Станки дома Наладка шлифовальных станков
Группа 3 – шлифовальные,
полировальные, доводочные, заточные
. Сборка и подготовка кругов
Сборка и подготовка кругов. Перед установкой на станок
круги следует проверить на соответствие их твёрдости и
зернистости значениям, указанным в технологической
карте. Каждый круг необходимо тщательно осмотреть и
проверить легким постукиванием деревянным молотком
на наличие в нём трещин (звук должен быть чистым без
дребезжания). Круги 1 (рис. 9.16) следует собирать на
оправке 2 согласно чертежу наладки шлифовального
станка. Посадка круга на оправку должна быть лёгкой,
без применения силы, во избежание его разрыва. Зазор
между посадочным местом , оправкой и диаметром
отверстия круга должен составлять 0,3 … 0,5 мм;
отклонение от перпендикулярности торцов круга к его
оси не должно превышать 0,15 мм (на периферии круга
диаметром 500 … 600 мм), что достигается
протачиванием торцов круга, выдерживая размеры А,В,С
и D. Между кругом и фланцем нужно ставить картонные
промасленные прокладки 4 толщиной до 1 мм. Во
избежание перекоса фланцев и разрушения круга при
сборке его на планшайбе гайки 3 следует затягивать
поочерёдно (через 180 градусов с противоположных
сторон.
. Неуравновешенность кругов
Перед работой на станке круги испытывают на
прочность пробным вращением на повышенной
скорости. Для обеспечения шлифования заготовок
с высокой точностью и без вибрации круги в сборе
с планшайбой должны быть отбалансированы.
Причинами неуравновешенности круга могут
быть неравномерное распределение массы в теле
круга, эксцентричное расположение посадочного
отверстия по отношению к наружной поверхности
круга, непараллельность и неперпендикулярность
торцов, неравномерная пропитка круга СОЖ,
неправильный монтаж – неконцентричная
установка круга и др.
. Балансировка кругов
Круг балансируют вне шлифовального
станка на балансировочных стендах. Его
устанавливают на опоры – цилиндрические
валики или диски (рис. 9.17, а, б) . Этим
устройствам присущ общий недостаток –
большой момент трения, снижающий
точность балансировки. Использование
принципа «воздушной подушки»
позволило создать рациональную
конструкцию устройства для статической
балансировки (рис. 9.18). Преимущество
устройства на «воздушной подушке»
состоит в том, что оправка с кругом легко
поворачивается под воздействием
небольшого момента сил. Чтобы вывести
из состояния покоя оправку с кругом,
установленную на цилиндрических
валиках, требуется момент в 7 раз
больший, а при дисках – в 40 раз больший.
. Балансировка кругов
На шпинделе круги закрепляют с помощью планшайбы в кольцевых
выточках которых размещаются балансировочные грузики.
Балансировку производят изменением положения трёх грузиков в
кольцевой выточке фланца шлифовального круга.
Неуравновешенный круг более тяжёлой частью повернётся вниз.
Перемещая в планшайбе грузики добиваются, чтобы круг в любом
положении оставался на опорах неподвижным. По мере износа
балансировка круга может нарушатся, что приводит к
необходимости проводить её повторно.
Далее проводят подбор характеристик шлифовального круга для
обработки определённой детали на конкретно выбранном станке.
Затем приступают к наладке гидрооборудования и узлов
шлифовального станка.
. Безцентровой круглошлифовальный станок модели 3180
а) плоское шлифование
периферией круга
б) плоское шлифование торцом
круга
Типы станков 3 группы
Круглошлифовальные,
бесцентровошлифовальные
Внутришлифовальные, координатношлифовальные
Обдирочношлифовальные
Специализированные шлифовальные
Не предусмотрен
Заточные
Плоско-шлифовальные
Притирочные, полировальные, хонинговальные,
доводочные
Разные абразивные
. Современные шлифовальные станки
Серия станков SSG предназначена для шлифования плоских и
квадратных заготовок в мелкосерийном, крупносерийном и
индивидуальном производствах. Станки производятся со столами от
300х600 мм до 600х3000 мм и расстоянием от оси шпинделя до стола от
370 до 420 мм. Шпиндель смонтирован под углом 3° по отношению к
поверхности стола. Благодаря этому на станке можно шлифовать как
плоскость, так и боковую поверхность заготовки за одну установку. При
таком шлифовании обеспечивается перпендикулярность поверхности с
точностью 0,002 мм. Наиболее часто такие станки применяются при
изготовлении линейных направляющих, в производстве штампов и
других отраслях где применяется шлифование прямоугольных
поверхностей.
Гидродинамический шпиндель обеспечивает точность
производимых операций. Станина изготовлена из
высококачественного чугуна (механита) и усилена ребрами
жесткости, что так же гарантирует высокую жесткость и
виброустойчивость станка.
Благодаря прецизионным направляющим,
гидродинамической
системе смазки и износостойкому
покрытию (Turcite-B),
производитель гарантирует высокую
точность и долгий срок службы станка.
. Наклон шлифовальной головки под углом 3°
Разработано специально для
шлифования прямоугольных
поверхностей за один установ
заготовки.
Гидродинамическое исполнение
шпинделя
Прямой привод на шпиндель.
Мощность двигателя от 3,7 до 11
кВт
Размер шлифовального круга
O355х50хO127 мм
Привод по осиY сервомотором
мощностью от 1,2 до 2,5 кВт
. Особенности станка
ГИДРОДИНАМИЧЕСКИЙ
ШПИНДЕЛЬ
Повышенная жесткость;
Минимальные вибрации.
ГИДРОДИНАМИЧЕСКАЯ
СИСТЕМА СМАЗКИ
Гидростатические направляющие
суппорта: две V-образные;
Гидростатические направляющие
стола: одна V-образная, одна
плоская;
Гидростатические направляющие
колонны: две V-образные.
. Технические характеристики плоско-шлифовальных станков с ЧПУ серии SSG
Технические характеристики плоскошлифовальных станков с ЧПУ серии SSG
Модель
SSG-1224
SSG-1632
SSG-2040
SSG-2060
SSG-2448
SSG-2120
Перемещение по оси X, мм
300х600
400х800
500х1000
500х1500
600х1200
600х3000
Перемещение по оси Z, мм
300
400
500
500
600
600
Расстояние от оси
шпинделя до стола, мм
370
370
420
420
420
420
Масса магнитной плиты, кг
/ высота, мм
86/72
152/72
267/81
436/88
385/81
1044/88
Максимальная нагрузка на
стол, кг
1000
800
1700
2000
2000
2000
Ручное перемещение, мм
850
1050
1250
1750
1450
3250
Гидравлический ход, мм
800
1000
1200
1700
1400
3200
Мощность шпинделя, кВт
3,7
3,7
Частота вращения
шпинделя, об/мин
1800
1800
1800
1800
1570
1570
. CNC серия универсальные круглошли- фовальные станки с ЧПУ
CNC серия универсальные круглошлифовальные станки с ЧПУ
. Способы производства доводочных работ
Хронингованием можно
. Притирка
Притиркой называется точная доводочная операция, вследствие
которой получают герметичные или плотно движущиеся
соединения. Металл снимается мелкозернистыми абразивными
порошками или пастами, которые наносятся непосредственно на
притираемые поверхности или на инструменты, называемые
притирами.
В ходе операции с обрабатываемой поверхности детали
снимается слой материала с помощью абразивных зерен,
свободно распределённых в пасте или суспензии.
Притирочная паста или суспензия наносится на поверхность
инструмента — притира. Операция сводится к многократным
относительным перемещениям притира — и детали или
обеих деталей совместно с абразивным материалом. Притир
исправляет форму детали в пределах допуска и уменьшает
шероховатость поверхности. Такая техника отделочной
операции позволяет получать поверхности шероховатостью
Ra = 0,04-0,02 мкм и Rz = 0,1-0,025 мкм с отклонениями от
требуемой геометрической формы до 0,1—0,3 мкм
. Суперфиниширование
Величина
I. общие сведения
Основная цель вида профессиональной деятельности:
Вид трудовой деятельности (группа занятий):
Отнесение к видам экономической деятельности:
Iii. характеристика обобщенных трудовых функций
3.1. Обобщенная трудовая функция
Дополнительные характеристики
3.1.1. Трудовая функция
3.1.2. Трудовая функция
3.2. Обобщенная трудовая функция
Дополнительные характеристики
3.2.1. Трудовая функция
3.2.2. Трудовая функция
3.3. Обобщенная трудовая функция
Дополнительные характеристики
3.3.1. Трудовая функция
3.3.2. Трудовая функция
Iv. сведения об организациях — разработчиках профессионального стандарта
4.1. Ответственная организация-разработчик
4.2. Наименования организаций-разработчиков
——————————
1 Общероссийский классификатор занятий.
2 Общероссийский классификатор видов экономической деятельности.
3 Приказ Минздравсоцразвития России от 12 апреля 2022 г. № 302н «Об утверждении перечней вредных и (или) опасных производственных факторов и работ, при выполнении которых проводятся обязательные предварительные и периодические медицинские осмотры (обследования)
, и Порядка проведения обязательных предварительных и периодических медицинских осмотров (обследований) работников, занятых на тяжелых работах и на работах с вредными и (или) опасными условиями труда» (зарегистрирован Минюстом России 21 октября 2022 г., регистрационный № 22111), с изменениями, внесенными приказами Минздрава России от 15 мая 2022 г.
№ 296н (зарегистрирован Минюстом России 3 июля 2022 г., регистрационный № 28970) и от 5 декабря 2022 г. № 801н (зарегистрирован Минюстом России 3 февраля 2022 г., регистрационный № 35848), приказом Минтруда России, Минздрава России от 6 февраля 2022 г. № 62н/49н (зарегистрирован Минюстом России 2 марта 2022 г., регистрационный № 50237).
4 Приказ МЧС России от 12 декабря 2007 г. № 645 «Об утверждении Норм пожарной безопасности «Обучение мерам пожарной безопасности работников организаций» (зарегистрирован Минюстом России 21 января 2008 г., регистрационный № 10938) с изменениями, внесенными внесенными приказами МЧС России от 27 января 2009 г.
5 Постановление Минтруда России, Минобразования России от 13 января 2003 г. № 1/29 «Об утверждении Порядка обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников организаций» (зарегистрировано Минюстом России 12 февраля 2003 г., регистрационный № 4209) с изменениями, внесенными приказом Минтруда России, Минобрнауки России от 30 ноября 2022 г. № 697н/1490 (зарегистрирован Минюстом России 16 декабря 2022 г., регистрационный № 44767).
6 Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуск 2, раздел «Механическая обработка металлов и других материалов».
7 Общероссийский классификатор профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов.
8 Общероссийский классификатор специальностей по образованию.
Как править шлифовальный круг
Массовое и крупносерийное производство содержат устройства для правки на шлифовальных бабках станков. Единичное и мелкосерийное производство получают заданный профиль на шлифовальном круге посредством съемного приспособления. Оно ставится на стол станка (рис. 6).
Алмаз для правки 2 крепят в державке 4, которая двигается. Снизу в державке устроен наконечник для выполнения работы. Он усилием пружины 5 прижат к копиру 6. От поворота маховика 1 державка двигается вдоль копира, передавая его профиль на шлифовальный круг 3. Идентичным приспособлением осуществляется правка круга для шлифования с прямым профилем по гладкому копиру.
Рис. 6. Универсальное приспособление для правки кругов на плоскошлифовальных станках:
1 – маховик; 2 – правящий алмаз; 3 – шлифовальный круг; 4 – держава; 5 – пружина; 6 – копир
Как размагничиваются электромагнитные плиты
Завершив операцию шлифования, деталь снимается со стола. Ее остаточная намагниченность ликвидируется. Этому способствует операция размагничивания. Точность шлифования на станках и их производительность исходят от эффективности и качества способов размагничивания. Главный приоритет размагничивания – легкое снятие обработанной детали со стола.
Уменьшение продолжительности размагничивания значительно повышает производительность труда на станке. Для совокупного времени вспомогательно-подготовительных и заключительных операций, часть времени размагничивания стола составляет 8…20%. Поэтому необходимо добиваться снижения данного срока.
В отличие от электромагнитных, магнитные столы не нуждаются в источнике энергии для питания. Постоянные магниты из никель-алюминиевого сплава служат для них полюсами. Они намагничены на особых приборах. Притяжение деталей магнитными плитами слабее электромагнитных.
Рис. 4 демонстрирует общий вид магнитного стола. Сверху он оснащен пластинами из железа 1 и 2. Между ними установлены немагнитные прокладки 3. Постоянные магниты большой силы передвигаются и попеременно замыкаются на железные пластины и на закрепленную деталь. Рукояткой 4 производится переключение магнитов. Болтами и прихватами низ плиты крепится к столу.
Рис. 4. Магнитная плита с постоянными магнитами:
1, 2 – железные пластины; 3 – немагнитные прослойки; 4 – рукоятка; 5 – постоянные магниты
В автоматические станки для шлифования помещается специальный демагнитизатор. Его функция – размагничивание обрабатываемых стальных деталей. Помимо электромагнитных и магнитных плит, обрабатываемые детали на станках крепятся:
- установочными планками;
- универсальными прижимами;
- лекальными тисками;
- специальными плитами.
На рис. 5 показаны лекальные тиски. Они более точнее, чем простые тиски, а также их можно кантовать.
Боковины в лекальных тисках параллельны между собой и перпендикулярны основанию. Крепеж тисков производится через резьбовые отверстия. Часто их крепят к магнитной плите. Устройство изготовлено из стали, закалено и отшлифовано со всех сторон. Устанавливая детали на магнитную плиту, используют установочные плитки с планками. Они намного увеличивают надежность крепления деталей на плите.
Рис. 5. Лекальные тиски для закрепления шлифуемых заготовок:
1 – неподвижная губка; 2 – мерный штифт; 3 – подвижная губка; 4 –корпус; 5 – винт
Особенности наладки шлифовальных станков / металлообработка
>>> Перейти на мобильный размер сайта >>>
Учебное пособие
Сборка и подготовка кругов. Перед установкой на станок круги следует проверить на соответствие их твердости и зернистости значениям, указанным в технологической карте. Каждый круг необходимо тщательно осмотреть и проверить легким постукиванием деревянным молотком на наличие в нем трещин (звук должен быть чистым, без дребезжания).
Круги 1 (рис. 9.16) следует собирать на оправке 2 согласно чертежу наладки шлифовального станка. Посадка круга на оправку должна быть легкой, без применения силы во избежание его разрыва. Зазор между посадочным местом, оправкой и диаметром отверстия круга должен составлять 0,3 …0,5 мм; отклонение от перпендикулярности торцов круга к его оси не должно превышать 0,15 мм (на периферии круга диаметром 500…600 мм), что достигается протачиванием торцов круга, выдерживая размеры А, В, С и D. Между кругом и фланцем нужно ставить картонные промасленные прокладки 4 толщиной до 1 мм; при закреплении кругов на планшайбе с помощью фланцев необходимо, чтобы последние были точно сцентрированы. Во избежание перекоса фланцев и разрушения круга при сборке его на планшайбе гайки 3 следует затягивать попеременно (через 180° с противоположных сторон).
Рис. 9.16. Сборка шлифовальных кругов:
1 — круги; 2 — оправка; 3 — гайка; 4 — прокладки; А — расстояние от круга до базовой поверхности; ВС— расстояние между кругами; АВ, CD — ширина кругов
Испытание на прочность. Перед работой на станке круги испытывают на прочность пробным вращением на повышенной скорости. Для этого выпускают специальные станки, обеспечивающие скорости круга в 1,5 раза выше эксплуатационной. Испытания следует проводить с выдержкой во времени на заданной испытательной скорости. Режим испытания автоматизирован. Управление осуществляют с пульта. Круг испытывают по заданной программе — разгон, выдержка на испытательной скорости и торможение до полной остановки. Частоту вращения регулируют бесступенчато. Испытательные стенды оснащают подъемно-установочными устройствами. Круг надевают на фланцы, при этом необходимо обратить внимание на то, чтобы зазор между внутренним отверстием круга и посадочными диаметрами фланцев был равномерным по всей окружности.
Балансировка кругов. Для обеспечения шлифования заготовок с высокой точностью и без вибрации круги в сборе с планшайбой должны быть отбалансированы. При работе неуравновешенным кругом обработанная поверхность получается граненой, волнистой, а опоры шпинделя при этом быстро изнашиваются. Причинами неуравновешенности круга могут быть неравномерное распределение массы в теле круга, эксцентричное расположение посадочного отверстия по отношению к наружной поверхности круга, непараллельность и неперпендикулярность торцов, неравномерная пропитка круга СОЖ, неправильный монтаж — неконцентричная установка круга и др.
При неуравновешенном круге возникает центробежная сила, которая вызывает вибрации. При скоростном шлифовании опасность разрыва круга от усилий резания уменьшается, но возрастает опасность разрыва от центробежной силы.
Круг балансируют вне шлифовального станка на балансировочных стендах. Круг, смонтированный на оправке, устанавливают на опоры — цилиндрические валики или диски (рис. 9.17).
Рис. 9.17. Стенд для балансировки шлифовальных кругов:
а — с двумя гладкими цилиндрическими вилками; б — с вращающимися дисками; в — схема крепления грузиков для балансировки круга
Обоим устройствам (рис. 9.17, а, б) присущ общий недостаток — большой момент трения, снижающий точность балансировки. Использование принципа «воздушной подушки» позволило создать рациональную конструкцию устройства для статической балансировки (рис. 9.18). Преимущество устройства на «воздушной подушке» состоит в том, что оправка с кругом легко поворачивается под воздействием небольшого момента сил. Чтобы вывести из состояния покоя оправку с кругом, установленную на цилиндрических валиках, требуется момент, в 7 раз больший, а при дисках — в 40 раз больший.
Рис. 9.18. Устройства для статической балансировки шлифовальных кругов:
а — на воздушной подушке; б — на плоскопараллельных линейках; в — с двумя парами вращающихся дисков; 1 — воздушная подушка; 2 — плоскопараллельная линейка; 3 — пара вращающихся дисков
На шпинделе станка круги закрепляют с помощью планшайбы, в концевых выточках которых размещаются грузики — сегменты для балансировки кругов. Балансировку производят изменением положения трех грузиков в кольцевой выточке фланца шлифовального круга. Неуравновешенный круг более тяжелой частью повернется вниз. Перемещая в планшайбе грузики, добиваются, чтобы круг в любом положении на опорах оставался неподвижным. По мере износа круга балансировка его может нарушиться вследствие неравномерного распределения массы в теле круга, поэтому целесообразно производить повторную балансировку круга. Для этого рекомендуется прокрутить круг на рабочей скорости в течение 1…2 мин, выключив охлаждение, чтобы жидкость не скапливалась в порах нижней части круга и не нарушала балансировку.
В более ответственных случаях применяют балансировочные весы. При тщательном изготовлении деталей весов точность уравновешивания может быть доведена до величины остаточного смещения центра тяжести 5 мкм. Средняя продолжительность балансировки 15…20 мин. Балансировочные весы предназначены для балансировки шлифовальных кругов диаметром от 200 до 600 мм. Находят применение также устройства для балансировки кругов непосредственно на шлифовальном станке.
Далее производят подбор характеристик шлифовального круга для обработки определенной детали на конкретно выбранном станке (см. также гл. 2). Затем приступают к наладке гидрооборудования и узлов шлифовального станка.
Наладка центровых круглошлифовальных станков. Рекомендуется выполнять наладку в такой последовательности:
- проверить работу всех узлов станка в наладочном режиме и устранить возникшие неисправности;
- установить скорость продольного перемещения механизма правки и произвести (при необходимости установки нового шлифовального круга) предварительную правку при отключенном копирном устройстве (обычно такая правка производится алмазозаменителем);
- отбалансировать шлифовальный круг и затем проверить качество балансировки;
- произвести правку шлифовального круга с помощью копирного устройства (если необходимо);
- установить в переднюю и заднюю бабки центры и выверить их соосность;
- установить переднюю и заднюю бабки на заданном осевом расстоянии;
- установить в центрах (патроне) заготовку и проверить надежность ее закрепления;
- выверить взаимное расположение шлифовальной бабки с заготовкой в осевом и радиальном направлениях;
- расставить упоры для изменения направления перемещения стола при продольном шлифовании;
- установить заданные режимы обработки;
- при шлифовании длинных заготовок произвести установку люнета (люнетов);
- установить и настроить по эталону измерительное устройство для контроля диаметра наружной поверхности и управления циклом станка;
- произвести пробное шлифование двух-трех заготовок, измерив их погрешности и откорректировав положение шлифовальной бабки и настройку измерительного прибора;
- при положительных результатах обработки заготовок установить на станке автоматический цикл и проверить работу станка путем обработки партии заготовок с обеспечением требуемой производительности и точности.
Установка и выверка центров. Перед установкой центров необходимо проверить, нет ли забоин в конических отверстиях в шпинделях бабок, следует очистить их от грязи и смазать маслом. Углы центров проверить шаблоном, а прилегание хвостовиков — по краске. Соосность центров следует определить по специальным оправкам 3 (рис. 9.19), установленным в переднюю 1 и заднюю 4 бабки. Положение цилиндрических поверхностей оправок проверить индикатором 2 по всей длине образующей оправок. При отклонении свыше 0,01 мм устранить отклонения от соосности поворотом передней или смещением задней бабки.
Рис. 9.19. Проверка соосности центров на круглошлифовальном станке:
1 — передняя бабка; 2 — индикатор; 3 — оправки; 4 — задняя бабка
Установка задней бабки. Устанавливают заднюю бабку в требуемое положение и надежно закрепляют ее на столе с помощью двух зажимных винтов. Усилие прижима детали задним центром должно быть умеренным. Чем легче и тоньше деталь, тем меньшим должно быть это усилие. Следует помнить, что излишняя сила прижима приводит к быстрому износу центров и, следовательно, к ухудшению качества обработки. Слабый прижим детали также недопустим, так как под действием давления круга на деталь задний центр может сместиться и точность обработки будет нарушена. При шлифовании длинных деталей устанавливают необходимое число люнетов, исключающих прогиб детали под действием усилий, возникающих при обработке.
Затем следует отрегулировать и проверить систему охлаждения и фильтрования рабочей жидкости.
Расстановка упоров. После того, как шлифуемая деталь будет установлена в центрах, необходимо приступить к расстановке упоров для изменения направления движения стола при продольном шлифовании. Для установки взаимного положения круга и детали в направлении оси детали в центрах станка помещают эталонную деталь. Шлифовальной бабке сообщают установочное перемещение в направлении оси детали. В качестве базы обычно используют левый торец детали, положение которого остается постоянным при любой длине детали. Для пробных ходов при наладке включают электродвигатель бабки круга и детали, после чего подводят круг к детали до появления искры и вручную перемещают стол. Если при этом искра будет равномерна по всей длине детали, то можно включить автоматическую подачу. Сделав несколько ходов, проверяют диаметр детали с обоих концов и, если она окажется конусной, выверяют положение стола.
Настройка станка. При настройке станка нужно пользоваться имеющимся лимбом поперечной подачи, облегчающим настройку. Убедившись, что деталь вращается с необходимой скоростью и положение упоров переключения хода стола соответствует требуемой длине шлифования, необходимо осторожно подвести круг к детали до появления искры. В этом положении следует освободить лимб и, не сдвигая маховик поперечной подачи, передвинуть его так, чтобы число делений между нулевым делением на корпусе механизма поперечной подачи и нулевым делением лимба соответствовало половине припуска на диаметр детали. После этого, закрепив лимб, можно обрабатывать деталь, включив автоматическую подачу, которая выключается упором поперечной подачи при совмещении нулевых делений лимба и корпуса механизма поперечной подачи. За два-три деления до нулевого положения необходимо проверить размер детали, чтобы не допустить снятия лишнего металла, и, если нужно, внести соответствующие коррективы в наладку. При шлифовании до упора необходимо периодически корректировать положение круга для компенсации износа.
Наладка измерительно-управляющих устройств. Измерительные приборы устанавливают по эталонной детали на позициях измерения. Сначала выполняют предварительное регулирование вдоль оси детали, а затем окончательно устанавливают в нулевое положение. При наладке приборов с рычажными системами необходимо выполнить независимое регулирование горизонтального и вертикального рычагов. После окончательного регулирования измерительных приборов необходимо зафиксировать положение узлов, чтобы фиксация была надежной и отрегулированное точное взаимное расположение деталей и узлов прибора сохранялось и после их закрепления.
В процессе пробного шлифования следует проверить при ручной подаче состояние искры по длине шлифуемой поверхности. Если искра будет равномерна по всей длине, то можно включить автоматическую подачу. Отшлифовав деталь, необходимо проверить диаметр шеек в двух наиболее удаленных сечениях. Если окажется конусность, необходимо отрегулировать положение стола в горизонтальной плоскости поворотом его верхней части относительно нижней. Для наблюдения за углом поворота при наладке используют специальный лимб или наладочное приспособление с индикатором (рис. 9.20). Приспособление крепится к нижнему столу станка на сухаре 3 и имеет два поворотных элемента 1 и 4, с помощью которых устанавливается индикатор 2 в различных положениях по высоте и ширине стола станка. Окончательно проверяют установку стола путем повторного пробного шлифования.
Рис. 9.20. Приспособление для наладки и определения угла поворота стола:
1 и 4 — поворотные элементы; 2 — индикатор; 3 — сухарь нижнего стола станка
Для пневматического измерительного прибора большое значение имеет правильная наладка прибора и соответствующее тарирование шкалы отсчетного устройства, которое производится по эталонам. Для измерения отверстий шкалы пневматические приборы тарируют по установочным кольцам. В комплект должно входить не менее двух установочных колец, соответствующих по размерам предельным диаметрам измеряемой детали, для которой производится тарирование прибора. По установочным кольцам на шкалу прибора наносят контрольные точки, промежуточные значения получаются делением отрезков между точками; нанесенными по кольцам, на равные доли, с тем чтобы получить требуемую цену деления. Правильная эксплуатация пневматического прибора имеет важное значение для точности и надежности его работы.
Особенности наладки плоско шлифовальных станков. Наладку станков с прямоугольным столом и магнитной плитой следует начинать с проверки работы узлов станка, а также с проверки исправности магнитной плиты или приспособления для установки и зажима заготовки. В случае отклонения от плоскостности стола и магнитной плиты их необходимо прошлифовать до требуемого отклонения от плоскостности согласно данным паспорта станка. Далее наладку рекомендуется проводить с учетом следующих особенностей.
При использовании магнитной плиты установить на плиту заготовку (заготовки), обеспечив при этом перекрытие каждой заготовкой двух полюсов. Проверить усилие зажима. После установки заготовки, включения электромагнитной плиты и подачи стола шлифовальный круг следует постепенно вводить в соприкосновение с обрабатываемыми заготовками (во избежание его удара).
При наладке станков с прямоугольным столом расставить упоры, переключающие направление хода стола, обеспечив при этом перебег, который определяется размерами круга и методом шлифования (периферией или торцом). Расставить упоры, ограничивающие поперечное перемещение шлифовальной бабки, обеспечив при этом выход круга относительно края плиты не более 0,3 его высоты. В зависимости от длины и скорости продольного хода стола установить частоту двойных ходов. Установить требуемые значения поперечной и вертикальной подач. Настроить измерительно-управляющее устройство, осуществляющее цикл работы станка и автоматический останов станка в конце обработки.
Контрольные вопросы
- Каков порядок сборки и подготовки шлифовальных кругов к эксплуатации?
- Расскажите о балансировке шлифовального круга.
- В какой последовательности производят наладку центрового круглошлифовального станка?
- Расскажите о наладке измерительного устройства на шлифовальном станке.
- Назовите особенности наладки плоскошлифовальных станков.
Осуществление контроля. средства для проверки качества деталей при шлифовании
Прибор активного контроля, установленный на станках, предназначенных для плоского шлифования, обеспечит увеличение точности шлифования плоскостей, а также обезопасит обслуживание станков. При шлифовании существует два типа контроля.
На рис. 7, а показан первый тип контроля. При помощи пневматического либо электронного щупа 7 фиксируется высота обрабатываемой заготовки в данный момент. Регистрирующий механизм получает данные замера. Когда достигается заданное значение, автоматика отключает движение подачи. Данный способ не учитывает износ круга. Поэтому устройство для правки периодически подналаживается.
Чтобы получить требуемую точность при измерениях, используется щуп 1. Он дополнительно замеряет длину до плоскости, где установлена заготовка. Движение подачи в глубину выключается, когда будет достигнута установленная заранее разница значений двух щупов. Она соответствует абсолютному значению высоты детали.
Рис. 7. Способы контроля в процессе плоского шлифования:
а – с помощью щупа: 1 – пневматический щуп; 2 – упор; б – с помощью индикаторной головки: 1 – индикаторная головка; 2 – жесткий упор; 3 – деталь; 4 — стол станка
Вторая модель измерения показана на рис. 7, б. Здесь используется индикаторная головка 1. Она соприкасается с жестким упором 2, который неподвижно закреплен на станке. Экспериментальную деталь 3 обрабатывают до обозначенного размера по высоте. На индикаторной головке устанавливается нулевое показание.
Другие заготовки устанавливаются на плите 4. Их шлифуют до того момента, когда стрелка индикатора дойдет до «0». Движение подачи на глубину шлифовального круга отключают. Здесь также пренебрегается износ круга, поэтому необходима периодическая поправка индикатора.
Способ контроля №1 точнее. Однако, учитывая то обстоятельство, что щуп при работе находится в зоне шлифования, велика возможность его большого износа вследствие загрязнения. В таких случаях используют пневматические средства контроля. Если работает специалист низкой квалификации, либо обрабатываются крупные заготовки, присутствие автоматического контроля резко уменьшает брак.
Способ № 2 дешевле и проще. Если отсутствуют высокие требования к точности обработки детали, целесообразно пользоваться им. С целью повышения точности обработки, на некоторых плоскошлифовальных станках используют подналадчики. При увеличении высоты заготовки выше заданного предела они включают перемещение круга. Этот маневр предотвращает его износ.
Приспособления для крепежа и установки деталей на плоскошлифовальных станках
На рис. 3 показан электромагнитный стол. Его конструкция состоит из корпуса 1, выполненного сварным либо стальным литым. В корпусе смонтированы сердечники 5. Между ними закреплены немагнитные прослойки 2.
Снизу на сердечники насажены катушки 4. Они изготовлены из медного эмалированного провода. К катушкам подведен постоянный ток. Нижняя часть корпуса закрыта крышкой 6. Рукояткой 3 стол включается в работу. Для предохранения от просачивания СОЖ и герметизации свободный объем корпуса залит эпоксидной смолой.
Устройство крепится в Т-образных пазах плиты. Его рабочая поверхность шлифуется до полной параллельности плоскости зеркала приспособления к направлению поперечной подачи.
Рис. 3. Электромагнитная плита:
1 – корпус; 2 – немагнитные прослойки; 3 – рукоятка; 4 — катушка; 5 — сердечники; 6 — крышка
Приспособления для крепежа и установки шлифовальных кругов на станке
На рис. 2 показано, как круги для шлифования 3 сечением 30…100 мм свободно надеваются на шпиндель 1 станка. Крепят их фланцами 2, затягивая гайками 5. В фланцах имеются обязательные выточки, а также прокладки 4 из упругих резины либо кожи. Они способствуют равномерному зажатию круга по периметру.
Рис. 2. Устройства для установки и крепления шлифовальных кругов:
1 – шпиндель; 2 – фланцы; 3 – шлифовальные круги; 4 – прокладки; 5 – гайки; 6, 7 – переходные фланцы; 8 – кольцевой паз; 9 — винты
Рис. 2 наглядно демонстрирует, что круги для шлифования 3 сечением более 100 мм крепят на переходных фланцах 6 и 7 свободной посадкой на шейки фланцев. Прокладки из картона 4 помещают между торцами фланцев. Болтами 9 соединяют оба фланца. Грузики для балансировки устанавливают в кольцевой паз 8 фланца 7.
Похожие записи:
Инструкция по охране труда при работе на строгальных станках | Станочный Мир 
Настольный вертикально-сверлильный станок 2С125: характеристики, паспорт 
Вертикально-сверлильные станки купить по выгодной цене с доставкой в Москве, по всей России и СНГ | Станочный Мир 
Фрезерный Станок Чпу коды ТН ВЭД 2022: 8465920000, 8459510000, 8464900000
Загрузка...