Основные виды
В зависимости от конструкции резьбонарезных гребенок головки могут быть:
1. С плоскими радиальными гребенками. 2. С плоскими тангенциальными гребенками. 3. С круглыми радиальными гребенками.
Изделия с круглыми радиальными гребенками являются самыми популярными. Это обусловлено тем, что они:
• отличаются длительным сроком службы, так как могут перетачиваться; • являются максимально стойкими к агрессивным воздействиям; • экономичны в работе; • позволяют получать круглые гребенки шлифованием.
Головки с круглыми радиальными гребенками могут быть:
1. Невращающимися. При работе головок деталь вращается. Сама головка перемещается вдоль ее оси. Раскрывание головок в конце и закрывание в начале процесса обеспечивается с помощью специальной рукоятки. 2. Вращающимися. Такие головки применяются на сверлильных станках, токарных автоматах и полуавтоматах.
Сама головка обеспечивает рабочее вращение и движение подачи. Деталь, в свою очередь, может вращаться в том же направлении. Это позволяет обеспечить нужное сокращение скорости резания. Раскрывают и закрывают головку два упора. 3. Специальными невращающимися.
Такие головки используются для создания резьбы небольшого диаметра (4-10 мм). Устанавливаются резьбонарезные изделия на токарных автоматах. Открывание головок обеспечивается автоматически, а закрывание происходит при повороте револьверной головки с помощью упора и изогнутого рычага.
При нарезании наружной резьбы обычно применяются головки с круглыми гребенками. Такие изделия отличаются:
• простой конструкцией; • возможностями для работы с большим количеством переточек; • большей стабильностью.
Резьбу нарезают с принудительной подачей головки. Внутреннюю резьбу чаще нарезают резьбонарезными головками с призматическими гребенками. Режущие кромки инструмента располагаются на одном диаметре и имеют заходной конус. Число гребенок в комплекте зависит от размера резьбонарезной головки. В комплекте гребенки смещены относительно друг друга в соответствии с углом подъема винтовой линии.
Нарезание резьбы на трубе с помощью ручного клуппа.
При нарезании длинных винтов и червяков применяют резцовые головки. Такие головки резьбонарезные устанавливаются на суппорте станка. Резцовая головка конструктивно состоит из корпуса, который вращается от отдельного привода. В корпусе закрепляются резцы (от 1 до 4). Их профиль соответствует профилю резьбы.
Как выбрать наиболее подходящую модель?
Резьбонарезной станок Ridgid или резьбонарезной станок ВМС 2а востребованы в мелком и крупносерийном производстве. При выборе определенной модели следует обратить внимание на:
- Тип конструкции: вес, компактность, расположение основных элементов, степень защиты подвижных элементов и зоны резания. На рынке продажи подобного оборудования есть большой выбор. К примеру, можно приобрести вертикальный вариант исполнения РЕМС или с горизонтальной компоновкой. Все зависит от поставленных задач.
- Тип установленного привода. На протяжении многих лет устанавливается механический привод, так как он прост в использовании и компактен. Однако стоит учитывать, что есть довольно много типов механического привода, некоторые надежны и точны, другие выходят из строя довольно быстро.
- При рассмотрении электродвигателя следует обратить внимание на то, от какой сети он питается и есть ли защита от перегрева. Большая мощность в данном случае не будет говорить о хорошей производительности.
- Тип установленного зажимного устройства. Во время обработки есть вероятность возникновения довольно большой нагрузки. Для обеспечения высокой точности нарезания резьбы и безопасности работы конструкции зажимное устройство должно быть надежным.
- Наличие подачи охлаждающе-смазывающей жидкости. При обработке твердосплавного материала есть вероятность существенного нагрева режущего инструмента и самой заготовки. При возникновении подобной ситуации быстро изнашивается инструмент, а также изменяются качества материала.
Резьбонарезной станок REMS Торнадо
- Наличие системы автоматизации. В последнее время все большей популярностью пользуются модели с числовым программным управлением, так как они позволяют получать точные детали при высокой производительности. При этом практически весь процесс выполняется без участия человека, то есть управлять резьбонарезным станком Риджид или другого производителя может оператор с малым опытом резьбонарезания.
При выборе также уделяют внимание тому, какая фирма указана производителем. К примеру, Rothenberger является достаточно известным производителем, что определяет высокое качество получаемых изделий. Однако стоимость оборудования Rothenberger будет существенно выше, чем продукция отечественных производителей.
В заключение отметим, что рассматриваемое оборудование может устанавливаться дома, так как имеет небольшие габаритные размеры, может питаться от сети 220 В и не требует жесткого крепления к основанию. Единственным недостатком при покупке оборудования для его бытового применения является его высокая стоимость.
Поиск
Для накатывания резьбы с тангенциальной подачей применяются двухшпиндельные резьбонакатные станки.[c.256]
Резьбу изготовляют также накатыванием на специальных резьбонакатных станках. Это высокопроизводительный процесс, при котором нет отходов металла в стружку.[c.336]
Резьбы изготовляют либо пластической деформацией (накатка на резьбонакатных станках, выдавливание на тонкостенных металлических изделиях), либо резанием (на токарно-винторезных, резьбонарезных, резьбофрезерных, резьбошлифовальных станках или вручную метчиками и плашками) на деталях из стекла, пластмассы, металлокерамики, иногда на деталях из чугуна резьбу изготовляют о т л и в к ой или прессованием.
Следует отметить, что накатывание резьбы круглыми или плоскими плашками на резьбонакатных станках—самый высокопроизводительный метод, с помощью которого изготовляется большинство стандартных крепежных деталей с наружной резьбой, причем накатанная резьба прочнее нарезанной, так как в первом случае не происходит перерезание волокон металла заготовки, а поверхность резьбы наклепывается.[c.32]
Накатывание резьбы (рис. 53) как плоскими, так и цилиндрическими плашками осуществляется на специальных резьбонакатных станках с автоматической или ручной подачей деталей к плашкам.[c.337]
Метод высадки штифтов освобождает от применения токарных автоматов, револьверных и других станков, а также уникальных резьбонакатных станков с круглыми роликами (для обкатки штифтов).[c.214]
Резьба. Образование коротких резьб на валиках длиной до 300 мм и диаметром до 38 мм может производиться а) накаткой на резьбонакатных станках в массовом производстве [c.134]
Для уменьшения влияния деформаций станин, а также износа направляющих на точность обработки практикуется назначение несимметричных допусков на отклонения от прямолинейности направляющих у горизонтальных станин (допускается только выпуклость), а также иногда применяется начальное упругое деформирование в направлении, противоположном направлению деформаций от рабочих нагрузок (резьбонакатные станки и т. д).[c.181]
По типу инструмента резьбонакатные станки разделяются на три группы (табл. 8).[c.611]
Современные резьбонакатные станки обеспечивают накатывание резьбы с точностью до 2-го класса включительно.[c.612]
Теоретическая производительность резьбонакатных станков с плоскими плашками определяется числом двойных ходов подвижной плашки
[c.612]
Основные размеры резьбонакатных станков определяются диаметром и шагом накатываемой резьбы.[c.612]
https://www.youtube.com/watch?v=1SlElZVkbYE
В настоящее время станки строятся для резьб диаметром до 50 мм. Размеры станков с плоскими плашками очень сильно возрастают с увеличением максимального диаметра накатываемой резьбы.
Так, например, в ряде выполненных конструкций для моделей с максимальными диаметрами накатываемой резьбы 10 и 25 мм отношение весов равно 15, а мощностей двигателей — 10.
В связи с этим при построении резьбонакатных станков предусматривают большое количество моделей (размеров), имеющих малые диапазоны диаметров накатываемых резьб.[c.612]
Резьбонакатные станки с круглыми роликами строятся для большего диапазона накатываемых резьб.[c.612]
Так как производительность резьбонакатных станков исчисляется десятками тысяч[c.615]
Техническое задание на резьбонакатные станки, ЭНИМС, 1935.[c.617]
Накатывание по этой схеме обычно производится на двухроликовых гидравлических резьбонакатных станках с применением специального качающегося приспособления.[c.320]
Правка цилиндрических заготовок прокаткой между плашками (фкг. 1ЬЗ) Резьбонакатный станок с гладкими плашками 0,1—0,2 Правка гладких цилиндрических заготовок
[c.566]
Сущность процесса. Обкатывание поверхностей вращения осуществляется при помощи одного или нескольких стальных закаленных роликов, соприкасающихся с обкатываемой поверхностью под давлением. Схема обкатывания деталей одним роликом приведена на фиг. 7, а, двумя роликами — на фиг. 7, б, тремя роликами — на фиг.
7, в, обкатывание канавки — на фиг. 7, г, обкатывание галтели — на фиг. 7, д. Здесь — диаметр заготовки — диаметр после обкатывания — остаточная деформация Ь — ширина цилиндрического пояска ролика. Иногда производят калибрование стержней обкатыванием плоскими гладкими плашками на резьбонакатных станках.
Раскатывание от-[c.571]
Резьбонакатные станки с двумя цилиндрическими плашками выполняются в виде полуавтоматов с гидравлической подачей или с подачей от кулачка при накатке мелких изделий используются настольные станки с ручной подачей.[c.582]
Основные характеристики двухроликовых резьбонакатных станков резьбы[c.582]
Эти работы выполняются на резьбонакатных станках в плашках специального профиля или на токарных и револьверных станках и автоматах, где накатывание поверхности является одним из переходов обработки детали в осуществляется одной цилиндрической плашкой (роликом).[c.583]
Состав четвертой секции круглошлифовальный станок ВТ-53, резьбонакатной станок, промышленный робот. Установка, закрепление и работа на круглошлифовальном станке аналогичны работе на станке третьей секции.
На резьбонакатном станке заготовка также предварительно устанавливается на призму, а затем досылается пневмоцилиндром до упора в торец в зону накатки резьбы. После окончания обработки робот захватывает деталь и укладывает ее в тару.
[c.525]
Накатывание производят на обычных роликовых резьбонакатных станках. Диаметр роликов 50—170 мм.
[c.258]
Некоторые данные по резьбонакатным станкам с круглыми роликами Размеры в мм[c.262]
Накатывание резьбы с продольным перемещением заготовки на специальных резьбонакатных станках.
В качестве инструмента используются два ролика с кольцевой нарезкой, профиль которой соответствует профилю накатываемой резьбы. Расстояние между осями роликов сохраняется постоянным.
Оси роликов перекрещиваются под углом, соответствующим углу подъема накатываемой резьбы по среднему диаметру. При каждом обороте вокруг своей оси заготовка перемещается в осевом направлении на величину шага резьбы.
Одним и тем же комплектом роликов накатывается резьба данного шага на заготовках различных диаметров и различного направления. Диаметры накатных роликов не зависят от диаметра накатываемой резьбы, поэтому размеры их могут быть меньше, чем роликов с винтовой нарезкой.
Ролики с кольцевой нарезкой имеют заборную и калибрующие части. Угол заборной части 3°. Материал роликов такой же, как и для роликов с винтовой нарезкой.[c.263]
Накатывание с продольным перемещением заготовки на специальных резьбонакатных станках 263[c.977]
Накатывание плоскими плашками осуществляется на резьбонакатных станках, а при отсутствии их — на приспособлениях, установленных на поперечно-строгальных станках.
[c.311]
Первый способ накатывания предусматривает использование обычных резьбонакатных станков.
Ролики имеют винтовую нарезку, размеры которых для обеспечения осевого перемещения накатываемой детали должны иметь определенное соотношение диаметров роликов и накатываемой детали. Расчет параметров роликов приведен в работе [2].
Второй способ накатывания осуществляется на специальных станках типа РН-10К. Для этих станков диаметры роликов принимают в пределах 100—110 мм.[c.317]
Для накатывания применяют универсальное специальное оборудование. Для образования резьб служат резьбонакатные станки, развивающие усилие до 2-10 Н. Эти станки автоматизированы и имеют горизонтальное, наклонное или вертикальное движение пол-вуна с плашкой. Резьбы роликами накатывают на автоматах.[c.390]
Резьбонакатный станок. Производительность (при автоматической загрузке) 40—11 шт/мин в зависимости от диаметра заготовки (3 — 65 мм) Чрдл = = 30- 90 м/мнн.
Накатывание с радиальной подачей применяют в основном для коротких резьб, с тангенциальной подачей — для резьб диаметром 3 — 25 мм, с осевой подачей — для резьб большой длины. Материал сталь с относительным удлинением б > 8 %, < 800 МПа.
Твердость заготовки HR 32. Поле допуска резьбы 6g[c.192]
Испытывались две партии образцов с длиной рабоче части 60 и 16 мм. Чтобы в образцах с укороченной рабочей частью полная длина между торвдш захватов оставалась равной 60 мм, образцы подвергались поверхностно шгастическому деформированию нутем накатки роликами на резьбонакатном станке. Данные усталостных испытаний образцов приведены на рис. 2.[c.122]
Реэьбонакатные плашки плоские — Термическая обработка — Типовой технологический процесс 7 — 499 Резьбонакатные станки 9 — 611 Классифика ция 9 — 611 — с круглыми накатными роликами — Производительность 9 — 612
[c.240]
Резьбонакатный станок с плоскими плаш-ками для деталей, позволяющих производите накатку .[c.135]
Накатывание резьбы с продольным перемещением заготовки на специальных резьбонакатных станках.
В качестве инструмента используются два ролика с кольцевой нарезкой, профиль которой соответствует профилю накатываемой резьбы. Расстояние между осями роликов сохраняется постоянным.
Оси роликов скреш,иваются под углом, соответствующим углу подъема накатываемой резьбы по среднему диаметру.[c.387]
Винтообразные высаженные (см. фиг. 43) Медь Ml. М3. Латунь Л62, ЛС 59-1, ЛО 62-1 1 2 3 Высадка головки Накатка резьбы Отделочные Высадочный Tipe Резьбонакатной станок Ванны и другое оборудование Массовое[c.870]
Резьбонакатные ролики — см. Ролики резьбонакатные Резьбонакатные станки с круглыми роликами — Размеры 262 Резьбонарезан ие — Способы 399 Резьбонарезной инструмент — Сталь — Марки 696 Резьбонарезные приспособления для автоматов фасонно-продольного точения 418[c.977]
Принцип действия, назначение, преимущества
Нарезание резьбы считается неотделимой операцией металлообрабатывающего производства. Нарезка резьбы характерна для токарных станков с ЧПУ, винторезно-токарных агрегатов, резьбообрабатывающих установок. Справиться с резьбонарезным режимом способны и сверлильные станки методом сверления.
Резьбонакатные агрегаты – установки, использующиеся для накатки резьбовых и винтовых плоскостей на заготовках – телах вращения, произведенных из черных и цветных металлов, а также их смесей. Эти сплавы придают установке высокопрочностные характеристики и повышенный срок службы. Оборудование удобно в обслуживании, что позволяет осуществлять накатку резьб тремя методами:
- Радиальная подача роликов. Предусматривается для возделывания незначительных по длине винтовых плоскостей.
- Тангенциальная подача детали. Характеризуется усовершенствованной технологией подачи, чем радиальное поступление заготовки, так как осуществляется по касательной к окружности в заданной области.
- Метод осевого подступа болванки. Предназначается для обрабатывания винтовых соединений большой длины.
Наиболее известным и востребованным методом резьбонаката считается вариация, когда ролики подаются радиальным способом. Это обуславливается элементарностью инструментария. Процедура накатки на резьбонакатных станках происходит посредством двух подвижных роликов, но радиальная подача возможна только одним из валов.
Стоит отметить, что в радиальной методике подачи инструмента выступают только цилиндрические ролики, соответствующие нормам ГОСТ 9539.
Все эти методы активно используются в разных сферах производства. Принцип действия резьбонакатного станка основан на изменении поверхности детали и создании формы специальным инструментарием. Формируемый профиль выполняется посредством вдавливания в плоскость детали определенной нагрузки, зависящей от аппаратуры. Так осуществляется производство саморезов, шурупов, клепок.
Основными положительными сторонами резьбонакатного устройства считаются:
- отсутствие стружки, что повышает полезность действия устройства;
- выгодный экономический показатель в закупке дорогостоящих расходных материалов;
- повышенная износоустойчивость и срок службы обрабатываемых поверхностей;
- целостность резьбового соединения заготовки;
- высокая производительность строительных элементов.
Эти преимущественные показатели технологии накатки роликами обусловили им массовость использования в крупносерийном производстве.
Трехроликовый резьбонакатной станок
Резьбонарезной станок модели 2056
Резьбонарезной станок модели 2056 (рис. 72) предназначен для нарезания резьбы метчиками в различных деталях при мелкосерийном, серийном и крупносерийном производстве. Станок работает по полуавтоматическому и автоматическому циклу.
Рис. 72. Общий вид резьбонарезного станка мод 2056: 1 — плита; 2 — стол; 3 —колонна; 4 — резьбонарезная головка; 5 — рукоятка установки подачи; 6 — рукоятка установки частоты вращения шпинделя; 7 — пульт управления; 8 — переключатель цикла работы станка; 9, 10 — микропереключатели; 11, 13 — кулачки; 12 — лимб; 14 — охлаждение: 16 — электрооборудование
Техническая характеристика станка Наибольший диаметр нарезаемой резьбы, мм…………М18 Вылет шпинделя, мм……………………200 Наибольший ход, мм: шпинделя……………………….150 резьбонарезной головки ………………..300 стола…………………………350 Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм: наибольшее……………………….
650 наименьшее ………. 0 Число скоростей шпинделя………………….6 Частота вращения шпинделя, об/мин……..112—1120 Мощность двигателя, кВт: главного движения……………………1,3 насоса………………0,12 Максимальное количество реверсов шпинделя, рев/мин , 40 Подача……………Автоматическая Габаритные размеры станка, мм……………… 870X650X2225
На фундаментной плите 1 станка установлена колонна 3, по вертикальным направляющим которой перемещают вручную стол 2 и резьбонарезную головку 4, с вмонтированными в нее коробками скоростей и подач, шпинделем и механизмом подач. Кинематическая схема станка модели 2056 изображена на рис. 73.
Рис. 73. Кинематическая схема резьбонарезного станка модели 2056
Движения в станке: главное вращательное движение шпинделя, движение подачи, вспомогательные движения (возврат шпинделя с инструментом в исходное положение после окончания рабочего хода; установочные ручные перемещения узлов станка при его наладке и настройке).
Цепь главного движения. Вращательное движение шпиндель IV станка получает от электродвигателя М (N = 1,3 кВт, n = 1300 об/мин) через коробку скоростей 4. Переключая в коробке скоростей блочные зубчатые колеса z = 22—29—37 на валу I и г = 34 — 60 на шлицевой втулке III шпинделя, сообщают шпинделю, шесть различных частот вращения в диапазоне 112—1120 об/мин.
Наименьшая частота вращения шпинделя Цепь подач. Осевое перемещение шпинделя, согласованное с его вращением, обеспечивается в станке коробкой подач 5 и механизмом подач. Шпиндель станка смонтирован на шарикоподшипниках в гильзе 2, на наружной поверхности которой нарезана рейка, находящаяся в зацеплении с реечным зубчатым колесом z = 14.
Движение к реечной паре передается от зубчатого колеса z = 34, установленного на шлицевой втулке шпинделя в коробке скоростей, и далее по следующей кинематической цепи: зубчатое колесо z = 30, трехваловая коробка подач с двумя блоками зубчатых колес z = 20—20 и z = 18—27, зубчатая пара , червячная пара , предохранительная шариковая муфта 7, зубчатая передача , сменные зубчатые колеса гитары подач, реечное зубчатое колесо z = 14, гильза со шпинделем.
Уравнение для вычисления, например, наименьшего шага нарезаемой резьбы имеет вид при Вывинчивание метчика из нарезаемого отверстия обеспечивается реверсированием электродвигателя.
Отсчет величины вертикального перемещения шпинделя производят по лимбу 6, движение которому передается с вала реечного зубчатого колеса с помощью зубчатой передачи внутреннего зацепления. В пазах лимба устанавливают кулачки, которые ограничивают величину вертикального перемещения шпинделя и управляют циклом работы станка.
На рис. 74 в конструкции резьбонарезной головки видна шариковая предохранительная муфта, предотвращающая поломку инструмента в случае его осевой перегрузки (нумерация деталей резьбонарезной головки аналогична рис. 73).
Рис. 74. Резьбонарезная головка
При нарезании на станке левых резьб необходимо в гитаре подач дополнительно установить еще одну пару сменных зубчатых колес, которые изменят направление осевого перемещения шпинделя при неизменном направлении его вращения. На станке возможно нарезание метрических резьб с более мелким шагом (0,5—0,8 мм), чем указано в технической характеристике, а также дюймовых и трубных, но для этого необходимо иметь дополнительный комплект сменных зубчатых колес гитары подач.
Вспомогательные установочные вертикальные перемещения стола и резьбонарезной головки производят вручную, соответственно рукояткой 1 через зубчатую коническую и винтовую передачи и рукояткой 3 через червячную и реечную передачи (см. рис. 73).
Настройка и наладка станка. По справочникам определяют скорость резания для конкретных условий нарезания резьбы и устанавливают рукояткой 6 (см. рис. 72) требуемую частоту вращения шпинделя станка. Исходя из шага нарезаемой резьбы, устанавливают в определенное положение рукоятку 5 переключения подач, подбирают и устанавливают сменные зубчатые колеса гитары подач.
Закрепляют метчик в резьбонарезном патроне, установленном в шпинделе станка. С помощью гаек (см. рис. 74), сжимающих пружину 8, регулируют предохранительную шариковую муфту 7 на передачу определенной осевой силы, предотвращающей возможность поломки инструмента от перегрузки.
Заготовку закрепляют на столе станка (см. рис. 72) и перемещением стола или резьбонарезной головки устанавливают метчик на расстоянии 5—15 мм над ее торцом. Переставными кулачками 11 и 13 на лимбе 12 ограничивают вертикальный ход шпинделя.
Станок можно настраивать на работу в автоматическом и одиночном режимах. Для работы станка в автоматическом режиме переключатель 8 цикла устанавливают в положение «А» (на рис. не показано) и нажимают на пульте управления кнопку включателя вращения шпинделя «Вправо».
Включается правое вращение шпинделя и рабочая подача метчика вниз. По окончании рабочего хода кулачок 11 нажимает на микропереключатель 9, в результате электродвигатель реверсируется, шпиндель получает левое вращение и движется вверх. В крайнем верхнем положении шпинделя кулачок 13 лимба нажимает на микропереключатель 10, происходит реверс электродвигателя и цикл повторяется. Прервать его можно только нажатием кнопки «Стоп».
Работа станка в одиночном режиме отличается от автоматического только тем, что переключатель 8 ставят в положение «О» (на рисунке не показано), а электродвигатель после возврата шпинделя в крайнее верхнее положение и нажатия кулачка на микропереключатель отключается и тормозится.
Резьбошлифовальные
Шлифование резьбы используют в процессе изготовления рабочего инструмента для нарезания резьбы, резьбовых калибров, роликов накатки, червячных фрез, ходовых винтов для серийного и мелкосерийного производства.
Процесс шлифования происходит с использованием многониточных и однониточных абразивов.
Схемы производства профиля резьб аналогичны резьбофрезерованию, только вместо фрез используют шлифовальные профилированные круги (однониточные применяют по типу дисковых, а многониточные используют как гребенчатые).
Шлифование резьб многониточными абразивами производят продольной подачей в комплексе с врезным шлифованием.
Оси заготовки и круга располагают параллельно, способ использует для производства резьбового инструмента с короткой резьбой и нарезкой кольцевых витков.
В результате многониточного шлифования получают рабочий инструмент с невысокой точностью и шагом 4 мм и меньше. Параллельное расположение осей ведет к небольшому искажению профиля резьбы.
Купить резьбонарезной станок можно, исходя из рабочих параметров и технических характеристик модели. Выбор на станкостроительном рынке широкий, ниже приведены некоторые модели, пользующиеся популярностью:
- Резьбонарезной станок TURBO — 400 2V до 2″ стоит в пределах 65 тыс. 120 рублей, оснащен быстрооткрывающейся головкой для нарезки, используется для формирования резьбы в условиях большого производства, резки труб, зенковки. Применяется для ремонта и сервиса в мастерских, производственных цехах, протяжке отопительных и водяных трубопроводов.
- Станок для нарезки TURBO — 500 до 2″ по цене 125 тыс. 800 рублей является автоматом, оснащен самооткрывающейся нарезной головкой, используется для высокопроизводительной работы, условия эксплуатации аналогичны предыдущей модели.
- Резьбонарезной агрегат РОПАУЭР R 50 стоит 180 тыс. 250 рублей, используется для высокопродуктивной быстрой нарезки резьбы, отличается точностью и надежностью в эксплуатации, оснащен универсальной головкой. Нашел применение в производственных цехах, на стройке, при монтаже трубопроводов, в мастерских.
- Станок для нарезки резьбы на трубах до 2″ по стоимости около 228 тыс. 250 рублей идеально работает в условиях мастерской или заготовительного участка, его мощность составляет 1100 Вт, обороты — 38 в минуту. Небольшие размеры: 1,1×0,65×1,15 м при весе 57,7 кг.
- Станок для нарезки резьбы Компакт стоит в продаже 327 тыс. 830 рублей, предназначен для обработки труб от 1/8 до 2 дюймов и болтов от 6 до 52 миллиметров. Мощность двигателя составляет 1700 Вт. Шпиндель вращается со скоростью 38 поворотов в минуту, весит агрегат 52 килограмма.
- Станок для нарезки Торнадо REMS является высокопроизводительным и надежным агрегатом, используется для труб (1/16″)16—63 мм 1/8″ — 2″, болтов 10—60 мм, ¼″ — 2″, (6), режет трубы, снимает грант, накатывает желобки, применяется в производстве ниппелей, Устанавливается на производственных металлообрабатывающих площадках, монтажных полигонах.
- Станок РОБОТ-2 нарезает ниппели на трубах диаметром до 2″, резьбу, снимает грант, предназначен для работы на строительных и монтажных полигонах и средних мастерских.
- Резьбонарезной агрегат Магнум REMS до 2″ производится в компактном виде, используется для резьбовой обработки труб 16−63 мм, 1/8″ — 2″, (1/16), болтов 8—60 мм, ¼″ — 2″, (6), порезки погонажа в размер, изготовления ниппелей (бочат), снятия гранта, оформления желобков. Устанавливается на стройках, монтажных площадках, металлообрабатывающих мощностях и мастерских.
Сведения о резьбофрезерных станках
Нарезание резьбы методом фрезерования получило широкое распространение в промышленности при изготовлении деталей с резьбовыми поверхностями.Резьбофрезерные станки делятся на станки для фрезерования длинных и коротких резьб. В первом случае фрезерование производится дисковыми резьбовыми фрезами, профиль которых должен соответствовать профилю нарезаемой резьбы. На рис.
187, а показана схема фрезерования резьбы с трапецеидальным профилем дисковой фрезой. Заготовке 1, закрепленной в центрах, сообщается медленное вращательное, а фрезе 2 — вращательное и поступательное движения. Вращение заготовки и перемещение фрезы должны быть строго согласованы.
При повороте заготовки на один полный оборот фреза должна переместиться на величину шага резьбы. Чтобы не было искажения профиля резьбы и затирания боковых поверхностей фрезы и профиля резьбы, фреза должна быть повернута относительно оси заготовки на угол а, равный углу подъема винтовой линии резьбы.
Обычно фрезерование полного профиля производится за один проход. Этим методом фрезеруют резьбу ходовых винтов, червяков с невысокой степенью точности в единичном и серийном производстве. Точные резьбы после резьбофрезерования окончательно нарезают на токарных станках резцом.
В массовом и крупносерийном производствах большое применение для фрезерования коротких резьб (главным образом треугольного профиля) получили гребенчатые резьбовые фрезы с кольцевыми витками соответствующего профиля и шага.
При фрезеровании наружной резьбы гребенчатой фрезой (рис. 187, б) заготовке 1 сообщается медленное вращательное движение и осевое поступательное перемещение вдоль оси фрезы 2, а фрезе — вращательное движение. При повороте заготовки на один полный оборот она должна переместиться в осевом направлении на величину шага нарезаемой резьбы.
Нарезание резьбы производится за один проход при повороте заготовки на величину, несколько большую одного оборота (примерно 1 1/6 оборота), так как в начальный период фрезерования происходит постепенное врезание фрезы в радиальном направлении.
Технологические характеристики
Корпус резьбонарезной гребёнки должен быть выполнен из стали повышенной износостойкости. Для этого призму с готовым профилем подвергают термообработке до твёрдости НRC 60…64. Если гребёнка изготовлена цельной, то материалом корпуса принимают быстрорежущие стали типа Р6М5 или Р9М5К6 по ГОСТ 19265-73.
Однако большинство участков цельных гребёнок не испытывает значительных сдвигающих усилий, из-за чего использование дорогостоящей стали экономически не оправдано. Поэтому в большинстве случаев корпус изготавливают из легированных конструкционных сталей типа 45Х или 40ХМ по ГОСТ 4543-81 и закаливают до НRC 58…62.
Резьбонарезные вставки гребёнок, хотя и усложняют демонтаж инструмента, зато обеспечивают более экономный расход материалов. Вставки изготавливают их тех же марок быстрорежущей стали, что и для гребёнок цельного типа, однако стараются обеспечить инструменту повышенную вязкость.
- предварительный подогрев заготовок в соляной ванне;
- покрытие заготовок слоем буры;
- окончательный нагрев в термической печи;
- охлаждение под прессом, который снабжается водоохлаждаемыми плитами.
Для особо ответственных разновидностей инструмента после охлаждения следует ещё одно- или двукратный отпуск до НRC 59…62.
Если скорость врезания невелика, а материал заготовок имеет высокую твёрдость, то вставки резьбонарезных гребёнок могут быть выполнены из твёрдого сплава ВК3М или ВК4 по ГОСТ 3882-74. Твёрдость такого инструмента – 89…91 НRА, при пределе прочности на изгиб не менее 1100 МПа. Твердосплавные вставки соединяют с плитой станка пайкой медью.
Режимы резания для резьбонарезных гребёнок, м/мин:
- нарезка трубной резьбы – 18…20;
- резьбообразование на конструкционных среднеуглеродистых сталях – 8…12;
- получение резьбы на легированных конструкционных сталях – 4…6;
- для получения резьб и профилей на цветных металлах и сплавах – 25…30.
Нормативная стойкость инструмента не превышает 60 мин, поэтому выгоднее использовать резьбонарезные гребёнки составной конструкции.
Трубонарезные станки
Трубонарезные станки (рис. 3) предназначены для обработки наружных и внутренних поверхностей стальных и чугунных труб.
Рисунок 3. Трубонарезной станок.
Трубонарезные станки, исходя из конструкции и принципа работы, больше всего похожи на токарно-винторезные. Именно поэтому многие источники не выделяют этот тип станков в отдельную категорию, а относят к токарно-винторезным. Трубонарезные станки применяются в нефте- и газодобывающей отраслях, жилищно-коммунальном хозяйстве при изготовлении водяных и канализационных труб.
Трубонарезные станки предназначены для разноплановой обработки труб:
- нарезание разного рода резьб;
- точение;
- резка;
- торцевание;
- снятие дефектного слоя;
- вальцевание;
- расточка;
Станки трубонарезной группы, помимо нарезки метрических, имеют рукоятки для настройки на нарезку резьбы почти всех известных типов: конических, питчевых, модульных и дюймовых.
Одним из ключевых отличий трубонарезного станка от стандартного токарного является конструкция шпинделя. Шпиндель на трубонарезном станке работает на зажим детали, которая подается через его центр со стороны передней бабки через корпус станка. Приводится в действие кулачки шпинделя могут вручную или при помощи гидравлического, электрического или механического привода.
Иногда, при обработке труб большой длины, используются дополнительные подставки, которые устанавливаются за пределами станка. На них опирается труба. Это позволяет избежать деформации трубы, а также снижает нагрузку на шпиндель и подающий механизм.
Есть две основные характеристики трубонарезного станка.
- Максимальный размер отверстия в шпинделе. Определяет наибольший диаметр трубы, которою можно обработать на данном станке.
- Межцентровое расстояние. Определяет максимальную глубину обработки конца трубы.
Современная добывающая промышленность оснащается трубонарезными станками с ЧПУ (рис. 4).
Рисунок 4. Трубонарезной станок с ЧПУ.
Трубонарезные станки с ЧПУ имеют ряд преимуществ. Некоторые модификации сразу снабжаются набором резцов, которые способны нарезать резьбы различных профилей. Также такие станки могут выполнять обработку профильных поверхностей с высокой точностью.
К категории нарезных станков иногда относят простейшие приспособления для нарезки проволоки, прутка, арматуры (рис. 5) или другого профиля определенной длины.
Рисунок 5. Нарезной станок для арматуры.
Нарезные станки имеют подставку под бухту (если нарезаемый материал поставляется в бухте) или лоток для загрузки прямолинейного профиля. Имеется линейка с ограничителем, которая позволяет отмерять необходимую длину. Процесс нарезки осуществляется ножом, приводимый в действие от электродвигателя.
Читайте нас в Яндекс Дзен и подписывайтесь во Вконтакте.