Станки дома Гост р исо 23125-2022 безопасность металлообрабатывающих станков. станки токарные от 21 сентября 2022 —
ГОСТ Р ИСО 23125-2022
Группа Т58
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ОКС 13.110
ОКП 38 1000
Дата введения 2022-03-01
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Открытым акционерным обществом «Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков» (ОАО «ЭНИМС») на основе собственного аутентичного перевода на русский язык международного стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 70 «Станки»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 сентября 2022 г. N 408-ст
4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 23125:2022* «Станки столярные. Безопасность» (ISO 23125:2022 «Machine tools — Safety — Turning machines»).
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных и европейских региональных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2022 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет (gost.ru)
Настоящий стандарт разработан как гармонизированный с международным стандартом ИСО 23125 «Станки столярные. Безопасность» и соответствует основным требованиям Директив Европейского Союза и связанным с ними нормам EFTA.
Настоящий стандарт является стандартом типа С в соответствии с ЕН 12100-1, ЕН 12100-2 и ЕН 1070.
Настоящий стандарт рассматривает основные опасности, опасные ситуации и опасные случаи, характерные для работы на токарных станках, и устанавливает требования безопасности и/или защитные меры по устранению опасностей и снижению рисков при эксплуатации этих станков.
Настоящий стандарт включает в себя также информацию, которую производитель обязан предоставить пользователю.
Настоящий стандарт предназначен для конструкторов, производителей, поставщиков и импортеров токарных станков.
Настоящий стандарт устанавливает требования и/или меры по устранению опасностей или снижению рисков для следующих групп токарных станков и токарных обрабатывающих центров, которые предназначены главным образом для обработки металла резанием (далее — станков).
— группа 1: токарные станки с ручным управлением без числового программного управления (ЧПУ);
— группа 2: токарные станки с ручным управлением и возможностью ограниченного применения ЧПУ;
— группа 3: токарные станки с ЧПУ и токарные обрабатывающие центры;
— группа 4: одно- и многошпиндельные токарные станки-автоматы.
Примечание 1 — Подробную информацию о группах станков см. в 3.4, описание основных и дополнительных режимов обработки см. в 3.5.
Примечание 2 — Требования настоящего стандарта распространяются в основном на все группы токарных станков.
Примечание 3 — Опасности, возникающие при других процессах обработки металлов, отражены в других международных стандартах (см. библиографию).
Настоящий стандарт касается существенных опасностей, перечисленных в разделе 4, и распространяется также на встроенные в станок вспомогательные устройства (например, на приспособления для крепления обрабатываемых заготовок, инструментов, вспомогательные механизмы, устройства для ухода за станком, оборудование для уборки стружки и т.п.).
Настоящий стандарт применяется также к станкам, встроенным в автоматическую производственную линию или автоматизированный токарный участок, поскольку возникающие при их работе опасности и риски сопоставимы с таковыми от станков, работающих в отдельности.
Настоящий стандарт включает в себя также минимальный перечень, относящийся к безопасности информации, которую производитель обязан предоставить пользователю.
Пользователь должен критически подходить к ответственности за распознавание специфических опасностей (например, возгорания или взрыва) и снижение связанных с этим рисков (например, проверить, исправно ли работает централизованная система удаления стружки и пыли).
Там, где включены дополнительные процессы металлообработки (например, фрезерование, шлифование), настоящий стандарт может быть принят за основу для требований безопасности. За информацией, характерной для этих процессов следует обращаться к соответствующим стандартам (см. библиографию).
Настоящий стандарт применяется к станкам, изготовленным после даты его введения.
В настоящем стандарте использованы датированные и недатированные ссылки на международные стандарты*.
_______________
* Таблицу соответствия национальных стандартов международным см. по ссылке. — Примечание изготовителя базы данных.
При датированных ссылках последующие редакции международных (региональных) стандартов или изменения к ним действительны для настоящего стандарта только после введения изменений к нему или в результате подготовки новой редакции настоящего стандарта. При недатированных ссылках действительно последнее издание приведенного стандарта (включая изменения).
ИСО 230-5:2000 Свод правил по испытанию станков. Часть 5. Определение уровня излучения шума (ISO 230-5:2000, Test code machine tools — Part 5: Determination of the noise emission)
ИСО 447:1984 Станки. Направление действия органов управления (ISO 447:1984, Machine tools — Direction of operation of controls)
ИСО 702-1:2009 Станки. Соединительные размеры концов шпинделя и рабочих зажимных патронов. Часть 1. Коническое соединение (ISO 702-1:2009, Machine tools — Connecting dimensions of spindle noses and work holding chucks — Part 1: Conical connection)
ИСО 841:2001 Системы промышленной автоматизации и интеграция. Числовое программное управление станками. Системы координат и обозначение перемещений (ISO 841:2001, Industrial automation systems and integration — Numerical control of machines — Coordinate system and motion nomenclature)
ИСО 3744:2022 Акустика. Определение уровней звуковой мощности и источников шума с использованием звукового давления. Технический метод в условиях свободного звукового поля над отражающей звукоотражающей поверхностью (ISO 3744:1994, Acoustics — Determination of sound power levels of noise sources using sound pressure — Engineering method in an essentially free field over a reflecting plane)
ИСО 3746:2022 Акустика. Определение уровня звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Контрольный метод с использованием огибающей поверхности измерения над плоскостью отражения (ISO 3746:1995, Acoustics — Determination of sound power levels of noise sources using sound pressure — Survey method using an enveloping measurement surface over a reflecting plane)
ИСО 4413:2022 Приводы гидравлические. Общие правила касающиеся систем (ISO 4413:2022, Hydraulic fluid power — General rules systems)
ИСО 4414:2022 Приводы гидравлические. Общие правила касающиеся гидравлических систем (ISO 4414:1998, Hydraulic fluid power — General rules relating to systems)
ИСО 4871:1996 Акустика. Заявленные значения шумоизлучения машин и оборудования и их проверка (ISO 4871:1996, Acoustics — Declaration and verification of noise emission values of machinery and equipment)
ИСО 6385:2004 Эргономические принципы проектирования рабочих систем (ISO 6385:2004, Ergonomic principles in the design of work systems)
ИСО 8525:2008 Шумы, распространяющиеся по воздуху при работе станков (ISO 8525:2008, Airborne noise emitted by machine tools-Operating conditions for metal-cutting machines)
ИСО 9241 (все части) Эргономические принципы взаимодействия человек-система (ISO 9241 (all parts), Ergonomics of human-system interaction)
ИСО 10218-2:2022 Роботы и автоматические роботизированные устройства. Требования безопасности. Часть 2. Система промышленных роботов и интеграция (ISO 10218-2:1995, Robot and robotic devices — Safety requirements — Part 2: Industrial robot system and integration)
ИСО 11202:2022 Акустика. Шум, издаваемый машинами и оборудованием. Измерение уровней звукового давления на рабочем месте и в других установленных точках. Контрольный метод измерения на месте (ISO 11202:1995, Acoustics — Noise emitted by machinery and equipment — Measurement of emissions sound pressure levels at a work station and other specified positions — Survey method in situ)
ИСО 11204:2022 Акустика. Шум, издаваемый машинами и оборудованием. Измерение уровней звукового давления на рабочем месте и в других установленных точках с применением точных поправок на воздействие окружающей среды (ISO 11202:1995, Acoustics — Noise emitted by machinery and equipment — Determination of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions applying accurate environmental)
ИСО/ТО 11688-1:1995 Акустика. Рекомендуемая практика проектирования машин и оборудования с уменьшенным уровнем производимого шума. Часть 1. Планирование (ISO/TR 11688-1:1995, Acoustics — Recommended practice for the design of low-noise machinery and equipment — Part 1: Planning)
ИСО 12100-1:2003 Безопасность машин. Основные понятия, общие принципы расчета. Часть 1. Основная терминология, методология (ISO 12100-1:2003, Safety of machinery — Basic concepts, general principles for design — Part 1: Basic terminology, methodology)
ИСО 12100-2:2003 Безопасность машин. Основные понятия, общие принципы расчета. Часть 2. Технические принципы (ISO 12100-1:2003, Safety of machinery — Basic concepts, general principles for design — Part 2: Technical principles)
ИСО 13849-1:2006 Безопасность оборудования. Элементы систем управления, связанные с безопасностью. Часть 1. Общие принципы конструирования (ISO 13849-1:2006, Safety related parts of control systems — Part 1: General principles for design)
ИСО 13849-2:2022 Безопасность машин. Детали систем управления, связанные с обеспечением безопасности. Часть 2. Валидация (ISO 13849-2:2003, Safety of machinery — Safety related parts of control systems — Part 2: Validation)
ИСО 13850:2006 Безопасность машин. Аварийный останов. Принципы проектирования (ISO 13850:2006, Safety of machinery — Emergency stop — Principles for design)
ИСО 13851:2002 Безопасность машин. Средства управления для обеих рук. Функциональные аспекты и принципы проектирования (ISO 13851:2002, Safety of machinery — Two-hand control devices — Functional aspects and design principles)
ИСО 13854:1996 Безопасность машин. Минимальные расстояния, предохраняющие части тела человека от повреждений (ISO 13854:1996, Safety of machinery — Minimum gaps to avoid crushing of parts of the human body)
ИСО 13855 Безопасность машин. Расположение средств защиты с учетом скорости перемещения частей тела человека (ISO 13855, Safety of machinery — Positioning of protective equipment with respect to the approach speeds of the human body)
ИСО 13856-2:2005 Безопасность машин. Сенсорные защитные устройства. Часть 2. Общие принципы расчета и испытания сенсорных кромок и штанг (ISO 13856-2:2005, Safety of machinery — Pressure — sensitive protective devices — Part 2: — General principles for the design and testing of pressure-sensitive edges and pressure-sensitive bars)
ИСО 13856-3:2006 Безопасность машин. Сенсорные защитные устройства. Часть 3. Общие принципы расчета и испытания сенсорных бамперов, пластинок, проволоки и аналогичных устройств (ISO 13856-3:2006, Safety of machinery — Pressure — sensitive protective devices — Part 3: — General principles for the design and testing of pressure-sensitive bumpers, plates, wires and similar devices)
ИСО 13857:2008 Безопасность машин. Безопасные расстояния для обеспечения недоступности опасных зон для верхних и нижних конечностей (ISO 13857:2008, Safety of machinery — Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower limbs)
ИСО 14118:2000 Безопасность машин. Предупреждение неожиданных пусков (ISO 14118:2000, Safety of machinery — Prevention of unexpected start-up)
ИСО 14119:1998 Безопасность машин. Блокировочные устройства для ограждений. Принципы конструирования и выбора (ISO 14119:1998, Safety of machinery — Interlocking devices associated with guards — Principles for design and selection)
ИСО 14120:2002 Безопасность машин. Защитные ограждения. Общие требования к проектированию и конструированию стационарных и съемных защитных ограждений (ISO 14120: 2002, Safety of machinery — Guards — General requirements for the design and construction of fixed and movable guards)
ИСО 14121-1:2007 Безопасность машин. Оценка риска. Часть 1. Принципы (ISO 14121-1:2007, Safety of machinery — Risk assessment — Part 1: Principles)
ИСО 14122-1:2001 Безопасность машин. Постоянные средства доступа к машине. Часть 1. Выбор стационарных средств доступа между двумя уровнями (ISO 14122-1:2001, Safety of machinery — Permanent means of access to machinery — Part 1: Choice of fixed means of access between two levels)
ИСО 14122-2:2001 Безопасность машин. Постоянные средства доступа к машине. Часть 2. Рабочие платформы и мостики (ISO 14122-2:2001, Safety of machinery — Permanent means of access to machinery — Part 2: Working platforms and walkways)
ИСО 14122-3:2001 Безопасность машин. Постоянные средства доступа к машинам. Часть 3. Трапы, приставные лестницы и перила (ISO 14122-3:2001, Safety of machinery — Permanent means of access to machinery — Part 3: Stairs, stepladders and guard-rails)
ИСО 14122-4:2004 Безопасность машин. Постоянные средства доступа к машинам. Часть 4. Стационарные лестницы (ISO 14122-4:2001, Safety of machinery — Permanent means of access to machinery — Part 4: Fixed ladders)
ИСО 14159:2002 Безопасность машин. Санитарно-гигиенические требования к конструкции машин (ISO 14159:2002, Safety of machinery — Hygiene requirements for the design machinery)
ИСО 16156:2004 Безопасность станков. Требования безопасности к расчету и конструкции патронов для крепления обрабатываемых деталей (ISO 16156:2004, Machine-tools safety — Safety requirements for the design and construction of work holding chucks)
Ограждения и защитные устройства металлорежущих станков — промышленность, производство —
Введение
Металлорежущие станки являются основным видом заводского оборудования, предназначенного для производства всех современных машин, приборов, инструментов и других изделий, поэтому количество металлорежущих станков, их технический уровень в значительной степени характеризует производственную мощность страны.
Основным направлением народного хозяйства предусматривается увеличить объем выпуска металлорежущих станков, кузнечнопрессовых машин, обеспечит опережающее развитие выпуска станков с ЧПУ, развитие производства тяжелых и уникальных станков.
Главная задача состоит в обеспечении дальнейшего роста благосостояния людей на основе устойчивого, поступательного развития народного хозяйства,
ускорение научно-технического прогресса перевода экономики на интенсивный путь развития, более рационального использования потенциала страны всемирной экономии всех видов ресурсов и улучшения качества работы.
В решении этой задачи существенное место занимает ускорение научно-технического прогресса на базе технического перевооружения производства, создание высокопроизводительных машин и оборудования большой единичной мощности, внедрение новой техники и материалов, прогрессивной технологии и систем машин для комплексной механизации и автоматизации производства.
Ведущее место в дальнейшем росте экономики страны принадлежит отраслям машиностроения, которые обеспечивают материальную основу технического прогресса всех отраслей народного хозяйства.
Практическому осуществлению широкого применения прогрессивных типовых технологических процессов, оснастки оборудования, средств механизации и автоматизации, содействует единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП), обеспечивающая для всех организаций и предприятий системный подход оптимизации выбора методов и средств технологической подготовки производства.
Разработка новых синтетических сверхтвёрдых инструментальных материалов позволило расширить не только диапазон режимов резания, но и спектр обрабатываемых материалов. Повышение точности станков было достигнуто введением в их конструкцию узлов, реализующих новые принципы (например, использование бесконтактных измерительных систем).
Наряду с повышением точности станков происходит процесс дальнейшей их автоматизации на базе регулируемых электроприводов, средств электроавтоматики и вычислительной техники. В связи с применением числового программного управления при обработке на станке увеличилась степень концентрации на каждом отдельном станке, и для дальнейшего повышения их надёжности стали оснащать средствами диагностирования и оптимизации обработки, что весьма важно для станков в составе гибких производственных систем.
В настоящее время развитие станкостроительной отрасли идёт в направлении повышения производительности металлорежущих станков, их надёжности и точности на базе применения автоматизированных процессов, унифицированных станочных модулей, роботизированных технологических комплексов и вычислительной техники.
1. Основные положения
Металлорежущий станок является машиной, при помощи которой путем снятия стружки с заготовки (в соответствии с рабочим чертежом) получают с требуемой точностью детали заданной формы и размеров.
В настоящее время выпускают большое количество металлорежущих станков, различных по назначению, технологическим возможностям и размерам.
По классификации Экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков (ЭНИМС) все станки, выпускаемые серийно, делятся на девять групп. Каждая группа, в свою очередь, включает несколько типов станков.
Модель станка обозначается тремя или четырьмя (иногда с добавлением букв) цифрами. Первая цифра указывает группу станка, вторая – тип, последние одна или две цифры указывают на один из характерных его размеров. Буква после первой цифры указывает на модернизацию станка, а буква после всех цифр – модификацию (видоизменение) базовой модели. Например, станок 2А135. Цифра 2 означает, что станок относится ко второй группе – сверлильный; А – модернизированный; цифра 1 указывает на принадлежность станка к первому типу – вертикально-сверлильный; последние две цифры означают максимальный диаметр сверления – 35 мм.
Модели специализированных и специальных станков обозначают одной или двумя буквами, к которым добавляют также цифры, указывающие порядковый номер модели станка. Например, шифром ЕЗ-9 обозначен специализированный станок для нарезания зубчатых реек.
2. Классификация металлорежущих станков
Станки классифицируются по множеству признаков.
По классу точности металлорежущие станки классифицируются на пять классов:
1. (Н) Нормальной точности
2. (П) Повышенной точности – изготовляемые на базе станков нормальной точности, но при повышенных требованиях к точности изготовления ответственных деталей станка и качеству сборки и регулировки.
3. (В) Высокой точности – достигаемой за счет специальной конструкции отдельных узлов, высоких требований к точности изготовления деталей, к качеству сборки и регулировки узлов и станка в целом.
4. (А) Особо высокой точности – при их изготовлении предъявляются еще более жесткие требования, чем при изготовлении станков класса В.
5. (С) Особо точные станки (мастер-станки) – предназначенные для изготовления деталей, определяющих точность станков классов А и В.
Классификация металлорежущих станков по массе:
1. лёгкие (< 1 т)
2. средние (1–10 т)
3. тяжёлые (>10 т)
4. уникальные (>100 т)
Классификация металлорежущих станков по степени автоматизации:
1. ручные
2. полуавтоматы
3. автоматы
4. станки с ЧПУ
5. гибкие производственные системы
По степени специализации существуют следующие станки.
1. Универсальные, выполняющие различные операции при обработке разнообразных деталей. Станки, используемые для особенно большого диапазона работ, называют широкоуниверсальными.
2. Специализированные, обрабатывающие детали, сходные по конфигурации, но имеющие различные размеры.
3. Широкого назначения, выполняющие ограниченный круг операций на деталях широкой номенклатуры.
4. Специальные, обрабатывающие детали только одного типоразмера.
3. Виды станков и защитных устройств
Токарные станки
На станках токарной группы обрабатывают детали типа валов, дисков и втулок. Осуществляется обтачивание наружных цилиндрических поверхностей, торцов и уступов, прорезание канавок (тела вращения), отрезка, растачивание отверстий (цилиндрических, конических и фасонных), обтачивание конических и фасонных поверхностей, сверление, зенкерование, развертывание отверстий, нарезание наружной и внутренней резьбы резцом, нарезание резьбы метчиком и плашкой, вихревое нарезание резьбы, накатывание рифленых поверхностей.
Главным движением, определяющим скорость резания, является вращение шпинделя, несущего заготовку. Движением, определяющим величины продольных и поперечных подач, является движение суппорта, в котором закрепляют резцы, а при обработке концевым инструментом движение подачи получает задняя бабка станка.
Токарные станки, делятся на универсальные и специализированные
Универсальные станки предназначены для выполнения самых разнообразных операций: обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных и торцовых поверхностей; нарезания наружных и внутренних резьб; отрезки, сверления, зенкерования и развертывания отверстий.
На специализированных станках выполняют более узкий круг операций, например обтачивание гладких и ступенчатых валов, прокатных валков, осей колесных пар железнодорожного транспорта, различного рода муфт, труб.
Универсальные станки подразделяются на токарно-винторезные и токарные. Токарные станки предназначены для выполнения всех токарных операций, за исключением нарезания резьбы резцами.
Защитное ограждение для токарного станка
На токарных станках, особенно при обработке деталей из хрупких материалов (чугуна, бронзы, алюминиевых сплавов), образующаяся стружка разламывается и куски металла отлетают на значительное расстояние. Во избежание ранения лица и глаз рабочего в зоне резания устанавливают защитные щитки из прочного прозрачного материала, например органического стекла (рис. 1). Во время обработки вязких металлов образуется длинная стружка, которую необходимо удалять из зоны, так как она может быть причиной тяжелых травм (например, ранения с повреждением сухожилий). Мерой защиты от таких ранений служит применение специальных резцов, обеспечивающих ломку или завивание длинной стружки. Вьющуюся стружку удаляют специальными крючками с защитным экраном у рукоятки. Если почему-либо ограждение в зоне резания не установлено, необходимо работать в защитных очках или маске. [2]
Рис. 1. Ограждение в зоне резания токарного станка щитком из органического стекла
Защитный козырек к токарному станку
При обработке деталей из чугуна, бронзы и других хрупких материалов наблюдается интенсивное отлетание стружки. Разлетающаяся стружка загрязняет рабочее место и может стать причиной несчастного случая.
Для безопасности труда рекомендуется пользоваться защитным козырьком (рис. 2). Стружка, ударяясь о защитный козырек 1, отлетает вниз. Козырек крепится вместе с резцом двумя болтами 2, предохраняя рабочего от повреждений глаз, рук и лица. Он не мешает в работе, легко может быть установлен или снят. Козырек имеет небольшой размер, его легко изготовить из металлических отходов. [1]
Рис. 2. Защитный козырек к токарному станку
Фрезерные станки
Вертикально фрезерные станки предназначены для выполнения с помощью фрез всех видов фрезерных работ. Фрезерные станки данного типа преимущественно используются для сверления, зенкерования и растачивания отверстий, обработки горизонтальных и вертикальных плоскостей, пазов, рамок, углов, зубчатых колес, спиралей, моделей штампов, пресс-форм и других деталей. Фрезерные станки вертикального типа позволяют работать с деталями из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов.
При этом фреза фрезерного станка вместе со шпинделем фрезера совершает вращательное (главное) движение, а заготовка, закреплённая на столе, совершает движение подачи прямолинейное или криволинейное – называемое фрезерованием.
Управление фрезерных станков может быть ручным, автоматизированным или осуществляться с помощью системы ЧПУ.
Во фрезерных станках главным движением является вращение фрезы, а движение подачи – относительное перемещение заготовки и фрезы.
Оградителные устройства для фрезерных станков
1. Ограждение типа «Краб» (рис. 3.)
Рис. 3.
1 – Набор пластин. Можно сдвигать в зависимости от диаметра врезы.
2 – Шпилька.
2. Регулируемое ограждение. (рис. 4.)
1- Кожух (2 шт.) который можно сдвигать в зависимости от диаметра фрезы.
2- Винт.
3- Разрезная втулка.
Рис. 4.
3. ограждение зоны резания вертикально-фрезерных станков. (рис. 5) Это устройство в виде четырех складывающихся створок 1 подвешено на трубе 4 посредством роликов 3. Створки выполнены из органического стекла, что позволяет наблюдать за процессом резания. С помощью такого оградительного устройства можно быстро открыть и закрыть зону резания, пользуясь рукояткой 5. Рассеиванию стружки вдоль стола препятствуют боковые неподвижные щиты 2.
Рис. 5. Ограждение зоны резания вертикально-фрезерного станка
§
4. Ограждения и защитные устройства
Все вращающиеся части оборудования должны быть закрыты глухими кожухами, плотно прикрепленными к раме или другой части стенда. Кожухи на сменных зубчатых и других передачах нужно делать откидными с принудительным запором.
Выступающие части шпинделя, патрона и других открытых вращающихся частей станка и приспособлений следует закрывать гладкими кожухами. Правильно сконструированное и изготовленное ограждение обеспечивает надежную защиту не только работающего, но и окружающих, так как при поломке ограждаемого узла его части не разлетятся в сторону; ограждение защищает работающего и от брызг смазочно-охлаждающих и других жидкостей. Ограждение не должно дребезжать и вибрировать при работе основного оборудования.
Вращающиеся валики (особенно имеющие выступающие части или шпоночные канавки) могут захватить и навернуть на себя части одежды рабочего. Такие валики должны быть скрыты в станине или ограждены телескопическими трубками.
Серьезную опасность представляет собой вращающийся режущий инструмент, например резцы, при обработке подбарабанья молотильного аппарата. Поэтому нерабочая часть инструмента должна быть ограждена. Зону движения испытываемого узла, выходящую за габариты стенда (например, при обкатке задних мостов комбайна), ограждают барьерами или другими устройствами.
Зону движения стола или ползуна, выходящую за габариты станка (например, строгального), ограждают барьерами или другими устройствами. Вместо барьеров можно применять выдвижные линейки, окрашенные в желтый цвет, с приспособлением для регулировки их выдвижения.
Во время работы на токарных станках особое внимание следует уделять мерам защиты от стружки. При обработке металлов образуется три вида стружек: надлома, скалывания и сливная стружка.
Наибольшую опасность для станочника представляет сливная стружка. Отлетающая стружка образуется при обработке вязких металлов резцами, оснащенными стружкодробящими устройствами, а также при обработке чугуна, бронзы, латуни и легких сплавов.
При обработке корпуса насоса (алюминиевый сплав), штока (сталь 45, хромированная) или втулки насоса образуется стружка скалывания, отлетающая от резца в виде факела мелких частиц металла. При обычных скоростях резания (до 100 м/мин) достаточно эффективными средствами защиты от отлетающей стружки скалывания являются защитные очки или прозрачные экраны различной конструкции. Однако при работе на высоких скоростях резания такой защиты уже недостаточно.
При скоростном резании нагретая до 500–600° стружка, отражаясь от плоского экрана, отлетает вправо от резца на расстояние 4–5 м, что создает опасность травмирования окружающих людей.
В качестве технических мер защиты от мелкодробленой отлетающей стружки при скоростном резании применяют различные стружкоотводчики и специальные экраны.
При работе на фрезерных станках наибольшую опасность представляет сама фреза, которая при неумелом обращении может захватить одежду или руки работающего и нанести травмы. При скоростном фрезеровании весьма серьезную опасность представляет отлетающая с большой скоростью раскаленная стружка.
Чтобы рабочий не мог прикоснуться к вращающейся фрезе, ее режущие части ограждают удобными в эксплуатации защитными устройствами – цилиндрическими кожухами, кольцами или колпаками. Сборные фрезы снабжаются устройствами, предотвращающими вылет зубьев при вращении фрезы. Качество припайки твердосплавных пластинок к корпусу фрезы обязательно проверяется перед ее установкой. Делается это внешним осмотром, остукиванием пробной работой на станке.
Исключительно важным условием безопасной работы на фрезерных станках является правильное и прочное крепление фрезы. Неправильно установленная и непрочно закрепленная фреза нередко является причиной несчастного случая. Оправка для крепления фрезы должна быть жесткой, сопряженные поверхности гнезда в шпинделе и конусного хвостовика фрезы – без забоин и повреждений, нарушающих плотность соединения. Ни в коем случае не допускается биение фрезы, которое является главной причиной ее поломки и травмирования людей, находящихся вблизи станка. Биение фрезы связано с затуплением или неправильной ее заточкой, прогибом оправки, не соответствующей размерам фрезы, неправильно принятым режимом работы станка, осевым смещением оправки, слабым закреплением фрезы в шпинделе.
При фрезеровании образуется отлетающая стружка, имеющая вид завитков неодинаковых размеров. При скоростном фрезеровании раскаленная до 500–600° стружка отлетает на расстояние до 6 м от станка, поэтому меры защиты от стружки должны обеспечивать как безопасность рабочего, обслуживающего станок, так и станочников, обслуживающих соседние станки.
Для защиты от отлетающей стружки при фрезеровании применяют различные стружконаправляющие устройства, защитные прозрачные ограждения, решетки и ширмы.
Нередко причиной травматизма является также стружка в виде длинных спиралей. Чтобы при работе на сверлильных станках не образовывалась длинная вьющаяся стружка, рекомендуется прерывистая подача сверла или установка рядом со сверлом неподвижных упоров, ударяясь о которые стружка будет ломаться. Целесообразно устанавливать на сверлильных станках сборники стружки, изготовленные из толстой жести с лотком, под которым надо ставить ящики.
При сверлении, зенкеровании и развертывании отверстий на сверлильных станках особую опасность для станочника представляют режущий инструмент, приспособления для его закрепления, шпиндель и обрабатываемая деталь.
Закрепление в стендах и станках ремонтируемых и обрабатываемых узлов. Плохо закрепленное изделие под действием центробежных сил, усилия резания, а также в результате сгорания центра задней бабки может вырваться из закрепляющих его устройств. Надежность крепления изделия, установленного в центрах станков, во многом зависит от их состояния и соответствия размерам установочных отверстий в изделии. При износе поверхностей конусов вероятность вырывания резко возрастает. Поэтому при изготовлении установочных отверстий в деталях оси их должны быть на одной прямой, а сами отверстия расположены так, чтобы изделие опиралось на центр стенками конусной части отверстия по возможно большему периметру.
Детали из станка могут быть также вырваны из-за ненадежного крепления задней бабки на станине. При обработке на токарных станках длинных и топких деталей (валы, оси и т.д.) следует применять люнеты, что не только улучшает качество работы, но и предохраняет изделия от вырывания из центров.
При работе на сверлильных станках обрабатываемые изделия необходимо надежно закреплять в тисках или в патронах, и ни в коем случае не пытаться удерживать изделия руками. Крепежные приспособления должны быть правильно установлены и прочно закреплены на станке с таким расчетом, чтобы исключалась возможность самоотвинчивания или срыва их в процессе обработки и при реверсировании станка.
Устанавливать и закреплять обрабатываемую деталь на приспособление станка необходимо только после полной остановки станка. При этом особое внимание надо обращать на расположение детали относительно суппорта и резцов. Перед пуском станка следует проверить, не осталось ли на станке или его столе какого-либо инструмента или других предметов. Крепежные приспособления, а также открытые вращающиеся части станка не должны иметь на своих поверхностях выступов или углублений. [3]
Заключение.
При контактной работе станочника со станком и при наличии опасных зон, во всех случаях нарушения координации движений станочника, в связи с временным расстройством нервной системы, вероятность несчастного случая близка к единице. Опасность травмирования может быть сведена до минимума, если техника (станки, автоматические линии и др.) не будет иметь опасных зон (травмирующих факторов) в оперативной зоне обслуживающего персонала, у которого к тому же не будет оснований к нарушению координации движений. Задача конструкторов, заводов-изготовителей станков, состоит прежде всего в том, чтобы предвидеть опасность и в каждом конкретном случае в зависимости от характера травмирующего фактора и степени его травматологической опасности выбрать при проектировании станков, а затем и при организации на них работы наиболее эффективное, надежное средство защиты. Если готового решения нет, то его необходимо создавать в процессе проектирования станка или комплекса (агрегатные станки, станки с программным управлением, автоматические линии и т.д.).
Список используемых источников
станок металлорежущий защитный
1. Б.А. Поволоцкий, М.А. Цыганов – «Безопасность труда при холодной обработке металлов.»
2. http://delta-grup.ru/bibliot/98/65.htm – ООО Дельта Технология: механическая обработка металла, металлообработка, инструментальное производство.
3. http://www.tehnoarticles.ru/bezopasnost/1.html – Информационный технический портал.
Экраны защиты для металлообрабатывающих станков
Металлообработка сопряжена в первую очередь с повышенной опасностью для персонала, занятого в управлении оборудованием. Неважно идет ли речь об универсальных токарных станках, фрезерном либо сверлильном оборудовании, дополнительным продуктом помимо готовой детали от металлообработки считается стружка. Разлетаясь из-под режущего инструмента, острая и опасная, металлическая стружка несет угрозу целостности кожных покровов, опасность для глаз.
Защитить от риска травмирования оператора помогает кожух защитный станка, обеспечивающий ограничение доступа в зону режущего инструмента и исключающий возможность разлета стружки. На практике защита необходима для некоторых зон, так на токарно-винторезном станке защищаются:
- ✅ зона вращения патрона соответствующим кожухом;
- ✅ непосредственно зона реза экраном ограждения суппорта.
Для фрезерных и сверлильных станков экранами защищены зоны реза, ответственные за возникновение стружки. В зависимости от моделей станочного оборудования они отличаются габаритами, геометрией, конструктивными особенностями, но ко всем им предъявляется одно требование – выполнение защитных функций.
Таким образом, к
экранам защитным для станков
предъявляются следующие требования, обуславливающие их функциональную пригодность:
- ✅ надежная защита от опасностей для оператора во время металлообработки;
- ✅ возможность беспрепятственного визуального наблюдения за зоной реза;
- ✅ возможность свободного доступа к обрабатываемой детали и резцовой головке при останове станка.
Защитный экран это надежный и эффективный способ оградить токаря или фрезеровщика от возможных опасностей и обеспечить условия для спокойной продуктивной производственной деятельности.
Наше предприятие предлагает экраны станков, различных распространенных моделей по доступным ценам завода изготовителя. В случае если потенциальный клиент не находит требуемой оснастки среди предложений в каталоге, мы можем изготовить ее по специальному заказу на любой металлорежущий станок. Кроме того, мы готовы выполнить кожух станка, по индивидуальному заказу, принимая к вниманию чертежи заказчика.
Многолетний опыт и широкий круг клиентуры позволяет утверждать, что продукция нашего производства – достойный вариант успешного восстановления любого станочного оборудования. Наши защитные экраны и кожухи станков – залог безопасного производства.
§
1.png "Станки и оборудование")
Станки и оборудование
Запчасти для токарных станков
Запчасти для фрезерных станков
Запчасти для сверлильных станков
Запчасти для трубонарезных станков 1А983, 1Н983
Ремонт узлов станка
Запчасти к станку 3Г71
Барабаны уравновешивания 2А450, 2Д450, 2В440
Винт поперечной подачи
Винт ходовой
Внутришлифовальные головки ВШГ
Задняя бабка111.jpg "Кулачки для станков 1512, 1516, 1525, 1531, 1541")
Кулачки для станков 1512, 1516, 1525, 1531, 15411.png "Каретка токарного станка")
Каретка токарного станка.png "Клинья суппорта и каретки")
Клинья суппорта и каретки
Коробка подач
Коробка скоростей (шпиндельная бабка)11.png "Люнеты к станкам")
Люнеты к станкам
Магнитные и электромагнитные плиты
Магнитные сепараторы1-mal.jpg "Маточная гайка")
Маточная гайка-mal-25.png "Муфта-тормоз серии УВ31, УД")
Муфта-тормоз серии УВ31, УД1.jpg "Насосы к станкам")
Насосы к станкам-copy-1_2022-07-31_13-37-00_2022-08-03_07-46-39.png "Патроны токарные")
Патроны токарные
Паспорта для станков
Поверочные плиты
Подшипники.jpg "Пружины противовеса")
Пружины противовеса
Оснастка станочная
Резцедержатель в сборе
Столы поворотные.jpg "Суппорт в сборе")
Суппорт в сборе
Таблички и шильдики на станки
Фартук в сборе-copy-1_2022-07-31_13-38-49_2022-08-03_07-47-26.png "Фрикционный вал (муфта) в сборе")
Фрикционный вал (муфта) в сборе
Фрикционный диск
Производство шестерен
Шпиндель-copy-1_2022-07-31_13-40-04_2022-08-03_07-47-48.png "Шкив")
Шкив
Экран защитный
Электромагнитные муфты ЭТМ
§
Станки и оборудование
Запчасти для токарных станков
Запчасти для фрезерных станков
Запчасти для сверлильных станков
Запчасти для трубонарезных станков 1А983, 1Н983
Ремонт узлов станка
Запчасти к станку 3Г71
Барабаны уравновешивания 2А450, 2Д450, 2В440
Винт поперечной подачи
Винт ходовой
Внутришлифовальные головки ВШГ
Задняя бабка
Кулачки для станков 1512, 1516, 1525, 1531, 1541
Каретка токарного станка
Клинья суппорта и каретки
Коробка подач
Коробка скоростей (шпиндельная бабка)
Люнеты к станкам
Магнитные и электромагнитные плиты
Магнитные сепараторы
Маточная гайка
Муфта-тормоз серии УВ31, УД
Насосы к станкам
Патроны токарные
Паспорта для станков
Поверочные плиты
Подшипники
Пружины противовеса
Оснастка станочная
Резцедержатель в сборе
Столы поворотные
Суппорт в сборе
Таблички и шильдики на станки
Фартук в сборе
Фрикционный вал (муфта) в сборе
Фрикционный диск
Производство шестерен
Шпиндель
Шкив
Экран защитный
Электромагнитные муфты ЭТМ
Загрузка...