Основные принципы ремонта станков с ЧПУ

Б) конструктивные факторы, которые в основном влияют на срок службы конструктивных элементов машин и оказывают определенное влияние на значения ремонтопригодности характеристик машин:

1) рациональный выбор материалов, из которых изготовлены конструктивные элементы машин;

2) рациональное распределение нагрузок, действующих на конструктивные элементы при работе машины;

3) рациональная конфигурация деталей и сборочных единиц и их рабочих поверхностей, позволяющая использовать при изготовлении и ремонте закалочные процессы, что значительно увеличивает срок их службы;

4) рациональная конструкция конструкций элементов машин, обеспечивающая их защиту от неблагоприятных воздействий окружающей среды;

Рассматриваемые факторы прямо или косвенно влияют на формирование свойств ремонтопригодности машин и качественных значений характеристик, используемых для установления и оценки этого свойства.

ОСНОВНЫЕ СТАДИИ РЕМОНТА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

Ремонтопригодность — это свойство станка, которое заключается в адаптации к предотвращению, обнаружению и устранению неисправностей. основной показатель ремонтопригодности:

— среднее время восстановления (необходимо предотвращать, устранять сбои).

— время для предотвращения отказов — время для предварительного прогрева машин, плановых проверок механизмов, инструментов, времени для их наладки, очистки и т. д. Для более точной оценки надежности машин используются сложные индикаторы (т.к. ни один из предыдущих показателей не мог определить машину с большей надежностью), например, коэффициент технического использования, который является комплексным показателем надежности и ремонтопригодности.

hТЕХ  = 1 / (1 QСР  / mСР)

Основные принципы ремонта станков с чпу

I стадия – подготовительная

Машина запускается, происходит слежение за ее работоспособностью во всех режимах. За период проведения такой проверки обнаруживаются отличия от паспортных показателей. Особое внимание уделяется выявлению люфта, контролю равномерности движения рабочих элементов, наличию вибраций, посторонних ударов, а также гудению.

Затем защитные крышки и щитки снимаются. Это позволяет инженерам по ремонту визуально оценить степень износа деталей машин.

На этом этапе проводятся первичные измерения точности конструкции, а также расположения узлов машины (их выравнивание, взаимная параллельность или перпендикулярность). Такая первоначальная проверка позволяет специалистам заранее определить виды и размеры планируемой работы.

Ii стадия – разборка станка

Выполняется разборка, а также снятие основных компонентов машины. Для металлорежущих станков рассматриваются такие агрегаты как: станина, стол, хобот, каретка, консоль, коробка передач, коробка подач, система подачи охлаждающей жидкости, а также машинная смазка.

Iii стадия – ремонт и восстановление узлов станка

Все сменные шестерни, подшипники, дюбели, валы, клинья, муфты и т.д., могут быть заменены без исключения. Необходимые ремонтные работы выполняются в отношении электрооборудования, системы смазки и подачи охлаждающей жидкости, а также замены изношенных или незакрепленных резиновых изделий.

Более ответственным и трудоемким процессом на данном этапе ремонта фрезерных станков является восстановление направляющей рамы и консоли.

Кроме того, выбор метода выравнивания направляющих плоскостей зависит от степени износа. А именно, при небольшом износе чаще всего используется шабрение.

При значительном износе глубоких направляющих используются методы реконструкции плоскостей с использованием многокомпонентных полимеров или накладных направляющих.

Объем работ по восстановлению стола фрезерного станка также зависит от степени и характера повреждения его поверхности, износа направляющих, а также Т-образных пазов. При выполнении ремонтных работ, задача состоит в том, чтобы возобновить взаимную параллельность поверхностей Т-образных пазов, а также плоскостность стола.

Iv стадия – сборка, испытание и сдача станка в эксплуатацию

На этом этапе идет сборка всех узлов, а также механизмов с их последующей установкой и креплением в раме. При необходимости проводятся покрасочные и антикоррозийные мероприятия для металлических деталей, подверженных воздействию агрессивных сред. Щиты и защитные кожухи установлены.

Проверка работоспособности машины во всех системах выполняется на холостом ходу и под нагрузкой. Во время этого теста выполняется настройка, ввод в эксплуатацию и регулировка всех механизмов и электроники машины.

А) факторы, непосредственно влияющие на значения показателей ремонтопригодности:

1) рациональное дробление конструкции на отдельно изготавливаемые и обслуживаемые конструктивные элементы (блоки, механизмы, сборочные единицы и т. Д.);

2) наличие конструктивных элементов для технического обслуживания и ремонта, особенности расположения деталей и интерфейсов в сборочных единицах, являющихся объектами систематического контроля, интенсивного технического обслуживания и ремонта;

3) применение рациональных методов контроля технического состояния компонентов машины и рационального размещения и проектирования контрольных точек;

4) рациональное конструктивное проектирование мест разъема и сопряжения конструктивных элементов машины (блоков, сборочных единиц и т.д.);

5) наличие в конструкции машины сменных и регулируемых конструктивных элементов в сборочных единицах, подверженных наиболее интенсивному воздействию рабочих нагрузок и окружающей среды;

6) наличие в конструкциях деталей и сборочных единиц технологических баз, используемых при восстановлении технологических процессов;

7) рациональная структурная конструкция элементов машины, позволяющая использовать высокопроизводительные и технически совершенные процессы восстановления при ремонте.

Выверка станины перед шабрением.

Для шабрения станину следует установить направляющие вверх и добиться их горизонтальности с помощью регулировочных клиньев и уровня с ценой деления 0,02—0,04 мм на 1000 мм. Базой для выверки являются плоскости 1 и 2 (рис. 1). Для выверки в поперечном направлении уровень устанавливается на линейку или на мостике с пришабренной для уровня площадкой.

После выверки направляющих 1 и 2 нужно проконтролировать уровнем, установленным на линейке, горизонтальность плоскости 7 продольном и поперечном направлениях. В случае настолько больших отклонений плоскости 7 от горизонтальности, что они не устраняются зачисткой, необходимо станину переустановить и выверить плоскость 7 на горизонтальность, а плоскости 1 н 2 подогнать на параллельность к плоскости 7 при шабрении.

Если после ремонта плоскость 1 и 2 не будет параллельна плоскостям 1 и 2, то при работе шпинделем с установкой его под углом будут искажения обрабатываемых поверхностей.

Порядок действий при ремонте фрезерного станка

• определение неисправности узлов и механизмов;
• установление последовательности разборки;
• очищение деталей станка от грязи и СОЖ;
• определение характера и величины износа деталей;
• ремонт, сборка, подгонка и регулировка механизмов.

Ремонт электрической части фрезерных станков может выполняться с установкой современной системы управления (ЧПУ), измерительной системы, программируемых логических контроллеров и современных электроприводов, это повысит производительность фрезерного станка.

Предремонтная диагностика фрезерных станков

Почти все мероприятия по диагностике и оценке состояния фрезерного станка правильнее всего проводить до начала его разборки. Так как уже на этом этапе есть возможность проверить геометрию основных компонентов, а также отметить места высокой вибрации и шума, что укажет на наличие признаков повышенного износа и дефектов в будущем.

На горизонтальных фрезерных станках перед их разборкой требуется проверить взаимную перпендикулярность шпиндельной оси и зеркал станины и сравнить их с отклонениями, которые уже указаны в технических условиях. Если перпендикулярность входит в нормальный диапазон, за основу взяты идентифицированные изношенные участки станины.

Если же нет, с помощью метода утилизации, необходимо организовать 3 основных блока, так называемые «маяки», которые находятся в пределах досягаемости штыря измерительного устройства (индикатора). В этом случае в качестве базовой точки выбирается область с наибольшим износом, то есть с наибольшим отрицательным отклонением. Эти участки в будущем будут использованы для ремонта зеркал станины.

Ремонт станков — в москве и московской области

Ремонт станков и промышленного оборудования в москве и московской области

Ремонт станков москва / монтаж и обслуживание оборудования / услуги москва. цены. — объявления о услугах — услуджио. услугио

Ремонт стола

Если рабочая плоскость 7 стола (рис. 5а) имеет огромные забоины и иные неровности, которые тяжело вывести опиловкой либо шабрением, то эту плоскость необходимо прострогать [5]. При небольших повреждениях довольно произвести  зачистку плоскости 7.

Перед зачисткой плоскость проверяют на прямолинейность в продольном и поперечном направлениях с помощью линейки с подложенными плитками. Места под плитки предварительно зачищают. Зачистку плоскости 8 ведут по плите и линейке на краску до 3—4 пятен на площади 25х25 мм.

Для подгонки направляющих стол устанавливают плоскостью 7 на плиту (рис. 5б). Плоскости 1 и 2 пришабривают по линейке (мостику) или по плите на краску с проверкой индикатором параллельности к плоскости 7. Замеры производят посредством передвижения индикатора вдоль и поперек направляющих.

Затем выбирают менее изношенную боковую направляющую, например плоскость 3, и пришабривают ее по линейке и угловой призме на краску с проверкой индикатором параллельности к боковым стенкам среднего паза, в который уложена специальная линейка. При этом отклонения от параллельности допускаются 0,02 мм на длине 500 мм.

Пришабрив первую боковую направляющую, обрабатывают и вторую боковую направляющую, т.е. плоскость 4, по линейке и угловой призме на краску с проверкой микрометром или индикатором параллельность плоскости 3. Отклонения от параллельности допускаются 0,02 мм.

Плоскости 5 и 6 неудобно очищать, лучше всего их чистить широким резцом на строгальном станке и проверять параллельность к плоскостями 1 и 2 с помощью микрометра. Допустимые отклонения от параллельности 0,02 мм. Настройка под строгание плоскостей осуществляется индикатором.

При утилизации поперечных направляющих стола они монтируются на плите с плоскостями 1 и 2 вверх (рис. 7а), а предварительное добавление плоскостей 1 и 2 вдоль линейки (моста) к покраске производится индикатором параллельного выравнивания для плоскостей 4 и 5.

Для этого под плоскостями 4 и 5 укладывают калиброванные призмы одинаковой высоты. Измерения по индикатору выполняются в продольном и поперечном направлении, поскольку поверхности 1 и 2 тоже должны находиться в единой плоскости. Допускаемое отклонение от параллельности составляет 0,03 мм на всю длину направляющих [5].

Затем слайд переставляется с плоскостями 4 и 5 вверх (рис. 7б). Под плоскостями 1 и 2 проложены призмы одинаковой высоты, а плоскости 4 и 5 грубо привязаны к трехгранной линейке с параллельным индикатором, проверяющим плоскости 1 и 2. Индикатор устанавливается на плите и производится проверка с концов плоскостей 4 и 5 в продольном и поперечном направлении. Допускаемое отклонение 0,03 мм на всю длину направляющих.

Конечное шабрение плоскостей 4, 5 и шабрение плоскости 3 создается на сопряженных плоскостях консоли для покраски с проверкой горизонтальности с использованием уровня. Уровень устанавливается на плоскости 1 и 2 в продольном и поперечном направлении и на линейке со встроенными призмами одинаковой высоты.

После установки ползуна на консоли плоскость 3 грубо завинчивается на линейке и краска по индикатору параллельности плоскости 3 проверяется по направляющим 1 и 2 станины в поперечном направлении (рис. 8). Допускаемое отклонение от параллельности составляет 0,02 мм на длину 300 мм.

Окончательное прикрепление плоскостей 1, 2, 3 осуществляется вдоль сопряженных плоскостей стола для окраски с одновременной проверкой по показателю параллельности боковой грани направляющей канавки стола к направлению продольного перемещения стол.

Допускаемое отклонение от параллельности должно составлять 0,02 мм до длины 300 мм. В то же время перпендикулярность граней направляющей канавки стола проверяется в направлении поперечного перемещения стола [5]. Проверка проводится с помощью индикатора, установленного в шпинделе станка, и квадрата, край которого упирается в специальную угловую линейку, вставленную в направляющую канавку стола. В этом случае допускается отклонение от 0,02 мм до длины 300 мм.

Ремонт токарных станков — модернизация и обслуживание в москве

Ремонт шпиндельной головки

При ремонте головки шпинделя необходимо просверлить отверстие в головке под втулкой шпинделя и установить втулку. Перед сверлением плоскость 1 предварительно прикрепляется к плите для окраски с помощью чека с индикатором параллельности плоскости 1 оси шпинделя (рис. 9).

Контроль производится на оправке, выставленной в отверстие в головке. Допускаемое отклонение по длине от 300 мм до 0,02 мм. Шпиндельная головка сверлильного станка установлена на столе с плоскостью 1 вниз. Контрольная оправка (рис. 10а) вставляется в отверстие головки, предварительно очищенное от возможных забоин (рис. 10а), вдоль которого калибруется головка в горизонтальной и вертикальной плоскости.

Наружная поверхность втулки шпинделя отшлифована для подгонки (рис. 10б) вдоль скользящей посадки. Поверхность 1 обязательно должна быть навинчена на сопрягающуюся ось шпинделя на краску.

После расточки отверстий головки шпинделя, перед тем как поставить ее на место, необходимо аккуратно соскоблить эту поверхность вдоль рамы, сопрягаемой с ней станины для краски, проверив перпендикулярность оси головки шпинделя поверхности стола.

Проверка осуществляется с помощью индикатора и квадрата (рис. 11а). При проверке необходимо сначала сообщить о движении консоли, а затем о выдвижном шпинделе. Отклонение в 300 мм допускается только вверх для внешнего конца консоли в размере 0,02 мм.

При ремонте головок шпинделя, конструкции которых допускают продольное (вертикальное) перемещение, нужно обеспечить параллельность его направляющих к оси шпинделя. Проверка выполняется, когда направляющие соскребаются с помощью индикатора на оправке, вставленной в отверстие головки.

При установке головки шпинделя на ее место, необходимо проверить перпендикулярность оси вращения шпинделя и рабочей поверхности стола. Проверка осуществляется с помощью индикатора, установленного в шпинделе станка (рис. 11б). Шпиндель вращается вокруг своей оси и одновременно контролируется индикатором.

ФАКТОРЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ РЕМОНТОПРИГОДНОСТЬРемонтопригодность — это свойство станка, которое заключается вадаптации к предотвращению, обнаружению и устранению неисправностей.Основной показатель ремонтопригодности:- среднее время восстановления (необходимо предотвращать,устранять сбои).- время для предотвращения отказов — время для предварительногопрогрева машин, плановых проверок механизмов, инструментов, временидля их наладки, очистки и т. д.

Для более точной оценки надежности машиниспользуются сложные индикаторы (т.к. ни один из предыдущихпоказателей не мог определить машину с большей надежностью), например,коэффициент технического использования, который является комплекснымпоказателем надежности и ремонтопригодности.h ТЕХ   = 1 / (1 Q СР   / m СР )

Состав структурных факторов ремонтопригодности:а) факторы, непосредственно влияющие на значения показателейремонтопригодности:1) рациональное дробление конструкции на отдельноизготавливаемые и обслуживаемые конструктивные элементы (блоки,механизмы, сборочные единицы и т. Д.);

2) наличие конструктивных элементов для техническогообслуживания и ремонта, особенности расположения деталей иинтерфейсов в сборочных единицах, являющихся объектамисистематического контроля, интенсивного технического обслуживания иремонта;

3) применение рациональных методов контроля техническогосостояния компонентов машины и рационального размещения ипроектирования контрольных точек;64) рациональное конструктивное проектирование мест разъема исопряжения конструктивных элементов машины (блоков, сборочныхединиц и т.д.);

5) наличие в конструкции машины сменных и регулируемыхконструктивных элементов в сборочных единицах, подверженных наиболееинтенсивному воздействию рабочих нагрузок и окружающей среды;6) наличие в конструкциях деталей и сборочных едиництехнологических баз, используемых при восстановлении технологическихпроцессов;

7) рациональная структурная конструкция элементов машины,позволяющая использовать высокопроизводительные и техническисовершенные процессы восстановления при ремонте.б) конструктивные факторы, которые в основном влияют на срокслужбы конструктивных элементов машин и оказывают определенноевлияние на значения ремонтопригодности характеристик машин:

1) рациональный выбор материалов, из которых изготовленыконструктивные элементы машин;2) рациональное распределение нагрузок, действующих наконструктивные элементы при работе машины;3) рациональная конфигурация деталей и сборочных единиц и ихрабочих поверхностей, позволяющая использовать при изготовлении иремонте закалочные процессы, что значительно увеличивает срок ихслужбы;

4) рациональная конструкция конструкций элементов машин,обеспечивающая их защиту от неблагоприятных воздействий окружающейсреды;Рассматриваемые факторы прямо или косвенно влияют наформирование свойств ремонтопригодности машин и качественныхзначений характеристик, используемых для установления и оценки этогосвойства.

Шабрение консоли.

Консоль устанавливается плоскостями 1 и 2 вверх, и производится пришабривание этих плоскостей по трехгранной линейке на краску с проверкой уровнем горизонтальности в продольном и поперечном направлениях (рис. 2). При замерах горизонтальности в продольном направлении уровень устанавливается на направляющие 1 – 2.

При замерах горизонтальности в поперечном направлении уровень устанавливают на призме и на линейке (мостике) с подложенными под её концы калиброванными призмами одинаковой высоты. После этого шабрят плоскость 3 по трехгранной линейке по краске, но не окончательно. Шабрить окончательно нельзя из-за отсутствия надежной базы для контроля ее направления.

Для продолжения шабрения консоль устанавливают плоскостями 1 и 2 вертикально (рис. 3) и выверяют по рамному уровню с ценой деления 0,02—0,04 мм на 1000 мм, прикладывая его к этим плоскостям. Для выверки в поперечном направления уровень устанавливают на линейке (мостике) на плоскостях 4 и 5.

Кроме того, проверяют перпендикулярность плоскостей 4 и 5 в поперечном направлении к плоскости 3. Эту проверку проводят с помощью угольника, прижатого к плоскости 3, и индикатора, устанавливаемого на плоскостях 4 и 5. Пуговку индикатора передвигают вдоль узкой стороны угольника.

Отклонения от перпендикулярности в продольном направлении допускаются 0,03 мм на 300 мм только в сторону повышения конца консоли. Отклонения в поперечном направлении допускаются 0,02 мм на 300 мм. Если окажется, что плоскость 3 имеет значительные отклонения от перпендикулярности к плоскостям 4 и 5 в поперечном направлении, то лучше эти отклонения ликвидировать за счет шабрения плоскости 3, так как площадь во много раз меньше, чем площади поверхностей 4 и 5.

Плоскость 6 должна быть перпендикулярна к плоскостям 1 и 2. Ее пришабривают по линейке и угловой призме. Контролируют плоскость 6 при таком положении консоли, чтобы плоскость 6 была расположена горизонтально, а плоскости 1 и 2 вертикально. Окончательную выверку делают после установки консоли на станину (рис. 4). Отклонение от перпендикулярности допускается не более 0,04 мм на 1000 мм.

Шабрение плоскости 7 ведут по линейке и угловой призме на краску с проверкой микрометром параллельности к плоскости 6. Отклонение на всю длину направляющей допускается до 0,03 мм. Плоскости 8 и 9 пришабривают после перевертывания консоли по линейке на краску с проверкой микрометром параллельности этих плоскостей к плоскостям 4 и 5. Отклонение от параллельности допускается до 0,03 мм на всю длину направляющих.

Кроме того, проводят  проверку перпендикулярности плоскости 3 к плоскостям 4 и 5 при помощи индикатора, установленного на угловой призме, и угольника, прикладываемого одним ребром к плоскостям 4 и 5. Отклонения от перпендикулярности допускаются в поперечном направлении 0,03 мм на длине 300 мм и в продольном направлении 0,03 мм на длине 300 мм в сторону подъёма конца консоли.

Шабрение направляющих станины.

После установки и выверки станины шабрятся плоскости 1 и 2 по линейке или плите по        краске с проверкой параллельности к плоскости 7, которая пришабривается одновременно. Проверка производится в продольном и поперечном направлениях. Допускаемое отклонение 0,04 мм на 1000 мм.

У станины вертикальная плоскость 8 нерабочая, но она чисто обработана за одну установку с остальными вертикальными плоскостями, а потому её можно принимать за контрольную базу для пригонки вертикальных плоскостей. Контрольную плоскость 8 следует зачистить от забоин и других неровностей и пришабрить по линейке и угловой призме по краску.

Плоскость 3 пришабривают по линейке и угловой призме на краску. Эта плоскость должна быть параллельна контрольной плоскости 8. Допускаемые отклонения от параллельности 0,05 мм. Проверку параллельности проводят микрометром. Плоскость 4 после шабрения по линейке и угловой призме на краску проверяется микрометром на параллельность к плоскости 3. Допускаемые отклонения от параллельности 0.02 мм.

Если станина имеет направляющие салазок шпинделя, то при шабрении необходимо добиться параллельности этих направляющих направляющим консоли стола станка. Проверка проводится в вертикальной и горизонтальной плоскостях индикатором на контрольной оправке, вставленной в шпиндель станка. Основание салазок шпинделя пришабривается перед этой проверкой по сопрягающимся с ним направляющим станины.