Станки дома Как производится капремонт основных узлов?
Капитальный ремонт основных узлов выполняется с целью восстановления исправности, полного или же близкого к полному восстановлению ресурса с осуществлением замены или восстановления.
Основные принципы ремонта станков с чпу
Продолжаем знакомиться с работами, связанными с эксплуатацией станков с ЧПУ
с помощью материалов из учебника
А.М. Гаврилина, В.И. Сотникова,
А.Г. Схиртладзе и Г.А. Харламова «Металлорежущие станки»
. В данной публикации рассмотрим ремонт станочного оборудования.
Практически любой процесс
машиностроительного производства связан с использованием основных
производственных фондов (здания, сооружения, оборудование различного назначения
и т.д.), являющихся материально-технической базой любого производства. Основные
фонды подвержены физическому и моральному старению. Износ основных фондов
представляет собой процесс их потребления. Без систематического возмещения
потребляемых основных фондов невозможны не только расширение, но и простое
воспроизводство, т. е. поддержание на достигнутом уровне
материально-технической базы предприятия.
Возмещение основных фондов производится в двух направлениях:
- путем замены пришедших в негодность новыми
(реновация); - путем частичного возмещения основных
фондов в процессе эксплуатации посредством ремонта.
Возмещение основных фондов проводится за счет средств от амортизации (одна
часть амортизационных отчислений идет на восстановление первоначальной
стоимости станка, вторая часть — на проведение ремонтов).
Рассматривая вопросы возмещения основных фондов, различают два вида
ремонтных работ: ремонтные работы, необходимость в которых возникает в
результате нормального износа, обусловленного временем использования
оборудования, — капитальные работы; мелкие работы, связанные с устранением
повреждений носящих случайный характер, — текущие ремонты.
Амортизационные отчисления составляют обязательную статью издержек
производства и относятся на себестоимость продукции равными долями. В этом
случае предприятие имеет возможность производить крупные ремонтные работы,
требующие единовременной затраты значительных средств, без резкого возрастания
в период выполнения этих работ стоимости основной продукции.
Кроме того, обеспечивается заинтересованность предприятий в освоении
средств, предназначенных для таких работ, и в систематическом выполнении планов
капитального ремонта оборудования, так как амортизационные отчисления на
капитальные работы имеют целевое назначение и их расходование не вызывает
увеличение себестоимости выпускаемой предприятием продукции.
Основные принципы, которые закладывались в организацию рационального
ремонта:
- ремонт должен непрерывно поддерживать
оборудование в работоспособном состоянии; - в ремонтном деле должны применяться методы
предупредительного и принудительного ведения ремонта; - ремонтное производство должно
планироваться.
Суть этого предложения заключается
в том, чтобы в результате проведения ряда технических мероприятий (определение
сроков службы деталей, составление их чертежей, размещение заказов и т.д.)
изготавливались запасные детали и проводился своевременно необходимый ремонт.
Своевременность замены деталей гарантируется планируемыми осмотрами. В
результате этого потребность в капитальном ремонте уменьшается, он может
проводиться реже.
Основные принципы организации системы планово-предупредительных ремонтов:
- ремонты проводятся через определенные
промежутки времени, ремонты для одного вида оборудования имеют практически
одинаковый объем. - планирование ремонтов (трудозатраты,
запчасти) основывается на нормальном объеме ремонтных работ. - нормальный объем ремонтных работ
определяют исходя из установленных оптимальных периодов между плановыми
ремонтами, порядка их чередования в ремонтном цикле путем оценки
ремонтосложности объектов ремонта; - между планово-предупредительными ремонтами
(ППР) оборудование подвергается осмотрам и проверкам — средствам организованной
профилактики.
На машиностроительных предприятиях используются три основные системы
плановых ремонтов для станков, имеющих специфику в эксплуатации:
- система послеосмотровых ремонтов, которая
использовалась для планирования ремонта станков, не имеющих постоянной загрузки
(например, станки ремонтных мастерских, котельных и других вспомогательных
служб предприятия). Система предусматривала планирование осмотров. При осмотре,
сопровождающемся частичной разборкой станка, устанавливают характер требуемого
ремонта, объем и сроки его выполнения, необходимые запасные детали и узлы. Если
состояние станка позволяет его нормальную эксплуатацию до следующего осмотра —
ремонт не планируется; - система стандартных ремонтов, которая
использовалась в проведении ремонтных работ станков, режим работы которых
строго регламентирован. Система предусматривала выполнение ремонтов в
определенные сроки (праздники, выходные и т.д.) с принудительной заменой
определенных деталей станка. В прошлом эта работа выполнялась в ноябрьский и
майский праздники; - система периодических ремонтов, которая
применялась для оборудования, длительность работы которого можно установить
(например, станки используемых в основных производственных цехах, особенно если
это крупносерийное производство). Система предусматривала выполнение различных
видов ремонта через определенные сроки работы оборудования.
Кроме того, в реальных условиях производства существует восстановительный
ремонт, производящийся после пожара, наводнения, землетрясения и других
чрезвычайных происшествий. К плановым ремонтам также не относятся аварийный
ремонт, когда станок теряет свою работоспособность в результате неправильных
действий оператора или в результате какой-то сложившейся аварийной ситуации.
Основная цель ППР — оптимизировать ремонтные работы технологического
оборудования (работоспособное состояние оборудования при минимуме ремонтных
работ). Поэтому, чтобы достичь высокой эффективности от применения ППР, он
должен базироваться на существующих закономерностях, определяющих величину
потребностей оборудования в ремонте, объемы плановых ремонтов, их характер.
Причины, от которых зависит величина потребности оборудования в ремонте, т.е.
общий объем всех ремонтных работ, которые необходимо выполнить для
восстановления технических качеств парка оборудования, в основном зависит от
следующих факторов:
- условия работы оборудования (режимы
обработки, размеры деталей, материалы, конфигурация, твердость, точность
обработки, требуемая от станков, квалификация станочников, качество ухода за
оборудованием, состояние окружающей среды ит.п.); - степень использования оборудования
(сменность и коэффициент загрузки), определяющая время, отработанное
оборудованием без ремонта; - ремонтные особенности оборудования
(сложность оборудования, его класс точности, особенности сборки — разборки,
размеры и масса деталей станка, компоновка, общая площадь обрабатываемых
поверхностей направляющих и т.п.); - уровень качества выполнения ремонтов и
технического обслуживания (качество запчастей, уровень технологии ремонта,
оснащенность ремонтной службы, квалификация ремонтного персонала, организация
технического обслуживания и т.п.); - уровень производительности труда ремонтных
рабочих (уровень механизации, прогрессивная технология ремонта, оснащенность
ремонтного цеха, организация ремонта, парка запасных частей, уровень
технологическо-конструкторской подготовки ремонтных работ и т.п.).
Основываясь на этом, можно считать, что для любого парка оборудования объем
ремонтных работ в целях ликвидации износа, возникающего в результате
эксплуатации, определяется перечисленными ранее пятью группами факторов. Эти
соображения являются основным положением, на котором базируется система
периодических ремонтов оборудования. Являясь функцией указанных факторов, объем
ремонтных работ изменяется вместе с изменением этих факторов. Однако наибольшее
влияние здесь оказывает число часов, отработанных оборудованием без ремонтов
(длительная работа оборудования без плановых ремонтов ведет к резкому
возрастанию объема ремонтных работ). Если выполнять плановые ремонты до
наступления катастрофического износа, объем ремонтных работ будет минимальным.
Таким образом, в условиях
периодического выполнения плановых ремонтов через определенное правильно
установленное число отработанных часов объем работ по ремонту снижается до
некоторого минимума, представляющего собой нормальный объем ремонтных работ,
требующийся для поддержания технического состояния оборудования на нормальном
работоспособном уровне, обеспечивается выполнением периодических ремонтов,
составляющих повторяющиеся циклы.
Система ППР предусматривает последовательность выполнения разных видов
ремонта, величину периодов времени между ними, их нормальные объемы.
Нормативы системы периодических ремонтов регламентируются положениями о
применении системы, изложенными в руководстве «Единая система
планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического
оборудования машиностроительных предприятий», и предусматривают следующие
ремонтные работы.
Малый ремонт — вид планового ремонта, при котором
заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов
обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового
ремонта.
Средний ремонт — вид планового ремонта, при котором
производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов,
замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование и
испытание под нагрузкой
Капитальный ремонт — комплекс работ, включающий в себя
полную разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт
базовых и других деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата
под нагрузкой.
При среднем и капитальном ремонтах восстанавливают предусмотренные
соответствующими ГОСТами или техническими условиями геометрическую точность и
производительность агрегата на срок до очередного планового ремонта (среднего
или капитального).
Степень сложности ремонта станка, его ремонтные особенности оцениваются
категориями сложности. За единицу сложности ремонта механической части взят
станок модели 1К62 (16К20), которому присвоена 11-я категория сложности ремонта
(11 ремонтных единиц). По электрической части за одну ремонтную единицу принят
объем ремонта асинхронного электродвигателя в алюминиевом корпусе мощностью 0,6
кВт.
Основой проведения ремонтов
станков является плановое выполнение ремонтов. Осмотр проводится с целью
проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления
объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом
ремонте. Календарное планирование проведения осмотров и плановых ремонтов
базируется на межремонтном цикле, длительность которого определяется временем
от капитального ремонта до следующего капитального ремонта или с момента пуска нового станка в эксплуатацию до капитального ремонта. Продолжительность
межремонтных циклов учитывается по количеству отработанных оборудованием часов
и устанавливается в зависимости от типа оборудования, условий и характера
работы.
Для металлорежущих станков межремонтный цикл составляет
где А — базовое время цикла, ч (для станков до 10 лет — 24 000,
свыше 10 лет до 20 лет — 23 000, для станков старше 20 лет — 20 000);
—
коэффициент, учитывающий занятость оборудования в течение смены (при массовом
производстве
= 1, серийном
—
= 1,3, мелкосерийном
и единичном —
= 1,5);
—
коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (конструкционные материалы 
= 1,0, чугун,
бронза — 
= 0,8, высоколегированные стали с 
> 1 000
Н/мм
2 — 
= 0,7; алюминий — 
= 0,75); 
— коэффициент, учитывающий особенности
эксплуатации станков различных классов точности в условиях нормальной
эксплуатации (класс точности Н — 
= 1,1, П — 
= 1,2; В и А — 
= 1,3, для
станков работающих абразивом Н — 
, = 1,0, П —
= 1,1); 
— весовая характеристика станков (легкие и
средние 
= 1, крупные
и тяжелые — 
= 1,35, уникальные — 
= 1,7).
Так, в серийном производстве при эксплуатации средних по массе станков
нормального класса точности межремонтный цикл составляет: при односменной
работе — 13,5 лет, двухсменной — 7 лет, трехсменной — 3,5 года. Учитывая
разброс условий эксплуатации, разрешается в пределах
10 % изменять
длительность межремонтного цикла.
Структура межремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность
выполнения осмотров и плановых ремонтов за период межремонтного цикла.
Структура межремонтного цикла для легких и средних станков (весом до 10 т)
включает в себя 1 средний ремонт, 4 малых, 6 осмотров; для крупных и тяжелых
(весом 10… 100 т) — 2 средних ремонта, 6 малых, 27 осмотров; для станков
тяжелых и уникальных (весом свыше 100 т): 2 средних ремонта, 9 малых, 36
осмотров. Например, структура межремонтного цикла легких и средних
металлорежущих станков:
к-о-м-о-м-о-с-о-м-о-м-о-к
Период между ближайшими плановыми ремонтами называется межремонтный
период
, который будет составлять для приведенной ранее структуры
межремонтного цикла 1/6 часть.
Межосмотровым периодом называется период
времени между ближайшими осмотром и плановым ремонтом или между осмотрами,
когда в промежутке между ними плановые ремонты отсутствуют. Для той же
приведенной структуры межосмотровый период составляет 1/12 часть времени
межремонтного цикла.
Виды и особенности ремонтных работ
Классификация всех проводимых ремонтных работ осуществляется на основе системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Этот комплекс включает в себя:
- техническое (межремонтное) обслуживание – обеспечивает работоспособность станка между ремонтами. ТО подразумевает уход за эксплуатируемым оборудованием и его мелкий ремонт. Может выполняться операторами станков и слесарями дежурных служб;
- текущий ремонт – осуществляется в процессе эксплуатации оборудования для его гарантированной работоспособности. В ходе ТР происходит замена или восстановление частей станка, а также необходимая регулировка и наладка;
- капитальный ремонт – выполняется для восстановления исправности оборудования. При выполнении капитального ремонта возможна замена основных узлов станка;
- непредвиденные поломки и аварийные ситуации устраняются на внеплановом ремонте. При этом заменяются или подлежат восстановлению только пострадавшие элементы.
Возможные неисправности
Самая распространённая причина возникновения неисправностей – естественный износ деталей и механизмов. Токарный станок состоит из множества движущихся частей, приводимых в движение с помощью подшипников. Несвоевременная замена подшипников может привести к поломке станка.
Станок отключается при работе – следует проверить состояние щёток электродвигателя, или уменьшить нагрузку (снизив обороты и подачу). Отсутствие подачи СОЖ может возникать в случае низкого уровня жидкости или поломки насоса. Если прослабило натяжение ремённой передачи, то будет уменьшаться частота оборотов в процессе работы. Замена ремня и регулировка фрикционной муфты поможет избавиться от этой неисправности.
Неточность обработки тоже может являться следствием неисправностей станка. К примеру: люфт резцедержателя или патрона на шпинделе. Соблюдая правила обслуживания станка, поддерживая чистоту на рабочем месте и проводя вовремя профилактическое обслуживание можно сократить поломки.
Восстановление направляющих
Направляющие — одна из наименее изнашивающихся частей токарного станка. В зависимости от степени износа существует несколько методов капитального ремонта.
Задняя бабка
Задняя бабка служит для фиксации заготовки и инструмента. Это один из самых используемых узлов станка. При ремонте следует восстановить сопряжение бабки со станиной, устранить люфт, выверить точность отверстия и расположение центров.
В случае неисправности, заменить или восстановить пиноль и винт подач. Отверстие под пиноль ремонтируется притирами (малоизношенные отверстия), растачиванием с подгонкой и акрилопластом (самый эффективный и экономичный метод).
Капитальный
Самый сложный и наиболее затратный вид планового ремонта. Включает в себя полный разбор всех узлов и агрегатов станка с занесением замеченных неисправностей и отклонений в дефектную ведомость, полный ремонт задней бабки и шпинделя, замену или восстановление всех неисправных агрегатов.
Малый
Малый ремонт характеризуется заменой или восстановлением небольшого количества изношенных деталей или узлов. При выполнении малого ремонта производят проверку станка на точность и чистоту обработки, регулируют или меняют подшипники, зачищают ходовые винты, меняют изношенные элементы крепления. В случае необходимости ремонтируют систему подачи СОЖ для токарного станка и смазки.
Осветимский а.а. ремонт металлорежущих станков
Подготовительные работы
Перед началом ремонтных работ необходимо выявить и определить все неисправности. Для этого станок необходимо тщательно осмотреть, проверить на точность и ознакомиться с записями в журналах неисправностей, оценить объём ремонта. Необходимо изучить устройство станка, ознакомившись с чертежами и техническим паспортом.
Важно правильно определить порядок разборки механизмов и выделить подходящее для этого место. Осуществляем очистку станка от пыли и технических жидкостей и заготавливаем необходимый для ремонта инструмент. Последний шаг – обесточить оборудование и повесить предупреждающую табличку.
Правила эксплуатация станка после проведения работ
При приёмке станка с ремонта проводят внешний осмотр, проверяется качество сборки и комплектность. Сначала станок испытывают на холостом ходу, затем под нагрузкой. Результаты испытаний заносятся в акт.
Предварительно, все трущиеся части должны быть смазаны, системы смазки и охлаждения должны быть заполнены. Эксплуатация станка после ремонта допускается только после окончательной приёмки комиссией.
Важно помнить, что соблюдение должностных инструкций, соблюдение правил эксплуатации оборудования, регулярное проведение текущего и капитального ремонта, позволяет продлить жизненный цикл оборудования. Не стоит экономить также на технических жидкостях и обучении обслуживающего персонала.
Ремонтируем каретку суппорта
При капитальном ремонте каретки суппорта токарного станка необходимо восстановить её нижние направляющие, сопрягающиеся с направляющими станины. Также при восстановлении этого механизма необходимо устранить люфт между направляющими. Направляющие суппорта ремонтируются шлифованием и шабрением. После проведения капитального ремонта каретку необходимо правильно выставить.
Средний
Во время проведения среднего ремонта токарного станка происходит разборка узлов агрегата, замена или восстановление нескольких узлов или механизмов, шлифовка направляющих, а также выполняют настройку и проверку под нагрузкой. При проведении среднего ремонта составляется Ведомость дефектов.
Станина
Что касается станины, то нужно устранить неточности, возникающие при износе направляющих. От той или иной степени износа зависит, какой именно способ восстановления выберется в конкретной ситуации. При неточности 0,15 мм на 1 метр применяется шабрение, при большом восстановление проводят путем строгания или шлифовки.
Строганием
При серьёзном износе (более 0,15 мм на 1000мм) направляющие возможно исправить, прибегнув к строганию. Обработка строганием по продолжительности выполнения операции – самый быстрый способ. Однако, продолжительность увеличивается при транспортировке. Строгание проводят в два этапа: черновое строгание выравнивает направляющие, а финишное (минимум 2 прохода) снимает дополнительный слой металла.
Технология ремонта металлорежущих станков / литература по ремонту станков / — интернет-портал о металлообработке
Книга название: Технология ремонта металлорежущих станков
Издание: Ленинград, Издательство «МАШИНОСТРОЕНИЕ»
Автор: Г.Д. Пекелис, Б.Т. Гельберг
Год печати: 1970
Кол-во страниц: 321
Формат: Djvu
В книге приведены типовые технологические процессы ремонта наиболее распространенных групп металлорежущих станков, в том числе прецизионных, применительно к условиям индивидуального и серийного производства. Даны рекомендации по применению прогрессивной ремонтной оснастки. Подробно изложены типовые технологические процессы ремонта базовых (корпусных) узлов станков. Рассмотрены различные методы упрочнения направляющих станин станков, область их рентабельного применения. Технико – экономические показатели, результаты исследований, технологических разработок. Книга предназначена для инженерно – технических работников ремонтных служб предприятий. Она может быть полезна для студентов средних и высших технических учебных заведений и использована бригадирами ремонтных бригад и слесарями – ремонтниками.
Основными причинами вывода оборудования из строя являются:
— нарушение правил эксплуатации, в том числе перегрузка отдельных механизмов и узлов;
— нарушение регулировки определенного узла или механизма;
— износ отдельных деталей и узлов, выход из строя отдельных механизмов, потеря точности;
Если выход из строя оборудования по первым двум причинам может быть предотвращен при обеспечении должного ухода и правильной эксплуатации, то износ механизмов – явление постоянное. Осуществляя ряд технических решений. Можно замедлить износ, но предотвратить его трудно. Различают три периода износа. Процесс износа в первом периоде характеризует начальную работу сопряжения – период приработки его сопряженных деталей. Величина и степень интенсивности износа в период приработки зависит от качества поверхности деталей. Чем лучше обработаны и пригнаны трущиеся поверхности деталей в соответствии с условиями работы сопряжения, тем меньше их начальный износ.
Второй период выражает нормальную работу сопряжения. Износ постепенно нарастает; его величина зависит от продолжительности работы сопряжения. Далее следует третий период – область интенсивного нарастания износа, когда зазоры в сопряжениях резко увеличиваются. Работа сопряжения при этом сопровождается появлением недопустимых шумов и стуков. По мере нарастания износа работоспособность механизма нарушается, и в конце концов он выходит из строя.
Задача ремонтников – компенсировать износы, восстановить нормальные сопряжения, вернуть механизму его первоначальную способность к выполнению работы, для которой он предназначен.Если ремонт выполняется при нормальном износе, он обходится сравнительно недорого; если же допускается чрезмерные износы, т.е. сопряжение работает в третьем периоде, когда износ происходит интенсивно: ремонт в этом случае носит восстановительный характер и требует значительных материальных и трудовых затрат. Технологический процесс ремонта представляет собой комплекс работ, выполняемых в определённой последовательности.
Скачать бесплатно книгу технология ремонта металлорежущих станков
Ходовой винт и ходовой вал
Зачастую, при ремонте требуется восстановить соосность ходового винта, вала, фартука и коробки подач. Для этого, коробка подач закрепляется на станине, устанавливаем каретку и прикрепляем прижимную планку. Устанавливаем оправы в отверстия коробки подач, а фартук соединяем с кареткой. Каретку двигаем к коробке подач до соприкосновения оправ. Измеряем щупом полученный просвет.
Шабрением
При погрешности менее 0.15 мм на 1000 мм длины выполняют восстановление шабрением. Станина устанавливается на ремонтный стенд и закрепляется строго в горизонтальной плоскости. Шабрение проводят в три этапа. Черновой проход выполняют шабером с рабочей шириной 20–30 мм.
Получистовое шабрение выполняется шабером 11–18 мм, финишное (чистовое) шабрение – шабером с рабочей шириной 5–10 мм. Так как направляющие станка длинные, шабрение происходит по маякам. Этот метод даёт возможность получить высокую точность обработки (до 0,002 мм на 1000 мм) и применяется для незакаленных направляющих.
Шлифованием
Шлифование применяют для закалённых направляющих, так же при необходимости ускорить процесс ремонта. Обработка ведётся чашечным шлифовальным кругом, позволено выполнять ремонт без разборки станка. Шлифование намного более производительный процесс, чем шабрение. Этот метод позволяет получить высокую точность и малую шероховатость поверхности направляющих.
Загрузка...