Что такое карта наладки станка с чпу и зачем она нужна, кто составляет?
Карта наладки станка с ЧПУ — это специальный чертеж, в котором зафиксированы все изменения в производственном процессе на определенном станке. Документ представляет собой расчетно-технологическую карту, где наглядно отображены все действия по наладке аппарата.
В карте наладки фрезерного станка с ЧПУ обязательно должны содержаться следующие сведения:
- Применяемый инструмент;
- Порядок смены и способ установки инструмента на станке;
- Размерная цепь системы на каждой стадии рабочего процесса;
- Заданные технологические режимы;
- Параметры системы после выполнения задания;
- Исполнительные размеры.
Разработкой карты наладки токарных или фрезерных станков занимается технологическая служба предприятия. Использование картотеки позволяет оператору подготовить станок к выполнению конкретной задачи в кратчайшие сроки.
Sprutcam практик бесплатно на год при покупке станка с чпу
Поделиться:
Ввод диаметров инструмента
Если предусмотрено применение опции коррекции на инструмент, необходимо дополнительно ввести параметр диаметра инструмента.
Графический контроль за программой управления
Это действие необходимо в том случае, если ввод управляющей программы осуществлялся ручным способом, или в режиме корректировки вносилось большое количество изменений. Для включения графического контроля также предусмотрена специальная клавиша.
Данная функция позволяет следить за перемещениями фрезера, и фиксировать, по какой настроенной траектории он движется. Но она не берет во внимание коррекцию. Процесс обработки на станках выводится на экран, где за ним может наблюдать оператор. Эта особенность позволяет не только следить за работой фрезерных устройств, работающих с перебоями, но и исправных инструментальных приборов. Она позволяет свести к минимуму вероятность возникновения ошибки.
Важно! Перед запуском функции необходимо внести параметры заготовки, а также выставить значение нуля. Если этого не сделать, станок может выйти из строя, и ему потребуется ремонт.
Датчики привязки инструмента
Безусловно, на данный момент выпускается огромное количество разнообразных датчиков, каждый поставщик стремится сделать свой продукт интереснее и конкурентоспособнее, чтобы выделиться на рынке (рис. 5). Перечислим основные критерии, распространенные при первичном выборе датчика.
Рис. 5. Два типа систем контроля инструмента
Во‑первых, как описано выше, датчики подразделяют по типу связи с ЧПУ. Тип связи определяет целый ряд характеристик. Например, если речь идет о кабельном подключении, то должна быть возможность разместить его так, чтобы он не мешал перемещениям и действиям в рабочей зоне, — то есть критерий доступности датчика.
Существуют системы с вариативным позиционированием: «…удерживается по месту магнитными силами и может быть установлен в различных позициях на столе станка» [1]. Во‑вторых, подключение может определять скорость прохождения сигнала. Если речь идет о станке для скоростной обработки, то даже доли секунд задержки сигнала могут привести не только к накоплению погрешностей, но и к опасному перебегу инструмента в сторону датчика и последующему повреждению обоих.
Скорость прохождения сигнала и тип подключения также могут быть ограничены возможностями самой системы ЧПУ на данном станке. Например, в документации к системе Blum в качестве рекомендаций указано, что плата должна быть оснащена каналом High-Speed Skip.
Какой датчик выбрать, зависит от габаритов измеряемого инструмента. Как правило, в технических характеристиках датчика указывается минимальный измеряемый диаметр и так называемая повторяемость результатов измерений. Последняя определяется «близостью результатов испытаний одного и того же объекта по одной и той же методике в соответствии c требованиями одного и того же нормативного документа, в одной и той же лаборатории, одним и тем же оператором с использованием одного и того же экземпляра оборудования в течение короткого промежутка времени» (ГОСТ Р 51672).
У большинства таких устройств значение данной характеристики колеблется от 1 до 5 мкм, соответственно, и точность изделия с учетом суммарной погрешности обработки будет составлять не менее, чем 0,05…0,75 мм [2]. Также существуют датчики поломки инструмента, которые дополнительно устанавливают к основному датчику привязки.
Их задача быстро проверить, сломан ли инструмент. Нередко для этих целей используется лазерный тип датчика. Например, при серийном производстве в управляющую программу включается периодический вызов макроса проверки поломки: перед обработкой инструмент пересекает лазерный луч, и если он не прерывается, то управляющая программа останавливается.
Должностные обязанности операторов
В обязанности оператора ЧПУ, как правило, входит:
- настройка и обслуживание оборудования (ввод программы, установка и съем инструментов и заготовки);
- контроль процесса обработки;
- проверка готовых деталей;
- устранение мелких неполадок, подналадка основных узлов и механизмов.
Конкретный род занятий определяется соответственно разряду. Все работники обязаны содержать рабочее место в чистоте и порядке. Кроме того, оператор занимается точением инструментов.
Руководством для оператора является Должностная инструкция оператора станков с программным управлением. Эта инструкция составляется для каждого конкретного предприятия. Также существует стандартная проффесиограмма, описывающая нормы и требования для данной профессии.
Сколько станков способен обслуживать один человек? Опытный оператор ЧПУ обычно обслуживает нескольких машин одновременно, в зависимости от степени сложности работы. Например, два токарных станка, разрезающих относительно простые изделия из мягких материалов, и один фрезерный, с более тяжелой задачей. Главное уметь тщательно планировать свои действия, чтобы машины не простаивали.
Загрузка инструментов в станок
Инструменты загружаются в соответствии с технологической картой наладки устройства. В ней так же будут указаны номера этих инструментов в программе с g-кодом.
У каждого вида патрона есть свои требования. Их необходимо соблюдать, чтобы добиться эффективной работы устройства и его правильной настройки.
Как правильно настроить фрезерный станок с чпу?
Процесс настройки оборудования включает в себя несколько шагов.
Как привязать инструмент
Итак, для любого станка с ЧПУ существует понятие нуля станка, а точнее, нулевого положения для каждого узла, который может перемещаться и/или вращаться с индикацией координат. Соответственно, в этом нулевом положении координата перемещения/вращения равна нулю.
Ноль станка и направление перемещения/вращения, которое определено знаком, составляют понятие системы координат станка или машинных координат. Данные координаты неизменны, отсчитываются от нуля станка, их всегда можно отобразить на панели оператора.
Однако пользоваться ими для программирования обработки изделия затруднительно, т. к. отсчет координат происходит из точки, находящейся вне детали. Для составления управляющей программы применяют систему координат детали. То есть добавляют новый отсчет координат и назначают его в системе ЧПУ (рис. 2).
Для этого в ней существует раздел Work Offsets — смещение рабочей системы координат. Систем координат детали может быть несколько, им присваиваются номера. Для каждой системы в разделе Work Offsets указываются машинные координаты начала отсчета. При активации выбранной системы координат детали в указанных машинных координатах положение осей обнуляется.
Рис. 2. Система координат станка
Рис. 3. Система координат инструмента
Благодаря системе автоматической смены инструмента в станок загружается весь инструмент, который планируется применять для выполнения программы. Каждому присваивается номер в соответствии с инструментальной ячейкой. Однако расчетная точка (программируемая точка) и вылет из патрона (или револьверной головки) у каждого инструмента будет свой (рис. 3).
Таким образом, третья система координат является индивидуальной для каждого инструмента. В разделе Tools Offset (таблица офсетов) системы ЧПУ есть несколько разделов. Первый касается вылета инструмента — корректор на длину. В нем указывают машинную координату, определяющую кончик инструмента.
Для токарных резцов таких координат две — ZX, для фрез одна — Z. На станке указанные координаты определяются подводом инструмента к поверхности, положение которой относительно системы отсчета детали известно. Инструмент подводится до касания. Во время касания фиксируются машинные координаты, затем к ним добавляют расстояние от поверхности касания до нуля детали и записывают это значение в таблицу корректора на длину.
В следующий раздел вносят информацию о диаметре инструмента. Также есть раздел инструментального износа. Введенные туда значения система ЧПУ будет использовать для смещения исходной траектории обработки, полученной из управляющей программы. Естественно, такой ввод в систему координат данных инструмента занимает время и не исключает ошибок.
Как работает автоматизированная система привязки инструмента
Главная задача системы размерной настройки инструментов — исключить ошибки, возникающие при ручном проведении вышеописанного процесса, и сократить его время. Для этого поставщики таких систем предлагают комплекс из аппаратного и программного обеспечения.
В первое входит датчик привязки инструмента с приемником сигнала и электронным блоком для подключения в электрошкаф станка, второе включает программное обеспечение для передачи полученных сигналов и данных в таблицу офсетов, а также инструкцию к нему.
Датчик, контактный или бесконтактный, представляет из себя устройство, устанавливаемое на столе или кожухе станка. После вызова инструмента из магазина станка, то есть активации его номера в системе ЧПУ, на стойке запускают цикл привязки инструмента — макрос (программа, написанная на понятном данной конкретной стойке языке макрокоманд) (рис. 4).
Выполнение этого макроса включает подвод инструмента к датчику привязки до касания в автоматическом режиме. Касание для получения более точного результата выполняется несколько раз по каждой необходимой для привязки оси. Сигнал срабатывания датчика (то есть регистрация момента касания) попадает в систему ЧПУ станка через систему передачи сигналов.
Рис. 4. Пример макроса
Существует три типа системы передачи сигналов: с помощью кабеля, оптическая бескабельная связь (посредством инфракрасного оптического бесконтактного устройства) и радиочастотная система передачи сигнала (с помощью радиочастотного приемо-передающего устройства).
Выбор конкретной системы передачи сигналов определяется типом используемого датчика и типом станка, на котором он установлен. Таким образом, любое касание датчика отражается в системе ЧПУ. Срабатывание датчика — это фиксация текущих машинных координат инструментального суппорта (шпинделя или револьверной головки).
Как обрабатывать полученные координаты, прописано в макросе. Поэтому крайне важно, чтобы описанный в нем алгоритм действий и расчетов был верным, а подходящий макрос перед измерениями был активирован. Как правило, макрос пересчитывает полученные координаты, чтобы они соотносились с нулем детали, и записывает их в таблицу офсетов. Также можно использовать макросы для учета износа инструмента и выявления его поломки.
Касание
Переводим подачу в ручной режим, для подведения инструментов близко к детали. Переключаем подачу на минимум и медленно приближаемся. Услышав шорканье или увидев, что фреза начинает снимать стружку — останавливаемся и обнуляемся. Инструмент на станке привязан.
Это из быстрых, но не идеальных способов. Подходит только для заготовок, в которых эту грань необходимо будет стачивать.
Кто осуществляет наладку
Наладка станка с ЧПУ на обработку – сложная задача, выполнением которой занимается квалифицированные сотрудник, имеющий техническую подготовку.
Для успешной настройки станочного оборудования, наладчику ПУ требуется:
- знание на профессиональном уровне конструкции инструментального прибора;
- умение управлять аппаратом в разных режимах;
- умение использовать технологическую оснастку и другие инструменты фрезерного станка.
В обязанности наладчика входит программирование и запуск управляющих систем, а также проверка электроники и механики настраиваемых аппаратов в процессе эксплуатации. Он должен не только иметь теоретические знания о том, как настроить аппарат, но и обладать практическим опытом.
На должность наладчика обычно принимают людей с высшим образованием в области:
- машиностроения;
- программирования;
- электроники и вычислительной техники.
Наладчикам периодически необходимо проходить повышение квалификации. Это условие требуется в связи с периодическим обновлением станочных токарных приборов, их модернизацией, а также выпуском новых моделей.
Наладка, настройка фрезерного станка с чпу
Для профессионалов наладка вертикального фрезерного станка достаточно проста и не составит особого труда. Однако следует знать некоторые особенности устройства, прежде чем приступить к работе. Учитывая, что материал обрабатывается в настольный способ, нужно подобрать подходящую заготовку по размеру и форме.
Также тщательно следите за техникой безопасности при эксплуатации:
- Работайте в спецодежде, которая исключает возможность зацепиться за элементы прибора.
- Хорошо подготовьте устройство перед работой.
- Проследите, чтобы рабочее место было убрано, стол тщательно очищен, не имеет сколов и так далее.
Только после этого можно приступать к наладке режущего инструмента, приспособлений для крепления изделия и других деталей. В первую очередь выберите гитару сменных шестерен, которые обеспечат синхронность всех узлов. Далее идет подбор инструмента для фрезерования. Здесь следует учитывать тип обрабатываемого материала. Также обратите внимание на требования к шероховатости, которая должна остаться после фрезерования.
Следом мастер подбирает режимы резания. В этом случае также потребуется знать особенности металла. Зачастую производители для более быстрой наладки предлагают режимы в карте, которая идет к станку. Однако можно высчитать самостоятельно по формуле машиностроения.
После завершения этапа наладки можно переходить к настройке фрезерного станка. Рекомендуется дополнительно пройтись по прибору сухой чистой тряпкой, чтобы устранить все следы грязи, масла и так далее. Это обеспечит точность расположения фрезы. Лезвия проверяют на закрепления с помощью индикатора и магнитной стойки, которые следует подготовить перед настройкой.
Чтобы точно убедиться в правильной работе станка, можно проверить прямолинейность движения фрезерной поверхности относительно фрезы.
Щупом определяют расстояние между плоскостью высотки, которую устанавливают на корпусе устройства, и зубьями фрезы. Допускается погрешность от 15 до 45 мк. Точность настройки зависит от опыта сотрудника и износа элементов механизма.
Кроме того, следует правильно подготовить саму заготовку. На стол кладут размеченное изделие, в котором также просверлены выходы для фрезы. Заготовка тщательно крепится в тисках, однако, не настолько сильно, чтобы пережать изделие, но и не слабо.
После завершения наладки и настройки фрезерного станка можно приступать к работе.
Настройка чпу станка
Станки с ЧПУ имеют огромную сферу применения. Их можно перенастраивать на производство различных деталей, при этом наладка занимает немного времени. Главным документом для настройки выступает карта наладки оборудования. В соответствии с ней и производятся все необходимые манипуляции.
Наладку выполняет специалист, который имеет соответствующую квалификацию. Настройки станка обычно защищены ключом, без которого их не получится изменить. У наладчика есть к ним доступ.
После настройки специалист передает оборудование оператору, который будет следить за производством деталей и выполнять все промежуточный контроль.
Настройка необходима во время первого запуска устройства и во время изменения режима работы.
Определение нуля заготовки
Это значение определяется после того, как фрезерные станки будут привязаны. Оно укажет на зону поверхности заготовки, с которой начнется обработка. В большинстве случаев используется торцевая часть детали. Она имеет физическую поверхность, которой может коснуться инструмента.
Важно! Начинать обработку детали с холостым перемещением нельзя.
Для определения этого значения в наладочной системе числового программного управления предусмотрены две функции:
- первая рассчитана на разовую обработку, и после выключения ЧПУ станка не сохраняет значение нуля;
- вторая предназначена для серийной обработки, и обеспечивает сохранение данных после выключения аппарата.
Особенности наладки и обслуживания станков с числовым программным управлением (чпу)
Современное машиностроительное оборудование трудно представить без станков с числовым программным управлением (сокращенно — ЧПУ). Использование подобных станков позволяет значительно сократить штат обслуживающего персонала, увеличить производительность труда, снизить количество брака и повысить точностные параметры выпускаемых деталей.
Системы ЧПУ устанавливаются практически на все типы станочного оборудования. Наиболее востребованными из них являются — токарные станки с ЧПУ, установки лазерной резки, фрезерные станки с ЧПУ, установки плазменной резки, плоско- и круглошлифовальные станки с ЧПУ и другие. Данное оборудование является достаточно сложным техническим изделием.
Для наладки станков с установленным на них числовым программным управлением привлекаются специалисты, которые специально обучаются этим процессам. Наладчик должен знать, как происходит процесс функционирования этого оборудования. Причём знает он не только работу всей системы, но и каждого узла в отдельности. Эти люди тщательно изучают техническое описание аппарата.
Ко всему оборудованию производители прикладывают инструкцию по применению, описывающую все нюансы работы и наладки систем числового программного управления. А кроме того прилагаются программы тестов для проверки того, правильно ли работает вся система ЧПУ. В некоторых аппаратах часть этих тестов уже внесена в память устройства.
В случае если станок отсутствует, систему ЧПУ проверяют специальными программами на предусмотренном для этого стенде, с применением графопостроителя. Если отсутствует не только станок, но и графопостроитель, наладчик может использовать органы индикации, которые предусмотрены конструкцией. В оборудовании с использованием УЧПУ результаты, выданные проверкой, отображаются на мониторе. И в случае если появилась поломка в системе, тест покажет код этой поломки.
После окончания проверки, наладчик понимает, что именно дало сбой. В некоторых моделях вместо кода, сразу отображается название поломки. Стабильно раз в неделю наладчик должен проверять работу систем ЧПУ, делается это, также используя тест-программу.
Если станок начинает изготавливать некачественные детали, проверка оборудования проводится в экстренном порядке. Это происходит, для того чтобы установить истинную причину неполадки. Это может быть либо некорректно составленная программа, либо дефект самой системы ЧПУ.
Обычно тесты для проверки являются вполне простыми, управляющими программами, в которых заложены все режимы работы.В момент, когда происходит работа тест программы, наладчик наблюдает, как станок с ней справляется. Наладчик учитывает все — и момент приводов подач, и в какой последовательности выполняются программы.
Как описано в тест программе, работающий орган станка, по окончании проверки возвращается на место. А вот проверки правильного выполнения команд технологических, которые также предусматривают тесты, проводят визуально. Прослеживают и все органы индексации, которое предусмотрели производители для разработки систем ЧПУ. Список главных неисправностей, которые могут возникнуть в станках с ЧПУ:
- Отказ определённого электронного элемента
- Разрыв между проводами, проводящими ток цепей печатной платы
- Поломка спаянных контактов
- Поломка контакта, находившегося в разъёме
В случае обнаружения неисправности, наладчик заменяет необходимый элемент новым, а цепи, которые проводят ток, хорошо пропаивают. Если цепи были спаяны некачественно, их перепаивают. Когда неисправность заключается в неработающем разъёме, в первую очередь пробуют вытащить и вставить его ещё раз.
Если это не помогло, то контакты протирают спиртом или полностью меняют. Самым сложным в процессе налаживания оборудования стали отказы. Найти и устранить причину этой поломки довольно трудно. Потому что при прохождении теста ещё раз, он может не показать неисправность.
Большую роль в наладке оборудования играет эксплуатационные журналы, именно в них заносятся все условия, которые могли сопутствовать появлению сбоя, и возможно указана причина его появления.К сожалению, элементы СИС (средние интегральные схемы) и БИС (большие интегральные схемы) в оборудовании, оснащённом ЧПУ, не заменяют.
Если эти элементы приходят в непригодное состояние, наладчику предстоит заменить полностью всю плату. Плата, в которой обнаружен дефект, обычно отправляется на завод, изготавливающий её. А также эту плату можно отдать на ремонт в специальные организации, занимающиеся наладочными работами.
У каждого станка, оснащённого числовым программным управлением, имеются свои сроки службы. Найти их можно в инструкции по применению этого оборудования. Там же прописано, как пользоваться и обслуживать эти станки. К обязательным работам по поддержанию станков в исправном техническом состоянии являются: смазывание всех подвижных частей аппарата, вентиляторов. Обязательно необходимо чистить все элементы оборудования. При необходимости осуществляется чистка оптической системы устройства, очистка контактов, замена воздушных фильтров и другие немаловажные процессы.
Особенности наладки многоцелевых станков с чпу. установка зажимного приспособления
Ее можно выполнить непосредственно на столе станка или на приспособлении-спутнике (ПС).
На ПС устанавливают базовые элементы, ориентируя относительно них заготовку. Расположение базовых и крепежных элементов должно соответствовать карте наладки, так как от этого зависят погрешности установки. Если на станке впервые отрабатывается программа обработки заготовки с нескольких сторон, то необходимо определить координаты центра стола от абсолютного нуля по оси X.
Эта координата для данного станка является величиной постоянной и может быть использована при настройке баз для других наладок. Положение ПС, а следовательно, и заготовки задается заранее технологом (программистом), который разрабатывает программу в абсолютных (по отношению к нулю станка) или относительных координатах с учетом положения нуля заготовки по отношению к нулю станка. (Нуль станка — это исходное положение стола и шпинделя станка, при котором все датчики перемещений показывают нуль.)
Базовые поверхности заготовки и опорные поверхности ПС, на которые она устанавливается, образуют систему координат, начало которой называют нулем заготовки (рис. 9.22, а). Если задать положение заготовки по отношению к системе координат станка размерами X’ и У’, то при обработке (например, отверстия 1) в программе может быть задано перемещение по осям Х и Y и т.д.
Иногда базирование корпуса ПС 4 осуществляют с помощью базовых планок Б1 и Б2 (рис. 9.22, б). Эти планки образуют систему координат ПС, положение которого по отношению к системе координат данного станка известно и может быть учтено при составлении программы.
В некоторых случаях (рис. 9.22, в) базовые элементы устанавливают параллельно движениям стола по координатам, выверяя с помощью индикатора, закрепляют (в общем случае в таком месте стола, где удобнее всего разместить заготовку), а затем находят положение системы координат заготовки по отношению к нулю станка.
Для этого в шпиндель вставляют оправку диаметром d (рис. 9.22, г) и перемещают стол в положение, при котором оправка касается базовых планок Б1 и Б2. На пульте индикации высвечиваются значения координат, которые затем используют для контроля смещения нуля.
Можно расставить установочные элементы с базовыми планками Б1, Б2, Б3 по пазам стола, находящегося в положении нуля станка, и измерить расстояния X (до мерной оправки) и Z (до базовой торцовой поверхности шпинделя). Эти расстояния (с учетом диаметра оправки) принимают во внимание при смещении нуля станка (см. рис. 9.22, в).
После установки ПС необходимо произвести ввод базовых координат, который осуществляют путем совмещения оси шпинделя с базовой поверхностью или осью заготовки. Одновременно фиксируют расстояние от базовых элементов до абсолютных нулей по всем координатам.
Для введения базовых координат используют вспомогательный инструмент, устанавливаемый в шпиндель станка, и концевые меры. Если базирование осуществляется по отверстию, то базовые координаты вводят, используя центро-искатель, устанавливаемый в шпиндель с помощью оправки. После совмещения оси шпинделя с осью отверстия базовые координаты вводятся корректорами плавающих нулей.
Особенности наладки токарных станков с чпу
В начале смены проверяют основные функции движения станка. В целях тепловой стабилизации станка и устройства ЧПУ включают на холостом ходу вращение шпинделя со средней частотой и питание устройства ЧПУ в течение 20…25 мин (при этом станок прогревается).
Согласно карте наладки подбирают режущий инструмент и оснастку для крепления заготовки. Проверяют состояние инструмента. Устанавливают инструмент в соответствующие позиции суппорта револьверной головки, указанные в карте наладки.
Настраивают кулачки, ограничивающие перемещения суппорта и его нулевое (исходное) положение. Вводят УП с пульта УЧПУ с бланка или из кассеты внешней памяти. Проверяют УП сначала в покадровом режиме, а затем — в автоматическом, наблюдая за правильностью ее осуществления.
Закрепляют заготовку в соответствии с картой наладки. Выполняют размерную настройку режущего инструмента. Обрабатывают заготовку по УП. Определяют размеры готовой детали и вводят необходимые коррекции с пульта управления УЧПУ (при обработке партии заготовок периодически проверяют размеры деталей и при необходимости вводят коррекции).
При обработке первой заготовки необходимо наблюдать за процессом резания (особенно за стружкообразованием и шероховатостью обработанной поверхности); при необходимости следует вводить коррекции режимов резания (с пульта управления УЧПУ).
Очистка рабочей поверхности
Для правильной настройки необходима предварительная очистка станка. Для этого нужно использовать моечную машинку, щетку или компрессор, подающий сжатый воздух. Следует убедиться, что стружка не попадет на чувствительные участки оборудования.
Порядок оформления карты наладки станка с чпу
Чтобы карты наладки инструмента для станков с ЧПУ были универсальными, вне зависимости от оборудования и уровня квалификации специалиста, следует придерживаться определенного порядка внесения данных.
- Начертить эскиз изготавливаемой детали, с указанием исходной точки.
- Указать положение крепежных точек на станке, с учетом конкретной оснастки.
- Указать траекторию движения рабочего инструмента. Отметить на траектории движения инструмента опорные точки.
- Определить точки контроля: позицию инструмента и детали, где будет приостановлено исполнение программы, чтобы оператор визуально проконтролировал ход работы.
- Задать режимы для каждого участка обработки.
- Задать необходимые дополнительные сведения.
Привязка инструмента
На втором этапе осуществляется привязка инструмента. Данная задача является одной из самых важных при наладке, которые выполняет оператор. От того, насколько правильно была понята теория, и не было ли допущено ошибок при привязке, зависит бесперебойная работа оборудования.
Привязка осуществляется с определением перемещений осей X и Z, по которым были зафиксированы вылеты. Для измерения используются не только программы, но и штангенциркуль. Рекомендуется использовать модель «колумбус». Также используются специальные датчики, позволяющие максимально точно определить вылеты.
Прогрев станка и шпинделя
Для корректной настройки станка нужно составить программу прогрева шпинделя и самого устройства. Это поможет значительно снизить температурные расширения во время того, как устройство начнет переходить от комнатной температуры до рабочей.
Предварительный прогрев обеспечивает плавный переход. Это важно и для смазки рабочих осей.
Режимы работы чпу
Осуществляя наладку управляющей программы и программного обеспечения, оператор агрегата использует режимы, чтобы выполнить корректировку работы станочного прибора. Выделяется несколько режимов, которые используются оператором:
- ввод информации – внедрение программы управления обработкой, ее анализ, поиск и устранение ошибок;
- автоматическая работа – процесс фрезерной обработки детали, регулировка действий, сохранение параметров;
- вмешательство наладчика – коррекция настроек, внесение новой информации без использования автоматического управления фрезерными станками;
- ручные действия – создание управляющей программы путем осуществления ручной обработки детали и сохранения необходимых параметров;
- редактирование – устранение ненужных кадров, ухудшающих качество обработки деталей;
- вывод информации – перенос загруженной программы на съемный носитель или другое устройство через подключение к сети;
- вычисление – получение нужных параметров на основе использования формул;
- использование дисплея – вывод обработки детали на экран в момент осуществления данной задачи;
- диагностика – проверка аппарата, после которой выводится предупреждение о возможных проблемах или сообщение об аварийном состоянии.
Особенность наладки заключается в том, что ее невозможно выполнить профессионально, используя всего один режим. Оператору приходится пользоваться несколькими режимами одновременно или поэтапно, чтобы выполнить осуществить настройку станочного прибора для выполнения необходимой задачи.
Система измерения и контроля инструмента (tool setter)
Прежде чем переходить к описанию измерительных систем, следует ответить на вопрос, который часто возникает при покупке первого станка с ЧПУ: «А можно ли обойтись без этой системы?» Важным этапом в оценке возможностей и потребностей в данном оборудовании является понимание принципов индикации и перерасчета координат на станке с ЧПУ.
Схема наладки
Последний этап наладки заключается в покадровой проверке работы аппарата в автоматическом режиме. Если обработка непрерывная, то не нужно передвигать заготовку, но необходимо следить за звуками работы.
Если слышны изменения в звуке, то нужно сразу выключить оборудование. В ином случае либо испортится заготовка, либо сломается станок.
Программу автоматической обработки необязательно запускать с самого начала. Но нужно, чтобы это был момент смены инструмента.
В случае выявления неполадок наладчик производит дополнительную настройку или начинает весь процесс сначала.
Настройка ЧПУ станка – не очень сложная процедура, если знать как ее выполнить. Но лучше в этом вопросе обратиться за помощью к специалисту.
Торцевание
Здесь все просто. Выставляем ноль заведомо глубже самой детали на небольшом расстоянии. И снимаем материал. Получившаяся плоскость соответствует нулевому положению.
Недостатки: не каждая деталь подходит, иногда необходимо торцевую грань оставить не тронутой.
Установка зажимного приспособления
На этом этапе необходимо установить механизм зажима заготовок. В этом случае карта наладки определяет то, какой именно зажим нужно использовать при выполнении определенной операции.
Установка инструмента
Первый этап наладки – установка инструментов. Но начинать с установки можно только после очистки комплектующих от пыли, стружки и других загрязнений компоненты оборудования. Для этого рекомендуется использовать:
- ветошь;
- кисточки;
- зубную щетку.
Затем необходимо поместить заглушки в гнезда и отверстия с резьбой, использование которых не планируется. После этого следует убедиться, что винты находятся в исправном состоянии. Затягивая кулачки, нужно заблокировать вращение патрона. Это условие обеспечивается при помощи привода. Ключи, используемые для закрепления оборудования при установке, должны находиться в исправном состоянии.
Важно! При настройке рекомендуется использовать инструменты для усиления зажима. Они способны его перетянуть слишком сильно, в результате чего он придет в неисправное состояние.
Установка нулевых точек
Процесс настройки предполагает ввод в память устройства нулевой точки заготовки. Главная цель заключается в том, чтобы получить несколько координат нулевых точек. Это удобно при одновременной обработке сразу нескольких деталей.
Установка показателя коррекции на длину инструмента
Для настройки требуется знать, какая длина у инструмента. Этот показатель называется контрольная точка. Он используется для регулирования шпинделя.
Важно, чтобы показатели коррекции для каждого отдельного инструмента были точными и правильными. Это нужно для качественной обработки детали. Если этот показатель задан неправильно, может повредиться зажимное приспособление, станок или инструмент.
В некоторых моделях есть специальное устройство для настройки размеров инструмента. Это датчик, при помощи которого станок автоматически измеряет длину. Во всех остальных случаях ее необходимо вводить в таблицу параметров инструментов.
Ввод и вывод программ управления
Ввод и вывод управляющей программы – одно из самых простых действий при работе со станком с ЧПУ. Для выполнения этой задачи необходимо подключить фрезерный прибор к управляющему устройству. В качестве него может выступать:
- стационарный компьютер;
- управляющий терминал;
- ноутбук.
Если используется компьютер или ноутбук, на него необходимо предварительно установить программу для станков. Указанные действия выполняются нажатием соответствующих клавиш. Они также могут быть подписаны на английском языке. Дополнительно после выбора задачи необходимо нажать клавишу «выполнить». Действия можно выполнять только при выключенном фрезерном станке.
Выводы
Выполнение необходимых подготовительных работ при эксплуатации станков с ЧПУ позволяет сэкономить много ресурсов при отладке оборудования. Ключевым процессом на этом этапе является составление карт наладки станков с ЧПУ. Правильное заполнение документации обеспечит быструю корректировку управляющих программ при создании новых деталей и ускорит процесс передачи задания от специалиста к специалисту.
Если в процессе эксплуатации возникают вопросы, обратитесь к продавцу станка за консультацией.
Купите станок с ЧПУ в Top 3D Shop и получите не только качественное оборудование с официальной гарантией, но и профессиональное сервисное обслуживание, и помощь отзывчивой техподдержки.