Токарные станки: классификация, обозначения, отличительные особенности :: ТОЧМЕХ

Классификация станков по классу точности, универсальности, автоматизации, массе

1. Классификация станков по группам и типам

По виду обработки в СССР была принята следующая классификация, которая продолжает действовать в России. В соответствии с ней металлорежущие станки разделяются на следующие группы и типы:

Классификация станков по степени универсальности. Различают следующие станки — универсальные, которые используют для изготовления деталей широкой номенклатуры с большой разницей в размерах. Такие станки приспособлены для различных технологических операций:

специализированные, которые предназначены для изготовления однотипных деталей, например, корпусных деталей, ступенчатых валов сходных по форме, но различных по размеру;

специальные, которые предназначены для изготовления одной определенной детали или одной формы с небольшой разницей в размерах.

Классификация станков по степени точности. Станки разделены на 5 классов: Н — станки нормальной точности, П — станки повышенной точности, В — станки высокой точности, А станки особо высокой точности, С – сверхвысокая точность. В обозначение модели может входить буква, характеризующая точность станка: 16К20П — токарно-винторезный станок повышенной точности.

Классификация станков по степени автоматизации.

1. С ручным управлением – механизированы только основные движения (главное движение и движение подачи), вспомогательные движения и управление в ручном режиме.

2. Полуавтоматы – механизированы и автоматизированы все движения, кроме установки и снятия детали.

3. Автоматы – автоматизированы и механизированы все движения, включая загрузку и разгрузку станка

Классификация станков по массе. Станки подразделяют на легкие — до 2 т, средние – от 2 до 10 т, тяжелые — от 10 т до 50 т; сверхтяжелые от 50 до 100 т; уникальные от 100 т.

3. Условные обозначения станков

Обозначение модели серийно выпускаемых станков состоит из сочетания трех или четырех цифр, иногда с добавлением букв. Первая цифра обозначает номер группы по классификационной таблице, вторая цифра указывает тип станка. Третья, а иногда и четвертая цифры характеризуют основные параметры станка, различные для станков разных групп.

Так, для фрезерных станков — это типоразмер стола, для поперечно-строгальных и долбежных — максимальный ход ползуна и т. д. Буква, если она находится между цифрами, указывает на модернизацию базовой модели станка. Буква после цифр обозначает модификацию или класс точности станка.

Например, вертикально-сверлильный станок модели 2Н150: здесь 2 — сверлильный, Н — модернизация, 1- вертикальный, 50 — наибольший условный диаметр сверления.

После класса точности, модернизации могут стоять буквы обозначающие системы ЧПУ цифра.

Т1- с оперативной системой ЧПУ (устаревшая);

Ф1 – с элементами системы ЧПУ;

Ф2 – позиционная система ЧПУ;

Ф3 – контурная система ЧПУ;

Ф4 – комбинированная система ЧПУ

Виды металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки в зависимости от назначения подразделяются на девять основных групп. К ним относятся следующие устройства:

1. токарные — все разновидности станков токарной группы (в маркировке обозначаются цифрой «1»);
2. сверлильные и расточные — станки для выполнения сверлильных операций и расточки (группа «2»);
3. шлифовальные, полировальные, доводочные — металлорежущие станки для выполнения доводочных, шлифовальных, заточных и полировальных технологических операций (группа «3»);
4. комбинированные — металлорежущие устройства специального назначения (группа «4»);
5. резьбо- и зубообрабатывающие — станки для обработки элементов резьбовых и зубчатых соединений (группа «5»);
6. фрезерные — станки для выполнения фрезерных работ (группа «6»);
7. долбежные, строгальные и протяжные — металлорежущие станки различных модификаций соответственно для строгания, долбежки и протяжки (группа «7»);
8. разрезные — оборудование для выполнения отрезных работ, в том числе пилы (группа «8»);
9. разные — примеры таких металлорежущих агрегатов — бесцентрово-обдирочные, пилонасекательные и другие (группа «9»).

Группы и типы металлорежущих станков (нажмите, чтобы увеличить)

Кроме того, металлорежущие станки могут относиться к одному из следующих типов:

• много- и одношпиндельные, специализированные (полуавтомат и автомат), копировальные многорезцовые, револьверные, сверлильно-отрезные, карусельные, лобовые и специальные типы токарных станков;
• оборудование для выполнения технологических операций расточки и сверления: много- и одношпиндельные, полуавтоматы, сверлильные станки вертикального, горизонтального и радиального типа, расточные устройства координатного, алмазного и горизонтального типа, разные сверлильные модели;
• различные типы шлифовальных станков (плоско, внутри- и круглошлифовальные), обдирочное и полировальное оборудование, заточные и специализированные агрегаты;
• типы металлообрабатывающих станков, предназначенные для обработки элементов зубчатых и резьбовых соединений: зуборезные (в том числе предназначенные для обработки колес конической формы), зубострогальные — для цилиндрических зубчатых колес, зубофрезерные, резьбонарезные, резьбо- и зубошлифовальные, зубоотделочные, проверочные, резьбо-фрезерные, устройства для обработки торцов зубьев и элементов червячных пар;
• металлорежущие станки, относящиеся к фрезерной группе: консольные (вертикальные, горизонтальные и широкоуниверсальные модели) и бесконсольные (вертикальные устройства, продольные, копировальные и гравировальные модели);
• строгальное оборудование и модели подобного назначения: продольные станки, на которых установлена одна или две стойки; горизонтальные и вертикальные протяжные устройства;
• разрезное оборудование: оснащенное абразивным кругом или гладким металлическим диском, резцом или пилами различной конструкции (ленточными, дисковыми, ножовочными); правильно-отрезные типы металлообрабатывающих станков;
• остальные типы станков для обработки металлических заготовок: делительные, используемые для осуществления контроля сверл и шлифовальных кругов, опиловочные, балансировочные, правильно- и бесцентрово-обдирочные, пилокасательные.

Вертикально-фрезерный станок — один из представителей обширной фрезерной группы

Классификация металлорежущих станков также осуществляется по следующим параметрам:

• по весу и габаритным размерам оборудования: крупное, тяжелое и уникальное;
• по уровню специализации: станки, предназначенные для обработки заготовок одинаковых размеров — специальные; для деталей с разными, но однотипными размерами — специализированные; универсальные устройства, на которых можно выполнять обработку деталей любых размеров и форм;
• по степени точности обработки: повышенной — П, нормальной — Н, высокой — В, особо высокой точности — А; также различают станки, на которых можно выполнять особо точную обработку — С, их еще называют прецизионными.

Показатели технического уровня и надежности станков

Каждый станок имеет определенные выходные параметры. К ним относятся: производительность, точность, прочность, жесткость, виброустойчивость, стойкость к тепловым воздействиям, износостойкость, надежность, показатели качества, экономические и энергетические показатели. Все они, вместе взятые, характеризуют технический уровень станка.

Производительность. Это основной критерий количественной оценки станочного оборудования. Производительность станка характеризуется числом деталей, изготовленных на нем в единицу времени. Если, например, на обработку одной детали затрачивается время t, мин, то производительность Q станка будет Q = 1/7, шт./мин, а если TV деталей, то Q = N/t.

Для металлорежущих станков различают:

•    идеальную (технологическую) производительность Qид= 1/tр, где tр — время резания;
•    цикловую производительность Qn = /(tp tх), где tхх — время на холостые ходы;
•    фактическую (реальную) производительность Qф = 1/(tр tх tр), где tпр — время, затрачиваемое на смену инструмента, его регулирование, ремонт механизмов станка и т.д., этот параметр называют прочими потерями времени, приходящимися на одну обработанную деталь.

Технологическая производительность с уменьшением времени резания возрастает, чего нельзя сказать о фактической производительности. До некоторого момента значение Qф будет возрастать с увеличением технологической производительности. Но далее с ростом технологической производительности фактическая начнет падать.

Это будет происходить, когда скорость резания станет выше рекомендуемой для обработки данного материала, так как станет увеличиваться значение tпр: быстрее будет затупляться режущий инструмент, чаще придется его заменять, а следовательно, переустанавливать и настраивать на размер.

Технолог должен помнить об этом всегда и не форсировать режимы резания (т.е. параметры режима не должны превышать рекомендуемые значения), а для повышения производительности применять другие методы: многоинструментальную и многопозиционную обработку, совмещение процесса резания с загрузкой (выгрузкой) заготовок (обработанных деталей), как это имеет место на роторных автоматических линиях.

Прочность. Расчеты на прочность деталей, выполняемые при проектировании станков, осуществляют по величинам допускаемых напряжений, коэффициентам запаса прочности или вероятности безотказной работы. Расчеты по допускаемым напряжениям наиболее просты и удобны, их используют для станков массового производства, опыт эксплуатации которых значителен. Прочность деталей станков исключает аварийные ремонты из-за их поломки.

Точность. Для деталей машин понятие точности включает точность формы и размеров отдельных участков детали, а также точность взаимного положения этих участков.

Точность обработки характеризуется значениями допущенных при обработке погрешностей, т.е. отступлением размеров обработанной детали от заданных по чертежу. Погрешности обработки должны находиться в пределах допусков. Кроме того, необходимо при обработке заготовки получить заданную шероховатость поверхности, которая непосредственно зависит от метода обработки и режимов резания.

Точность обработки на станке будет в первую очередь зависеть от точности и шероховатости поверхностей деталей узлов станка. Однако при проектировании и изготовлении машин нужно учитывать и другие факторы, влияющие на ее точность.

Рассмотрим в качестве примера координатно-расточный станок. Под действием сил, возникающих при резании, узлы станка деформируются и изменяют свое относительное положение. В результате отжатий узлов станка под нагрузкой траектория движения инструмента относительно заготовки искажается.

Точность обработки изделия при этом снижается. Следовательно, точность координатно-расточного станка зависит от жесткости его узлов. На конечную точность обработки большое влияние оказывает и точность измерительных и отсчетных устройств этого станка, предназначенных для оценки перемещения стола с изделием относительно инструмента.

Неточность обработки может возникнуть в результате тепловых деформаций узлов и деталей станка, а также вследствие снижения качества зубчатых колес и ходового винта, что влияет на точность кинематической цепи станка. Особенно это актуально для зуборезных, винторезных, зубо- и резьбошлифовальных станков.

Кинематическая точность в зуборезных станках существенно зависит от точности изготовления и монтажа червяка и червячного колеса в делительной цепи.

Жесткость. Критерий жесткости в станках является одним из важнейших. Например, прецизионные станки проектируют значительно более массивными, чем другое технологическое оборудование для тех же нагрузок и мощности, так как их узлы будут более жесткими, а следовательно, под действием приложенных сил будут давать меньшие отжатия.

Жесткостью узла называется его способность сопротивляться появлению по осям координат упругих смещений под действием нагрузки. Жесткость, может быть определена как отношение силы, приложенной к узлу в заданном направлении, к упругому отжатию 5 этого узла.

Величины упругих отжатий в узлах технологического оборудования связаны с упругими деформациями, возникающими под действием приложенных к ним сил. Например, в металлорежущих станках это деформации следующих видов.

1. Деформация деталей узла под действием приложенных к ним сил (растягивающих, сжимающих, изгибающих и т.д.). Величину упругих смещений можно подсчитать по формулам, известным из курса сопротивления материалов. Трудность связана с выбором расчетной схемы из-за сложности конструктивных форм некоторых деталей узлов. Например, шпиндельные узлы могут устанавливаться в опоры скольжения (гидростатические, гидродинамические, аэростатические, магнитные), качения (шариковые и роликовые), а эпюры для балки строят так же, как для случая шарнирного опирания или заделки. Кроме того, при расчетах следует учитывать жесткость опор, так как под действием приложенных к ним сил они деформируются.
2. Контактная деформация, обусловленная действием сил, приложенных к узлам, опирающимся на тела качения. Начальное касание деталей происходит в точке или по линии (в подшипниках качения, кулачковых механизмах, направляющих качения). Величину контактной деформации можно рассчитать по методике, изложенной в курсе «Сопротивление материалов».
3. Деформация стыков. На величину отжатия узла деформация стыков влияет в большей степени, чем деформация его деталей и контактная деформация. Жесткость стыка зависит не только от величины микронеровностей обработанной поверхности стыка, но и от метода обработки (строгание, фрезерование и т.п.)
4. Деформация тонких тел (при неполном касании по их поверхностям). Такие детали, как клинья и планки, применяемые для компенсации износа соприкасающихся поверхностей, находясь между двумя плоскостями, не обеспечивают их полного касания по всей поверхности. Длинная тонкая планка будет иметь лишь отдельные зоны микроконтакта, в результате чего при действии силы происходит «распрямление» тонких тел и деформация увеличивается. Поэтому наличие в узле планок и клиньев снижает его жесткость.

Таким образом, при расчете узла на жесткость необходимо учитывать суммарную величину упругих отжатий, вызванных упругими деформациями всех видов.

Меры по повышению жесткости станков направлены на создание таких конструкций, которые могли бы воспринимать большие силы резания при малой деформации узлов. К таким мерам относятся: повышение качества поверхностей стыков (сопряжений) и сборки; уменьшение числа стыков и сокращение кинематических цепей; создание жестких рамных конструкций базовых узлов (например, координатно-расточные станки рамной конструкции имеют большую жесткость, чем вертикальные одностоечные, а следовательно, и большую точность обработки); повышение жесткости слабых звеньев (планок, клиньев, цанг); расположение клиньев и планок в узлах со стороны, противоположной действию сил; создание в конструкциях с опорами и направляющими качения предварительного натяга.

Износостойкость. В результате постепенного изменения поверхностей трения при взаимодействии двух сопряженных деталей происходит их изнашивание, т.е. уменьшение размеров и изменение формы деталей. По статистике большинство деталей машин выходит из строя из-за износа. При изнашивании в миниатюре происходят пластические и упругие деформации, сдвиг, усталостные разрушения материала деталей.

Для большинства деталей наиболее характерен абразивный износ. Абразивные частицы, образующиеся при резании или царапании с отделением микростружки, попадая в смазочный материал или непосредственно на трущиеся поверхности, разрушают эти поверхности. Кроме того, при относительном перемещении двух поверхностей микровыступы испытывают переменные напряжения, вследствие чего в дальнейшем наступает усталостное разрушение.

Появляются микротрещины, что также способствует отделению частиц материала. Для конкретных пар можно экспериментально определить значения к и в дальнейшем прогнозировать долговечность работы многих типовых деталей и узлов станков: направляющих скольжения, кулисных механизмов, дисков фрикционных муфт, ходовых винтов и гаек скольжения.

Существуют следующие мероприятия по повышению износостойкости: смазывание трущихся поверхностей; применение износостойких материалов; защита поверхностей от загрязнения; перенос усилий с ответственных механизмов на менее ответственные (например, обтачивание наружной поверхности на токарном станке производят при включенном ходовом вале, а ходовой винт в это время отключают); разгрузка изнашиваемых поверхностей и др.

Стойкость к тепловым воздействиям. Работа станка сопровождается тепловыделением, вызываемым процессом резания и трением в механизмах. В результате теплового воздействия возникают тепловые деформации, отрицательно влияющие на работоспособность станка.

Так, понижается защитная способность масляного слоя в трущихся поверхностях и, следовательно, увеличивается их износ или происходит заедание; изменяются зазоры в подвижных соединениях; нарушается точность обработки, например в результате нагрева передней опоры шпинделя его ось может отклониться, что приведет к снижению точности.

Тепловые деформации узлов станка могут быть рассчитаны, если известны их температурные поля.

Применяют следующие методы борьбы с тепловыми деформациями технологического оборудования:

•    вынос узлов и механизмов с повышенным тепловыделением (например, гидростанций и гидросистем) за пределы станка;
•    использование в зоне резания смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ);
•    принудительное охлаждение узлов;
•    создание термоконстантных цехов, в которых поддерживается постоянная температура;
•    выравнивание температурного поля путем искусственного подогрева или охлаждения отдельных узлов;
•    автоматическая компенсация тепловых деформаций — применение коррекционных линеек в станках с ручным управлением и использование предыскажения программы в станках с ЧПУ.

Виброустойчивость. Под виброустойчивостью понимают способность конструкций работать в заданном диапазоне режимов обработки без недопустимых колебаний отдельных узлов и станка в целом. В связи с увеличением скоростей резания и быстрых ходов колебания становятся все более опасными.

Вибрации (колебания с малой амплитудой) также нежелательны. В металлорежущем станке вибрации, например, ухудшают качество обрабатываемой поверхности, уменьшают долговечность оборудования, ограничивают его технологические возможности.

Основное распространение в машинах имеют вынужденные, параметрические колебания и автоколебания.

Вынужденные колебания возникают под действием внешней периодически изменяющейся силы по следующим причинам:

•    дисбаланс вращающихся деталей (ротора электродвигателя, шпинделя с расточным резцом, абразивного круга);
•    ошибки в изготовлении зубчатых передач (вход в зацепление будет сопровождаться ударом);
•    прерывистое резание при фрезеровании, долблении, затыловании, протягивании;
•    внешние источники колебаний.

Параметрические колебания возникают при наличии какого-либо переменного параметра, например момента инерции поперечного сечения вала. Предположим, что на вращающийся вал действует постоянная сила. Если его поперечное сечение — окружность, у которой моменты инерции относительно всех осей одинаковые, то никаких колебаний не возникает.

Автоколебания, или незатухающие самоподдерживающие колебания, характеризуются тем, что их источник находится в самой колебательной системе. При автоколебательном процессе в случае прекращения колебаний системы перестают существовать и переменные силы, поддерживающие эти колебания.

Примером могут служить автоколебания при трении (фрикционные колебания при медленном перемещении столов, суппортов станка по направляющим скольжения). Причиной этих колебаний является переменность силы трения в зависимости от скорости. Другим примером автоколебаний являются самовозбуждающиеся колебания в металлорежущих станках при резании. Повышение жесткости узлов машины способствует снижению автоколебаний.

Наличие колебаний в станках чаще всего сопровождается шумом. Шум связан с соударением движущихся деталей. Так, погрешности шага и профиля зубьев зубчатых колес приводят к соударению при входе в зацепление. Повышенный уровень шума сказывается на утомляемости персонала и, следовательно, вреден для здоровья.

Уровень шума измеряется в децибелах (дБ), его предельное значение ограничивается санитарными нормами. Основные меры борьбы с шумом: повышение точности и снижение шероховатости при обработке, применение демпферов и материалов с повышенным внутренним трением.

Показатели качества станочного оборудования. Номенклатура показателей качества определяется стандартами: для металлообрабатывающих станков — ГОСТ 4.93 — 86, для УЧПУ — ГОСТ 4.405 — 85 и т.д. В качестве примера ниже приведены некоторые показатели качества металлообрабатывающих станков:

• показатели назначения — предельные размеры устанавливаемой заготовки и предельные размеры ее обрабатываемых поверхностей; наибольшая масса устанавливаемой заготовки; наибольшие размеры устанавливаемого на станке инструмента; наличие накопителей инструмента; наибольшее перемещение рабочих органов станка с инструментом и заготовкой; дискретность задания перемещений; точность позиционирования; количество управляемых координат; количество одновременно управляемых координат; пределы частот вращений и рабочих подач;пределы скоростей быстрых (установочных) перемещений стола, ползуна, салазок, шпинделя; показатели силовой характеристики станка (наибольший крутящий момент, мощность приводаглавного движения); габаритные размеры и масса станка; показатели точности и производительности; класс точности станка;время автоматической смены инструмента и др.;
• показатели надежности — установленная безотказная наработка в сутки, в неделю; установленный срок службы до первого капитального ремонта; установленный ресурс по точности станка до первого среднего ремонта; коэффициент технического использования; среднее время восстановления;
• показатели экономного использования материалов и электроэнергии — удельная масса металла (в килограммах на единицу производительности); удельный расход электроэнергии (в киловатт-часах на единицу производительности);
• эргономические показатели — уровень звука на рабочем месте; корректированный уровень звуковой мощности;
• показатели технологичности — удельная трудоемкость изготовления станка;
• показатели стандартизации и унификации — коэффициенты применяемости по составным частям и по стоимости;
• патентно-правовые показатели — патентная чистота; патентная защищенность;
• показатели безопасности — показатели, обеспечивающие соблюдение общих требований безопасности при эксплуатации станков.

В последнее время при выборе станочного оборудования часто пользуются понятием «цена —качество», что позволяет оценивать конкретную модель в сравнении с другой, имеющей аналогичные параметры.

Надежность. Проблема Надежности оборудования является одной из основных проблем в машиностроении. Свойство изделия сохранять свою работоспособность в течение заданного промежутка времени, обусловленное безотказностью и долговечностью изделий, называется надежностью.

Работоспособность — это состояние изделия, при котором оно способно выполнять свои функции, сохраняя значения заданных выходных параметров в пределах, установленных нормативно-технической документацией (НТД).

Известный авиаконструктор А.Н.Туполев говорил: «Чем дальше от доски конструктора обнаруживается ненадежность, тем она дороже обходится». Ненадежная машина не сможет эффективно функционировать, так как каждая ее остановка из-за повреждения отдельных элементов или ухудшения технических характеристик влечет за собой материальные убытки, а в отдельных случаях и катастрофические последствия.

Из-за недостаточной надежности оборудования промышленность несет огромные потери. Так, за весь период эксплуатации затраты на ремонт и техническое обслуживание станка в 8 раз превышают его первоначальную стоимость.

Надежность закладывается при проектировании и расчете станка, а обеспечивается при его изготовлении. Надежность зависит от качества изготовленных деталей, качества сборки узлов и станка в целом, методов контроля и испытания готовой продукции. Надежность станка реализуется в процессе его эксплуатации.

Показатели безотказности и долговечности проявляются только при эксплуатации станка, зависят от качества его изготовления, условий эксплуатации, системы его ремонта и технического обслуживания, квалификации обслуживающего персонала.

Безотказность — это свойство изделия непрерывно сохранять свою работоспособность в течение заданного периода времени. В это понятие не включаются техническое обслуживание, ремонт, подналадка. Изделие должно сохранять свои начальные параметры в заданных пределах.

Долговечность — свойство изделия сохранять свою работоспособность в течение гарантированного периода эксплуатации. Здесь учитываются техническое обслуживание и ремонты всех видов.

Полная или частичная утрата работоспособности изделий называется отказом. По своей природе отказы могут быть связаны с повреждением поверхностей или с разрушением деталей (выкрашивание, изнашивание, коррозия, поломки) или не связаны с разрушением (ослабление предварительного натяга подшипников, засорение каналов).

Показатели безотказности и долговечности изделия определяются в соответствии с теорией вероятности.

При оценке надежности изделия очень важны экономические показатели. Повышение безотказности и долговечности станков при их создании связано с дополнительными материальными затратами.

Управление станками

Под управлением станком понимают совокупность воздействий на его механизмы, обеспечивающих выполнение технологического цикла обработки, а под системой управления — устройство или совокупность устройств, реализующих эти воздействия.

Цикл работы станка — это совокупность всех движений, необходимых для обработки заготовок и выполняемых в определенной последовательности.

Циклы, осуществляемые при работе станочного оборудования, делят на две группы.

Первую группу образуют циклы, которые остаются неизменными и повторяются многократно в процессе эксплуатации оборудования, например циклы работы автоматических линий и агрегатных станков.

Ко второй группе относятся циклы, совершаемые однократно в определенные моменты. Эти циклы инициируются специальной командой. Примерами таких циклов являются циклы движений вспомогательных механизмов в станках: поиск и смена инструмента, зажим и освобождение подвижных узлов, загрузка и зажим заготовок, выгрузка обработанных деталей и т.д.

Управление станком может быть ручным или автоматическим. Примером системы ручного управления является многорукояточное устройство, в котором для перемещения каждого блока зубчатых колес предусмотрена рукоятка. Ручное управление может быть селективным (избирательным), преселективным (с предварительным набором скоростей) и дистанционным (кнопочным).

Автоматическое управление подразделяется на кулачковое; с помощью регулируемых упоров; программное и адаптивное.

По виду различают цикловое и числовое программное управление.

Цикловым программным управлением (ЦПУ) называют управление, при котором полностью или частично программируется цикл работы станка, режимы обработки и смена инструмента, а размерная информация (перемещения рабочих органов станка) задается с помощью путевых упоров, устанавливаемых на специальных линейках или барабанах.

В автоматическом оборудовании с ЦПУ цикл работы является замкнутым, т.е. положения механизмов в начальной и конечной фазах цикла совпадают.

Числовым программным управлением (ЧПУ) называют управление обработкой заготовки на станке по управляющей программе (УП), в которой данные представлены в цифровой форме. ЧПУ обеспечивает управление движениями рабочих органов станка, скоростью их перемещения при формообразовании, последовательностью обработки, режимами резания, а также различными вспомогательными функциями.

Система числового программного управления (СЧПУ) — это совокупность функционально взаимосвязанных и взаимодействующих технических и программных средств, которые обеспечивают управление станком. Основой СЧПУ является устройство числового программного управления (УЧПУ), которое выдает управляющее воздействие на рабочие органы станка в реальном масштабе времени в соответствии с УП и информацией о состоянии управляемого объекта.

Вся информация УП (размерная, технологическая и вспомогательная), необходимая для управления обработкой, вводится в память системы управления. УЧПУ преобразует эту информацию в управляющие команды для рабочих органов станка и контролирует их выполнение.

При составлении программ для обработки изделий на станках с ЧПУ необходимо правильно выбрать положительное направление осей координат станка и заготовки.

В соответствии с ГОСТ 23597 — 79* на станках с ЧПУ принята правая система отсчета координат (рис. 1. а). Начало сис¬темы координат выбирают произвольно. Обозначение координатных осей стандартизовано, чтобы программирование операций обработки не зависело от того, перемещается ли инструмент или заготовка.

Положительное направление движения рабочего органа станка соответствует направлению отвода инструмента от заготовки. Например, при сверлении на вертикально-сверлильном станке или при обтачивании заготовки на токарном станке обработка заготовки осуществляется при перемещении инструмента в отрицательном направлении оси Z.

Положительные направления движений рабочих органов, несущих инструмент, обозначают без штрихов (рис. 1 б). Буквами А, В и С обозначают вращательные движения соответственно вокруг осей X, Y и Z, причем положительным направлением считается направление вращения против часовой стрелки, если смотреть с конца положительного направления осей, как это указано на рис. 1 а.

Направление движений рабочих органов, несущих заготовку, обозначается буквами со штрихами, при этом положительное направление должно быть противоположно соответствующему движению, обозначаемому той же буквой без штриха.

Рис. 1. Системы координат в станках с ЧПУ:

а — правило определения правой прямоугольной системы координат XYZ станка; б — левая прямоугольная система координат XYZ на узлах, несущих заготовку (А, В, С, А*, В*, С* — вращательные движения вокруг осей)

Рис. 2. Оси координат в одностоечном (а) и двухстоечном (б) продольно-фрезерных станках

В станках ось Z определяется по отношению к шпинделю, обеспечивающему главное вращательное движение; при отсутствии шпинделя ось Z перпендикулярна к рабочей поверхности стола. Положительное направление оси Z должно совпадать с направлением отвода инструмента от заготовки.

Ось X располагается горизонтально, параллельно поверхности крепления заготовки. В станках с невращающимся режущим инструментом и заготовкой положительное направление оси X совпадает с положительным направлением главного движения и параллельно ему; примерами являются поперечно-строгальные и продольно-строгальные станки.

На станках с вращающейся заготовкой, например в токарных, ось X направлена по радиусу заготовки параллельно поперечным направляющим; положительное направление оси X совпадает с направлением отхода поперечных салазок с режущим инструментом.

На станках с вращающимся режущим инструментом (сверлильных, фрезерных) при вертикальной оси Z положительное направление оси X для одностоечных станков отсчитывают вправо, если смотреть от основного инструментального шпинделя на стойку (рис. 2, а); для двухстоечных станков положительное перемещение по оси X направлено также вправо, если смотреть от основного инструментального шпинделя на левую стойку (рис. 2, б).

После выбора осей Х и Z ось Y проставляется таким образом, чтобы образовалась правая система координат. Для этого, глядя на конец оси Z, необходимо повернуть ось X против часовой стрелки.

https://www.youtube.com/watch?v=s_rZndptQeo

Вторичные прямолинейные движения узлов, параллельные движениям по осям X, У и Z, осуществляются соответственно по осям U, V и W. Если имеются третичные дополнительные движения, параллельные им, то оси, по которым они выполняются, обозначают соответственно Р, Q и R.