Станки дома Описание технологии и назначение шабрения
Процесс шабровки является финальной стадией обработки, которой обычно предшествуют обработка напильником или прочие способы механической шлифовки. Шабрение металла сопровождается соскабливанием поверхностного слоя заготовки, толщина которого не превышает 0,01 мм. Известно всего два приема проведения работ, которые отличаются направлением движения инструмента:
- От себя. Давление на поверхность оказывается при движении от работника.
- На себя. Когда усилие прилагается к возвратным движениям.
Второй метод пользуется большей популярностью ввиду явного недостатка первого метода – большого количества дефектов (зазубрин, шероховатостей), которые остаются после обработки.
В зависимости от требований к обрабатываемой поверхности различают несколько методов очистки:
- Черновая. Инструмент может двигаться в произвольном направлении. Длина скобления составляет 2–3 см. Исходя из названия считается начальным этапом подготовки. Ширина шабера не имеет значения.
- Получистая. Характеризуется применением шаберов с незначительной шириной, что положительно влияет на качество работы. Длина хода шабера не должна превышать 1 см.
- Финишная. Наиболее качественная обработка. Применение данного метода отличается использованием узкого инструмента – до 12 мм, а также малым шагом скобления – до 0,5 мм.
- Комбинированная. Отличается от прочих методов тем, что в данном случае применяется паста ГОИ, которая позволяет повысить качество работ.
Алгоритм действий при обработке детали с плоской поверхностью выглядит следующим образом:
- Выявление неровностей. Для этого применяют специальную пластину со слоем краски, которая выявляет все дефекты поверхности. Степень неровности определяют за счет интенсивности окрашивания.
- Черновая обработка. Окрашенные участки подвергают шабровке, начиная от края поверхности. При этом участки, имеющие форму круга, обрабатывают в два захода, а овальные – за несколько подходов.
- Повторная проверка плоскости.
- Чистовая обработка.
Высокая точность технологии обеспечивает постоянное применение в следующих работах:
- шабрение элементов метрологического оборудования;
- обработка подшипников скольжения;
- подготовка плоскостей различных приборов;
- шабрение элементов станочного оборудования (особенно деталей, которые выполняют направляющие функции);
- ремонт двигателей внутреннего сгорания автомобилей и специальной техники;
- обработка прочих деталей и заготовок, к которым применяются жесткие требования по точности взаимного расположения и шероховатости плоскости.
Капитальный ремонт станины тв-6
Доброго времени суток. Решил создать данную тему после проведённого капремонта своего питомца ТВ-6. В данной теме речь пойдёт только о восстановлении геометрии направляющих станины, суппорта, ПБ, ЗБ и всего что с ними связано, так как нормальная работа токарного станка возможна лишь при условии, что направляющие станины имеют правильные и параллельные между собой плоскости.
При кажущемся обилии информации по ремонту станков серии ТВ, направляющих станины и узлов, отвечающих за точность изготовленных на станке изделий, пошагового руководства ремонта с подробными пояснениями мало. Есть технологические руководства, но средства используемые при ремонте большинству не доступны. В интернете и других источниках много полезной, но разрозненной информации, которую я и попытаюсь собрать в одной теме по ремонту ТВ.
Для начала справедливости ради хочу сказать, зачем я затеял ремонт. Замечаний к станку практически не было, так как купил его в неплохом состоянии хотя и с мелкими дефектами полученными в неравном бою со школьниками. После покупки его перебрал, неплохо отрегулировал и немного доработал.
По качеству обработки деталей станок выдавал паспортную точность, отрезал заготовки 3 мм. отрезным без дроби и легко брал по 2 мм. на диаметр при проходе по стали. При почти отсутствующем износе всего станка в целом, каретка суппорта к задней бабке начинала идти туже, а так же салазки поперечной подачи с заметным усилием откатывались последние 30 мм. на себя. Да ещё появилось желание и возможность произвести ремонт.
Что понадобилось для ремонта: слесарный инструмент, шабера большой и малый (самодельные), угольник, индикатор ИЧ, штангенциркуль, стойка индикаторная (самодельная), плита поверочная (самодельная), линейка 55о для ластохвостов (самодельная), линейка поверочная 1000 мм. (типа ШД, ШП можно и 630 мм., но возни больше), щупы плоские, набор для шабрения (валик, шпатель, краска «Берлинская лазурь» либо другая масляная в тюбике) и всякие несущественные но нужные мелочи которые найдутся в любом гараже (доска, рейки для крепления деталей при шабровке, ролики для проверки ластохвостов, туалетная бумага либо бумажные полотенца для протирки всего, что нужно тереть ушло три рулона 🙂 и т.п.).
Начнём пожалуй. Вот так выглядел станок до капиталки.
Разбираем по узлам и получаем примерно вот это.
Все указанные ниже допуски, отклонения, количество пятен на кв. дюйм и т.п. взяты из литературы по ремонту станков и я старался придерживаться этих рекомендаций или выполнять ремонт с большей точностью.
Буду всё описывать по пунктам, так проще и удобнее ориентироваться. Сначала задача и решение (типа технологическая карта), а затем описание исполнения с разъяснениями и фото.
Для наглядности берём иллюстрацию из книги А.С. Минкин «Основы ремонта металлорежущих станков» 1945 год
Рис. 3
Рис. 1 Проверка направляющих станины.
а — проверка направляющих параллельности станины для передней и задней бабок;
б — проверка параллельности направляющих станины для каретки;
в — проверка правильности нижних направляющих станины.
1. Проверка станины на кручение: По рисунку № 1 «а» при условии, что трапеция уже ровная (при необходимости подклинить нужную сторону «лапы» станины). Если есть уровень, то им проще и точнее.
Я стрелял нивелиром здесь немного об этом http://www.stanki-doma.ru/topic/137554/
Эту косину примерно около 0,1 мм. я потом подтвердил индикатором и линейкой оказался горб станины, хотя и меньшего размера.
2. Проверка прямолинейности направляющих (трапеции и плоской) задней бабки: линейкой на краску. Допускаемые отклонения: — 0,01 мм Плоская направляющая шабрится на всю длину (и под ПБ), при необходимости исправить шабровкой, поверхность шабрят с точностью 8—12 пятен на 1 кв. дюйм. Эти направляющие будут являться базой.
К сожалению не догадался сразу фотографировать, пришабрил трапецию и плоскую направляющую задней бабки. Износа практически не было и направляющие были почти ровными, работа кипела.
3. Пришабрить подошву задней бабки по направляющим станины: на краску к направляющим. С точностью 8—12 пятен на 1 кв. дюйм. Пришабрить ЗБ к подошве.
Здесь сложности никакой нет. Заднюю бабку к подошве лучше пришабрить при юстировке станка, когда потребуется выставить пиноль ЗБ в вертикальной плоскости параллельно оси шпинделя.
4. Проверка параллельности направляющих каретки суппорта к направляющим задней бабки: По рисунку № 1 «б». Допускается перекос не свыше 0,02 мм на 1000 мм. Сначала передней направляющей (трапеции) каретки на параллельность направляющим задней бабки: индикатором установленным на мостике задней бабки по местам с наименьшей выработкой (под патроном и в конце станины). Находим самое низкое место и ставим 0 это будет новый уровень направляющих.
Как видно из фото на трапеции 4 сотки в начале у ПБ и 2 в конце трапеции. Хотя у меня каретка начинала идти туже в конце как это не странно, но всему есть объяснение и оно будет далее.
Проверяем намеренное линейкой на краску.
Делаем вывод, что с завода станок вышел уже кривой J так как в этих местах износа нет вообще. А сейчас шабер в руки и вперёд, поверхность шабрим с точностью 8—12 пятен на 1 кв. дюйм.
5. Проверка задней направляющей (плоской) каретки на параллельность и прямолинейность по всей станине: индикатором и линейкой на краску. При необходимости исправить шабровкой. Рисунок № 1 «б». Индикатор показал бугор у ПБ в 5 соток (0,05 мм.) у ЗБ сейчас не могу вспомнить (затёр краской цифру) проверил линейкой с краской.
Шабрим с точностью 8—12 пятен на 1 кв. дюйм на всю длину направляющей. К сожалению нет финальной фотографии видно увлёкся, но догнал до края станины и на чистовую прошёлся.
Вообще в процессе шабрения направляющих, постоянно ставил индикатор и прокатывал, чтобы не нашабрить лишнего и не завалить одну из сторон. Поэтому не сильно думал о фотосессии, порой забывал фотографировать важные моменты. Но суть думаю ясна.
Проверяем индикатором.
6. Пришабрить каретку суппорта к направляющим станины: на краску по направляющим, точность шабровки — 8 — 12 пятен на 1 кв. дюйм.
Перед окраской направляющих нужно положить каретку и покачать по углам. Если хлопает, то есть перекос каретки и его нужно учитывать при дальнейшем шабрении. У меня каретка оказалась ровной. Мажем валиком направляющие
и катаем каретку
7. Проверка параллельности и прямолинейности нижних направляющих плоскостей станины: индикатором, установленным на основании мостика задней бабки. При необходимости устранить шабровкой. Отклонение индикатора при передвижении должно быть не свыше 0,02 мм, а точность шабровки — 8 — 12 пятен на 1 кв. дюйм. Рисунок № 1 «в».
Так как у меня получилось вывести параллельность направляющих задней бабки и направляющих каретки в 0, то я не стал заморачиваться с изготовлением кронштейна для индикатора к основанию ЗБ, а нашёл подходящую железку и закрепил индикатор к каретке. Думаю точности хватит.
На конце 5 соток. Вот этот горб в 7 соток и не давал каретке плавно доходить до конца станины и немного зажимал, о чём я писал в начале.Износа направляющих практически нет.
Проверяем линейкой 
под второй край линейки подложил щуп 0,05 мм.
Скоблим, контролируем по индикатору и наносим новые цифры.
Проверяем индикатором
Аналогично проверяем вторую строну с которой мне повезло больше и сделал быстро.
Шабрим на первый проход 
Проверяем индикатором 
8. Коль станина попала в руки то нужно проверить «ноги». Проверял линейкой по диагонали и всяко как вздумается, так как в основном плоскость ног была не винтом, это видно на фото.
Шабрил болгаркой так как много снимать было. Не стал даже щуп пихать, достаточно 2 пятна на 1 кв. дюйм.
На этом со станиной покончено и я этому был очень рад.
9. Проверка прилегания ПБ к направляющим станины. Пришабриваем предварительно ПБ по направляющим (точно при юстировке ПБ в вертикальной плоскости). Наносим краску валиком.
Прикладываем ПБ немного покатав, смотрим отпечаток и шабрим на черновую.
10. Проверка нижней и верхней плоскости поперечных салазок суппорта на плоскостность и параллельность: на краску по плите с измерением геометрии салазок и приведения в соответствие параллельности и перпендикулярности. Точность шабровки 12-16 пятен на 1 кв. дюйм. Только шабровка (из доступных средств). Покатал салазки по плите а они брякают по диагонали.
Промерил толщину салазок по углам для определения угла на котором можно снять больше металла для выравнивания. Определил угол с толщиной 23,93 мм.
Пошабрил 
и получил толщину салазок 
Верх буду равнять в последнюю очередь.
11. Проверка плоскости прилегания салазок суппорта к каретке: на краску нанесённую на салазки. При необходимости выправить шабровкой 12-16 пятен на 1 кв. дюйм. Состояние направляющих как у новой каретки.
Наносим краску на салазки и катаем по каретке. Удивительно, но каретка относительно ровная, а главное не винтом.
Шабрим до максимального количества пятен. Краска очень тонко нанесена и на фото пятна плохо видно.
12. Проверка перпендикулярности хода поперечных салазок суппорта, к оси шпинделя: установить угольник на станину, на необходимую высоту и индикатором установленным на каретке выставить сначала параллельность направляющим станины, а затем индикатором установленным на салазках продольной подачи проверить по другой стороне угольника перпендикулярность. Разницу учитывать при шабровке ластохвостов каретки и поперечных салазок суппорта.
Выставил стойку индикатора на каретку, угольник я пригвоздил на неодимовый магнит от жёсткого диска ПК, подходящую болванку (болванка лежит на плоских направляющих). Ровняем угольник по индикатору перемещая каретку.
Затем стойку с индикатором на другую сторону угольника и катаем уже салазки.
Повезло, не нужно корректировать угол ластохвоста.
13. Проверка ластохвостов каретки на параллельность плоскостей: подкладываются ролики в ластохвост и производится замер расстояния штангенциркулем по роликам. Замер от ластохвоста ПБ.
(параллельность откосов проверяют с помощью двух точно отшлифованных роликов и штангенциркуля (микрометром у меня подлезть не получилось). Разность измерений, произведенных в обоих концах откосов, допускается не свыше 0,03 мм.). Размер нужен для правильной шабровки ластохвоста и корректировки перпендикулярности оси шпинделя. Пришабривают по поверочной линейке 55о откос со стороны передней бабки на краску, с учётом погрешности в п. 12. со стороны передней бабки, затем откос со стороны задней бабки шабрят по поверочной линейке. Здесь всё просто у меня нашлись ролики от подшипника 6 мм.
Как видно у меня размер в допуске, но это не совсем меня устаивает, буду в 0 шабрить.
Линейкой 55* 
наносим краску на ластохвост каретки со стороны ПБ
Закрепил каретку вот таким образом для удобства работы. 
Маленьким шабером работать удобно 
пробовал гравёром, но шабером как то привычнее и точнее. Добиваемся почти полного прилегания линейки.
При этом не нужно забывать про контроль перпендикулярности салазок к оси шпинделя. Так что ставим каретку на станину и проверяем индикатором как делали ранее. Аналогично шабрим сторону со стороны ЗБ.
Не забывая про параллельность откосов ластохвоста, получился размер 79,12 мм.
§
Вот как и обещал сфотографировал свой нехитрый инструмент.
Маленький шабер сделан из простого квадрата 10х10 мм. на конце ножовкой по металлу сделан пропил который по форме повторяет пластинку и на конце просверлил отверстие для более лучшего зажима пластины. Пластинку сделал из дисковой фрезы Р18 утончением наружу а толстой частью (зубьями) к винту.
Большой шабер изготовил из полосы стальной 20х5 мм. на конце как видно на фото, напильником сделал пропил под пластину для уменьшения толщины державки что бы не мешалась при работе под острыми углами. Сверху прижата аналогичным кусочком. У меня что попалось под руку, можно и короче было сделать, но не критично. Пластинка твёрдосплавная напайка от большого резца. Наименования на ней нет сказать не могу, но возможно ВК8 потому что как я только над ним не изгалялся всё выдержала.
Про угловую линейку 55* писал уже, что изготовил из отрезанного куска прижима для ножа деревообрабатывающего станка (большого наверно) Форма уже была близка к угловой. Сначала делаем базовую плоскость, а затем по вырезанному из куска пластика по советскому транспортиру шаблону 55* болгаркой делал на черновую и затем шабером на чистовую. Результатом доволен проверено на салазках угол совпадает.
Про большую линейку уже выше давал ссылку. Это мая первая работа была по шабрению, но линейка получилось хорошая, но к сожалению коротковатая. Поэтому станину шабрил линейкой 1000 мм. и шириной 15 мм. которую занимал.
Про гранитную плиту выше писал, что делал методом 3-х плит описанным на каждом шагу интернета. В качестве притира использовал зелёный наждачный камень который разбивал до пыли и с водичкой тёр как написано во всех учебниках поворачивая и меняя в определённом порядке. Короче мышцы качать лучше в спортзале чем на камнях. Первый результат (когда плиты начинают прилипать друг к другу) появился вечеров через 10 через несколько десятков тысяч фрикций. Короче когда трёшь появляется чувство, что ты медитацией занимаешься.
§
не, ну как бы тут частенько исследуют станину ТВ на «вертолетность», и также часто ставят его на неровный пол или таскают с места на место.
Как то одно с другим, по-моему, мало совмещается.
Я чайник в станочных вопросах, у меня два станка, и я их толком еще не перебирал, только собираюсь, и уж точно не шабрил, посему не кидайтесь тапками, плз.
Пока мысль такова:
ногу с двигателем сохраняем, на нее вместо поддона и в качестве его кладем стенкой вниз швеллер № 40, а вторую ногу заменяем ногой легкой, сварной, и с шаровым шарниром (можно автомобильным) сверху, чтобы крутящий момент не передавался на станину.
А потом уже меряем и шабрим.
Пока это с моей стороны сплошное теоретизирование — я пока планирую место под станок…
Конструкция фартука токарно-винторезного станка
Включение подачи по ходовому винту осуществляется замыканием маточной гайки (фиг. I, 15). Она состоит из двух полугаек 1 и 2, которые могут перемещаться по направляющим, выполненным в фартуке. С помощью рукоятки 4 на лицевой стороне фартука полугайки можно сближать, замыкая их на ходовом винте, или освобождать его; перемещение их осуществляется диском 5 с фасонными пазами, в которые входят штифты 3, запрессованные в полугайки.
Движение от ходового валика передается через скользящую по нему вместе с фартуком шестерню z = 27 (см. фиг. 1, 6) на червячную передачу фартука. С вала червячного колеса вращение передается в зависимости от того, какая из зубчатых муфт М6, М7, М8 или М9 включена — либо на реечную шестерню г = 10 — для получения продольной подачи, либо на шестерню г = 20, сидящую на подающем винте XXI поперечных салазок, — для получения механической поперечной подачи.
Включение всех этих муфт на станке мод. 1К62 производится одной рукояткой (фиг. I, 16), причем направление включения совпадает с направлением подачи резца. Продольное перемещение суппорта вручную производится, при помощи маховичка на валу XXII, когда рукоятка включения механической подачи установлена в среднее положение.
Фартук токарно-винторезного станка
Для предохранения цепи подач от перегрузок, а также для работы по упорам (см. стр. 46), на оси червяка установлена предохранительная зубчатая муфта Мп (см. фиг. 1,6), пружина которой отрегулирована на передачу определенного крутящего момента. Если момент превысит допустимый, муфта начнет прощелкивать.
Сокращение времени на выполнение вспомогательных движений является важным резервом повышения производительности станков; поэтому у большинства современных станков предусмотрены механизмы, обеспечивающие быстрые («ускоренные») холостые перемещения инструмента.
В станке 1К62 для этой цели на правом торце станины установлен отдельный электродвигатель (фиг. I, 17) мощностью 1 кВт, соединенный клиноременной передачей с ходовым валиком. Односторонняя муфта обгона Мо в коробке подач позволяет сообщать вращение ходовому валику как от коробки подач, так и от вспомогательного двигателя.
Обгонная муфта (фиг. I, 18) имеет наружное кольцо 2, фасонный диск 1, ролики 3 и пружины 4, поджимающие ролики. Такая муфта может передавать крутящий момент при заклинивании роликов только в одном направлении.
В коробке подач станка наружное кольцо обгонной муфты Жестко связано с блоком шестерен z — 56 (см. фиг. 1,6), а внутренний диск — с ходовым валиком XVI. Когда вспомогательный электродвигатель не включен, сообщается движение ходовому валику от коробки подач; когда этот двигатель включен, диск муфты вращается в том же направлении, что и наружное кольцо, но с большей скоростью, и это приводит к пробуксовке обгонной муфты.
После остановки двигателя цепь рабочих подач автоматически восстанавливается. Двигатель быстрых перемещений включается кнопкой К (см. фиг. I, 16) на рукоятке включения автоматических подач. Механизм быстрых перемещений обеспечивает скорость продольного перемещения суппорта 3,4 м/мин и поперечного 1,7 м/мин.
Фото фартука токарно-винторезного станка
Фартук токарно-винторезного станка
Мастерская, с нуля..
По токарному станочку 1а62Красный Пролетарий 1953года хотелось сказать .Выбирал конечно хотелось 1к62 ,,кашку,, это мечта и к ней нужно идти . Но я уже писал что край нашь не промышленный , из оборудования можно найти токарный станок , в колхозной мастерской в ужасном состоянии , где про ремонт можно забыть , и не было его там никогда . В нашем районе , умеют только лес косить и в Китай . А ремонтной станочной базы нет совсем . Выбор был съездить в Кострому но там ценник на перевозку вышел бы половину стоимости станка там была кашка , но средст не хватала пришлось съездить в Череповец , Вологодская область, и взять 1а62 Про состояние , не имея опыта мне казался он идеальный )))) , станок . Но с каждым разом работая на нем , наливаешь руку , и опыт , ты понимаешь что -это металлолом . И что с ним делать ? Сдать добавить и купить другой или же вести на завод ремонтировать . Позвонив на Кировский ремонтный завод шлифовка станины 28000р, фартук ,малая продольная , расточка задней бабки , , новая пиноль , ценник уже выходил 150000р . Даже на заводе представитель сказал что овчинка выделки не стоит . .
§
У вас как в кино-«Джонни,сделай мне монтаж»,продал,залил,привез,построил. Понятно,что все это действие растянуто по времени, но создается впечатление, что все так и происходит, за часы.Хотелось бы конечно,что бы все так и происходило.Удачи!
По отоплению, может я конечно ошибаюсь, но у вас нет сброса воздуха над электрокотлом. У меня была ситуация, еле-еле запустил систему без такого сбросника.
§
Ремонт направляющих станины длиной более 3000 мм
Направляющие длиной более 3000 мм наиболее экономично ремонтировать с помощью переносных фрезерных или шлифовальных приспособлений. Однако для таких приспособлений необходимо предварительно подготовить поверхности, по которым перемещается приспособление, например шабрением.
Такими поверхностями у станины токарного станка могут являться направляющие для задней бабки, концы которых выверяют на параллельность по отношению к концам поверхностей для рейки с точностью 0,05 мм, затем определяют непрямолинейность и устраняют извернутость направляющих.
Для правильного решения вопроса о способе ремонта поверхностей, а также для того, чтобы вести шабрение наиболее рациональным способом, нужно определить величину износа и непрямолинейности и составить графики, характеризующие состояние направляющих.
Измерения производятся уровнем и их следует начинать с определения формы плоской направляющей 3 (см. рис. 49). Для уменьшения случайных ошибок, возникающих вследствие погрешности контакта между корпусом уровня и проверяемой поверхностью, рекомендуется укреплять уровень на специальной подставке (см. рис. 24, в) с двумя платиками 5, расстояние между серединами которых принимается за «базу уровня».
Порядок измерения следующий.
1. Зачищают все выступающие места (границы) забоин, задиров направляющей, обнаруженные поверочной плитой покраске и тщательно промывают керосином и протирают насухо.
2. Проверяют прилегание опорных платиков к плоскости направляющей.
3. Направляющую разбивают на равные участки, длина которых должна соответствовать базе измерения. Для этого подставку устанавливают на край направляющей и отмечают на станине штрихами положение середины платиков. Затем последовательно от участка к участку подставку перемещают и устанавливают задний (по направлению перемещения) платик в том месте, где находился передний при разметке предыдущего участка. Контрольные штрихи на станине нумеруются по порядку слева направо, начиная от нуля.
Отсчет осуществляют по порядку на каждом участке, наблюдая за положением пузырька основной ампулы уровня в делениях его шкалы. Показания уровня записывают, указывая порядковый номер проверяемого участка и отклонения пузырька в делениях шкалы со знаком плюс или минус.
По результатам измерений и построенному графику выбирают наиболее изношенный участок на направляющей и вышабривают «маяк» так, чтобы его поверхность равномерно покрывалась краской, нанесенной на платик контрольной подставки. Одновременно контролируется горизонтальность участка при помощи закрепленного на подставке уровня. Далее подставка с уровнем перемещается на следующий участок и вышабривается следующий «маяк» и т. д.
Имея такие «маяки», шабрят направляющую по поверочной линейке до тех пор, пока «маяки» не начнут равномерно закрашиваться, а направляющая не станет прямолинейной и горизонтальной.
Поверхности 4 и 5 (см. рис. 49) призматической направляющей также ремонтируют шабрением по поверочной линейке. Шабрение ведется по «маякам», полученным так же, как при ремонте плоской направляющей.
Непрямолинейность призматической направляющей в вертикальной плоскости целесообразно проверять методом измерения извернутости относительно аттестованной плоской направляющей с помощью уровня, используя приспособление (см. рис. 9), располагая его опоры так, как показано на рис. 10, б.
Непрямолинейность направляющей в горизонтальной плоскости можно проверять этим же приспособлением и автоколлиматором (см. рис. 9).
Допускается непрямолинейность (выпуклость) не более 0,02 мм на 1000 мм длины и извернутость направляющих не более 0,02 мм на длине 1000 мм.
Ремонт направляющих поверхностей 1, 2, 6, 7 и 10 (см. рис. 49) целесообразно производить с помощью переносного приспособления (см. рис. 32), которое устанавливается на восстановленные поверхности 3, 4 и 5 (см. рис. 49). При отсутствии такого или подобного приспособления обработку поверхностей можно вести шабрением по поверочной линейке, периодически проверяя их параллельность по индикатору, установленному на мостике (см. рис. 10, б) или на основании задней бабки, которые базируются на поверхностях 3, 4 и 2 станины (см. рис. 49). Допускается непараллельность не более 0,02 мм на длине 1000 мм.
Окончательная проверка точности направляющих поверхностей 1, 2 и 6 производится приспособлением, показанным на рис. 9.
Ремонт направляющих станины финишным строганием
При ремонте направляющих строганием станину необходимо установить на стол продольно-строгального станка, выверить и деформировать, согласно операциям 1, 2, 3 и 4 табл. 3.
Типовой технологический процесс ремонта направляющих станины станка модели 1К62 шлифованием. Таблица 3
| Номер операции | Содержание операции | Технические условия | Инструмент и приспособления | Способ проверки |
| 01 | Зачистить поверхность 8 (см. рис. 49) от забоин | Границы забоин не должны выступать над поверхностью | Напильник, шабер, поверочная линейка | Линейкой на краску |
| 02 | Установить станину на строгальный станок и выверить на параллельность по ходу стола | Непараллельность поверхностей 9 к 10 к направлению стола — не более 0,03 мм на длине станины | Индикатор, щуп | Индикатор закрепить в резцедержателе станка и подвести измерительный штифт к поверхностям 9 и 10. Замеры осуществлять на концах поверхностей при движении стола станка |
| 03 | Проверить (предварительно) извернутость направляющих 3 и 4 до закрепления станины на столе и зафиксировать отклонения, также проверить горизонтальность поверхности 3 | — | Мостик и уровень с ценой деления 0,02 мм на длине 1000 мм | На средние направляющие 3, 4 и 5 (см. рис. 49) установить мостик с уровнем, расположив его поперек направляющих. Перемещая мостик, по уровню определить величину извернутости направляющих. Затем уровень установить на поверхности 3 поочередно на обоих концах, и зафиксировать положение станины в продольном направлении |
| 04 | Закрепить, деформировав, станину на столе станка в местах, показанных на рис. 50 стрелками, и проверить окончательно | Извернутость должна соответствовать показаниям проверки операции 3. Вогнутость должна быть на 0,05 мм больше вогнутости при операции 3 | Мостик и уровень с ценой деления 0,02 мм на длине 1000 мм | То же |
| 05,06,07 | Шлифовать последовательно (предварительно и окончательно) поверхности 3 и 6; 7 и 11; 1, 4, 5 и 2 (рис. 49) | Чистота поверхностей V7 | Шлифовальный круг ЧК ЭБ36, СМ2К (ГОСТ 2424—67) | Чистоту обработки определять визуально методом сравнения с эталоном |
| 08 | Проверить предварительно прямолинейность, параллельность, плоскостность и извернутость направляющих | Отклонение от прямолинейности (вогнутость) не более 0,03 мм на длине 1000 мм. Отклонение от параллельности — не более 0,02 мм по всей длине направляющих. Извернутость — не более 0,02 мм на длине 1000 мм | Поверочная линейка (ГОСТ 8026—64), щуп, набор, поверочная линейка (ГОСТ 8026—64), щуп (набор № 3), индикатор с ценой деления 0,01 мм, универсальный мостик и уровень | Непрямолинейность и извернутость проверять универсальным мостиком с уровнем (см. рис. 9), непараллельность — мостиком и индикатором (см. рис. 10, б) |
| 09 | Открепить станину и предъявить в ОТК | Отклонение от прямолинейности (выпуклость) — не более 0,02 мм на длине 1000 мм | То же | То же |
В резцедержателе станка устанавливают широколезвийные резцы, режущие кромки которых предварительно должны быть доведены. Резец подводят к наименее изношенной части обрабатываемой поверхности и регулируют положение лезвия таким образом, чтобы оно плотно соприкасалось режущей кромкой с направляющей и перекрывало ее по ширине. Проверку расположения резца относительно поверхности можно производить щупом.
Строгание производится при скорости движения стола 8— 10 м/мин и глубине резания 0,03—0,05 мм. Для получения чистоты поверхности V 7 обрабатываемую поверхность необходимо смачивать керосином. Обработку поверхности следует вести за 3— 4 прохода. Проверка точности обработки производится так же, как после операций 8 и 9 (табл. 3).
Ремонт направляющих станины шабрением
Рис. 48. Выверка станины токарно-винторезного станка на стенде
- Основание мостика
- Резьбовая колонка
- Уровень
- Опора
- Резьбовая колонка
- Площадка для уровня
- Резьбовая колонка
- Опора
- Подпятники
- Уровень
- Рамный уровень
- Балочка
- Поверхность станины для крепления коробки подач
Этот технологический процесс характеризуется тем, что станина (установленная на стенде или на жестком фундаменте) в поперечном направлении выверяется по поверхности для крепления коробки подач 13 (рис. 48) с помощью рамного уровня 11. Это позволяет в дальнейшем при ремонте суппорта легко определить и установить перпендикулярность поверхностей для крепления фартука на каретке суппорта к поверхности для крепления коробки подач на станине.
Горизонтальность направляющих в продольном направлении определяется обычным способом по уровню 10.
Другая особенность рассматриваемого типового технологического процесса заключается в том, что вместо изнашиваемых поверхностей направляющих под заднюю бабку (на станине), обычно принимаемых за базу, в данном случае за базу принимают поверхности для крепления зубчатой рейки, притом лишь участки (по 200—300 мм) этих поверхностей по обоим концам станины.
Эти поверхности никогда не изнашиваются и находятся в одной плоскости с поверхностями для крепления коробки подач и кронштейна ходового вала. Восстановление параллельности направляющих станины к указанным поверхностям сокращает трудоемкость выверки параллельности осей ходового винта и ходового вала к направляющим станины.
Ремонт направляющих станин по этой технологии, внедренный в ремонтной службе ЛОМО, сводится к следующим операциям:
1. Устанавливают станину на стенд или жесткий фундамент по уровню с помощью клиньев и башмаков. В продольном направлении проверку необходимо вести по уровню 10 (рис. 48), в поперечном направлении — по рамному уровню, прикладываемому к плоскости 13.
Извернутость направляющих проверяется по уровню 4, установленному на универсальном приспособлении 3, перемещаемом по направляющим, или на мостике задней бабки.
Допускаются отклонения от горизонтальности направляющих в продольном направлении не более 0,02 мм на длине 1000 мм.
Извернутость направляющих допускается не более 0,02— 0,04 мм на длине 1000 мм.
Рис. 49. Профиль направляющих станины токарно-винторезного станка 1к62
Плоскость 9 (рис. 49) для крепления коробки подач должна располагаться вертикально. Допускается отклонение не более 0,04—0,05 мм на длине 1000 мм.
2. Шабрят поверхности 3, 4 и 5 по поверочной линейке на краску. В процессе шабрения периодически проверяют извернутость этих направляющих и параллельность их поверхностям 9 и 10 с помощью приспособления, уровня и индикатора (способ проверки — см. рис. 10, б).
Допускается непрямолинейность (в сторону выпуклости) не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Извернутость — не более 0,02 мм на 1000 мм. Непараллельность 1 базовым поверхностям — не более 0,06 мм на длине направляющих. Количество отпечатков краски — не менее 10 на площади 25×25 мм.
3. Шабрят направляющие 1, 2 и 6 по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 3, 4 и 5, отклонение которой должно быть не более 0,02 мм на длине 1000 мм и не более 0,05 мм на длине 3000 мм.
Спиральная извернутость допускается не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25 х 25 мм.
4. Шабрят поверхности 7 и 11 по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 1, 2 и 6 с помощью приспособления с индикатором. Допускается непараллельность не более 0,02 мм на длине направляющих.
Окончательная пригонка поверхностей 7 и 11 производится по каретке суппорта вместе с прижимными планками.
Ремонт направляющих станины шлифованием
Этот технологический процесс состоит из следующих операций:
1. Запиливают и зачищают все выступающие забоины и задиры на поверхности 8 станины (рис. 49).
2. Устанавливают станину на столе продольно-строгального станка поверхностью 8, при этом под наружные четыре угла между опорными плоскостями станины и поверхности стола подкладывают фольгу толщиной 0,1 мм. Закрепление станины осуществляют у внутренних углов (на рис.
3. Проверяют извернутость направляющих 3, 4 и 5 с помощью уровня, уложенного на мостике задней бабки, или специального приспособления (см. рис. 9).
Рис. 50. Схема деформации станины токарно-винторезного станка
4. Закрепляют станину на столе станка винтами и накладками, одновременно осуществляя прогиб станины на 0,05 мм. Как показывает практика, на точность механической обработки направляющих отрицательно влияет непрямолинейность движения стола строгального станка, на котором производится шлифование.
Деформация станины, возникающая как в процессе установки и закрепления на столе станка, так и при обработке также увеличивает непрямолинейность. Из-за указанных недостатков направляющие станины после их обработки оказываются не только непрямолинейными (в сторону вогнутости), но и извернутыми.
Поэтому установка и крепление станины на столе строгального станка являются важными моментами и требуют внимательного и умелого подхода к ним. Станину следует закрепить на столе строгального станка так, чтобы тумбы своей опорной поверхностью плотнее соприкасались с поверхностью стола.-
5. Дополнительно проверяют извернутость направляющих. Показания должны быть такие же, как при проверке до закрепления. При несовпадении показаний винты ослабляют и станину вновь закрепляют так, чтобы данные извернутости были с одинаковыми данными, полученными до закрепления станины на столе станка.
6. Шлифуют последовательно поверхности 3, 6, 11, 7, 2, 5, 1 и 4 (рис. 49). Шлифование производят торцом круга чашечной формы, зернистостью КЧ46 или К346 и твердостью СМ1К. Предварительное шлифование проводят при наклоне оси шпинделя относительно направления движения стола на 1—3°.
Окончательное шлифование производят при перпендикулярном положении оси шпинделя к шлифуемой поверхности. Режим шлифования: подача 6—8 м/мин, скорость — 35—40 м/сек. Нагрев обрабатываемых поверхностей во время шлифования не допускается.
Типовой технологический процесс ремонта направляющих станин шлифованием представлен в табл. 3. Этим технологическим процессом можно руководствоваться и при шлифовании направляющих, закаленных т. в. ч. Однако предварительно нужно выполнить все операции, указанные на стр. 72.
Технологический процесс обработки станины токарного станка
1 операция
1-й вариант . Предварительное строгание нижней плоскости подножки (фиг. 418) при v = 20 м/мин (скорость резания;, s = 1,5 мм/дв.ход (подача; и t = 8 — 9 мм (глубина резания; г0=16,5 мин. (основное время;, tшт = 32,3 мин. (штучное время;.
2- й вариант . Та же операция на продольно-фрезерном станке (фиг. 418); при V = 25 м/мии; s = 200 мм/мин; t0
6,6 мин., tшт = 16,6 мин.
3- й вариант . На шлифовально-обдирочном станке тина Дискус.
Фиг. 418. 1-й вариант — предварительное строгание нижней плоскости на продольно-строгальном станке; 2-й вариант — предварительное фрезерование нижней плоскости на продольно-фрезерном станке.
Фиг. 419. Предварительное строгание направляющих и боковых платиков станины токарного станка.
2 операция.
1-й вариант . Предварительное строгание направляющих станины и боковых платиков (фиг. 419).
1) обдирка верхушек призм и плоскостей у призм (резец 1);
2) обдирка поверхностей большой и малой призм (резцы 2);
3) черновое строгание плоскостей у призм широким резцом (резец 3);
4) черновое строгание поверхностей большой и малой призм (резцы 4);
5) черновое строгание внутренних и наружных боковых плоскостей (резцы 5);
6) черновое строгание нижних внутренних и наружных плоскостей (резцы 6);
7) черновое строгание платика под коробку Нортона (резец 7). При обдирке v — 22 м/мин, s = 1,5 мм/дв. ход, при черновом строгании плоскостей широким резцом v = 25 м/мин, s — 6 мм/дв. ход, при черновом строгании призм v = 25 м/мин, s — 0,6 мм/дв. ход, t0 = 108,6 мин., tшт = 382,3 мин., т. е. Примерно 3 часа.
2-й вариант . Черновое фрезерование профиля станины производится на специальном 9-шпиндельном продольно-фрезерном станке (фиг. 420 и 421) при v — 25 м/мин, s — 200 мм/мин, t0 = 20,5 мин. и 34,6 мин.
Фиг. 420. Фрезерование станины на специальном девятишпиндельном продольно-фрезерном станке.
Фиг. 421. Фрезерование станины на специальном девятишпиндельном фрезерном станке.
Если к этому ещё прибавить время на строгание внутренних нижних плоскостей (фиг. 422) t0 — 13,Тмин.и tшт =28,7 мин., то общее время составит 63,2 мин., примерно 1 час, в то время как при всей обработке строганием общее время составляет примерно 3 часа.
Если же на фрезерный станок добавить ещё два шпинделя для фрезерования платиков под коробку Нортона и задний кронштейн и для фрезерования внутренних нижних плоскостей, то ускорение фрезерования против строгания будет примерно 182,3 : 34,6 = 5,28 раза, или, округляя, в 5 раз.
Фиг. 422. Строгание внутренних нижних плоскостей.
3 операция. Естественное или искусственное старение.
4 операция. Окончательное строгание нижней плоскости подножки. t0— 5 мин.,tшт = 19 мин.
5 операция. Чистовое строгание верхних направляющих и боковых платиков производится в два прохода. В этой операции добавляется прорезка канавок у призм и снятие фасок, остальной порядок остаётся тот же.
Режимы резания: v = 33—35 м/ми, подачи широких резцов для плоскостей у призм s — 10 мм/дв. ход, для призм подача получистовая — s = 0,4 мм/дв. ход, чистовая — 0,1 мм/дв. ход (подача малая ввиду пригонки профиля по шаблону); для нижних плоскостей и платика под коробку Нортона — подача 3—5 мм/дв. ход.
Припуск под шабровку или шлифование 0,15—0,20 мм. Замена чистового строгания фрезерованием на точных станках производится редко, ввиду возможной деформации станины от усилий и нагрева. Иногда направляющие строгаются, а все другие плоскости фрезеруются.
Фиг. 423. Поворотный кондуктор для сверления станины.6 операция. Сверление отверстий под переднюю и заднюю ножки, под переднюю бабку, под коробку Нортона, задний кронштейн, сверление и нарезание резьбы под рейку.
Так как сверлить приходится со всех сторон, то для ускорения повёртывания станины применяется специальный поворотный кондуктор (фиг.423); при отсутствии такого кондуктора применяются накладные кондукторы, преимущественно сварные; повёртывание станины при этом производится мостовым краном.
1-й вариант .Шлифование верхних и нижних направляющих (фиг. 424 и 425) производится на специальном продольно-шлифовальном станке чашечными кругами.
Фиг. 424. Шлифование направляющих станины на специальном продольно-шлифовальном станке.
Фиг. 425. Шлифование направляющих станины.
Скорость стола 10 м/мин. глубина шлифования (предварительного) 0,005 мм, чистового — 0,003 мм, t0= 137 мин., tшт=193 мин.
При отсутствии специальных плоскошлифовальных станков для шлифования станин можно использовать продольно-строгальный станок, приспособив шлифовальный круг к одному из суппортов, как показано на фиг. 426.
Суппорт продольно-строгального станка с чашечным кругом.
Фиг. 426. Использование одного суппорта продольно-строгального станка для шлифовального круга.
Фиг. 427. Суппорт продольно-строгального станка с чашечным кругом.
На фиг. 427 изображён чашечный круг на суппорт продольно-строгального станка, которым удобно шлифовать направляющие станин, в особенности станин токарных станков.
Приспособление продольнострогального станка для шлифования станин (и других крупных деталей) значительно ускоряет обработку их, особенно при ремонте станков.
Для сохранения трущихся поверхностей станка устанавливаются предохранительные кожухи.
Фиг. 428. Шаблон для проверки направляющих станины.
Фиг. 429. Проверка расстояния от направляющих станины до плоскости прилегания коробки Нортона.
2-й вариант. Шабровка станины производится вручную с затратой времени 30 мин., примерно в 3 раза больше, чем на шлифование.
Проверка направляющих станин производится по шаблонам (фиг. 428) с промером зазора пластиной-щупом толщиной 0,04— 0,06 мм. Расстояние от направляющих до плоскости прилегания коробки Нортона проверяется шаблоном (фиг. 429) с промером зазора щупом 0,08—0,10 мм.
Фиг. 430. Проверка параллельности направляющих.
Фиг. 431. Проверка параллельности нижней плоскости направляющих по индикатору.
На фиг. 430 показана проверка направляющих по уровню, на фиг. 431 — проверка параллельности нижней плоскости направляющих по индикатору, а на фиг.432—поверхности прилегания коробки Нортона.
Фиг. 432. Проверка поверхности прилегания коробки Нортона к станине.
Установка ходового винта и ходового вала
Эта операция исключается, если ремонт каретки выполнен согласно табл. 5.
Совмещение осей ходового винта и ходового вала, коробки подач и фартука проводят в соответствии со следующим типовым технологическим процессом.
1. Устанавливают корпус коробки подачи и укрепляют его на станине винтами и штифтами.
2. Устанавливают каретку в средней части станины и прикрепляют винтами заднюю прижимную планку каретки.
3. Устанавливают фартук и соединяют с кареткой винтами(фартук может быть установлен не полностью собранным).
4. В отверстия коробки подач и фартука для ходового винта или ходового вала устанавливают контрольные оправки. Концы оправки должны выступать на 100—200 мм и иметь одинаковый диаметр выступающей части с отклонением не более 0,01 мм (люфт оправок в отверстиях недопустим).
5. Придвигают каретку с фартуком к коробке подач до соприкосновения торцов оправок и замеряют величину их несоосности (на просвет) с помощью линейки и щупа.
6. Восстанавливают соосность отверстий для ходового винта и ходового вала в коробке подач и фартуке посредством установки новых накладок, шабрения направляющих или накладок каретки, переустановки коробки подач.
Допустимое отклонение от соосности отверстий коробки подач и фартука: в вертикальной плоскости — не более 0,15 мм (ось отверстия фартука может быть только выше отверстия коробки подач), в горизонтальной плоскости — не более 0,07 мм.
Переустановку коробки по высоте следует производить при ремонте направляющих каретки без компенсирующих накладок. При этом отверстия в коробке подач для винтов крепления ее к станине фрезеруют. При смещении коробки в горизонтальном направлении необходимо фрезеровать отверстия в каретке для винтов крепления фартука: последний необходимо также сместить, а затем заново штифтовать.
Шабрение направляющих токарного станка
Шлифовка направляющих станины токарно-винторезного станка
Шлифовка направляющих станины токарно-винторезного станка
Восстановление станины токарного станка
- Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
- Батов В.П. Токарные станки, 1978
- Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала, 1987
- Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1972. (1к62)
- Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1979. (16к20)
- Локтева С.Е. Станки с программным управлением, 1986
- Модзелевский А. А., и др. Токарные станки, 1973
- Пекелис Г. Д., Гельберг Б.Т. Технология ремонта металлорежущих станков, 1970
- Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту станков, 1987
- Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
- Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
- Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988
Список литературы:
Полезные ссылки по теме
Похожие записи:
С чего начинать ремонт станка 
Классификация трубогибов, профилегибов. Виды и их особенности. — — Статьи | Станкопромышленная компания 
Вертикально-фрезерный станок «XD30A» | СТАНПАРК — ПОКУПАЙТЕ СТАНКИ ПО ЛУЧШЕЙ ЦЕНЕ! Казань 
Лазерный станок RABBIT HX-1290 SC купить по ценам от производителя — LaserCut
Загрузка...