Инструкция по охране труда при работе на строгальных станках | Станочный Мир

Вначале отфугуйте пласть

Перед фугованием взгляните вдоль кромки доски, чтобы проверить, нет ли продольного изгиба или коробления (рис. 2), а также, чтобы определить направление волокон. Для получения наилучших результатов строгайте покоробленную доску так, чтобы ее выпуклая сторона была обращена вверх (иными словами, доска должна опираться на ее края), а волокна были направлены вниз и назад (рис. 1).

Если волокна будут направлены вверх, движущиеся ножи станут отрывать волокна, что приведет к скалыванию небольших кусочков заготовки (так называемым вырывам). Чтобы отфуговать пласть доски, настройте передний стол на глубину реза не более 1,6 мм.

Положите доску на передний стол перед ножевым валом. Пользуясь толкателями, подавайте доску вперед. Направленное вниз усилие прижима должно обеспечивать только контакт доски с передним столом, но не более того (фото А). Чрезмерное прижимное усилие может распрямить продольную или поперечную покоробленность, и после ослабления прижима доска примет прежнюю форму.

Когда примерно 15 см доски пройдут над ножевым валом, перенесите вашу левую руку (и прижимное усилие) на конец доски, находящийся на заднем столе (фото В). Примерно в середине прохода переместите правую руку на обработанную часть заготовки и продолжайте равномерно подавать ее вперед, пока проход не будет закончен (фото С).

Не нужно удалять больше материала, чем необходимо. Чтобы контролировать результат, нанесите на доску мелом волнистую линию. Если доска имеет выраженную поперечную или продольную покоробленность, при первом проходе будет снято немного материала (фото D).

Выровняв опасть доски, пометьте ее, как показано в «Совете мастера».

Iv. сведения об организациях — разработчиках профессионального стандарта

4.1. Ответственная организация-разработчик

4.2. Наименования организаций-разработчиков

______________________________

*(1) Общероссийский классификатор занятий.

*(2) Общероссийский классификатор видов экономической деятельности.

*(3) Приказ Минздравсоцразвития России от 12 апреля 2022 г. N 302н «Об утверждении перечней вредных и (или) опасных производственных факторов и работ, при выполнении которых проводятся обязательные предварительные и периодические медицинские осмотры (обследования)

, и Порядка проведения обязательных предварительных и периодических медицинских осмотров (обследований) работников, занятых на тяжелых работах и на работах с вредными и (или) опасными условиями труда» (зарегистрирован Минюстом России 21 октября 2022 г., регистрационный N 22111), с изменениями, внесенными приказами Минздрава России от 15 мая 2022 г.

*(4) Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуск 2, раздел «Механическая обработка металлов и других материалов».

*(5) Общероссийский классификатор профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов.

Инструкция по охране труда при работе на строгальных станках

Как выбрать строгальный станок?

Продольно-строгальные станки по обработке металлических заготовок широко применяются в разных отраслях индустрии. Это объясняется их надежностью и простотой в эксплуатации.

В некоторых мастерских можно встретить ручной станок для доводки металла строганием. Сегодня такие агрегаты уже не выпускаются и применяются на практике очень редко.

Выбирая станок по металлу для решения производственных задач, нужно обращать внимание на технические характеристики и стоимость такого устройства.

При комплектации станка по металлу режущими инструментами, следует приобрести резцы разного типа с определенным запасом.

Практика показывает, что качество инструментальной стали не всегда соответствует стандартам и техническим условиям. В запасе всегда должны иметься инструменты разного профиля и назначения.

Резерв необходимо пополнять перед новым заказом.

Источник

Строгание – процесс снятия слоёв металла с плоских поверхностей заготовок. Применяется, наряду с фрезерованием, но отличается иной кинематикой движения рабочего инструмента: если фреза совершает вращательное движение, то резец на строгальном станке – возвратно-поступательное. На таком оборудовании иногда выполняют также пазы и канавки.

Конструктивные особенности строгальных станков.

Строгальный станок по металлу обладает отличительной особенностью – наличием резцов. На некоторых моделях предусмотрено сразу несколько резных инструментов. Поэтому станки могут быть:

• односторонними,
• двусторонними,
• четырехсторонними.

Факторами, которые могут повлиять на качество работы, считаются скорость движения режущей поверхности, плавность и частота движений, наличие резцов, их размеры, количество и расположение. Чем больше резцов у станка, тем выше становится его производительность, повышается качество работы.

Резцы имеют различия в форме и размерах. Они бывают прямыми и изогнутыми. Прямые резцы применяются при малых вылетах, к тому же они просты в использовании. Минусом станет неточность при обработке. В некоторых случаях при применении силы изделие может быть испорчено.

Изогнутые ножи более универсальны и дают возможность более точного снятия верхнего слоя с металла. При усилении нажима они не портят рабочую поверхность. С помощью изогнутых резцов есть возможность получить качественное, с высокой точностью нанесения углублений и каналов изделие.

Движение происходит с определенной скоростью при условии использования гидравлического привода. В случае использования кулисно-кривошипного привода движения могут осуществляться с минимальной и максимальной скоростью.

Цикличность работы строгального оборудования заключается в чередовании рабочего хода и холостого. Во время выполнения рабочего хода происходит непосредственное соприкосновение с деталью, затем следует холостой ход, и действия повторяются. Большинство станков имеют низкую производительность за счет медленных циклических движений.

Недостатки в работе строгальных станков заключаются в том, что при совершении поступательных и возвратных движений на холостой ход затрачивается внушительное количество времени, а развитие больших скоростей становится невозможным. Это происходит по причине инерционных сил, которые воздействуют при совершении холостого хода и трении ползуна и рабочей поверхности.

https://www.youtube.com/watch?v=qgQHoIeL1YE

При выборе оборудования для обработки металла следует руководствоваться следующими моментами:

• конечная цель,
• предполагаемый объем
• ценовой фактор.

Стартовая цена на упрощенные модели будет начинаться от 50 тысяч рублей.

Источник

[Строгальный станок по металлу] используется в технологических линиях по изготовлению деталей различного назначения.

Исходные заготовки проходят многоступенчатую обработку на станках определенного типа.

В изделиях, которые производятся на предприятиях машиностроительной отрасли, используются детали разных размеров и конфигурации.

Элементы, имеющие форму тел вращения, обрабатываются на одних станках, а корпусные изделия на других. Методом продольного строгания обрабатываются плоские и фасонные изделия.

Для того чтобы добиться требуемой чистоты поверхности, используются определенные инструменты и технологические приемы.

Номенклатура и обозначение

Все типоразмеры строгального оборудования входят в группу станков для обработки плоских поверхностей. При этом отдельно маркируются станки общего назначения (как поперечно-, так и продольно-строгальные), специализированные и специальные.

Общий классификационный индекс для такого оборудования включает в себя буквенно-цифровое обозначение вида ХХХХ. Первый индекс – цифра – определяет отнесение станка к определённому виду. Для рассматриваемого оборудования это всегда цифра 7. Далее следует цифра, которая указывает на тип станка:

• 1 – одностоечный продольно-строгальный;
• 2 — двухстоечный продольно-строгальный;
• 3 – поперечно-строгальный;

Схемы обработки металла строганием

Последние две цифры маркировки обозначают основной технологический параметр оборудования. Как правило, это – наибольший габарит обрабатываемого изделия в дециметрах. Например, марка 7310 будет указывать на то, что данный агрегат – поперечно-строгальный, и предназначен для обработки металла с максимальной длиной плоскости до 1000 мм.

Источник

Правда о рейсмусовании

При подаче заготовки в рейсмусовый станок также нужно учитывать направление волокон. Однако следует помнить, что та — кой станок обрабатывает доску сверху, поэтому правила здесь меняются на обратные. Чтобы уменьшить число вырывов, ориентируйте доску так, чтобы волокна шли вверх и назад (рис. 3).

Удаление за один проход слоя материала толщиной не более 0,8 мм также уменьшает риск появления вырывов. Если станок имеет две скорости подачи, выполняйте последние проходы на пониженной скорости — это даст более чистую поверхность. По этой же причине перед последним проходом рекомендуется установить глубину резания не более 0,4 мм.

Небольшая глубина резания уменьшает и размер ступеньки, образующейся у концов заготовки. Чтобы дополнительно уменьшить размер ступеньки или устранить ее полностью, поддерживайте длинные доски руками или с помощью опор в начале и в конце прохода, чтобы они плашмя лежали на столах станка.

Если для острожки доски до необходимой толщины требуется снять более 3 мм материала, то после обработки верхней пласти переверните доску и обработайте ранее фугованную пласть. Попеременно обрабатывайте доску с обеих сторон до достижения окончательной толщины.

Разновидности

Строгальный станок по металлу может быть продольно-строгальным или поперечно-строгальным. Принцип обработки заготовок на этих разновидностях принципиально различен. Продольно-строгальные станки предназначены для обработки сравнительно коротких поверхностей, поэтому в них перемещение получает стол, к которому прикрепляется обрабатываемое изделие, в то время, как резец устанавливается в резцовой головке суппорта, и относительно станины станка не движется. В поперечно-строгальном станке всё наоборот: движется резец, а установленный на столе полуфабрикат – неподвижен.

Строгальные станки проигрывают фрезерным в производительности, поскольку имеют стадию холостого хода, когда заготовка или резец перемещаются в новое положение. Зато привод не является таким энергоёмким, т.к. вращательное перемещение рабочего инструмента (как в фрезерных станках) требует от приводного электродвигателя повышенных затрат работы.

Классификация рассматриваемого металлорежущего оборудования может быть произведена и по другим параметрам:

1. По типу привода. Выпускаются агрегаты с гидравлическим приводом хода стола (или инструмента), а также с кривошипно-кулисным вариантом привода. У первых скорости подвижных узлов – постоянны, а у вторых могут изменяться сообразно особенностям технологии обработки. Для этого достаточно переустановить в новое положение камень кулисного механизма.
2. По количеству рабочих поверхностей, которые могут обрабатываться одновременно. Четырёхсторонние строгальные станки по металлу могут вести обработку одновременно по всем граням полуфабриката, в то время, как двухсторонние – только с противоположных сторон. Соответственно, суппорт станков первой разновидности имеет более сложную конструкцию и предназначается для установки четырёх резцов. Односторонние станки – преимущественно малогабаритные.
3. По мощности привода. Малогабаритные станки ограничены в своих функциональных возможностях, но привлекают потребителя небольшой ценой и компактностью, поэтому могут устанавливаться на небольших металлообрабатывающих производствах, или даже в частных мастерских.
4. По конфигурации перемещения инструмента или стола. Для сложных траекторий производятся фасонно-строгальные станки по металлу, которые снабжаются системой ЧПУ. Они находят применение в мелкосерийном производстве, при необходимости получения на изделиях сложных плоских поверхностей. Квалификация рабочего при этом особого значения не имеет, поскольку все перемещения выполняются по заблаговременно введенным в память системы координатам.

Советы по работе с рейсмусовым станком

• Используйте стружкосос для удаления отходов, которые производит станок. Стружки и другой мусор, попавший между заготовкой и подающими барабанами или столами, могут оставить на поверхности доски отпечатки.
• Направление древесных волокон может меняться в пределах доски, а некоторые породы (такие как клен) сами по себе склонны к вырывам. Для уменьшения вырывов подавайте заготовку под небольшим углом (фото справа). Это также способствует более равномерному износу ножей.
• Чтобы обработать материал толщиной менее 6 мм, прикрепите его двухсторонним скотчем к салазкам из МДФ (левое фото внизу). Однако не обрабатывайте заготовки, толщина которых менее 3 мм. Ножи станка могут расщепить заготовку и отбросить обломки на вас.
• Чтобы получить несколько заготовок одинаковой ширины без следов, оставленных пильным диском, сложите их вместе пласть к пласти, обратив отфугованные кромки вниз. Затем пропустите весь пакет через рейсмусовый станок (правое фото внизу). Этот способ можно использовать только для обработки заготовок толщиной более 19 мм, при этом толщина пакета должна превышать его ширину.

Советы по работе с фуговальным станком

• Чтобы снизить количество отходов и повысить выход материала, перед фугованием распилите доски по длине и ширине, оставив припуск на дальнейшую обработку. Короткие и узкие заготовки имеют меньшую величину прогиба, и они могут быть обработаны за меньшее число проходов.
• Для получения более гладкой поверхности с меньшим числом вырывов снимайте за один проход слой материала толщиной не более 0,8 мм. Уменьшение скорости подачи также дает более чистую поверхность.
• При фуговании доски, имеющей крыловатость, прижимайте ее противоположные углы. Старайтесь удерживать эти углы прижатыми к столам и не раскачивайте заготовку, проходящую над ножевым валом. После нескольких проходов выровненные углы обеспечат устойчивую поверхность для базирования заготовки при фуговании оставшейся части.
• При фуговании двух заготовок для склейки по кромке обрабатывайте одну из заготовок, обратив к продольному упору ее нижнюю пласть (левое фото внизу), а другую — обратив к упору ее верхнюю пласть (среднее фото внизу). Если продольный упор станка не перпендикулярен столу, два угла взаимно скомпенсируют друг друга и склеенный щит будет плоским (правое фото внизу).

• Чтобы отфуговать пласть доски, ширина которой превышает возможности вашего станка, распилите доску вдоль пополам, отфугуйте каждую из частей, в том числе и кромки, полученные после распиловки, после чего склейте их по кромке, выровняв в одной плоскости отфугованные пласти. Продольный распил досок, имеющих сильную поперечную или продольную покоробленность или крыловатость, безопаснее делать ленточной пилой.

Техника и технология выполнения работ на строгальных и долбежных станках

Одним из основных путей повышения производительности строгальных работ является усовершенствование технологии путем выбора рационального метода обработки, т.е. принятого плана построения операций: количества одновременно обрабатываемых деталей и действующих инструментов, количества и последовательности установок и порядка отдельных переходов.

Наиболее эффективными методами являются: множественная, многорезцовая, групповая, позиционная, многостаночная обработка, рациональное распределение припуска на обработку на черновые и чистовые проходы и рациональная последовательность переходов.

Выбор припуска на обработку. Правильный выбор припусков имеет очень важное значение. Прежде всего материал, снимаемый при обработке, обычно оказывается потерянным, так как стоимость стружки почти всегда ничтожна по сравнению со стоимостью нового материала.

Вместе с тем чрезмерно малые припуски также нежелательны, так как они требуют повышения точности, а следовательно, и стоимости работы заготовительных цехов, затрудняют разметку и выверку деталей на станках и в конечном счете увеличивают вероятный процент брака.

При назначении припусков на обработку пользуются специальными таблицами (нормативами).

Одновременное строгание нескольких деталей. Строгание не одной, а нескольких деталей одновременно, так называемая множественная обработка, обеспечивает сокращение затрат основного (машинного) и вспомогательного времени.

Различают две разновидности множественной обработки: одновременное строгание нескольких одинаковых деталей или нескольких разных деталей.

При множественной обработке одинаковых деталей небольших размеров на столе строгального станка обычно устанавливают несколько деталей в один или несколько рядов, чтобы максимально использовалась площадь стола. В особенности это относится к продольно-строгальным станкам, на которых множественная обработка часто сочетается с методом строгания не одним, а двумя или большим числом резцов.

Применение метода множественной обработки при строгании дает существенные преимущества по сравнению со строганием деталей по одной штуке:

О потери времени на изменение направления движения стола или ползуна (реверсирование) примерно одинаковы как для длинного хода, когда установлено много деталей, так и для короткого, но отнесенные к одной детали они значительно меньше при строгании одновременно нескольких деталей;

О уменьшаются перебеги стола или ползуна в конце рабочего и холостого ходов, отнесенные к одной детали;

О уменьшается время, затрачиваемое на установку и снятие деталей;

О установка резцов и упоров, ограничивающих движение стола, делается один раз для всей партии деталей;

О уменьшается время на установку резца на размер и замеры, а также обеспечивается постоянство размеров деталей, установленных в одном продольном ряду.

Для увеличения числа деталей, одновременно обрабатываемых на поперечно-строгальных станках, часто приходится прибегать к применению специальных приспособлений (рис. 9.9).

Рис. 9.9. Приспособление типа тисков для одновременного строгания нескольких брусьев

Множественная обработка разных деталей. При работе на продольно-строгальных станках случается и так, что одновременная обработка нескольких одинаковых деталей либо вообще невозможна, либо даже при одновременной установке нескольких деталей площадь стола остается недостаточно использованной.

При множественной обработке разных деталей следует так подбирать детали или их группы, чтобы машинное время строгания одной группы незначительно отличалось от машинного времени обработки другой.

На рис. 9.10 приведены два примера одновременного строгания разных деталей: станины и суппорта (рис. 9.10, а) и корпуса и вала (рис. 9.10, б).

Рис. 9.10. Одновременное строгание двух различных деталей на продольно-строгальных станках

В ряде случаев строгальщики прибегают к комбинированному методу — одновременно обрабатывают две партии одинаковых деталей: детали одной партии строгают в одном положении, а другой — в ином. Например, одновременно обрабатывают опорную площадку и противоположную ей сторону. При таком плане операции сокращается общий цикл обработки детали.

Многорезцовое строгание позволяет значительно уменьшить основное (машинное) время по сравнению со строганием одним резцом, при этом чем больше одновременно работающих резцов, тем, как правило, выше производительность труда. Преимуществом использования многорезцовых наладок на строгальных станках является уменьшение случаев обламывания кромок детали при выходе инструмента, так как при многорезцовой обработке величина усилия резания на выходе инструмента изменяется менее резко, чем при строгании одним резцом.

Многорезцовая обработка осуществляется как за счет установки нескольких резцов в одном суппорте, так и путем одновременного использования нескольких суппортов, в каждом из которых может быть установлено несколько резцов.

Выбор рациональной последовательности переходов при обработке поверхностей деталей является одним из непременных условий высокопроизводительной работы. Принятая последовательность переходов должна обеспечивать точность обработки детали при наименьших затратах основного и главным образом вспомогательного времени.

При строгании больших плоскостей холостое (возвратное) ручное перемещение стола поперечно-строгального станка или каретки суппорта на поперечине продольно-строгального станка занимает много времени. Механическое ускоренное их перемещение в некоторых конструкциях строгальных станков также не приводит к большому сокращению вспомогательного времени.

Чтобы решить эту задачу, применяют правые и левые проходные резцы, а также резцы чашечного типа (круглые) и двухлезвийные.

Затраты времени на изменение направления подачи на продольно-строгальных станках составляют 0,06—0,13 мин, в то время как при ручном холостом перемещении каретки суппорта на длину 500—600 мм они равны 0,32—0,5 мин.

При обработке правым и левым резцами после одного прохода правый резец заменяется левым для строгания с подачей в противоположном первому проходу направлении. Для сокращения затрат времени на смену инструментов в этом случае целесообразно применять оправки со сменными резцами.

В ряде случаев строгание успешно осуществляется методом цикличности переходов. Примером использования этого метода может служить процесс множественной обработки двух скосов на заготовках для резцовых державок (рис. 9.11). После обработки скоса 1 у партии деталей суппорт устанавливают под углом 12° для строгания поверхности 2, а следующую партию деталей обрабатывают в обратном порядке: сначала строгают у всех деталей поверхность 2, а затем устанавливают суппорт под углом 45° и строгают поверхность 1.

Рис. 9.11. Схема строгания скосов на заготовках для резцовых державок

Строгание открытых горизонтальных плоскостей крупных размеров обычно производят двумя суппортами, при этом широкие плоскости целесообразно обрабатывать в такой последовательности: резцом 1 (рис. 9.12, а) начинают строгание с одного края детали, а резцом 2 в это время на расстоянии одной четверти ширины детали от другого ее края врезаются и строгают с противоположным направлением подачи.

После того как резец 2 дойдет до середины обрабатываемой поверхности, а резец 1 займет положение, показанное на рис. 9.12, б, суппорт с резцом 2 перемещают в крайнее положение и проходят участки, оставшиеся необработанными. Неровности в местах стыка

Рис. 9.12. Схема строгания широкой плоскости

поверхностей, обработанных разными резцами, устраняют при чистовой обработке.

Строгание закрытых (не имеющих свободного выхода резца) горизонтальных плоскостей обычно производится в такой последовательности: сначала прострагивают вертикальные поверхности 1 и 2 с вертикальной подачей (рис. 9.13, а), а затем

Рис. 9.13. Схемы строгания закрытых горизонтальных плоскостей

суппорты переключают на горизонтальную подачу и обрабатывают поверхности 3 и 4 (рис. 9.13, б).

Строгание уступов и наклонных поверхностей. При необходимости обработать сопряженные вертикальную и горизон-

Рис. 9.14. Схемы, строгания уступов

тальную поверхности со значительным по величине участком вертикальной поверхности вначале проходным резцом при горизонтальной подаче строгают поверхность 1 (рис. 9.14, а), а затем подрезным резцом в два прохода обрабатывают поверхность 2 (рис. 9.14, б).

Строгание наклонных поверхностей осуществляют проходными (обдирка) и подрезными резцами. Наиболее целесообразным является следующий порядок работы (рис. 9.15): черновая обработка поверхности 7, затем тем же проходным резцом черновое строгание поверхности 2, после этого про- страгивание места стыка наклонной и горизонтальной плоскостей подрезным резцом, чистовая обработка поверхности 2 и тем же резцом чистовое строгание наклонной поверхности 7.

Рис. 9.15. Схемы строгания сопряженных горизонтальной и наклонной плоскостей

Строгание пазов. Пазы обрабатывают при вертикальной подаче резца. Прямоугольные пазы строгают прорезным резцом. При обработке пазов крупных размеров в целом металле вначале прорезают узкий паз, оставляя небольшой припуск по его дну, а затем мерным резцом прорезают и зачищают дно паза.

Последовательность строгания паза типа «ласточкин хвост» показана цифрами на рис. 9.16, а. Вначале прорезным резцом обрабатывают прямоугольный паз на полную глубину, а затем правым и левым подрезными резцами последовательно прорезают обе наклонные стороны паза; поворотная часть суппорта при этом устанавливается на угол, соответствующий углу наклона стенки паза.

Строгание Т-образных пазов производится в последовательности, указанной цифрами на рис. 9.16, б. Вначале прорезным резцом обрабатывают прямоугольный паз, во втором и третьем переходах специальными резцами прорезают правый и левый боковые пазы, в четвертом — двухлезвийным резцом прострагивают фаски и, наконец, в пятом переходе круглым резцом паз калибруют. Этот последний переход осуществляют при обработке относительно точных пазов в ответственных деталях.

Рис. 9.16. Схемы строгания пазов

Обработка поверхностей со сложным очертанием контура. В машиностроении встречаются детали, контур которых очерчен вертикальными, горизонтальными и наклонными поверхностями, а также криволинейными участками. При необходимости обработки таких поверхностей на строгальных станках обычно прибегают к использованию специальных шаблонов либо же копировальных устройств.

Рис. 9.17. Строгание заготовки со сложным очертанием контура по шаблону

На рис. 9.17 показана установка детали Б на столе поперечно-строгального станка для обработки сложного контура. Обычно предварительное строгание ведут по разметке, а при окончательной обработке (припуск около 0,5 мм) на конце стола станка закрепляют стальной закаленный установочный шаблон Л, профиль которого точно соответствует профилю обрабатываемой детали.

При строгании деталей по более сложному криволинейному контуру используют копир.

Обработка поверхностей на долбежных станках. Характерными работами, выполняемыми на долбежных станках, являются: долбление вертикальных и наклонных плоскостей, различных пазов и выемок, шпоночных канавок; долбление поверхностей сложного контура и криволинейных, разрезание заготовок.

Долбление вертикальных и наклонных плоскостей осуществляют проходными резцами, при этом для предварительных

(черновых) проходов применяют закругленные резцы с большим радиусом при вершине.

При долблении плоскостей, расположенных под прямым углом, заготовку устанавливают на столе станка на подкладках, обеспечивающих перебег резца так, чтобы можно было вести обработку с продольной и поперечной подачами.

Обычно заготовку предварительно размечают. Правильность установки заготовки 1 на станке проверяют с помощью чертилки 3, зажатой в резцедержателе долбяка 4 (рис. 9.18). При перемещении стола в направлении продольной подачи (по стрелке А) острие чертилки должно совпадать с риской 2, в противном случае на всем протяжении риски легкими ударами свинцового или латунного молотка подправляют положение заготовки.

Рис. 9.18. Проверка правильности расположения заготовки на столе долбежного станка

Для долбления наклонных плоскостей поворачивают на требуемый угол а направляющие долбяка (рис. 9.19, а и б) либо же обрабатываемую заготовку устанавливают на наклонную подставку (рис. 9.19, в) — треугольную призму или цилиндрический валик.

Долбление поверхностей сложного контура и криволинейных. Для получения поверхностей сложного контура заготовки устанавливают на столе так, чтобы прямые линии контура совпадали с направлениями продольной или поперечной подачи, а радиусные переходы между поверхностями — с вершиной резца при вращении стола. В таких случаях к точности установки детали предъявляются высокие требования.

Рис. 9.19. Схемы настройки станка при долблении наклонных плоскостей

При долблении сложных контурных поверхностей применяют резцы с закругленной вершиной, а также прорезные резцы для подрезки переходов в углах контура. Иногда приходится использовать и специальные фасонные резцы. По толщине резцы должны быть подобраны с таким расчетом, чтобы они проходили в имеющееся в заготовке отверстие.

Разрезание заготовок. Иногда возникает необходимость отрезать от заготовки излишки материала или даже разрезать ее на части. Эта операция выполняется прорезными резцами обычно при ручной подаче стола.

Заготовка должна быть установлена на чистом столе станка как можно точнее в направлении подачи. Под заготовку помещают две стальные подкладки одинаковой толщины и закрепляют ее, не очень сильно затягивая болты прихватов. После

этого производят проверку положения заготовки. В долбяк зажимают изогнутым концом в направлении к заготовке стальную чертилку и острие ее путем перемещений стола в продольном и поперечном направлениях подводят к одному из концов заготовки. Затем долбяк немного приподнимают вверх, а стол вручную передвигают так, чтобы чертилка оказалась над другим концом заготовки.

После этого долбяк опускают и наблюдают, насколько хорошо совпадает острие чертилки с концом заготовки. Если совпадения нет, то его добиваются легким постукиванием по заготовке. Затем, приподняв долбяк, стол возвращают в начальное положение и вновь смотрят, хорошо ли совпадает чертилка с концом заготовки. Так делают до тех пор, пока не будет полного совпадения чертилки с обоими концами заготовки.

Долбление шпоночных канавок — одна из самых распространенных операций. Основная трудность ее связана с необходимостью точной установки резца по оси отверстия детали. Эта задача обычно решается с помощью самоцентрирующих патронов и специальных центрирующих приспособлений.

При долблении шпоночных канавок в шестернях и ступицах заготовки устанавливают на точные подкладки, обеспечивающие перпендикулярность оси отверстия к плоскости стола. Во избежание деформаций желательно подкладывать под ступицу и обод заготовки подкладки. В качестве подкладок под ступицу применяют кольца с пазами, обеспечивающими свободный выход резца в конце рабочего хода.

Долбление канавок осуществляется долбежными резцами для шпоночных канавок.

Типы строгальных агрегатов

После анализа геометрических размеров заготовки, а также свойств металла, из которого она изготовлена, отделка поверхности производится на продольно- или поперечно-строгальном агрегате.

Принципиальное отличие этих станков по металлу определяется способом перемещения резца. На продольно-строгальном агрегате движется стол, с зафиксированной на нем обрабатываемой заготовкой.

Таким способом обрабатываются большие болванки. Когда выполняется поперечная строгальная обработка, движется резец, а обрабатываемая деталь закреплена на столе. Этот способ применяется при обработке деталей средних размеров. В каждом конкретном случае выбираются резцы соответствующей конфигурации.

К этому же классу оборудования по обработке металла относятся долбежные, протяжные и фасонно-строгальные механизмы.

Используя резцы различной формы, на таких станках выполняются операции по выборке выемок и пазов, проточке каналов и прорезанию отверстий.

Одной из особенностей строгального станка по металлу является количество установленных режущих инструментов.

Некоторые модели рассчитаны на одновременное крепление сразу нескольких резцов.

По этим параметрам выпускаются следующие модели станков:

• односторонние;
• двухсторонние;
• четырехсторонние.

Чем больше режущих инструментов установлено на устройство продольно-строгального типа, тем выше его производительность.

Устройство

Для качественного выполнения возложенных на него функций, строгальные станки должны иметь в своём составе следующие узлы:

1. станину;
2. суппорт с одним или несколькими резцедеражателями;
3. раму (на крупных станках рама имеет портальную конфигурацию, на более мелких – выполняется в виде консоли);
4. механизм перемещения стола и/или суппорта;
5. рабочий стол с Т-образными пазами для точного позиционирования изделия;
6. электродвигатель;
7. насосную станцию для подачи в зону строгания смазочно-охлаждающих сред;
8. поперечины, соединяющей между собой элементы рамы и придающей ей необходимую жёсткость;
9. блока управления.

Для рабочих перемещений резца в продольно-строгальных станках используется кривошипно-кулисный привод. Многочисленные варианты его настройки позволяют производить операции с металлом по вертикальным, горизонтальным и даже наклонным плоскостям.

Китайская модель станка

Изменение скорости перемещения подвижных частей производится коробкой передач, в которой имеется набор нескольких шестерённых пар. Включая (вручную, либо по программе) в работу определённую пару, получают новую скорость движения заготовки или инструмента.

Выбор зависит от механических характеристик обрабатываемого металла. Для менее пластичных материалов используют силовое резание, с увеличенными скоростями подачи, а пластичные заготовки строгают с уменьшёнными скоростями, чтобы исключить налипание стружки на резец, уменьшить потери на трение и снизить температурную деформацию заготовки.

Устройство агрегата поперечно-строгального типа

Строгальный станок по металлу поперечного типа устанавливается в технологических линиях, где обрабатываются детали малого и среднего размера.

Агрегат используется при строгании горизонтальных, вертикальных и наклонных поверхностей.

Как и в любом металлообрабатывающем станке, основными элементами поперечно-строгального агрегата является станина и основание.

На эту опору крепятся все узлы и устройства, которые призваны обеспечивать крепление и перемещение соответствующих элементов. Деталь закрепляется на столе по заданным координатам.

Суппорту, с закрепленным в нем резцом, задается движение в определенных пределах.

В процессе обработки металла детали узлы и элементы конструкции совершают сложные движения, целью которых является выполнение заданной программы.

Строгальный агрегат по металлу поперченного типа может работать под ручным управлением или по заданной программе.

Основным считается возвратно-поступательное движение ползуна, на котором закреплен режущий инструмент.

Вспомогательным является движение стола, на котором закреплена обрабатываемая заготовка. Скорость перемещения ползуна регулируется с помощью специальной коробки передач, как в автомобиле.

Перед началом обработки любой детали все механические узлы агрегата нужно смазать машинным маслом.