Листогиб для фальцевой кровли

Вальцы для листового металла своими руками (21 фото описание изготовления)

Самодельный станок, вальцы для листового металла: фото и описание изготовления станка.

Приветствую! Для работы с листовым металлом нужна огромная гора всякого различного инструмента, а поскольку были идеи изготавливать прямоточные резонаторы и глушители, то начинать нужно было с вальцов.

Вальцы, кто не в курсе, предназначены для скручивания листового металла в конус или цилиндр.

Дабы не пытаться что то придумать на ходу, а потом всё переделывать по десять раз, вальцы были замоделены в солиде. Это сильно упростило жизнь) Во первых это упростило подбор подшипников и выбор толщины деталей, всё можно посчитать, посмотреть госты, размеры и тд. Во вторых не нужно всё рисовать от руки на листиках и носить эту наскальную живопись токарям.

Листогиб для фальцевой кровли

Моделилось это все не так уж и быстро, ибо даже имея размеры и все госты, нужно постоянно обзванивать всех и вся, узнавая есть ли нужная тебе деталь в продаже или смогут ли её тебе именно такой изготовить.

Листогиб для фальцевой кровли

Листогиб для фальцевой кровли

Затем идёт ожидание изготовление всех нужных деталей.

Листогиб для фальцевой кровли

Детали для станка.

Листогиб для фальцевой кровли

Дальше была еще одна проблема, это изготовление валов. Но вскоре приехали и они.

Начинается процесс примерки и дальнейшей сборки вальцов.

Листогиб для фальцевой кровли

Детальки чистятся, снимаются фаски и свариваются.

Листогиб для фальцевой кровли

Увы далее процесс контроля сборки был прерван. Вальцы были собраны и начали свою работу уже без камеры под рукой. Спустя почти год Я вспомнил о том, что у меня есть неплохой материал, и пришлось немного доснять фоток до полного комплекта.

Листогиб для фальцевой кровли

Листогиб для фальцевой кровли

Конструкция немного потрепалась, но держится хорошо)

Листогиб для фальцевой кровли

Слабоватым местом оказалась пластина с резьбой под болт. Ну как слабоватым, на моменте проектирования никто не говори мне что нужно будет катать 3мм лист шириной 350мм. Поэтому периодический удар молоком, и пластина снова ровная)

Листогиб для фальцевой кровли

Так же сбоку была добавлена пластина, ибо направляющая постоянно норовила убежать в сторону.

Листогиб для фальцевой кровли

Вращение осуществляется метровой трубой 20мм с фиксатором на конце.

самодельные Вальцы для листового металла

От некоторых испытаний с твёрдыми материалами с острыми углами на роликах остались следы.

А это, шестерни привода валов.

Вальцы для листового металла

Оба ролика связанны между собой парой случных звёзд от какой то мототехники и цепью. Как не странно цепь оказалась надёжной, и до сих пор не имею к ней вопросов.

А вот и сами изделия, из листа 304 нержавейки толщиной 1,5 и 1мм

Листогиб для фальцевой кровли

Перфотруба 1,5мм для прямоточного резонатора. Длинна детали 400мм

Вальцы для листового металла

Корпус прямоточного резонатора. Лист 1мм, длинна 400мм

Листогиб для фальцевой кровли

Готовый прямоточный резонатор

Вальцы для листового металла своими руками

Корпуса овальных Z-образных глушителей тоже изготовлены на этих вальцах.

Листогиб для фальцевой кровли

Листогиб для фальцевой кровли

Качество гиба листа отличное, не хватает лишь электропривода. Но вполне вероятно что когда-нибудь и он вместе с частником тоже появится.

Рабочее поле вальцов 410мм, минимальный диаметр цилиндра 60мм. При работе с листами 1мм крутится легко и не напрягаясь. При работе с пластинами 3мм нужна подача поменьше, иначе крутить валы становится тяжеловато, потому что крепления к столу не имеет, инструмент не постоянно нужен в работе, и занимать место где либо на верстаке слишком, даже для него.

Автор: Юрий Шонец. Беларусь.

Листогиб для фальцевой кровли

1 зачем нужны вальцовочные агрегаты и какими они бывают?

Такие станки применяются на любом современном предприятии для производства из листового металла конических, овальных и цилиндрических изделий. Процедура изготовления подобных конструкций называется вальцеванием. Она дает возможность получать любые трубы, заготовки для последующей штамповки, разнообразные готовые изделия из металла.

Простое вальцовочное оборудование также используется в быту, когда требуется своими руками сделать желоба, дымоходы, трубы, воздуховоды, прочие изделия для кровельных и строительных работ. Современные валковые машины позволяют работать практически с любыми металлами. Они без проблем сгибают листы из нержавеющей стали, легированных и углеродистых сплавов, алюминия, чугуна.

Имеются и модели вальцовочного оборудования, которые работают с поликарбонатными заготовками.

Все описываемые нами агрегаты для гибки листового металла делят на следующие группы:

  • ручные;
  • электромеханические;
  • гидравлические.

Ручной станок может монтироваться на стойке (напольный) либо на верстаке (настольный). Он не имеет механического привода, поэтому для выполнения работ на нем требуется применять мускульную силу. Ручные станки очень просты в использовании. Их элементарная конструкция обеспечивает высокую надежность эксплуатации оборудования на протяжении длительного времени.

Ручные вальцы предназначены для получения труб и других изделий из листового металла толщиной до 1,5–2 миллиметров. Они легкие и компактные, что позволяет переносить их и применять непосредственно на объекте выполнения тех или иных работ (кровельных, ремонтных).

Станки с электрическим мотором, оснащенным редуктором, более эффективны в эксплуатации. Они облегчают и значительно ускоряют процесс гибки труб. Электромеханический агрегат устанавливается стационарно в соответствующем цехе предприятия и применяется для обработки металла толщиной до 4 миллиметров.

Гидравлическое оборудование относится к тяжелому классу. Оно используется для изготовления труб и иных конструкций в промышленных масштабах на энергомашиностроительных, судостроительных и машиностроительных комбинатах. По своему техническому потенциалу гидравлический станок превосходит электромеханический и ручной в несколько раз.

4 популярные марки ручных станков

Современный рынок оборудования для металлообработки способен удовлетворить любые запросы. Каждый может найти нужный ему станок за вполне приемлемую стоимость. Несложно приобрести и недорогую компактную установку для гибки труб своими руками, и профессиональный напольный агрегат для крупного производственного цеха либо скромной частной мастерской.

Популярностью пользуются вальцы следующих производителей:

  • Stalex. Любители и специалисты приобретают далее указанные модели вальцовочных механизмов от этого известного производителя – W01-0,8х1000, W01-2х1250, W01-0,8х915, W01-0,8х610, W01-0,8х305. Выбрать нужный агрегат несложно, в его маркировке первая цифра означает толщину листового металла, с которой работает станок, а вторая – его ширину. Вальцовочное оборудование под брендом Stalex изготавливается из высокопрочных марок стали, которые характеризуются высоким уровнем антикоррозионной защиты. На таких станках вы без труда сделаете своими руками множество разнообразных изделий, начиная от труб и заканчивая более сложными деталями.
  • METALMASTER. Известные модели – MSR 1215 и MSR 1315 – трехвалковые механизмы высокой надежности. Работать за таким станком очень просто и удобно, никаких спецнавыков не требуется. Чаще всего продукцию METALMASTER покупают владельцы небольших мастерских, в которых осуществляется изготовление трубы (в том числе и профильной) различного сечения. Валки вращаются от рычага, на агрегатах указанных моделей возможна обработка прутков за счет наличия канавок на роликах.На фото - вальцовочный агрегат METALMASTER
  • Энкор Корвет. Российский бренд, под которым выпускается вальцовочный агрегат Корвет-512. Станки под этой торговой маркой характеризуются невысокой стоимостью за счет того, что их собирают в Китае, и отличными техническими характеристиками. Корвет-512 позволяет своими руками сгибать трубы из листов толщиной не более 1,5 миллиметров.
Про другие станки:  Как я покупал 40W лазерный гравер в Китае немного теории CO2 лазеров / Хабр

Также вы можете купить оборудование других производителей – SAHINLER, JET, SCHWARTMANNS, PRINZING. Станки различаются по своей цене, но все они хорошо справляются со своей основной задачей.

Из уголка с прижимной планкой другого типа

Эта модель сварена из толстостенного уголка, станина сделана как обычный строительный козел, который сварен из того же уголка. Ручка — от багажной тележки. Интересная конструкция винтов — они длинные, ручка изогнута в виде буквы «Г». Удобно откручивать/закручивать.

Листогиб для фальцевой кровли

В данном самодельном станке для гибки листового металла есть много особенностей:

    Уголки расположены не полочками друг к другу, а направлены в одну сторону. Из-за этого крепление петли получается не самым удобным, но сделать можно.

Листогиб для фальцевой кровли

  • На изгибе дальнего (неподвижного) уголка приварены с двух сторон небольшие пластинки-упоры для прижимной планки.
  • На той же планке приварена гайка от винта (с двух сторон).
  • Листогиб для фальцевой кровли

    Теперь перейдем к конструкции прижимной планки (на фото выше). Она тоже сделана из уголка, но укладывается на станок изгибом вверх. Для того чтобы при работе планка не изгибалась, наварено усиление — перемычки из металла. С обоих концов планки приварены небольшие металлические площадки, в которых просверлены отверстия под болты.

    Еще один важный момент — та грань, которая обращена к месту сгиба срезана — для получения более острого угла изгиба.

    Листогиб для фальцевой кровли

    Прижимная планка укладывается на станок, в место установки гайки подкладывается пружина. Ручка устанавливается на место. Если она не прижимает планку, та за счет силы упругости пружины приподнята над поверхностью. В таком положении под нее заправляют заготовку, выставляют, прижимают.

    Листогиб для фальцевой кровли

    Неплохой вариант для домашнего использования. Толстый металл гнуть не получится, но жесть, оцинковку — без труда.

    Листогиб для фальцевой кровли

    Роликовый Листогиб. Инструкция по созданию.
    Хочу заранее извиниться, не рассчитывал после создания выкладывать на сайт, поэтому при работе было сделано достаточно мало фотографий и некоторые моменты были отсняты после завершения работы над устройством.

    1. Первым действием для создания листогиба был расчет комплектующих.

    2. Постройка листогиба началась с выбора центральной комплектующей. Основной комплектующей были выбраны два БУ штока амортизатора автомобиля. Данный материал был выбран в связи с тем, что автомобильные штоки теоретически обладают хорошей геометрией и не должны иметь погрешностей в диаметре в связи с тем, что штоки после токарной обработки обрабатываются на кругло шлифовальном станке, а только после этого покрываются хромом. По своим техническим характеристикам напоминают сталь 40, но не имеют полной термообработки. Сталь достаточно прочная и пластичная внешне хромирована, поверхность имеет упрочнение вглубь на 2 мм. Сама сталь обрабатывается достаточно плохо.

    Если покупать новые штоки отдельно от амортизаторов это будет стоить порядка 380 руб. за штуку что крайне дёшево, также новые штоки не имеют испорченной геометрии в сравнение с БУ. В своей работе я использовал штоки не новые, а снятые в каком-то сервисе с автомобиля, такие штоки уже не подходят для последующей установки на автомобиль, так что их как правило сдают в металлолом. В связи с тем, что они не новые они имеют достаточно большую кривизну в связи с чем мне пришлось произвести их рихтовку.

    Перед тем как я произвёл рихтовку я разобрал БУ амортизаторы и извлёк штоки после этого я проверил их кривизну с помощью токарного станка. Зажав шток в трёхкулачковый патрон и подперев шток задней бабкой я убедился в своём предположении, сделанном ещё при разборе штока что он имеет весьма существенную кривизну. Данный шток ещё можно было от рихтовать поэтому данный шток был выпрямлен что составило не очень большую проблему. Впоследствии было разобрано ещё два амортизатора шток, одного из которых был непозволительно кривой за что и был забракован второй же подошёл хоть тоже потребовал рихтовки. После того как были подготовлены два штока можно было продолжать заниматься созданием листогиба.

    Если бы я приобрёл два новых штока которые не имели бы кривизны процесс производства листогиба был бы гораздо легче. Новые 2 штока нужного мне диаметра стоили бы 760 рублей. Мне мои БУ штоки достались бесплатно. В связи с тем, что мне не удалось полностью убрать кривизну штоков надо было впоследствии вносить корректировки в направляющие в которых были установлены данные штоки.

    3. Далее следует токарная обработка штоков для последующей посадки на выточенные места подшипников. Подшипники были использованы шариковые двух разных видов. Три штуки с внешним диаметром 32 и внутренним диаметром 12. Один внешним диметром 65 и внутренним диаметром 33. Для посадки подшипника с внутренним диаметров 33 из дюрали была выточена так называемая втулка под внутренний диаметр подшипника и внешний диаметр штока. Подшипник с внешним диаметром 65 был с начало проточен токарным резцом с пластиной, специально изготовленной под точение калёных сталей. Да я согласен, точить подшипник не очень разумная мысль НО если надо и хочется, то можно) Подшипник был проточен для создания при работе инструментом угла в 90 градусов. Всю токарную работу я произвёл на моём токарном станке Тв-7

    4. Далее из дюралевого листа высотой 25мм . Было выпилена пара параллелепипедов различных по размерам один с размерами 90 на 42 на 25 и второй 43 на 107 на 25 (P.s это финишные размеры уже после проточки. Читайте дальше). Для распила листа использовалась болгарка с установленной на неё диск по нержавейке. После этого я использовал токарный станок как фрезерный установив в патрон параллелепипеды и проточив их грани. После задания размеров была произведена разметка на заготовках и просверлены по два расположенных на одной оси отверстия в каждой детали. Для этого было куплено сверло диаметров 20 мм. Это составило довольно большую проблему в связи с тем, что свёрла таких больших диаметров достаточно редки или имеют слишком большую цену поэтому процесс поиска сверла значительно затормозил работу. Когда отверстия были просверлены надо было придать отверстиям лёгкую эллипсность с помощью круглого напильника. Далее параллелепипеды будут именоваться обоймами.

    После того как работа над отверстиями была закончена штоки были установлены в обе обоймы в меньшей обойме сквозь валы было просверлено 2 отверстия, в которых была нарезана резьба М6.

    Про другие станки:  Самодельные станки и приспособления: как их сделать своими руками для домашней мастерской

    Так же штоки надо было выставить друг относительно друга на определённом расстоянии. Задание этих размеров производилось по крайним подшипникам. Эти размеры были выбраны не случайно, а были предварительно рассчитаны. Расчет отталкивался от принятых стандартов при создании швов.

    5. Далее была изготовлена пара одинаковых роликов. Ролики были изготовлены из нержавеющей трубы диаметром 25 мм. Труба была распилена на два нужных отрезка болгаркой с тем же диском по нержавейке с достаточным припуском для последующей обработки на токарном станке. На станке были приданы размеры роликам аналогичные размерам параллелепипедов. Далее с помощью расточного резца были приданы внутренние размеры под посадку подшипников. Я использовал 4 подшипника с внутренними- внешними- размерами обойм: 22 и 8 мм соответственно . По 2 подшипника на ролик, также было изготовлено два вала аналогичные длинной отрезкам трубы.(По-хорошему, надо было изготовить валы либо из нержавеющей стали, либо из дюрали. Объяснение этому вы найдёте в конце статьи. Я же изготовил их из шпильки.) Валы были изготовлены с проточенными посадками с обеих сторон под внутренние посадки подшипников. Также по центральной оси валов были просверлены 2 отверстия с обеих сторон по диаметру подходящие для нарезание внутренней резьбы М4. Чтобы в последующем закрепить валы в обойме.

    6. Далее была изготовлена так называемая скоба размерами 107 на 158. Данная деталь была изготовлена из листового алюминия толщиной 3-4 мм. Я её изготовил с использованием листогибочного станка предварительно нагрев горелкой заготовку под скобу. При изготовлении было испорчено 4 заготовки. Изначально планировалось изготовить скобу из титана, но во всех 4 случаях скоба лопалась в месте изгиба. Предположительно, это происходило из-за недостаточного нагрева. Если бы я поместил скобу в свой горн, то такой бы оплошности не произошло. К сожалению, размер моего проходного отверстия в горне не соответствовал размерам заготовки под скобу. Поэтому, я был вынужден греть заготовку на воздухе, а не в изолированном пространстве горна.

    После этого в скобе было просверлено 2 отверстия диаметрами 65 и 34. После того как были просверлены отверстия надо было вернуться к обойме размерами 43 на 107, в торцах которой было просверлено по три отверстия, в сумме 6 по три с каждого торца. Одно из отверстий было просверлено под резьбу М12 оставшиеся два под резьбу М6. После этого в скобе надо было просверлить аналогичные отверстия на расстоянии от края скобы в точности выверенном для правильной работы инструмента.

    После этого были прорезаны два паза под ролики. С помощью ножовки по металлу. Также были просверлены 4 отверстия чтобы прикрутить ролики на положенные им места. Перед сверлением отверстий было точно выверено 4 положения которые были смещены на 3 мм ближе к краю скобы, чтобы при работе листовой металл не тёрся об скобу, а катился по роликам.

    7. Далее на токарном станке я изготовил два одинаковых вала одна сторона которых была выточена под размер внутренней обоймы подшипника, другая под диаметр, подходящий для нарезания резьбы М8.

    После этого, на скобе была размечена ось, на которой будут просверлены 2 отверстия. Ось должна была быть перпендикулярна вертикальной оси, которая была размечена на обойме и при этом быть смещена на 11 мм ниже крайней точки большего подшипника, установленного на штоке. Данное объяснение весьма туманно, проще посмотреть на фотографии.
    После того как разметка была произведена и по ней были просверлены 2 отверстия ролики были установлены на положенные им места.

    8. После того, как была произведена практически вся работа над механикой. Можно было начать наводить товарный вид.

    9. Перед тем, как начать наводить товарный вид я разбираю станок. Преимущество моей модели в том, что она является полностью разборной.

    10. На гриндере я вывожу стороны обойм, после чего вручную шлифую стороны до матово-серебристой поверхности. После того как шлифовка обойм завершена приступаю к скобе, я скругляю острые края у скобы и отшлифовываю стороны открывая матово-серебряный оттенок.

    11. После того, как я закончил шлифовку деталей, я изменяю форму фиксирующих болтов. Зажав болт в токарный станок, я вывожу торцы и стачиваю шестигранную часть создавая цилиндр. После этого я сверлю отверстие в цилиндре сверлом на 6мм и вставляю туда расплющенный штифт из нержавеющей стали чтобы при работе инструмента не бегать за ключом. Также произвожу модернизацию второго фиксирующего болта повторяю торцовку его на токарном после чего на гриндере стачиваю 4 грани шестигранника. В кадр не попало, но зазубрины на штифте я уберу на гриндере в последующем.

    12. После этого произвожу окончательную сборку. Данный роликовый листогиб предназначен для фальцевой кровли и был изготовлен мною на заказ. Преимущества данного листогиба в том, что он достаточно плохо подвержен ржавению в связи с тем, что большинство его компонентов изготовлено либо из дюрали, либо из нержавеющей стали. К сожалению, мне не удалось обойтись без обычной стали в связи с тем, что не придумали ещё такой материал, который бы не ржавел и из него делали подшипники. Также я был весьма ограничен в материале поэтому в некоторых моментах прибег к обычной стали. Можно было бы сделать основные направляющие из нержавейки, но данный материал мне не удалось найти. Также к преимуществам моего листогиба можно отнести и то, что он обладает достаточно малым весом всего 1300 гр. относительно своих собратьев. Ещё одни преимуществом выступает то, что он обладает достаточно хорошей жёсткостью и мало чем может уступить в данном аспекте своим собратьям сделанным целиком из стали)

    Себестоимость моего устройства не превышает 5 тыс. руб.Стоимость же заводского аналога со схожими характеристиками и заточенного под те же задачи достигает 100000тыс руб. В последующем из эбонита будут выточены удобные рукоятки чтобы держать устройство при работе, и им было бы удобно работать.

    На фотографии видно кусочек слива, изготовленный данным устройством за пару минут. Данный аппарат во многом может заменить листогибочный станок. В связи с тем, что на листогибочном станке можно делать лишь сливы или другие изделия из листового металла, ограниченные длинной зажимных губок станка. Данное же устройство неограниченно ничем, кроме как длинной заготовки листа из которого будет что-либо сделано. На стройке точно таким же устройством, делают сливы и многие другие детали длинной порядка десятков метров. Я лично видел, как аналогичным устройством загнули слив длинной в 40 метров.

    Про другие станки:  Кромкооблицовочный станок своими руками | Все своими руками

    В итоге могу смело утверждать, что получившееся устройство имеет право на жизнь и вскоре оно займёт своё место у заказчика.

    Благодарю за просмотр.

    Мощный листогиб из тавров

    Для этого листогибочного станка потребуется ровная поверхность (стол), желательно металлическая, три уголка с шириной полки не менее 45 мм, толщиной металла не менее 3 мм. Если планируете гнуть длинные заготовки (более метра), желательно и полки брать шире, и металл толще. Можно использовать тавры, но это — для гибки листов металла большой толщины и длины.

    Еще понадобятся металлические дверные петли (две штуки), два винта большого диаметра (10-20 мм), «барашки» на них, пружина. Еще нужен будет сварочный аппарат — приварить петли и сделать отверстия (или дрель со сверлом по металлу).

    Для самодельного листогиба был использован тавр на 70 мм — три куска по 2,5 м, два болта 20 мм диаметром, небольшой кусок металла толщиной 5 мм (для вырезания укосин), пружина. Вот порядок действий:

      Два тавра складывают, с двух концов вырезают в них под петли выемки. Края выемок скашивают под 45°. Третий тавр обрезают точно также, только глубину выемки делают немного больше — это будет прижимная планка, так что она должна ходить свободно.

    Листогиб для фальцевой кровли
    Приваривают петли с двух сторон (проварить с лица и с изнанки).Листогиб для фальцевой кровли
    К одному из тавров (дальнему от вас, если их «раскрыть») приваривают по две укосины с каждой стороны. Они нужны чтобы можно было установит на них болт-фиксатор прижимной планки.Листогиб для фальцевой кровли
    К укосинам приварить гайку болта.Листогиб для фальцевой кровли
    Установить прижимную планку (третий обрезанный тавр), в верхней части приварить металлические пластины с отверстием посредине. Диаметр отверстия — чуть больше чем диаметр болта. Отцентровать отверстия так, чтобы они находились с приваренной гайкой на одной вертикали. Приварить.Листогиб для фальцевой кровли
    Пружину отрезать с таким расчетом, чтобы она поднимала прижимную планку на 5-7 мм. Пропустить болт в «ухо» прижимной планки, надеть пружину, закрутить гайку. После того как установили такую же пружину с другой стороны прижимная планка при откручивании подымается сама.Листогиб для фальцевой кровли
    К шляпке винта приварить по два отрезка арматуры — в качестве ручек для закручивания.Листогиб для фальцевой кровли
    К подвижному (ближнему к вам) тавру приварить ручку. Все, можно работать.Листогиб для фальцевой кровли

    Состав узлов и особенности их изготовления

    Вальцовочные станки с ручным приводом состоят из следующих узлов:

    1. Сварной станины рамного типа, которая, в свою очередь, состоит из двух опорных стоек, связанных для повышения жесткости крест–накрест профильными трубами или квадратными стальными стержнями. Для повышения устойчивости конструкции к нижним торцам опорных стоек можно приварить подпятники.
    2. Узла регулировки расстояния между подвижным и неподвижным валками.
    3. Рукоятки вращения верхнего валка (для увеличения скорости вращения валков можно предусмотреть повышающую передачу, для чего следует снабдить вал рукоятки зубчатым колесом, а на одном из валков установить соответствующую шестерню).
    4. Рычажных устройств для осевого перемещения верхнего валка (при установке исходной заготовки в зазор между валками).
    5. Собственно валков, два из которых — нижние, устанавливаются в подшипники опорных стоек, а верхний, нажимной — в оси поворотного рычага.
    6. Фиксатора положения нажимного валка, который учитывает толщину обрабатываемого металла.
    7. Опорной трубы, на которую укладывается исходная заготовка (вместо трубы можно смонтировать небольшой приемный столик из холоднокатаной стали толщиной 6 мм).

    Многие детали для конструкции можно позаимствовать от списанных рольгангов, предназначенных для подачи листа, например, к листовым ножницам.

    Порядок изготовления и сборки в условиях домашней мастерской вальцев ручных с тремя валками заключается в следующем.

    Определяются с размерами установки. Например, с уменьшением расстояния между опорными стойками (по сравнению с теми, что указаны на рисунке), можно пропорционально увеличить диаметр валков, при этом предельно допустимое значение их прогиба при деформировании не увеличится. Уменьшать поперечное сечение опорных стоек при этом не следует.

    Материалом стоек можно принять профильную квадратную трубу из стали типа Ст.3, которая хорошо поддается сварке. Вначале привариваются распорки жесткости, а затем к ним — трубчатые или сплошные профили. Сварку необходимо проводить в кондукторах, чтобы исключить коробление конструкции и обеспечить строгую параллельность полученной рамы. Небольшие погрешности для уже сделанных стоек легко исправить подваркой опорных подпятников, имеющих разную высоту.

    Далее изготавливают рабочие валки. Для этого используют толстостенные трубы, причем они должны быть либо холоднокатаными, либо изготовленными из нержавеющей стали: таким образом можно обеспечить нужную шероховатость рабочей поверхности. Горячекатаный прокат использовать не рекомендуется из–за высокой трудоемкости очистки с последующей шлифовкой поверхности будущих валков.

    Подбирают под свои потребности нужный типоразмер подшипникового узла. Для подшипников скольжения лучше принимать стандартные узлы, изготовленные по ГОСТ 27672. Ввиду малых окружных скоростей и усилий деформирования, надобности в применении подшипников качения нет.

    Следующий этап изготовления вальцев — монтаж валков. Его надо выполнять, используя лазерный уровень, чтобы исключить перекос инструмента, и с учетом зазора между нижними валками. Отверстия под крепеж корпусов подшипников к стойкам стоит выполнять овальными, для последующей регулировки.

    Убедившись в легкости вращения нижних валков, приступают к установке механизма перемещения верхнего валка. Валковые рычаги проектируют так, чтобы в конечном положении ось нажимного валка располагалась точно между осями нижних валков, а ход рычага соответствовал возможности извлечения готового изделия из зоны гиба. Второе плечо рычага выполняют с несколькими отверстиями, в которые при регулировке технологического зазора будут вставляться фиксирующие штифты. Процесс подгонки размеров производят с одной установки, учитывая то, что левый и правый рычаги отличаются зеркально друг от друга.

    Последний этап перед опробованием станка — монтаж опорного стола или трубы. Для удобства на ней стоит предусмотреть подвижные ограничители ширины заготовки.

    Самодельные вальцы можно устанавливать и вне помещений, тогда придется дополнительно изготовить защитный кожух. Часто его делают откидным, используя при работе вальцев в качестве задней опоры деформируемому металлическому листу.

    1 Звезда2 Звезды3 Звезды4 Звезды5 Звезд (Пока оценок нет)
    Загрузка...

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

    Войти