МК6056, МК6057, МК6758.

Кинематика токарно-винторезного станка 1к62б

В станке модели 1К62Б коробка скоростей, в отличие от станков моделей 1И611П и 1А616П, смонтирована совместно со шпиндельным узлом в передней бабке.

Станок имеет звено увеличения шага резьб, отдельный реверсивный механизм для нарезания правых и левых резьб и привод быстрых перемещений суппорта во всех направлениях.

Движение резания. Привод движения резания состоит из асинхронного коротко замкнутого фланцевого электродвигателя типа А61-4Ф2 или А02-52-4Ф2 мощностью 10 кВт, или типа А02-51-4Ф2 мощностью 7,5 кВт реверсивного механизма с двумя многодисковыми фрикционами, коробки скоростей и переборного устройства (рис. 33).

Вращение от электродвигателя передается пятью клиновыми ремнями через шкивы 142—254 валу I коробки скоростей. Два (левый и правый) многодисковых фрикциона, управляемых муфтой М1 служат соответственно для включения прямого или обратного вращения шпинделя

При прямом ходе переключение двойного блока Б1 и тройного блока Б2 позволяет получить на валу III шесть различных чисел оборотов в минуту. Последние могут быть либо непосредственно переданы шпинделю через шестерни 65—43, когда блок шестерни Б5 включен влево (как показано на схеме), либо через перебор, когда блок Б5 включен вправо.

В этом случае вращение от вала III передается валу V через подвижные блоки Б3 и Б4, позволяющие получить три различных передаточных отношения: 1, 1/4 и 1/16 (четвертое передаточное отношение совпадает со вторым), и далее — шпинделю посредством шестерен 26—52.

Следует заметить, что практически станок 1К62Б имеет только 23 различные скорости вращения шпинделя из-за совпадения наибольшего числа оборотов шпинделя, получаемого через перебор (630 об/мин), с наименьшим числом оборотов, получаемым без перебора. При обратном направлении вращения шпиндель имеет 12 скоростей от 19 до 2420 об/мин. Торможение привода осуществляется ленточным тормозом Т, тормозной барабан которого установлен на валу III.

Движения подачи и образования винтовой поверхности. Привод подач и нарезания резьбы состоит из звена увеличения шага, двухскоростного механизма реверса, гитары сменных колес, коробки подач и механизма подач фартука. Движения подач и образование винтовой поверхности заимствуются либо от шпинделя через шестерни 60—60, когда блок Б6 звена увеличения шага находится в крайнем левом положении, либо от вала III через шестерни 45—45, когда блок Б6 перемещен в крайнее правое положение.

Реверс, используемый в основном для изменения направления вращения ходового винта, имеет две скорости правого и одну скорость левого вращения. При крайнем левом положении тройного подвижного блока шестерен Б7 вращение от вала VII валу VIII передается шестернями 42—42 с передаточным отношением, равным 1, а при среднем положении блока Б7 — шестернями 28—56 с передаточным отношением, равным 1/2 при крайнем правом положении блока Б7 изменяется направление вращения, которое в этом случае передается шестернями 35—28—35.

Коробка подач получает вращение от вала VIII через гитару со сменными блоками шестерен С1 и С2. Для нарезания метрических и дюймовых резьб и получения механической подачи сменные блоки С1 и С2 устанавливаются, как показано на схеме, и вращение коробке подач сообщается через шестерни 42—95—50.

При необходимости нарезания модульных резьб сменные блоки шестерен переворачиваются, и вращение коробке подач передается шестернями 64—95—97. Для нарезания торцовых резьб устанавливаются сменные колеса 46—108—58, которые поставляются по особому заказу.

Нарезание особо точных резьб при прямом включении ходового винта производится при установке специальных высокоточных сменных зубчатых колес, также поставляемых только по особому заказу.

Кроме установки в указанные положения сменных колес гитары для получения заданной величины подачи или нарезания нужного типа и шага резьбы необходимо также настроить соответствующим образом коробку подач.

Нарезание дюймовых, питчевых и торцовых резьб производится, как показано на схеме, при включенной шестерне 35, установленной на валу X, и выключенных муфтах M2, М3 и М4. Вращение от вала IX передается валу XIV через шестерни 35—37—35, механизм Нортона, шестерни 35—28 и 28—35 и множительный механизм, состоящий из двух подвижных двойных блоков шестерен Б8 и Б9, которые обеспечивают получение четырех различных передаточных отношений: 1/8, 1/4, 1/2 и 1. При включении кулачковой муфты М5 вращение от вала XIV передается ходовому винту XVI.

Для нарезания метрических и модульных резьб, а также для получения механической подачи коробка подач перестраивается. Шестерня 35 на валу X выводится из зацепления с шестерней 37, включаются муфты М2 и М4, а муфта М3 остается выключенной. В этом случае вращение от вала IX валу XIV передается муфтой М2, валом XI, механизмом Нортона, муфтой М4 и множительным механизмом.

Двухвенцовая шестерня Б10 передает вращение ходовому валику XVII через двухвенцовую шестерню 56, обгонную муфту Мо и вал XV для осуществления механических подач суппорта. При смещении шестерни Б10 влево ее левый зубчатый венец входит в зацепление с шестерней 56, жестко закрепленной на валу XV, и вращение последнему передается помимо обгонной муфты, что необходимо для нарезания торцовых резьб.

От ходового валика XVII вращение через шестерни 27—20—28, предохранительную муфту Мп и червячную передачу 4—20 сообщается валу XIX, связанному передней шестерней 40 непосредственно с зубчатыми венцами кулачковых муфт М7 и М9, а задней шестерней 40 через паразитное колесо 45 — с зубчатыми венцами кулачковых муфт М6 и М8.

При сцеплении кулачковых муфт М6 и М7 включается продольная подача суппорта в том или ином направлении; при этом вращение от вала XX через шестерни 14—66 передается валу XXI с закрепленной на нем реечной шестерней 10.

Поперечная подача суппорта в ту или иную сторону включается муфтами М8 и М9, после чего вращение от вала XXII передается поперечному ходовому винту XXIII шестернями 40—61—20. При одинаковой настройке коробки подач поперечные подачи имеют вдвое меньшую величину, чем продольные.

Кинематика механизма подач станка 1К62Б позволяет без подбора сменных колес нарезать все основные типы резьб: метрическую с шагом от 1 до 192 мм, дюймовую с числом ниток на 1 дюйм от 24 до 2, модульную с модулем от 0,5 до 48 мм, питчевую с шагом от 96 до 1 питча и архимедову спираль с шагом 3/8″ и 7/16″.

Однако величины подач свыше 2,28 мм/об могут быгь получены только при числах оборотов шпинделя от 50 до 630 об/мин.

Следует заметить, что таблица резьб и подач, установленная на станке, не отражает полностью всех возможностей привода. Например, при обратном ходе шпинделя в диапазоне от 950 до 2420 об/мин включением звена увеличения шага можно уменьшить подачу в 1,51 раза, доведя ее при продольном точении до 0,046 мм/об. Это надо -иметь в виду при тонкой обработке деталей.

Установив блок Б7 реверса в среднее положение, можно нарезать правые резьбы с шагом в два раза меньшим, чем указано в таблице на станке. В частности, можно нарезать резьбы с шагом 0,5 и 0,75 мм, которых в таблице нет.

Если предусмотреть возможность реверсирования вращения главного электродвигателя, то технологические возможности станка могут быть в этом направлении еще более расширены.

Для нарезания резьб повышенной точности имеется возможность прямого соединения валика IX с ходовым винтом XVI, минуя коробку подач. В этом случае нужно включить муфты М2, М3 и М5 и использовать гитару для установки сменных точных колес.

Вспомогательные движения. Быстрые перемещения суппорта в продольном и поперечном направлениях осуществляются от отдельного электродвигателя через клиноременную передачу 85—147, ходовой валик XVII и далее по тем же кинематическим цепям фартука, по которым суппорту сообщаются движения рабочих подач. Скорость быстрых продольных перемещений суппорта равна 3,4 м/мин.

Принцип работы и особенности конструкции станка

Шпиндель установлен на двух опорах качения. Передняя опора представляет собой регулируемый двухрядный роликовый подшипник с внутренним коническим кольцом. Подшипник регулируют затягиванием гайки (стопора), которая нажимает на внутреннее кольцо подшипника.

Кольцо при этом надвигается на коническую шейку шпинделя и разжимается; таким образом уменьшается зазор между кольцами и роликами, образовавшийся в результате износа. Задняя опора шпинделя состоит из двух радиально-упорных подшипников, которые регулируют только при текущем осмотре станка.

В конструкции токарного станка 1К62Б для установки шпинделя предусмотрены специальные подшипники, благодаря чему обеспечиваются требуемая жесткость и высокая точность обработки заготовок. По ГОСТу 8-82 токарный станок 1К62Б относится к классу точности П.

Передний конец шпинделя выполнен по ГОСТ 12593 (Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств) (DIN 55027, ИСО 702-3-75) под поворотную шайбу, с центрирующим коротким конусом 1:4 (7°7′30″).

Конструкция задней бабки токарного станка позволяет осуществлять поперечное ее смещение, благодаря чему на станке может осуществляться обработка пологих конусов. Есть возможность соединения задней бабки с нижней частью суппорта с помощью специального замка, что иногда требуется при сверлении задней балкой и использовании механического перемещения балки от суппорта.

На токарный станок 1К62Б, могут устанавливаться следующие люнеты: подвижный, диаметр установки которого 20-80 мм, и неподвижный, его диаметр установки 20-130 мм.

Продольное перемещение каретки станка 1К62Б может быть ограничено специальным упором, устанавливаемым на передней полке станины. Таким образом, при установленном упоре, скорость движения суппорта не может превышать 250мм/мин.

Максимальный диаметр заготовки при установке над станиной – 400 мм. Максимальный диаметр прутка, который возможно обработать на токарном станке 1К62Б – 45 мм. Станок 1К62Б имеет 23 скорости вращения шпинделя (минимальная – 12,5 об/мин, максимальная – 2000 об/мин).

В качестве главного привода применен короткозамкнутый асинхронный двигатель, мощность которого 10 кВт при скорости 1450 об/мин. Регулировка скорости вращения шпинделя, а так же величин продольной и поперечной передачи суппорта осуществляется благодаря переключению шестерней коробки скоростей (для регулировки скорости шпинделя и подач суппорта используются разные рукояти управления).

Для обеспечения быстрого перемещения суппорта в токарно-винторезном станке 1К62Б используется дополнительный асинхронный двигатель. Его мощность 0,8 кВт при скорости вращения 1410 об/мин.

Токарный станок 1К62Б оснащен тепловыми реле, которые осуществляют защиту двигателей от длительных перегрузок, а также плавкими предохранителями, которые являются защитой от коротких замыканий.

Благодаря высокой мощности привода (7,5 или 10 кВт), большой быстроходности (до 2000 об/мин) и наличию как мелких, так и крупных подач (до 4,16 мм/об) станки модели 1К62Б позволяют оптимально использовать свойства современных режущих инструментов из новых инструментальных материалов и обеспечивают высокую точность обработки деталей.

Овальность обработанных на станке модели 1К62Б деталей не превышает 5 мкм, а конусность — 10 мкм на длине 150 мм.

Неплоскостность торцовых поверхностей после чистовой обточки составляет не более 10 мкм на диаметре 200 мм, причем только в сторону вогнутости.

Накопленная погрешность по шагу нарезанной на станке резьбы от произвольного участка ходового винта не должна быть больше, чем 10 мкм на длине 50 мм, 15 мкм на длине 150 мм и 20 мкм на длине 300 мм.

Сведения о производителе токарно-винторезного станка 1к62б

Производитель токарно-винторезного станка модели 1К62Б — Московский станкостроительный завод «Красный пролетарий» им. А.И. Ефремова, основанный в 1857 году.

Первые универсальные токарно-винторезные станки с коробкой скоростей впервые в СССР начали выпускаться на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» им. А.И. Ефремова в 1932 году и получили наименование ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500 ( ДИП — Догнать И Перегнать), где 200, 300, 400, 500 — высота центров над станиной.

По мере совершенствования конструкции станков завод выпускал все более современные модели — 1А62, 1К62, 16К20, МК6056.

Спецификация органов управления токарно-винторезным станком 1к62д

• 1. Рукоятка установки величины по дачи и шага резьбы — Двадцать восемь фиксированных положений
• 2. Рукоятка выбора типа резьбы и вида работ (резьбы или подачи) — Пять фиксированных положений
• 5. Рукоятка установки частоты вращения шпинделя — Шесть фиксированных положений
• 7. Рукоятка установки нормального, увеличенного шага резьбы и положения — Три фиксированных положения при делении многозаходных резьб
• 8. Рукоятка установки правой и левой резьбы и подачи — Три фиксированных положения
• 9. Рукоятка установки частоты вращения шпинделя — Четыре фиксированных положения
• 10. Вводной автоматический Выключатель — Включение и выключение производится в соответствии с символами на панели электрошкафа управления — При автоматическом отключении рукоятка находится в промежуточном положении. Перед включением рукоятку предварительно установить в выключенное положение
• 12. Сигнальная лампа — Лампа светится — электропитание включено
• 13. Выключатель электронасоса подачи охлаждающей жидкости — Включение и выключение производится в соответствии с символами на панели электрошкафа управления
• 14. Указатель нагрузки станка при обработке деталей — Служит для определения нагрузки на электродвигатель главного привода
• 16. Кран смазки направляющих каретки и поперечных салазок суппорта — Поворот — открывание крана
• 17. Рукоятка поворота и крепления индексируемой резцовой головки — Вращение против часовой стрелки — открепление и поворот резцовой головки. Вращение по часовой стрелке — фиксирование и закрепление резцовой головки
• 18. Болт крепления каретки на станине — Поворот болта ключом по часовой стрелке — закрепление каретки. Поворот болта ключом против часовой стрелки — открепление каретки
• 19. Регулируемое сопло подачи охлаждающей жидкости, подаваемой к режущему инструменту — Поворот по часовой стрелке — уменьшение количества охлаждающей жидкости. Поворот против часовой стрелки — увеличение
• 20. Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок суппорта — Вращение по часовой стрелке — перемещение салазок влево. Вращение против часовой стрелки — перемещение салазок — вправо
• 21. Выключатель лампы местного освещения — Переключением тумблера
• 22. Кнопка включения электродвигателя привода быстрых перемещений каретки и поперечных салазок суппорта — Нажатие — включение электродвигателя
• 23. Рукоятка управления механическими перемещениями каретки и поперечных салазок суппорта — Поворот влево — включение перемещения каретки влево, поворот вправо — включение перемещения каретки вправо. Поворот от себя — включение перемещения поперечных салазок вперед. Поворот на себя — включение перемещения поперечных салазок назад
• 24. Рукоятка зажима пиноли задней бабки — Поворот вправо — пиноль зажата, поворот влево — пиноль разжата
• 25. Рукоятка крепления задней бабки к станине — Поворот от себя — закрепление задней бабки. Поворот на себя — открепление задней бабки
• 26. Маховик перемещения пиноли задней бабки — Вращение по часовой стрелке — перемещение пиноли влево. Вращение против часовой стрелки — перемещение пиноли вправо
• 27. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 35)— Три фиксированных положения. Среднее положение — муфта выключена, тормоз включен. Нажатие влево и поворот вверх — включение прямого вращения шпинделя. Нажатие влево и поворот вниз — включение обратного вращения шпинделя
• 29. Рукоятка включения и выключения гайки ходового винта — Поворот вниз — включение гайки, Поворот вверх — выключение гайки
• 31. Кнопочная станция включения и выключения электродвигателя главного привода — Нажатие черной кнопки — включение электродвигателя. Нажатие красной кнопки — выключение электродвигателя
• 32. Аварийная кнопка «Стоп» Нажатие — отключение электрооборудования станка от сети вводным автоматическим выключателем
• 33. Рукоятка ручного перемещения поперечных салазок суппорта — Вращение по часовой стрелке — перемещение салазок вперед. Вращение против часовой стрелки — перемещение салазок назад
• 34. Маховик ручного перемещения каретки — Вращение против часовой стрелки — перемещение каретки влево. Вращение по часовой стрелке — перемещение каретки вправо
• 35. Рукоятка включения и выключения реечной шестерни — Перемещение от себя — сцепление шестерни с рейкой. Перемещение на себя — расцепление шестерни с рейкой
• 36. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 27)— Три фиксированных положения, Среднее положение — муфта выключена, тормоз включен. Перемещение на себя и поворот вправо — включение прямого вращения шпинделя. Перемещение на себя и поворот влево — включение обратного вращения шпинделя

Станки, выпускаемые московским станкостроительным заводом красный пролетарий, кп

• 1А62 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
• 1К62 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
• 1К62Б — станок токарно-винторезный повышенной точности универсальный, Ø 400
• 1К282 — станок токарный восьмишпиндельный вертикальный, Ø 250
• 1К620 — станок токарно-винторезный универсальный с вариатором, Ø 400
• 1К625 — станок токарно-винторезный облегченный с повышенной линией центров, Ø 500
• 16А20Ф3 — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
• 16Б20П — станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 400
• 16К20 — станок токарно-винторезный универсальный Ø 400
• 16К20ВФ1 — станок токарно-винторезный универсальный высокой точности с УЦИ, Ø 400
• 16К20М — станок токарно-винторезный механизированный, Ø 400
• 16К20П — станок токарно-винторезный повышенной точности,Ø 400
• 16К20ПФ1 — станок токарно-винторезный повышенной точностии с УЦИ, Ø 400
• 16К20Ф3 — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
• 16К20Ф3С32 — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
• 16К20Т1 — станок токарный с оперативным управлением, Ø 500
• 16К25 — станок токарно-винторезный облегченный с повышенной линией центров, Ø 500
• 162 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 420
• 1622 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 120
• 1730 — станок токарный многорезцовый копировальный полуатомат, Ø 410
• ДИП-40 (1Д64) — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 800
• ДИП-50 (1Д65) — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 1000
• ДИП-200 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
• ДИП-300 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 630
• ДИП-400 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 800
• ДИП-500 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 1000
• МК6046, МК6047, МК6048 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 500
• МК6056, МК6057, МК6058 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 500
• МК-3002 — станок токарный настольный, Ø 220

Технические данные и характеристики токарно-винторезного станка 1к62б

Связанные ссылки