Станки дома Возможные неисправности и ремонт токарного станка 16к20
Возможные неисправности и ремонт токарного станка 16К20
23.06.2020 08:53Токарно-винтовой станок 16К20 и его аналоги — один из самых распространенных видов металлорежущего оборудования на постсоветском пространстве. Он начал выпускаться почти пятьдесят лет назад (в 1971 году) и до сих пор применяется на различных производственных площадках: от небольших мастерских до крупных промышленных предприятий.
Ремонт токарного станка 16К20
Ремонт этих токарных станков хорошо освоен на многих предприятиях, поскольку за многие годы компоновка и состав механизмов у 16К20 практически не изменились. Также остались неизменными порядок и состав ремонтных работ, хотя сейчас, это оборудование ремонтируют не только традиционными методами, но и с применением современных технологий и материалов.
Возможные неисправности
При длительной эксплуатации токарного оборудования детали его механизмов теряют свои первоначальные качества, что приводит к изменению их формы, увеличению зазоров в местах сопряжений и ухудшению состояния поверхностей трения. Одна из главных причин возникновения таких неисправностей — это износ поверхностей трения отдельных деталей, который происходит в результате:
- воздействия силы трения;
- пластической деформации (смятия металла);
- усталости поверхностного слоя;
- химической коррозии.
Возможные неисправности основных элементов токарного станка:
- Корпусные детали. Трещины, сколы, износы отверстий, повреждение резьб, отклонение от прямолинейности плоскостей.
- Валы. Износ шеек, шпоночных пазов, центровых отверстий.
- Фланцы. Трещины и сколы в крепежных отверстиях. Износ поверхностей сопряжения.
- Шестерни и валы-шестерни. Износ зуба и радиальное биение зубчатого венца.
- Шпиндель. Износ шеек, переднего внутреннего конуса и шлицевого соединения.
- Ходовой винт. Износ резьбы и шеек.
- Валик ходовой. Износ шпоночного паза и шеек.
Устройство станка 16К20
На основании осмотра и контрольных замеров этих компонентов у 16К20 определяется необходимость ремонта и проводится подготовка к ремонтно-восстановительным работам. Осмотр станка на предмет ремонта начинается со шкива, который на токарном станке 16К20 передает движение от главного двигателя к шпинделю.
Виды ремонта
Ремонтные работы выполняются с целью поддержание эксплуатационных характеристик токарного оборудования и бывают двух видов: плановые и неплановые. Первые выполняются только на основании графиков планово-предупредительных ремонтов. Для 16К25 предусматривается четыре вида работ, включающие осмотр и три вида ремонтов:
- малый;
- средний;
- капитальный.
Согласно п. 17.2 «Руководства по эксплуатации» токарного станка 16К20, его межремонтный период (время работы до первого капремонта) при условии соблюдения эксплуатационных требований производителя составляет 10 лет при двухсменной работе.
Потребность в неплановых ремонтных работах обычно возникает при внезапном снижение допустимых параметров оборудования или выходе его строя. Такое обычно происходит при несоблюдении паспортных требований производителя по эксплуатации и обслуживанию токарного оборудования.
На производственных предприятиях все виды работ проводят по графикам ППР квалифицированным персоналом специализированных ремонтных подразделений. На малых предприятиях ремонт токарного станка выполняют своими руками по мере возникновения проблем с его точностью и работоспособностью.
Малый ремонт
Этот вид ремонтных работ выполняется как по утвержденной номенклатуре, так и по результатам наблюдений за токарным оборудованием во время ежесменного и периодического технического обслуживания. Его цель — обеспечить работу токарного оборудования до следующего планового ремонта.
Согласно п. 17.3.3 «Руководства по эксплуатации» токарного станка 16К20 при малом ремонте обязательными для выполнения являются следующие виды работ:
- выявление неисправностей для устранения при последующих плановых ремонтных работах;
- замеры геометрии оборудования на паспортную точность;
- испытания на холостом ходу;
- испытания на шумность и температурные режимы;
- проверка точности и чистоты обработки.
Как он устроен?
Конструкция суппорта состоит из механизмов:
- нижних салазок продольного суппорта;
- поперечных салазок поперечного суппорта с прикрепленной поворотной плитой;
- поворотной плиты с установленным на ней верхним суппортом с резцедержателем;
- фартука.
https://www.youtube.com/watch?v=sJgzGG_6PU0
Продольный суппорт – это салазки (нижние салазки), на которых смонтировано все механизмы агрегата. Привод от ходового вала или ходового винта, посредством коммутирующих устройств, расположенных в фартуке, а также вручную. Нижние салазки суппорта перемещают весь агрегат по направляющим станины.
Поперечный суппорт – механизм, сопряженный с направляющими продольного суппорта. Привод: механический – от винта каретки или вручную. Задаёт направление поворотной плите и верхнему суппорту с резцедержателем.
Поворотная плита закреплена гайкой на поперечных салазках. На поворотной плите установлен механизм верхних салазок (верхнего суппорта).
Верхний суппорт – каретка с салазками (верхние салазки), сопряженными с направляющими поворотной плиты. Поворотная плита предназначена для установки верхнего суппорта под углом к оси поперечных салазок (нарезание конусов).
Резцовая головка (резцедержатель) – установленный на горизонтальной площадке верхних салазок подвижный механизм с четырьмя площадками для крепления режущего инструмента или обрабатывающих агрегатов (напр. – шлифовальная головка) или приспособлений для крепления самой заготовки.
Фартук – основной узел управления всей работы суппорта. На нём смонтированы органы включения – выключения механизмов станка, непосредственно сообщающих величину подачи режущему инструменту.
Механизмы суппорта сообщают режущему инструменту движение в горизонтальной плоскости:
- продольное – вдоль оси заготовки;
- поперечное – под прямым углом относительно оси направляющих станины;
- под заданным углом к продольной оси обрабатываемой детали.
Станки, массой больше 1000 кг, снабжаются устройствами ускоренного перемещения суппорта. Легких станков, как правило, таких устройств лишены, но народные умельцы успешно решают эту проблему самостоятельно.
Малый ремонт токарного станка 16к20
При малом ремонте этого токарно-винторезного станка выполняются только те из указанных ниже работ, которые вызваны состоянием ремонтируемого станка. Исключение составляют три последних пунктах — этим работы должны выполняться во всех случаях.
Проводимые работы:
- Частичная разборка шпиндельной бабки, коробки подач, фартука, а также других наиболее загрязненных узлов. Открывание крышек и снятие кожухов для внутреннего осмотра и промывки остальных узлов.
- Зачистка посадочных поверхностей под приспособления на шпинделе и пиноли задней бабки без их демонтажа.
- Проверка зазоров между валами и втулками, замена изношенных втулок, регулирование подшипников качения (кроме шпиндельных), замена изношенных.
- Регулирование фрикционной муфты главного привода, добавление дисков, регулирование ленточного тормоза шпинделя.
- Зачистка заусенцев на шлицах и зубьях шестерен .
- Замена или восстановление изношенных крепежных и регулировочных деталей резцедержателей.
- Пришабривание или зачистка регулировочных клиньев, прижимных планок и т. п.
- Зачистка ходового винта, ходового вала, винтов привода поперечных и резцовых салазок суппорта.
- Зачистка и промывка посадочных поверхностей резцовой головки.
- Проверка работы и регулирование рычагов и рукояток органов управления, блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей.
- Замена изношенных сухарей, штифтов, пружин и других деталей указанных механизмов.
- Замена изношенных деталей, которые предположительно не выдержат эксплуатации до очередного планового ремонта.
- Зачистка забоин, заусенцев, задиров и царапин на трущихся поверхностях направляющих станины, каретки, салазках суппорта и задней бабки.
- Ремонт ограждающих кожухов, щитков, экранов и т. п.
- Ремонт и промывка системы смазки и ликвидация утечек.
- Регулирование плавности перемещения каретки, салазок суппорта; подтягивание клиньев прижимных планок.
- Проверка состояния и зачистка зубчатых муфт.
- Проверка и ремонт систем пневмооборудования и охлаждения; ликвидации утечек.
- Выявление деталей, требующих замены или восстановления при ближайшем плановом ремонте.
- Проверка точности установки станка и выборочно других точностных параметров.
- Испытание станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум, нагрев и по обрабатываемой детали на точность и чистоту обработки.
Регулировка шпиндельной бабки станка 16к20
Шпиндельная бабка жестко сбазирована на станине при сборке станка. В случае необходимости регулировки шпиндельной бабки в горизонтальной плоскости необходимо снять облицовку коробки подач, ослабить винты, крепящие переднюю бабку, и специальным регулировочным винтом отрегулировать положение оси шпинделя по пробным проточкам до необходимой точности.
При ослаблении крепления шкива 74 на конусной части вала 69 нужно подтянуть винт 70 (рис. 14).
При снижении крутящего момента нужно в первую очередь проверить натяжение ременной передачи главного привода (см. п. 13.6). Если натяжение ремней достаточное, следует отрегулировать фрикционную муфту главного привода, расположенную в шпиндельной бабке. Для этого надо открыть крышку 99 (рис. 15) шпиндельной бабки и снять маслораспределительный лоток 162 рис. 16).
Поворотом гайки 62 (рис. 14) по часовой стрелке при утопленной (нажатой) защелке 80 можно подтянуть муфту прямого вращения шпинделя, поворотом гайки 59 против часовой стрелки — муфту обратного вращения. Для облегчения регулирования муфты прямого вращения шпинделя рукоятку 8 (рис. 9) нужно повернуть влево, для облегчения регулирования муфты обратного вращения шпинделя — вправо.
Обычно достаточно повернуть гайки 59 и 62 на 1/16 оборота, т. е. на один зубец. По окончании регулирования нужно убедиться в том, что защелка 80 надежно вошла в пазы гаек 59 и 62.
При повороте гаек более чем на 1/16 оборота нужно обязательно проверить, не превышает ли крутящий момент на шпинделе допустимый по табл. 1 (см. раздел 12).
Если при максимальном числе оборотов шпинделя без изделия и патрона время его торможения превышает 1,5 с, то нужно при помощи гаек 145 подтянуть ленту тормоза.
ВНИМАНИЕ! Шпиндельные подшипники отрегулированы на заводе и не требуют дополнительного регулирования.
В случае крайней необходимости потребитель может силами высококвалифицированных специалистов прибегнуть к регулированию шпиндельных опор.
Однако перед этим необходимо проверить жесткость шпиндельного узла. Для этого на станине под фланцем шпинделя устанавливается домкрат с проверенным в лаборатории динамометром и через прокладку, предохраняющую шпиндель от повреждений, к его фланцу прилагается усилие, направленное вертикально снизу вверх.
Смещение шпинделя контролируется аттестованным индикатором с ценой деления не более 0,001 мм, устанавливаемым на шпиндельной бабке и касающимся своим измерительным наконечником верхней части фланца шпинделя. Отклонение шпинделя на 0,001 мм должно происходить при приложенном усилии не менее 45—50 кгс.
Примечание. Станки комплектуются передними шпиндельными подшипниками № 3182120 класса 4, ГОСТ 7634—56 и задними № 46216Л класса 5, ГОСТ 831—62 (см. рис. 14) или передними подшипниками № 697920Л класса 2 и задними № 17716Л класса 2 по ТУСТ 5434 (см. рис. 17). Шпиндельные подшипники заказом не регламентируются.
В настоящее время станок комплектуется передними шпиндельными подшипниками № 3182120, ГОСТ 7634—75, и задними № 46216, ГОСТ 831—75.
- снять крышку 99 (рис. 15) и маслораспределительный лоток-162 (рис. 16);
- установить рукоятки 8 и 16 (рис. 9) в нейтральное положение;
- отвернуть гайки фрикциона: гайку 62 против часовой стрелки, гайку 59 по часовой стрелке;
- винт блокировки защитного ограждения патрона вывести из зацепления с деталью 6 путем ослабления контргайки и отворачивания винта;
- установить рейку 9 и сектор 10 относительно друг друга по нулевым отметкам, нанесенным на них;
- установить муфту 4 симметрично относительно коромысла 5;
- проверить ход муфты при правом и левом включениях рукоятки 8 (величина перемещения муфты 4 должна быть в обе стороны не менее 16 мм);
- при включенном левом и правом положениях рукоятки 8 завернуть гайки 59 и 62 до полного сцепления дисков правого и левого фрикционов;
- при включенном правом положении фрикциона закрыть кожух патрона и вращением винта блокировки опустить блокировочный штырь до соприкосновения с валом-рейкой 9;
- поставить маслораспределительный лоток и закрыть крышку 99.
В случае, когда фрикционная муфта работает не полностью замкнутой, необходимо произвести регулировку цепи ее управления в следующем порядке (регулировку производить только при отключенном электропитании станка):
Ремонт 16к20
Привезли из чермета вот такой станок.
Буду делать капитальный ремонт. Сегодня раскидал его по узлам, немного пофотографировал процесс. Думаю кого нибудь заинтересует.
Если Да, просьба модератарам перенести в нужный раздел.
Итак… Снимаем все щитки и электрику. Тут всё понятно. пропустим. Далее, вот он без щитков. Задача снять валы.
Выбиваем шпильки показанные стрелками, нижняя выдёргивается шпилькодёром. Откручиваем болты задней опоры и выдёргиваем шпильки из неё.
На этой фотографии видно, что кто то выбивал валы зыбилом и молотком. Так делать не нужно… Достаточно включить маточную гайку, и штурвалом вытянуть валы из соединительных муфт. При чём винт выходя упрётся в шкив ускоренной подачи на ходовом валу и вытянет его тоже. Валик включения фрикциона в посадочной сидит как правило по скользящей и вытянется тоже без проблем.
В моём случае штурвал сломан,
Крутим газовым ключом за фтулку — остаток штурвала.
Итак, валы сняты.
Следующий шаг — снять фартук.
Отворачиваем болты и выдёргиваем шпильки показанные красными стрелками. Фартук остаётся висеть на двух болтах, обозначеных синими стрелками.Я, при полной разборке станка выворачиваю все болты, которые отворачиваются ключём который у меня в руках, за исключением двух, котые оставляю чтобы узел держался на месте( чтобы по нескольку раз за один и тот же ключ не хвататься, время экономит).
Далее, зачаливаем и снимаем.
§
Немного не по порядку, но обещал про наклейку…
Итак. Выставляем станину
Промеряем размер(для выяснения толщины наделок) Базовый что у 16к20, что у 1к62 178мм по оси ходового вала.
Отмечаем места, где у нас отверстия смазочных каналов.( я эти места просто керню)
Подготавливаем поверхности под наклейку. Полностью снять верхний слой( У меня размер позволяет не фрезеровать под наклейку 2мм зедекса, поэтому просто снимаю верхний слой болгаркой. Чем грубее поверхность, тем лучше.)
На зедексе поверхность под наклейку уже подготовлена. На текстолите потребуется снять верхний лаковый слой. Не оставлять «окон». Требования те же, чем грубее поверхность , тем лучше.
Далее сверлим под заклёпки. Их задача не удерживать материал после наклейки, просто монтаж, чтобы при перевороте наделки не сбивались.В любом случае, если приклеить плохо, и материал отклеиться в процессе обработки или эксплуатации, то заклёпки(болты и проч) уже ерунда. Придётся всё переделывать.
Далее делаем потай под шляпки
Качественно обезжириваем все поверхности под наклейку и наносим клей.
Укладываем наделки, ставим заклёпки.
Смазываем станину маслом и кладём на неё тонкую бумагу( Чтобы излишки клея к станине не налипли).
Переворачиваем супорт, кладём на место и пригружаем.
Всё. Ждём сутки.
А вот фото хекерта. Был интерес.
§
Сборка коробки подач, просто оптимальный порядок на мой взгляд.
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8 )Кольцо не должно выступать или вваливаться.
9)
10) не забыть шпонку.
11)
12)удаление ржавчины, замена роликов в копирах, и осей. вилки не должны болтаться и при этом должны легко переключаться. 
13)
14)
15)
16)
17)
18)
19)
20) 
Валы не должны перемещаться в коробке подач, зацепления должны быть полными,достигается подборкой распорных колец.Вообще коробка подач у 16к20, при условии, что вилки не болтаются и валы не ходят по оси неубиваемая.
Слабые места вот:
Эти подшипники как правило умирают первыми.
Нет, Второй компонент просто ускоряет и улучшает сушку, Но краска может использоваться и без него.
Изменено 16.04.2022 07:06 пользователем Pavel.Shev
Ремонт фартука токарного станка 16к20
В предыдущем примере неисправность перемещения суппорта находилась, можно сказать, на поверхности, так как потребовалось всего лишь снять фартук станка без его разборки. Но все основные механизмы, отвечающие за включение автоматических и ручных поперечных и продольных рабочих подач суппорта, а так же механизм аварийного отключения подач находятся в фартуке станка, поэтому иногда без разборки и ремонта самого фартука станка не обойтись. Рассмотрим такую операцию на примере ремонта фартука токарного станка 16К20.
Рис.42
Рис.43
Порядок ремонта следующий. Снимаем фартук со станины (смотрите предыдущий пример).
Рис.44
Рис.45
Рис.46
Производим полную разборку фартука — снимаем и очищаем валы, шестерни и другие детали.
Рис.47
Рис.48
Рис.49
Рис.50
Рис.51
Рис.52
Рис.53
Меняем все подшипники, дистанционные и стопорные кольца, пружины фиксаторов, а при необходимости и изношенные валы, шестерни и другие детали.
Рис.54
Рис.55
Рис.56
Промываем корпус фартука и механизма аварийного выключения рабочей подачи.
Рис.57
Собираем фартук в обратном порядке.
Средний ремонт токарного станка 16к20
Проводимые работы:
- Проверка на точность перед разборкой.
- Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
- Частичная разборка станка.
- Промывка, протирка деталей разобранных узлов, промывка, очистка от грязи не разобранных узлов.
- Контроль жесткости шпиндельного узла.
- Замена или восстановление изношенных втулок и подшипников качения.
- Замена или добавление фрикционных дисков и замена ленты тормоза шпинделя.
- Замена изношенных зубчатых колес и муфт.
- Восстановление или замена изношенных винтовых пар привода салазок суппорта и пиноли задней бабки.
- Замена изношенных крепежных деталей.
- Замена или восстановление и пригонка регулировочных клиньев и прижимных планок.
- Восстановление точности ходового винта путем прорезки.
- Проверка и зачистка неизношенных деталей, оставляемых в механизмах станка.
- Ремонт насоса подачи охлаждающей жидкости и арматуры.
- При износе шарнирного механизма светильника НКС 01 х 100/ПОО-03 основание отвернуть, повернуть против часовой стрелки на 90° и снова закрепить.
- Ремонт насоса системы смазки, аппаратуры и арматуры; ремонт или замена маслоуказателей, прокладок, пробок и других элементов системы смазки.
- Исправление шлифованием или шабрением нуждающихся в ремонте направляющих поверхностей, если их износ превышает допустимый.
- Ремонт или замена протекторов на каретке, салазках суппорта, задней бабке.
- Ремонт или замена ограждающих щитков, кожухов, экранов и т. п.
- Сборка отремонтированных узлов, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов станка.
- Окрашивание наружных нерабочих поверхностей с подшпаклевкой.
- Обкатка станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах.
- Проверка на шум и нагрев.
- Проверка станка на соответствие нормам точности.
Станина
Станина 16К20 — это литая конструкция с ребрами жесткости, на которой монтируются все остальные оборудование токарного станка. На верхней части станины расположены четыре продольные направляющие токарного станка: две плоские и две призматические.
От состояния их поверхностей зависит точность позиционирования задней бабки и каретки суппорта, а также соосность передней и задней бабок. Состав и порядок выполнения работ регламентируется разделом 6.1 технического руководства «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20».
Существует четыре способа механообработки, с помощью которых выполняют ремонт направляющих токарного станка:
- ручная шабровка;
- шлифовка с применением переносного шлифовального оборудования;
- шлифовка на плоскошлифовальном оборудовании;
- строгание на продольно-строгальном станке;
В общем случае, если износ составляет менее 15 мкм на 1000 мм, геометрию поверхности восстанавливают методом ручной шабровки. Если больше — с применением станочного оборудования или методом напыления.Кроме того, этим способом можно обрабатывать только незакаленные поверхности.
Шлифовка направляющих с применением переносного шлифовального оборудования, устанавливаемого на станине, применяется в двух случаях: при невозможности доставки станины в ремонтный цех и в случае, если длина станины больше длины стола шлифовального оборудования.
Восстановление глубоких повреждений станины токарного станка производится путем напыления латуни или цинка, а также заливкой баббитом. После заполнения металлом вмятин и выбоин поверхность направляющей обрабатывают шлифовкой или шабровкой.
Каретка
В соответствии с разделом «6.2 Технического руководства» ремонт каретки суппорта токарно-винторезного станка 16К20 включает две технологические операции:
- восстановление нижних направляющих, сопряженных с направляющими станины;
- восстановление поперечных направляющих, примыкающих к направляющим нижней части суппорта.
Перед началом работ каретку устанавливают на выставленную станину вместе с рейкой и коробкой подач. После этого на каретку монтируют прижимные планки, фартук, ходовой винт и ходовой вал, выставляют ее на точность, делают замеры и проверяют зацепление шестерни фартука с рейкой.
Каретка для станка 16К20
По результатам контрольных замеров определяют степень износа поверхностей направляющих и обрабатывают их ручным и механическими способами до достижения нормативных прямолинейности, плоскостности и параллельности. На финальной стадии точность прилегания к станине токарного станка обеспечивается обработкой шабером и шлифовальными устройствами.
Задняя бабка
Согласно разделу 6.7 Руководства в номенклатуру работ по ремонту задней бабки токарного станка 16К20 входят технологические операции, по восстановлению параметров следующих компонентов:
- поверхности корпуса, сопряженные с поверхностями плиты;
- поверхности плиты, примыкающие к корпусу и станине;
- отверстие под пиноль.
При восстановлении плоских поверхностей применяют шабровку и шлифовку, а при обработке пиноли — расточку.
Шлифовку плоских поверхностей направляющих выполняют на продольно-шлифовальном станке. Призматические поверхности доводятся до нормативного качества шабровкой. Расточка отверстия под пиноль производится двумя способами: на самом станке с помощью борштанги и с демонтажем на расточном станке.
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16к20
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20
Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе
Схема электрическая принципиальная
В электрическом оборудовании действует 3 рабочих напряжения:
- Питание двигателей –380В.
- Автоматика – 110В.
- Освещение рабочего места – 24В.
Перечень компонентов электрооборудования станка:
- Р – Индикатор нагрузки Э38022 (амперметр
20А).
Схема органов управления токарным станком
Технические характеристики токарного станка 16к20
| Наименование параметра | 16К20 | 16К20П |
|---|---|---|
| Основные параметры станка | ||
| Класс точности по ГОСТ 8-82 | Н | П |
| Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой над станиной, мм | 400 | 400 |
| Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм | 215 | 215 |
| Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над суппортом, мм | 220 | 220 |
| Наибольшая длина заготовки, устанавливаемой в центрах (РМЦ), мм | 710, 1000, 1400, 2000 | 710, 1000 |
| Наибольшее расстояние от оси центров до кромки резцедержателя, мм | 225 | 225 |
| Наибольший диаметр сверла при сверлении стальных деталей, мм | 25 | 25 |
| Наибольшая масса заготовки, обрабатываемой в центрах, кг | 460..1300 | 460..1300 |
| Наибольшая масса заготовки, обрабатываемой в патроне, кг | 200 | 200 |
| Шпиндель | ||
| Диаметр отверстия в шпинделе, мм | 52 | 52 |
| Наибольший диаметр прутка, проходящий через отверстие в шпинделе, мм | 50 | 50 |
| Частота вращения шпинделя в прямом направлении, об/мин | 12,5..1600 | 12,5..1600 |
| Частота вращения шпинделя в обратном направлении, об/мин | 19..1900 | 19..1900 |
| Количество прямых скоростей шпинделя | 22 | 22 |
| Количество обратных скоростей шпинделя | 11 | 11 |
| Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72 | 6К | 6К |
| Коническое отверстие шпинделя по ГОСТ 2847-67 | Морзе 6 | Морзе 6 |
| Диаметр фланца шпинделя, мм | 170 | 170 |
| Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм | 1000 | 1000 |
| Суппорт. Подачи | ||
| Наибольшая длина продольного перемещения, мм | 645, 935, 1335, 1935 | 645, 935 |
| Наибольшая длина поперечного перемещения, мм | 300 | 300 |
| Скорость быстрых продольных перемещений, мм/мин | 3800 | 3800 |
| Скорость быстрых поперечных перемещений, мм/мин | 1900 | 1900 |
| Максимально допустимая скорость перемещений при работе по упорам, мм/мин | 250 | 250 |
| Минимально допустимая скорость перемещения каретки (суппорта), мм/мин | 10 | 10 |
| Цена деления лимба продольного перемещения, мм | 1 | 1 |
| Цена деления лимба поперечного перемещения, мм | 0,05 | 0,05 |
| Диапазон продольных подач, мм/об | 0,05..2,8 | 0,05..2,8 |
| Диапазон поперечных подач, мм/об | 0,025..1,4 | 0,025..1,4 |
| Количество подач продольных | 42 | 42 |
| Количество подач поперечных | 42 | 42 |
| Количество нарезаемых резьб — метрических | ||
| Количество нарезаемых резьб — модульных | ||
| Количество нарезаемых резьб — дюймовых | ||
| Количество нарезаемых резьб — питчевых | ||
| Пределы шагов метрических резьб, мм | 0,5..112 | 0,5..112 |
| Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм | 56..0,5 | 56..0,5 |
| Пределы шагов модульных резьб, модуль | 0,5..112 | 0,5..112 |
| Пределы шагов питчевых резьб, питч диаметральный | 56..0,5 | 56..0,5 |
| Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце — продольное, Н | 5884 | 5884 |
| Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце — поперечное, Н | 3530 | 3530 |
| Резцовые салазки | ||
| Наибольшее перемещение резцовых салазок, мм | 150 | 150 |
| Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба, мм | 0,05 | 0,05 |
| Наибольший угол поворота резцовых салазок, град | ±90° | ±90° |
| Цена деления шкалы поворота резцовых салазок, град | 1° | 1° |
| Наибольшее сечение державки резца, мм | 25 х 25 | 25 х 25 |
| Высота от опорной поверхности резца до оси центров (высота резца), мм | 25 | 25 |
| Число резцов в резцовой головке | 4 | 4 |
| Задняя бабка | ||
| Диаметр пиноли задней бабки, мм | ||
| Конус отверстия в пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67 | Морзе 5 | Морзе 5 |
| Наибольшее перемещение пиноли, мм | 150 | 150 |
| Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм | 0,1 | 0,1 |
| Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм | ±15 | ±15 |
| Электрооборудование | ||
| Электродвигатель главного привода, кВт | 11 | 11 |
| Электродвигатель привода быстрых перемещений, кВт | 0,12 | 0,12 |
| Электродвигатель насоса СОЖ, кВт | 0,125 | 0,125 |
| Габариты и масса станка | ||
| Габариты станка (длина ширина высота) РМЦ=1000, мм | 2795 х 1190 х 1500 | 2795 х 1190 х 1500 |
| Масса станка, кг | 3010 | 3010 |
- Токарно-винторезные станки 16к20, 16к20п, 16к20г, 16к25. Руководство по эксплуатации 16К20.000.000, 1979
- Ремонт токарно-винторезного станка 16к20. часть 1, часть 2, часть 3, Тула, 1988
- Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
- Батов В.П. Токарные станки., 1978
- Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала, 1987
- Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1972. (1к62)
- Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1979. (16к20)
- Модзелевский А. А., Мущинкин А.А., Кедров С. С., Соболь А. М., Завгородний Ю. П., Токарные станки, 1973
- Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту станков, 1987
- Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
- Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
- Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988
Список литературы
Связанные ссылки. Дополнительная информация
Токарных станков 1к62, 16к20, 1м63 (дип 300), 1м65 (дип500)
Выполняем средний и капитальный ремонт станков токарной группы. При необходимости можем произвести модернизацию оборудования. Подробнее по телефону 7В процессе ремонта станков специалисты нашей компании, восстанавливают у отслужившего многие годы оборудования:
- технические характеристики,
- точностные параметры,
- устаревшее электрооборудование,
- элементы гидравлических, пневматических систем,
- измерительные устройства,
- замена или установка современного УЧПУ
В комплекс работ по модернизации и ремонту
станков входит:
- технический аудит и составление Технического задания,
- сметы работ и проектирование,
- изготовление и/или замена комплектующих деталей и элементов,
- сборка станка и монтажные и пусконаладочные работы,
- возможно обучение Вашего персонала для работы с оборудованием.
Капитальный ремонт включает:
Разборка станка на узлы
- Подготовка станка к ремонту
- Демонтаж системы охлаждения (СОЖ)
- Демонтаж ограждений
- Демонтаж системы смазки
- Демонтаж шпиндельной бабки
- Демонтаж задней бабки
- Демонтаж коробки скоростей
- Демонтаж механизма поперечного движения
- Демонтаж механизма продольного перемещения
- Демонтаж электрооборудования
Разборка узлов станка.
- Полная разборка шпиндельной бабки
- Разборка системы охлаждения (СОЖ)
- Разборка задней бабки
- Полная разборка коробки скоростей
- Разборка механизма поперечного перемещения (суппорт)
- Разборка механизма продольного перемещения (фартук)
- Разборка станины
- Разборка системы смазки
- Очистка, промывка и протирка деталей
- Дефектация деталей, узлов станка
Ремонтно-восстановительные работы.
- Ремонт станины
- Ремонт шпиндельной бабки
- Ремонт системы охлаждения (СОЖ)
- Ремонт системы смазки
- Ремонт задней бабки
- Ремонт коробки скоростей
- Ремонт механизма продольного перемещения
- Ремонт механизма поперечного перемещения
- Ремонт и замена электрической части станка
- Ремонт ограждений
Сборка узлов станка.
- Сборка станины
- Сборка шпиндельной бабки
- Сборка системы охлаждения (СОЖ)
- Сборка системы смазки
- Сборка задней бабки
- Сборка механизма продольного перемещения
- Сборка механизма поперечного перемещения
- Сборка коробки скоростей
- Сборочные электротехнические работы
Общая сборка станка.
- Монтаж станины
- Монтаж шпиндельной бабки
- Монтаж механизма продольного перемещения
- Монтаж механизма поперечного перемещения
- Монтаж задней бабки
- Монтаж коробки скоростей
- Монтаж системы смазки
- Монтаж системы охлаждения (СОЖ)
- Монтаж электрооборудования
- Монтаж ограждений
Испытание станка, окраска.
- Испытание станка на холостом
- Испытание станка под нагрузкой
- Испытание станка в работе
- Проверка станка на шум, геометрическую точность и жесткость
- Окраска станка.
Варианты ремонта оборудования различны и определяются исходя из индивидуальных потребностей Заказчика. Наше предприятие проводит работы, как на базе собственного производства, так и на территории Заказчика. Мы предоставляем гарантию на бесперебойную работу станков в течение 6 — 12 месяцев . Возможен выезд практически в любой регион России.
Характерные возможные неисправности
В станках могут быть различного рода неисправности. Многие из них возникают из-за несоблюдения инструкций по уходу и обслуживанию.В любом случае прежде, чем приступить к устранению неисправности, нужно ознакомиться с перечнем основных возможных неисправностей.
При идентичности характера возникшей неисправности с описанной нужно воспользоваться предлагаемыми методами устранения.
Таблица — Перечень основных возможных неисправностей
| Характер неисправности | Причины возникновения | Методы устранения |
| Станок не запускается | Срабатывают блокировочные устройства | Проверить надежность закрытия дверей шкафа, кожуха коробки передач |
| Падение или отсутствие напряжения питающей сети | Проверить наличие и величину напряжения в сети | |
| Невозможно переключение блока шестерен рукояткой установки чисел оборотов шпинделя (характерный звук проскальзывающих шестерен) | Блок шестерен не выходит из нейтрального положения | Включить электродвигатель и на «выбеге» произвести переключение |
| Произвольное отключение электродвигателя во время работы | Срабатывание теплового реле от перегрузки двигателя | Уменьшить скорость резания или подачу |
| Крутящий момент шпинделя меньше указанного в руководстве | Недостаточное натяжение ремней | Увеличить натяжение ремней |
| Слабо затянута фрикционная муфта | Увеличить затяжку муфты | |
| Торможение происходит слишком медленно | Слабое натяжение тормозной ленты | Увеличить натяжение тормозной ленты |
| Не вращается диск маслоуказателя | Нет масла в системе | Залить масло |
| Засорился один из фильтров | Очистить фильтр | |
| Усилие подачи суппорта меньше указанного в руководстве | Недостаточно затянута пружина перегрузочного устройства | Подтянуть пружину |
| Насос охлаждения не работает | Недостаток жидкости | Долить |
| Перегорели предохранители | Заменить | |
| Станок вибрирует | Неправильная установка станка на фундаменте по уровню | Выверить станок |
| Износ стыка направляющих суппорта | Подтянуть прижимные планки и клинья | |
| Неправильно выбраны режимы резания, неправильно заточен резец | Изменить скорость резания, подачу, заточку резца | |
| Станок не обеспечивает точность обработки | Поперечное смещение задней бабкн при обработке в центрах | Отрегулировать положение задней бабки |
| Деталь, закрепленная в патроне, имеет большой вылет | Деталь поддержать люнетом или поджать центром | |
| Нежесткое крепление резцедержателя | Подтянуть рукоятку резцедержателя | |
| Нежесткое крепление патрона на шпинделе | Подтянуть крепежные винты патрона |
Шпиндель токарного станка 16к20. ремонт шпинделя токарного станка
Шпиндель — одна из ответственных деталей станка, от точности и жесткости которого зависит качество выполняемых на станке операций. Отклонения от формы и размеров поверхностей шпинделя допускаются в очень узком диапазоне, поэтому к ремонту шпинделей предъявляются повышенные требования.
Определена специфика ремонта концов шпинделей, которые имеют коническое отверстие и резьбу, посадочную шейку или конус для базирования технологической оснастки. Если во время ремонта изменить размеры поверхностей конца шпинделя, то нужно будет менять или переделывать прилагаемую к станку технологическую оснастку. Поэтому при ремонте стремятся восстановить его в начальных размерах, особенно это касается поверхностей концов шпинделя.
Выбор способа восстановления основных поверхностей шпинделя производят в зависимости от величины их износа.
При износе поверхностей шпинделя до 0,05 мм на сторону вначале выполняют предварительное шлифование для восстановления геометрической формы поверхностей и хромирование, после чего окончательно шлифуют, снимая слой до 0,03 мм на сторону.
Поверхности шпинделей, имеющие износ более 0,05 мм на сторону, подвергают наращиванию металлом одним из известных способов, затем — механической обработке.
Коническое отверстие на конце шпинделя при восстановлении обычно шлифуют, затем торец шпинделя подрезают по конусному калибру. Торец фланца шпинделя также подрезают после восстановления шлифованием конусной посадочной шейки на конце шпинделя.
Резьбы у шпинделей при ремонте обычно прорезают до полного профиля, а нестандартные гайки к ним изготовляют заново.
При восстановлении шпинделей нужно выбирать такие способы ремонта, которые параллельно с восстановлением начальных размеров обеспечивали бы повышение износостойкости поверхностей.
https://www.youtube.com/watch?v=1m3_dAR_kaQ
Ремонтный чертеж шпинделя токарного станка показан на рис. 27. В табл. 14 приведен технологический маршрут ремонта шпинделя.
Загрузка...