ОРГАНИЗАЦИЯ ПОДГОТОВКИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ — Организация производства и управление предприятием

Подготовка к ремонту необходимого оборудования, инструментов, приспособлений и материалов

Что бы ремонт проходил качественно, в полном объеме и установленные сроки, к нему надо заранее готовиться.

Когда ремонт производится стихийно, при отказе или поломке машины, такая подготовка не возможна.

Подготовка оборудования к ремонту включает в себя выполнение заранее следующих работ:

а) подготовка необходимых сборочных и рабочих чертежей на машину и прочей технической документации (паспорт машины, схема и карта смазки). Обязательно нужны сборочные чертежи отдельных её узлов и агрегатов. По этим чертежам при ремонте правильно собираются узлы и агрегаты с учётом подготовки деталей по указанным на этих чертежах посадках.

Рабочие чертежи деталей нужны для изготовления или восстановления деталей.

Каждая машина имеет технический паспорт, в котором приведены технические данные, короткая инструкция по разборке, перечень запчастей.

б) подготовка оборудования необходимого для ремонта, приспособлений и инструмента.

Для поднятия тяжелых узлов или агрегатов при укрупненной разборке машины, необходимо грузоподъемное оборудование (кран-балки, тали).

Кроме этого оборудования, необходимо сварочное оборудование (трансформатор, козлы, монорельсы)

Для снятия подшипников готовят съемники, для промывки деталей используют ванны.

К началу ремонта необходимо подготовить слесарный, режущий и измерительный инструмент.

в) разработка графика ведения ремонта ленточный или сетевой график необходим для того, чтобы капремонт прошел быстро и качественно.

г) подготовка ремонтной площадки.

Так как ремонт оборудования производится в самих цехах, то ремонтные работы могут мешать работам цеха. Поэтому для ремонта машин надо находить свободное место, где нет никакого оборудования и там организовать ремонтную площадку.

Ремонтная площадка-это определённое свободное место цеха, где будут производиться ремонтные работы для той или иной машины, начиная с наружной очистки и кончая окраской и сдачей в эксплуатацию. Поэтому на ремонтной площадке должно быть типовое оборудование, необходимое для ремонта, такое как сварочное, грузоподъемное, промывочное, верстак с тисками (для слесарных работ и дефектации мелких и средних деталей), стеллажи (для укладки на них крупных деталей, узлов и агрегатов). Здесь же узлы и агрегаты будут разбираться на детали и дефектоваться.

Должны быть ящики с ячейками для мелких и средних деталей, в каждой ячейке находятся детали определенного узла. Металлический ящик с крышкой, в него вкладывается ветошь после протирки деталей.

Для защиты глаз от излучения сварочной дуги ставят ширмы. Сварочный пост ограждается с 3-х или 4-х сторон переносными ширмами.

Сварочный пост — это металлический стол сварщика, стул, трансформатор.

Для транспортировки крупных узлов и агрегатов на ремонтной площадке должна быть тележка, хотя бы ручная.

В ряде случаев ремонтная площадка в полном объеме не нужна. Это такие случаи как:

1. Когда машина небольшая и не требует грузоподъемного оборудования.

2. Когда производится ремонт машины( ленточный конвейер) сварка рамы, подварка трещин осуществляется на месте, в этом случае сварочный пост практически не нужен.

д) предварительная ведомость дефектов.

Чтобы к ремонту можно было подготовиться заранее и избежать лишних простоев в ремонте при последнем ПТО перед ремонтами Т2, К, необходимо произвести дефектацию наиболее изношенных частей машины.

Эта дефектация производится визуально, путём опробования на люфт от руки, отдельно сильно изношенные узлы и агрегаты приходится частично разбирать и производить дефектовку с использованием контрольно-измерительных инструментов.

На основании такой предварительной дефектации при ПТО машины должны составляться ремонтные документы — дефектные ведомости.

В этих ведомостях перечисляют дефектные детали, указываются для каждой из низ дефекты и по каждому дефекту указываются те работы, которые нужно выполнить при ремонте машины в будущем. Таким образом , благодаря ведомости предварительных дефектов, ремонтники будут знать предстоящий объем работ ремонта машины и могут подготовиться к нему.

При самих ремонтах Т2 или К, когда машина или отдельные её части полностью разбираются, также производится дефектация деталей и будет

составляться другая ведомость — дефектно-сметная. В этой ведомости дефектов будет указываться стоимость ремонтных работ и в основном это больше финансовый документ, чем ремонтный.

е) подготовка к ремонту необходимых материалов (заготовки нужных размеров, марок, смазка, краска, электроды, сода для промывки деталей, ветошь, стандартные запчасти (болты, подшипники)).

ж) на особо быстроизнашиваемые детали машинные детали машинологических карт ремонта или изготовления детали.

У каждой машины есть несколько деталей особо быстроизнашиваемых, такие детали приходится ремонтировать или изготовлять заново, не только при Т2 и К, но и ПТО. При хорошей организации ремонтов оборудования необходимо разработать технологические карты ремонта или изготовления данной детали.

з) перед началом ремонта, подготовить штат ремонтников, с ними проводится инструктаж по особенностям ремонта данной машины.

Ввиду значительного веса бегунов и его строчных единиц при капремонте требуется грузоподъемное оборудование (кран-балка, тельфер, ручная или электрическая таль). При использовании в ремонтах электрических и ручных талей необходимы приспособления для их подвески (треноги, козлы с монорельсами).

Как правило, для капремонта оборудования должны применяться электрические кары или хотя бы ручные тележки. Слесарные работы желательно производить на самой ремонтной площадке, где для этой цели потребуется переносной верстак с тисками. Для ремонта бегунов потребуются промывочные ванны, стеллажи для узлов и крупных деталей, ящики для мелких деталей.

Для просывки и очистки деталей потребуются скребки, щётки и подвесы для тяжелых деталей при мойке в ваннах. Должен быть подготовлен к капремонту и необходимый измерительный инструмент и приспособления (штангенциркули, микрометры, щупы, индикатор со штативом и линейка). Для сварочных и наплавочных работ потребуется сварочный трансформатор, стол и стул сварщика, электроды нужных марок.

Сварочный пост на ремонтной площадке должен быть огорожен металлическими ширмами для защиты глаз рабочих от вредного излучения

сварочной дуги. Для капремонта бегунов потребуются различные режущие и слесарные инструменты (сверла, резцы, фрезы. Различные ключи нужных номеров, электрическая или пневматическая дрель, пневматическая или шлифовальная машина, молотки, отвертки).

Из материалов для ремонта бегунов потребуются заготовки нужных размеров и марок, листовая сталь 12 мм, ветошь для протирки, смазка, твёрдые сплавы, флюс и краска.

Порядок приемки в капитальный ремонт [2, с. 54]

Направляемый на капитальный ремонт станок очищают от загрязнений и стружки. Масло и охлаждающую жидкость сливают из емкостей.

Ответственность за подготовку станка для передачи в ремонт несет начальник производственного цеха или начальник участка, старший мастер.

Станок, для которого предусмотрен ремонт в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) предприятия, транспортируется к месту ремонта. Вместе со станком, отправляемым в РМЦ, должна быть направлена следующая техническая документация:

• — документы, прибывшие со станком с завода-изготовителя (технический паспорт, руководство, заводской акт приемки и т.д.);
• — акт технического осмотра перед ремонтом;
• — ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ремонт вместе со станком.

Электродвигатели, установленные на отдельных салазках и соединенные со станком при помощи ременных, цепных или зубчатых передач или муфт, не подлежат передаче в ремонт со станком.

Салазки таких электродвигателей, если требуют ремонта, направляются вместе со станком.

Детали, установленные на валы отдельно устанавливаемых электродвигателей (шкивы, звездочки, зубчатые колеса, муфты и т.д.), демонтируют, комплектуют с парными деталями станка и отправляют в ремонт.

Ремонт универсальных принадлежностей к станкам (патронов, планшайб, люнетов, зажимных пневмогидравлических устройств, делительных головок, устройств автоматического контроля, оправок, тисков, делительных столов и т.п.) не входит в объем работ по капитальному ремонту станков.

Эти принадлежности, как правило, не подлежат передаче в ремонт вместе со станком.

Перед отправкой в ремонт станок на месте установки осматривают для определения состояния и комплектности. Передаваемый в ремонт станок должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.

Если у поступившего в ремонт станка отсутствует базовые (корпусные) детали или они имеют сквозные трещины, выломанные стенки, днища или перегородки, то он не может быть принят на капитальный ремонт. В этом случае составляют акт на списание станка.

Большое значение при составлении акта техосмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих станочников, работающих на данном станке, а также слесарей-ремонтников, обслуживающих станок во время его эксплуатации.

Ремонт направляющих станины длиной более 3000 мм

Направляющие длиной более 3000 мм наиболее экономично ремонтировать с помощью переносных фрезерных или шлифовальных приспособлений. Однако для таких приспособлений необходимо предварительно подготовить поверхности, по которым перемещается приспособление, например шабрением.

Такими поверхностями у станины токарного станка могут являться направляющие для задней бабки, концы которых выверяют на параллельность по отношению к концам поверхностей для рейки с точностью 0,05 мм, затем определяют непрямолинейность и устраняют извернутость направляющих.

Для правильного решения вопроса о способе ремонта поверхностей, а также для того, чтобы вести шабрение наиболее рациональным способом, нужно определить величину износа и непрямолинейности и составить графики, характеризующие состояние направляющих.

Измерения производятся уровнем и их следует начинать с определения формы плоской направляющей 3 (см. рис. 49). Для уменьшения случайных ошибок, возникающих вследствие погрешности контакта между корпусом уровня и проверяемой поверхностью, рекомендуется укреплять уровень на специальной подставке (см. рис. 24, в) с двумя платиками 5, расстояние между серединами которых принимается за «базу уровня».

Порядок измерения следующий.

1. Зачищают все выступающие места (границы) забоин, задиров направляющей, обнаруженные поверочной плитой покраске и тщательно промывают керосином и протирают насухо.

2. Проверяют прилегание опорных платиков к плоскости направляющей.

https://www.youtube.com/watch?v=vtaEQnN8HSs

3. Направляющую разбивают на равные участки, длина которых должна соответствовать базе измерения. Для этого подставку устанавливают на край направляющей и отмечают на станине штрихами положение середины платиков. Затем последовательно от участка к участку подставку перемещают и устанавливают задний (по направлению перемещения) платик в том месте, где находился передний при разметке предыдущего участка. Контрольные штрихи на станине нумеруются по порядку слева направо, начиная от нуля.

Отсчет осуществляют по порядку на каждом участке, наблюдая за положением пузырька основной ампулы уровня в делениях его шкалы. Показания уровня записывают, указывая порядковый номер проверяемого участка и отклонения пузырька в делениях шкалы со знаком плюс или минус.

По результатам измерений и построенному графику выбирают наиболее изношенный участок на направляющей и вышабривают «маяк» так, чтобы его поверхность равномерно покрывалась краской, нанесенной на платик контрольной подставки. Одновременно контролируется горизонтальность участка при помощи закрепленного на подставке уровня. Далее подставка с уровнем перемещается на следующий участок и вышабривается следующий «маяк» и т. д.

Имея такие «маяки», шабрят направляющую по поверочной линейке до тех пор, пока «маяки» не начнут равномерно закрашиваться, а направляющая не станет прямолинейной и горизонтальной.

Поверхности 4 и 5 (см. рис. 49) призматической направляющей также ремонтируют шабрением по поверочной линейке. Шабрение ведется по «маякам», полученным так же, как при ремонте плоской направляющей.

Непрямолинейность призматической направляющей в вертикальной плоскости целесообразно проверять методом измерения извернутости относительно аттестованной плоской направляющей с помощью уровня, используя приспособление (см. рис. 9), располагая его опоры так, как показано на рис. 10, б.

Непрямолинейность направляющей в горизонтальной плоскости можно проверять этим же приспособлением и автоколлиматором (см. рис. 9).

Допускается непрямолинейность (выпуклость) не более 0,02 мм на 1000 мм длины и извернутость направляющих не более 0,02 мм на длине 1000 мм.

Ремонт направляющих поверхностей 1, 2, 6, 7 и 10 (см. рис. 49) целесообразно производить с помощью переносного приспособления (см. рис. 32), которое устанавливается на восстановленные поверхности 3, 4 и 5 (см. рис. 49). При отсутствии такого или подобного приспособления обработку поверхностей можно вести шабрением по поверочной линейке, периодически проверяя их параллельность по индикатору, установленному на мостике (см. рис. 10, б) или на основании задней бабки, которые базируются на поверхностях 3, 4 и 2 станины (см. рис. 49). Допускается непараллельность не более 0,02 мм на длине 1000 мм.

Окончательная проверка точности направляющих поверхностей 1, 2 и 6 производится приспособлением, показанным на рис. 9.

Ремонт направляющих станины финишным строганием

При ремонте направляющих строганием станину необходимо установить на стол продольно-строгального станка, выверить и деформировать, согласно операциям 1, 2, 3 и 4 табл. 3.

Типовой технологический процесс ремонта направляющих станины станка модели 1К62 шлифованием. Таблица 3

В резцедержателе станка устанавливают широколезвийные резцы, режущие кромки которых предварительно должны быть доведены. Резец подводят к наименее изношенной части обрабатываемой поверхности и регулируют положение лезвия таким образом, чтобы оно плотно соприкасалось режущей кромкой с направляющей и перекрывало ее по ширине. Проверку расположения резца относительно поверхности можно производить щупом.

Строгание производится при скорости движения стола 8— 10 м/мин и глубине резания 0,03—0,05 мм. Для получения чистоты поверхности V 7 обрабатываемую поверхность необходимо смачивать керосином. Обработку поверхности следует вести за 3— 4 прохода. Проверка точности обработки производится так же, как после операций 8 и 9 (табл. 3).

Ремонт направляющих станины шабрением

Рис. 48. Выверка станины токарно-винторезного станка на стенде

1. Основание мостика
2. Резьбовая колонка
3. Уровень
4. Опора
5. Резьбовая колонка
6. Площадка для уровня
7. Резьбовая колонка
8. Опора
9. Подпятники
10. Уровень
11. Рамный уровень
12. Балочка
13. Поверхность станины для крепления коробки подач

Этот технологический процесс характеризуется тем, что станина (установленная на стенде или на жестком фундаменте) в поперечном направлении выверяется по поверхности для крепления коробки подач 13 (рис. 48) с помощью рамного уровня 11. Это позволяет в дальнейшем при ремонте суппорта легко определить и установить перпендикулярность поверхностей для крепления фартука на каретке суппорта к поверхности для крепления коробки подач на станине.

Горизонтальность направляющих в продольном направлении определяется обычным способом по уровню 10.

Другая особенность рассматриваемого типового технологического процесса заключается в том, что вместо изнашиваемых поверхностей направляющих под заднюю бабку (на станине), обычно принимаемых за базу, в данном случае за базу принимают поверхности для крепления зубчатой рейки, притом лишь участки (по 200—300 мм) этих поверхностей по обоим концам станины.

Эти поверхности никогда не изнашиваются и находятся в одной плоскости с поверхностями для крепления коробки подач и кронштейна ходового вала. Восстановление параллельности направляющих станины к указанным поверхностям сокращает трудоемкость выверки параллельности осей ходового винта и ходового вала к направляющим станины.

Ремонт направляющих станин по этой технологии, внедренный в ремонтной службе ЛОМО, сводится к следующим операциям:

1. Устанавливают станину на стенд или жесткий фундамент по уровню с помощью клиньев и башмаков. В продольном направлении проверку необходимо вести по уровню 10 (рис. 48), в поперечном направлении — по рамному уровню, прикладываемому к плоскости 13.

Извернутость направляющих проверяется по уровню 4, установленному на универсальном приспособлении 3, перемещаемом по направляющим, или на мостике задней бабки.

Допускаются отклонения от горизонтальности направляющих в продольном направлении не более 0,02 мм на длине 1000 мм.

Извернутость направляющих допускается не более 0,02— 0,04 мм на длине 1000 мм.

Рис. 49. Профиль направляющих станины токарно-винторезного станка 1к62

Плоскость 9 (рис. 49) для крепления коробки подач должна располагаться вертикально. Допускается отклонение не более 0,04—0,05 мм на длине 1000 мм.

2. Шабрят поверхности 3, 4 и 5 по поверочной линейке на краску. В процессе шабрения периодически проверяют извернутость этих направляющих и параллельность их поверхностям 9 и 10 с помощью приспособления, уровня и индикатора (способ проверки — см. рис. 10, б).

Допускается непрямолинейность (в сторону выпуклости) не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Извернутость — не более 0,02 мм на 1000 мм. Непараллельность 1 базовым поверхностям — не более 0,06 мм на длине направляющих. Количество отпечатков краски — не менее 10 на площади 25×25 мм.

3. Шабрят направляющие 1, 2 и 6 по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 3, 4 и 5, отклонение которой должно быть не более 0,02 мм на длине 1000 мм и не более 0,05 мм на длине 3000 мм.

Спиральная извернутость допускается не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25 х 25 мм.

4. Шабрят поверхности 7 и 11 по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 1, 2 и 6 с помощью приспособления с индикатором. Допускается непараллельность не более 0,02 мм на длине направляющих.

Окончательная пригонка поверхностей 7 и 11 производится по каретке суппорта вместе с прижимными планками.

Ремонт направляющих станины шлифованием

Этот технологический процесс состоит из следующих операций:

1. Запиливают и зачищают все выступающие забоины и задиры на поверхности 8 станины (рис. 49).

2. Устанавливают станину на столе продольно-строгального станка поверхностью 8, при этом под наружные четыре угла между опорными плоскостями станины и поверхности стола подкладывают фольгу толщиной 0,1 мм. Закрепление станины осуществляют у внутренних углов (на рис.

3. Проверяют извернутость направляющих 3, 4 и 5 с помощью уровня, уложенного на мостике задней бабки, или специального приспособления (см. рис. 9).

Рис. 50. Схема деформации станины токарно-винторезного станка

4. Закрепляют станину на столе станка винтами и накладками, одновременно осуществляя прогиб станины на 0,05 мм. Как показывает практика, на точность механической обработки направляющих отрицательно влияет непрямолинейность движения стола строгального станка, на котором производится шлифование.

Деформация станины, возникающая как в процессе установки и закрепления на столе станка, так и при обработке также увеличивает непрямолинейность. Из-за указанных недостатков направляющие станины после их обработки оказываются не только непрямолинейными (в сторону вогнутости), но и извернутыми.

Поэтому установка и крепление станины на столе строгального станка являются важными моментами и требуют внимательного и умелого подхода к ним. Станину следует закрепить на столе строгального станка так, чтобы тумбы своей опорной поверхностью плотнее соприкасались с поверхностью стола.-

5. Дополнительно проверяют извернутость направляющих. Показания должны быть такие же, как при проверке до закрепления. При несовпадении показаний винты ослабляют и станину вновь закрепляют так, чтобы данные извернутости были с одинаковыми данными, полученными до закрепления станины на столе станка.

6. Шлифуют последовательно поверхности 3, 6, 11, 7, 2, 5, 1 и 4 (рис. 49). Шлифование производят торцом круга чашечной формы, зернистостью КЧ46 или К346 и твердостью СМ1К. Предварительное шлифование проводят при наклоне оси шпинделя относительно направления движения стола на 1—3°.

Окончательное шлифование производят при перпендикулярном положении оси шпинделя к шлифуемой поверхности. Режим шлифования: подача 6—8 м/мин, скорость — 35—40 м/сек. Нагрев обрабатываемых поверхностей во время шлифования не допускается.

Типовой технологический процесс ремонта направляющих станин шлифованием представлен в табл. 3. Этим технологическим процессом можно руководствоваться и при шлифовании направляющих, закаленных т. в. ч. Однако предварительно нужно выполнить все операции, указанные на стр. 72.

Установка ходового винта и ходового вала

Эта операция исключается, если ремонт каретки выполнен согласно табл. 5.

Совмещение осей ходового винта и ходового вала, коробки подач и фартука проводят в соответствии со следующим типовым технологическим процессом.

1. Устанавливают корпус коробки подачи и укрепляют его на станине винтами и штифтами.

2. Устанавливают каретку в средней части станины и прикрепляют винтами заднюю прижимную планку каретки.

3. Устанавливают фартук и соединяют с кареткой винтами(фартук может быть установлен не полностью собранным).

4. В отверстия коробки подач и фартука для ходового винта или ходового вала устанавливают контрольные оправки. Концы оправки должны выступать на 100—200 мм и иметь одинаковый диаметр выступающей части с отклонением не более 0,01 мм (люфт оправок в отверстиях недопустим).

5. Придвигают каретку с фартуком к коробке подач до соприкосновения торцов оправок и замеряют величину их несоосности (на просвет) с помощью линейки и щупа.

6. Восстанавливают соосность отверстий для ходового винта и ходового вала в коробке подач и фартуке посредством установки новых накладок, шабрения направляющих или накладок каретки, переустановки коробки подач.

Допустимое отклонение от соосности отверстий коробки подач и фартука: в вертикальной плоскости — не более 0,15 мм (ось отверстия фартука может быть только выше отверстия коробки подач), в горизонтальной плоскости — не более 0,07 мм.

Переустановку коробки по высоте следует производить при ремонте направляющих каретки без компенсирующих накладок. При этом отверстия в коробке подач для винтов крепления ее к станине фрезеруют. При смещении коробки в горизонтальном направлении необходимо фрезеровать отверстия в каретке для винтов крепления фартука: последний необходимо также сместить, а затем заново штифтовать.

Шабрение направляющих токарного станка

Шлифовка направляющих станины токарно-винторезного станка

Шлифовка направляющих станины токарно-винторезного станка

Восстановление станины токарного станка

Полезные ссылки по теме