С чего начинать ремонт станка

§ 16. техническое обслуживание и ремонт станков

содержание ..
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19 20 ..

§ 16. Техническое обслуживание и ремонт станков

Исправность и работоспособность станков в течение установленного срока
службы обеспечивается системой их планово-предупредительного
технического обслуживания и ремонта (ПИР). Система ПИР—это комплекс
организационно-технических мероприятий по предупреждению отказов,
повреждений и повышенного изнашивания деталей станков, а также по
восстановлению их нарушенной работоспособности.

Организационно-технические мероприятия разрабатываются и проводятся с
обязательным учетом рекомендаций завода-изготовителя, изложенных в
эксплуатационной и ремонтной документации, а также требований к
техническому состоянию станков и правил безопасной эксплуатации,
установленных Госгортехнадзором СССР и действующими государственными и
отраслевыми стандартами. Для импортных станков обязательны требования
соответствующей документации фирмы-изготовителя.

Система ППР предусматривает обязательное планирование, подготовку и
осуществление необходимых видов технического обслуживания и ремонта
каждого эксплуатируемого станка с заданной последовательностью и
периодичностью. Все это обеспечивает стабильную работу станков,
предупреждает их аварии и внеплановые простои. Различают ежесменное
техническое и плановое техническое (периодическое) обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняется до начала, в
течение и после рабочей смены. Оно предусматривает систематическое
наблюдение за состоянием станка, выполнение требовании инструкции завода
или фирмы-изготовителя по его эксплуатации, устранение мелких
неисправностей, регулировку механизмов, смазку трущихся частей и сдачу
смены. Ежесменное техническое обслуживание проводится в течение рабочей
смены соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за
которым закреплен станок, или централизованно специализированными
бригадами (звеньями) службы главного механика, а иногда главного
энергетика предприятия во внесменное время.

Техническое обслуживание (ТО) выполняется в плановом порядке через
определенное, установленное заводом-изготовителем количество часов
наработки станка. Оно включает работы, предусмотренные ежесменным
техническим обслуживанием, а также регулировку основных механизмов
станка, замену неисправных уплотнений, ремней, мелких деталей и т. п.
ТО, как правило, производится во внесменное время или в выходные дни.

Нарушенная работоспособность станка восстанавливается в процессе
планового ремонта, который подразделяется на текущий (Т), средний (С),
капитальный (K) ремонты, из которых в условиях камнеобрабатывающего
производства используются Т и К.

Текущий ремонт обеспечивает гарантированную работоспособность станка до
очередного планового ремонта, путем восстановления и замены отдельных
сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, зависящем от технического
состояния станка.

Капитальный ремонт обеспечивает исправность и восстановление полного
(или близкого к полному) ресурса станка путем ремонта или замены
сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые.

Виды технического обслуживания и ремонта, периодичность их проведения, а
также состав и порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и
текущему ремонту камнеобрабатывающих станков конкретно устанавливаются
заводом-изготовителем в эксплуатационной документации для каждой модели
станка. Порядок проведения работ по капитальному ремонту, технические
условия на него, требования к технологии и организации работ, а также
качеству отремонтированных станков регламентируются ремонтной
документацией, утвержденной заводом -изготовителем.

Для обеспечения планово-предупредительного технического обслуживания и
ремонта станков разрабатываются планы технического обслуживания и
ремонта, организационно-технических мероприятий, обеспечивающих
своевременное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту в
установленные планом сроки при минимальных трудовых и материальных
затратах. Организуется систематический учет наработки станков и контроля
за выполнением планов технического обслуживания и ремонта.

На камнеобрабатывающих предприятиях должны разрабатываться годовые и
месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта станков.

Годовой план определяет число плановых технических обслуживаний и
ремонтов для каждого станка. На

его основании рассчитывается потребность в
материальных и трудовых ресурсах. При разработке годового плана исходным
показателем является наработка станка в часах:

фактическая на начало планируемого года со времени проведения
соответствующего вида технического обслуживания (ремонта)’ или с начала
эксплуатации станка;

планируемая на год, для получения величины которой планируемое число
часов рабочего времени станка в течение года умножают на коэффициент
внутрисменного использования.

В месячном плане-графике, который утверждается главным инженером (или
главным механиком) предприятия, указываются дата остановки каждого
станка на ТО, Т или К ремонты и продолжительность его простоя в днях.
Техническое обслуживание является важной профилактической операцией,
которая способствует увеличению срока службы станков и межремонтного
периода их работы, а также сокращает объемы и стоимость ремонтных работ.

Особое место в техническом обслуживании занимает смазка трущихся
поверхностей деталей станка, от правильности и своевременности которой
зависят его долговечность и надежность работы. К смазке каждого станка
предъявляются индивидуальные требования, которые содержатся в инструкции
завода-изготовителя и в карте смазки, прилагаемых к технической
документации на станок. Инструкция определяет сроки и способы замены или
пополнения смазочных материалов, проверки наличия и достаточности
смазки. В карте смазки указываются все точки и места, подлежащие смазке,
способы смазки каждого места, наименование смазочных материалов и номер
стандарта на них, периодичность проверки и смазки каждой детали (узла)
станка. В стандартах на смазочные материалы содержатся требования к их
физико-химическим свойствам и установлено допустимое содержание
механических примесей. Карта смазки состоит из правил и схемы смазки
станка, номеров точек смазки. Эффективность смазки определяется
способностью масла создавать непрерывную пленку между трущимися
поверхностями деталей станка. Даже незначительный ее разрыв приводит к
соприкосновению трущихся поверхностей, что обусловливает резкое
повышение

Про другие станки: Проверка токарных станков на точность: гост, видео - Токарь

трения между ними и, как следствие, перегрев,
быстрый износ и даже поломку деталей станка при значительных нагрузках.

Смазочные материалы, заправочный инвентарь (масленки, шприцы и т. п.) и
подвижные части станка должны быть защищены от засорения пылью, грязью и
абразивным шламом, образующимися в процессе обработки камня. При
недостаточной защите шлам, разбрызгиваясь с водой, может попасть в зону
смазки, образуя вместе со смазочным материалом эмульсию, насыщенную
абразивами, что вызывает интенсивный износ трущихся поверхностей. Чтобы
сохранить детали станка от коррозии, смазываемые поверхности нужно
предохранять от воды.

Характер работ при текущем или капитальном ремонте г шика определяется
его конструкцией и степенью износа деталей и узлов, подлежащих
восстановлению или замене при данном ремонте. При текущем ремонте
ремонтируют или заменяют детали, изношенные за межремонтный или кратный
ему период, и регулируют станок, обеспечивая его нормальную работу до
очередного планового ремонта. При капитальном ремонте станок полностью
разбирают, ремонтируют или заменяют изношенные детали и узлы, включая
базовые, восстанавливают его точность, мощность и производительность.

Перед остановкой станка на капитальный ремонт в сроки, предусмотренные
планом, техническое состояние его проверяется комиссией под
председательством главного инженера (или главного механика) предприятия.
Если техническое состояние станка позволяет не производить ремонт в срок
по плану-графику, то комиссия дает разрешение на его дальнейшую
эксплуатацию и устанавливает новую дату очередного осмотра или остановки
станка для проведения соответствующего вида ремонта.

При необходимости внепланового ремонта из-за отказа узлов станка, когда
его наработка составляет 80 % и более от установленной периодичности
текущего ремонта или технического обслуживания, станок может быть
остановлен на очередной текущий ремонт или техническое обслуживание с
внесением соответствующих коррективов в месячный план-график.

Каждое камнеобрабатывающее предприятие должно располагать
ремонтно-механической базой (цехом) для выполнения планируемого объема
работ по техническому обслуживанию и ремонту станков в соответствии с
требованиями, содержащимися в эксплуатационной документации
завода-изготовителя.

Приемка станка после проведения технического обслуживания или текущего
ремонта производится соответственно фрезеровщиком или
шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, а также механиком
цеха путем внешнего осмотра и опробования работы станка на холостом ходу
и под нагрузкой. Сдача-приемка выполненных работ оформляется записями об
их объеме в журнале учета технических обслуживании и ремонтов и в
журнале учета неисправностей, а также подписями ответственных лиц,
сдающих и принимающих работы.

Капитальный ремонт станков, а также их сборочных единиц
агрегатно-узловым методом на крупных камнеобрабатывающих предприятиях,
имеющих мощную ремонтно-механическую базу, выполняется самими
предприятиями, а в остальных случаях производится централизованно на
ремонтных и ремой mo-меха инческих предприятиях, согласно требованиям,
изложенным в утвержденной заводом-изготовителем ремонтной документации
Сдача станков на ремонтное предприятие или в ремонтное подразделение
эксплуатирующегося предприятия в приемка их после ремонта должны
отвечать требованиям ГОСТ 19504—74 и изменению № 1 ГОСТ 19504—74
«Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта».

Система ППР, направленная на профилактику неисправностей станков, все же
не может полностью исключить неожиданное возникновение их при
эксплуатации любого станка. Каждый станок имеет свои конструктивные
особенности и свои наиболее часто встречающиеся неисправности, перечень
которых обычно приводится в прилагаемой к нему технической документации.
Станочник обязательно должен ознакомиться с этим перечнем при изучении
конструкции станка. Замеченные неисправности могут быть устранены
станочником, а также дежурными электриками или слесарями.

Ремонт металлорежущих станков

Ремонт металлорежущих станков начинается с подготовительного этапа, в результате которого станок внимательно осматривают и определяют дефекты. Техник и мастер по ремонту составляют ведомость, где отражаются выявленные дефекты и прилагаются чертежи подлежащих замене деталей.

Дефекты выявляются путем включения оборудования и запуска его работы, в ходе которой замечаются неточности, находящие отражение в журнале записей и подвергающиеся тщательному анализу в целях предотвращения возникновения подобной ситуации в будущем. Затем наступает этап очистки, когда все детали станка, в том числе и его корпус, очищаются от пыли, грязи и смазывающей жидкости, выполняющей роль охлаждения.

Чтобы ремонт проходил качественно и посторонние предметы не мешали работнику, место вокруг оборудования освобождают. Так же освобождают внутренние резервуары станка от масла, разъединяют полумуфту, снимают ремни, предварительно отключив станок от питания, готовятся необходимые инструменты и запчасти.

Этап разборки всех частей и деталей станка подразумевает наличие конкретного плана действий, намеченного в результате осмотра. Иногда требуется разобрать только часть оборудования без осмотра ее деталей. Иногда требуется разобрать полностью все детали и механизмы станка, чтобы ясно представлять себе картину восстановления его работы.

Про другие станки: Идея для мастерской: как сделать бормашину своими руками

1. Соблюдение последовательности разбора: от отдельных частей до деталей. Иначе нарушается плотность соединения механизмов;

2. Ознакомление с паспортом станка, схемами его деталей, составление графика разборочно-сборочных работ;

3. Составление кинематической и гидравлической схем в случае их отсутствия;

4. Составление дефектной ведомости после проверки всех деталей на наличие отклонений в работе;

5. Разборку следует организовывать таким образом, чтобы обеспечить доступ к основным частям оборудования, поэтому сначала снимаются вспомогательные детали, такие как: дверцы, щитки, крышки, кожухи и т.д.;

6. Применение только исправных инструментов. Иначе можно повредить годные детали;

7. Использование прессов, съемных или винтовых приспособлений, чтобы снять шкивы, зубчатые колеса, муфты и др. детали;

8. Использование молотков предполагает наличие выколоток или подставок из мягкого металла во избежание повреждений деталей;

9. Подогрев детали для облегчения ее снятия;

10. Аккуратность в снятии деталей, чтобы исключить возможность повреждений;

11. Снятие деталей без применения силы;

12. Маркировка и расположение каждой детали в отдельном ящике позволяет облегчить задачу поиска и хранения;

13. Закрытие ящика крышкой во избежание утраты детали;

14. Расположение крупных деталей на подставках недалеко от станка;

15. Проставление отметок на узлах нерабочих поверхностей;

16. Применение ключей и отверток соответствующей формы к гайкам и болтам;

17. Устранение ржавчины с помощью керосина, раствор которого необходимо оставить на обрабатываемой поверхности на 8-10 часов;

18. Применение механических инструментов при разборке резьбовых соединений;

19. Удаление остатков сломанных деталей.

В результате разборочных работ происходит замена устаревших деталей или их обновление с помощью промывочных растворов – керосина, соды, чистящих и абразивных веществ. Дефективные детали помечают маркером или краской.

Следующий этап – сборка,которую следует проводить согласно чертежам и только после очистительных работ. Детали для сборки подбираются строго по технологической карте с учетом всех параметров и размеров.

Источник

Ремонт направляющих станины длиной более 3000 мм

Направляющие длиной более 3000 мм наиболее экономично ремонтировать с помощью переносных фрезерных или шлифовальных приспособлений. Однако для таких приспособлений необходимо предварительно подготовить поверхности, по которым перемещается приспособление, например шабрением.

Такими поверхностями у станины токарного станка могут являться направляющие для задней бабки, концы которых выверяют на параллельность по отношению к концам поверхностей для рейки с точностью 0,05 мм, затем определяют непрямолинейность и устраняют извернутость направляющих.

Для правильного решения вопроса о способе ремонта поверхностей, а также для того, чтобы вести шабрение наиболее рациональным способом, нужно определить величину износа и непрямолинейности и составить графики, характеризующие состояние направляющих.

Измерения производятся уровнем и их следует начинать с определения формы плоской направляющей 3 (см. рис. 49). Для уменьшения случайных ошибок, возникающих вследствие погрешности контакта между корпусом уровня и проверяемой поверхностью, рекомендуется укреплять уровень на специальной подставке (см. рис. 24, в) с двумя платиками 5, расстояние между серединами которых принимается за «базу уровня».

Порядок измерения следующий.

1. Зачищают все выступающие места (границы) забоин, задиров направляющей, обнаруженные поверочной плитой покраске и тщательно промывают керосином и протирают насухо.

2. Проверяют прилегание опорных платиков к плоскости направляющей.

3. Направляющую разбивают на равные участки, длина которых должна соответствовать базе измерения. Для этого подставку устанавливают на край направляющей и отмечают на станине штрихами положение середины платиков. Затем последовательно от участка к участку подставку перемещают и устанавливают задний (по направлению перемещения) платик в том месте, где находился передний при разметке предыдущего участка. Контрольные штрихи на станине нумеруются по порядку слева направо, начиная от нуля.

Отсчет осуществляют по порядку на каждом участке, наблюдая за положением пузырька основной ампулы уровня в делениях его шкалы. Показания уровня записывают, указывая порядковый номер проверяемого участка и отклонения пузырька в делениях шкалы со знаком плюс или минус.

По результатам измерений и построенному графику выбирают наиболее изношенный участок на направляющей и вышабривают «маяк» так, чтобы его поверхность равномерно покрывалась краской, нанесенной на платик контрольной подставки. Одновременно контролируется горизонтальность участка при помощи закрепленного на подставке уровня. Далее подставка с уровнем перемещается на следующий участок и вышабривается следующий «маяк» и т. д.

Имея такие «маяки», шабрят направляющую по поверочной линейке до тех пор, пока «маяки» не начнут равномерно закрашиваться, а направляющая не станет прямолинейной и горизонтальной.

Поверхности 4 и 5 (см. рис. 49) призматической направляющей также ремонтируют шабрением по поверочной линейке. Шабрение ведется по «маякам», полученным так же, как при ремонте плоской направляющей.

Про другие станки: Оборудование для лазерной резки в Ташкентe, Узбекистан 👉 узнать цены и купить на Prom.uz

Непрямолинейность призматической направляющей в вертикальной плоскости целесообразно проверять методом измерения извернутости относительно аттестованной плоской направляющей с помощью уровня, используя приспособление (см. рис. 9), располагая его опоры так, как показано на рис. 10, б.

Непрямолинейность направляющей в горизонтальной плоскости можно проверять этим же приспособлением и автоколлиматором (см. рис. 9).

Допускается непрямолинейность (выпуклость) не более 0,02 мм на 1000 мм длины и извернутость направляющих не более 0,02 мм на длине 1000 мм.

Ремонт направляющих поверхностей 1, 2, 6, 7 и 10 (см. рис. 49) целесообразно производить с помощью переносного приспособления (см. рис. 32), которое устанавливается на восстановленные поверхности 3, 4 и 5 (см. рис. 49). При отсутствии такого или подобного приспособления обработку поверхностей можно вести шабрением по поверочной линейке, периодически проверяя их параллельность по индикатору, установленному на мостике (см. рис. 10, б) или на основании задней бабки, которые базируются на поверхностях 3, 4 и 2 станины (см. рис. 49). Допускается непараллельность не более 0,02 мм на длине 1000 мм.

Окончательная проверка точности направляющих поверхностей 1, 2 и 6 производится приспособлением, показанным на рис. 9.

Ремонт направляющих станины финишным строганием

При ремонте направляющих строганием станину необходимо установить на стол продольно-строгального станка, выверить и деформировать, согласно операциям 1, 2, 3 и 4 табл. 3.

Типовой технологический процесс ремонта направляющих станины станка модели 1К62 шлифованием. Таблица 3

Номер операции	Содержание операции	Технические условия	Инструмент и приспособления	Способ проверки
01	Зачистить поверхность 8 (см. рис. 49) от забоин	Границы забоин не должны выступать над поверхностью	Напильник, шабер, поверочная линейка	Линейкой на краску
02	Установить станину на строгальный станок и выверить на параллельность по ходу стола	Непараллельность поверхностей 9 к 10 к направлению стола — не более 0,03 мм на длине станины	Индикатор, щуп	Индикатор закрепить в резцедержателе станка и подвести измерительный штифт к поверхностям 9 и 10. Замеры осуществлять на концах поверхностей при движении стола станка
03	Проверить (предварительно) извернутость направляющих 3 и 4 до закрепления станины на столе и зафиксировать отклонения, также проверить горизонтальность поверхности 3	—	Мостик и уровень с ценой деления 0,02 мм на длине 1000 мм	На средние направляющие 3, 4 и 5 (см. рис. 49) установить мостик с уровнем, расположив его поперек направляющих. Перемещая мостик, по уровню определить величину извернутости направляющих. Затем уровень установить на поверхности 3 поочередно на обоих концах, и зафиксировать положение станины в продольном направлении
04	Закрепить, деформировав, станину на столе станка в местах, показанных на рис. 50 стрелками, и проверить окончательно	Извернутость должна соответствовать показаниям проверки операции 3. Вогнутость должна быть на 0,05 мм больше вогнутости при операции 3	Мостик и уровень с ценой деления 0,02 мм на длине 1000 мм	То же
05,06,07	Шлифовать последовательно (предварительно и окончательно) поверхности 3 и 6; 7 и 11; 1, 4, 5 и 2 (рис. 49)	Чистота поверхностей V7	Шлифовальный круг ЧК ЭБ36, СМ2К (ГОСТ 2424—67)	Чистоту обработки определять визуально методом сравнения с эталоном
08	Проверить предварительно прямолинейность, параллельность, плоскостность и извернутость направляющих	Отклонение от прямолинейности (вогнутость) не более 0,03 мм на длине 1000 мм. Отклонение от параллельности — не более 0,02 мм по всей длине направляющих. Извернутость — не более 0,02 мм на длине 1000 мм	Поверочная линейка (ГОСТ 8026—64), щуп, набор, поверочная линейка (ГОСТ 8026—64), щуп (набор № 3), индикатор с ценой деления 0,01 мм, универсальный мостик и уровень	Непрямолинейность и извернутость проверять универсальным мостиком с уровнем (см. рис. 9), непараллельность — мостиком и индикатором (см. рис. 10, б)
09	Открепить станину и предъявить в ОТК	Отклонение от прямолинейности (выпуклость) — не более 0,02 мм на длине 1000 мм	То же	То же

В резцедержателе станка устанавливают широколезвийные резцы, режущие кромки которых предварительно должны быть доведены. Резец подводят к наименее изношенной части обрабатываемой поверхности и регулируют положение лезвия таким образом, чтобы оно плотно соприкасалось режущей кромкой с направляющей и перекрывало ее по ширине. Проверку расположения резца относительно поверхности можно производить щупом.

Строгание производится при скорости движения стола 8— 10 м/мин и глубине резания 0,03—0,05 мм. Для получения чистоты поверхности V 7 обрабатываемую поверхность необходимо смачивать керосином. Обработку поверхности следует вести за 3— 4 прохода. Проверка точности обработки производится так же, как после операций 8 и 9 (табл. 3).