Станки дома «слабые места» отечественных токарных станков статья
Изобретённый в 650 году до н.э., токарный станок претерпел революционные изменения, и является в наше время неотъемлемым оборудованием любого машиностроительного производства. Рассматривая данный вид оборудования с точки зрения надежности, следует отметить, что они являются сложными техническими системами с жесткими обратными связями, и состоят из механической и электрической составляющей, для которых характерны ухудшение технических параметров в процессе эксплуатации.
Это, прежде всего, выражается в естественном изменении геометрии, как таковой, т.е. детали токарного станка, подвергаясь механическим и эрозионным воздействиям, в течение времени меняются в размерах. В результате чего их взаиморасположение в пространстве не соответствует проектной документации, а параллельности в конструкции нарушаются, что, безусловно, сказывается на жесткости станка в целом, его отдельных элементов и приводит к поломкам токарного станка.
Самому сильному физическому воздействию подвергаются в первую очередь движущие элементы – гидравлические системы и электрические привода. Причем, именно гидравлика является основным «больным» местом в любом токарном станке. Причина поломок гидравлики и смежных с ними систем достаточно банальная: уплотнители, прокладки и сальники крайне ненадежны и очень быстро дают протечки. Техническое масло начинает течь, попадая на пол и вызывая опасность для работника или в бак смазочно-охлаждающей жидкости. СОЖ при этом густеет, плохо прокачивается, вследствие чего инструмент перегревается, оказывает более жесткое воздействие на обрабатываемую деталь, провоцируя перегрев и даже поломку электропривода.
В российских машинах всех типов наиболее часто возникают всевозможные люфты, дробления, вибрации, отрицательно сказывающие на качестве обработке детали, или делающие невозможной работу станка
Внезапно возникающие нагрузки на электродвигатель при выполнении токарных работ приводят к поломкам в электрощитках. Кроме того, заливаемое масло не всегда соответствует предъявляемым требованиям (может быть более вязким, в том числе и по причине холода в производственном помещении), и, как следствие, не обеспечивает в токарном станке качественную централизованную смазку, увеличивая износ трущихся поверхностей, провоцируя перегрев насосов, заклинивание и разрушение узлов станка.
Ещё одна причина поломок, вызванная падением давления в гидравлической системе и которую обязательно надо озвучить, заключается в ослаблении зажима детали, а это может привести к выбиванию заготовки и аварии. Эту проблему должны решать датчики и контролеры давления, но они не всегда своевременно срабатывают.
В качестве примера, связанного с неполадками в гидросистеме, производственники назвали журналисту www.stanki-doma.ru частые поломки в бесцентрово-токарных обдирочных станках 9А340Ф1 и КЖ9340, работа которых характеризуется значительными динамическими нагрузками:
В конечном этапе, это может привести к поломке гидронасосов и/или помпы в системе охлаждения.
Кроме гидравлики и электродвигателей, являющих зоной риска работоспособности токарных станков, следует акцентировать внимание на «движущей» механике – подшипниках качения и зубчатых передач. В результате влияния высокочастотной вибрации возможны процессы задевания и кавитации. Если, например, в коробке передач на зубчатых колесах имеются дефекты, то велика вероятность задевания и заклинивания, что может привести к выходу из строя соответствующей пары.
Изучая специальную литературу, аналитик портала www.stanki-doma.ru, всё же обратился в мастерскую для опроса специалистов, занимающих ремонтом отечественных токарных станков. Как выяснилось, в российских машинах всех типов наиболее часто возникают всевозможные люфты, дробления, вибрации, отрицательно сказывающие на качестве обработке детали, или делающие невозможной работу станка.
Подобные ремонтные работы относятся к простым, как, впрочем, и замена различных подшипников, и регулировка координат станка. К более сложным, относят восстановительные мероприятия по каретке и суппортам клиньев, а также по изношенным винтовым парам привода салазок суппорта, резцедержке и ходовому валу подъема задней бабки. К работам, требующей значительных затрат, относят исправление геометрии токарного станка в целом. Достаточно часто в токарных станках ремонтируют переднюю бабку, коробку передач, фартук станка. В токарных автоматических станков и станков с ЧПУ часто выходят из строя инструментальные головки и теряют точность датчики позиционирования.
Как я купил токарный станок
В продолжение поста «Как же хочется токарный станок». У меня наконец-то сбылась «мечта идиота» и я приобрел себе токарный станок. Точнее, токарно-винторезный, 1Е61МТ, высокой точности, 1969 года выпуска.
Мечта эта зрела давно, лет 15 точно. Наверное, это передалось по генам матери, всю жизнь проработавшей за заводе, сначала на КМК, ныне почти полностью уничтоженном дерьмократами, потом на ЗСМК. Но на мечту сначала не было денег, потом времени, потом случился переезд в другой город и все пришлось начинать с нуля. Снова стало жестко не хватать денег, потом времени и, наконец, звезды сошлись и появилось немного того и другого.
Начал присматривать станок я тоже давно. Мне хотелось что-нибудь небольшое, не больше тонны, 1,5 кВт и 250 мм над суппортом потому как точить что-то крупное в планах вообще не стояло. В общем, ходовые и относительно доступные 1К62 отпадали сразу. Одно время внимание привлек ОТ-5, вполне себе симпатичный станочек, повышенной точности. Их одно время продавали по неплохой цене, но я тогда еще не успел подготовить гараж поэтому пропустил этот хороший вариант. Сейчас они тоже доступны, причем новые с консервации, но цена очень кусачая, 250 т. р. Поскольку я ни разу не профессионал, и даже пока еще не любитель, а больше теоретик, такая покупка для меня – очень дорогая игрушка. Я не собираюсь использовать станок для извлечения коммерческой прибыли, поэтому для меня такие большие траты не окупятся никогда. Я нарисовал для себя примерную планку в 120 — 150 тысяч за «новый» станок (или после КВР) и 50 – 80 тысяч за ушатанный.
Одно время присматривался к ИЖ 1И611, их тоже предлагают в большом количестве и хорошем внешнем состоянии по цене 150 – 170 т. р.
Вот, в общем, все никак не решался, пока случайно не набрел на сайт одного из крупных предприятий нашего города, предлагающих к продаже неликвидное оборудование. К сожалению, попытка не то что купить, а просто начать работу по покупке интересующей позиции полностью провалилась. Человек, занимавшийся этой работой на предприятии оказался абсолютно на всю башку ебанутым, грубил, хамил и на контакт не шел. И тогда я зашел в аналогичный раздел на сайте соседнего предприятия, находящегося всего в каком то километре от первого. И я был приятно удивлен! Мало того, что в списке оборудования уже были указаны цены (в первой конторе цену сообщить мне либо отказывались либо называли «с потолка»), так и сами цены были очень приятные. В этом списке мне и приглянулся станок 1Е61МТ за 43 т. р. (с НДС). До кучи я еще приобрел и сверлильный за 2,4 т. р. Практически по цене металлолома.
В описании к станку сообщалось об износе направляющих и люфте шпинделя. Ну ладно, что уж теперь, придется поработать шабером и перетряхнуть шпиндельную бабку. Это позволит лучше понять устройство станка и особенности работы на нем.
Я созвонился по указанному телефону, напросился на осмотр (что меня также несказанно порадовало, т .к. на первом предприятии меня с осмотром просто послали нахуй). Станок, конечно, был в удручающем состоянии, но почти все было на месте. Единственное, отсутствовал патрон и не было маслостанции. Рычажки двигались и что-то там в кишках переключалось, шестеренки крутились, шкивы вращались. Еще что хорошо, были на месте все сменные шестерни гитары. Суппорт двигался, а вот каретка поперечной подачи была заклинена. Механик, проводивший экскурсию обещал патрон найти, а вот маслостанция, говорит, пропала с концами. Ну ладно, подумал я, что-нибудь с этим сделаю. Мне также предложили посмотреть другой станок, на другой площадке завода, я, конечно, согласился. Мне это очень оперативно организовали, встретили, все показали, в общем, от отдела продаж этого предприятия остались только очень хорошие впечатления. Респект и уважуха таким сотрудникам.
Мне также достаточно оперативно, всего за неделю оформили бумаги. Единственное, пришлось подключить ИП для оплаты. С оплатой физлицом были какие то заморочки, грозившие существенно отодвинуть сроки. А мне из-за маячившей самоизоляции хотелось все дела сделать побыстрее. И вот, наконец, в один прекрасный день я приехал с автопогрузчиком и забрал станок.
Огорчило то, что работяги, вытаскивая станок со склада откололи крепление крышки гитары и, как выяснилось позже, погнули винт поперечной подачи. Да так погнули, что лопнула втулка, в которой он вращается. Это добавило еще работ по восстановлению станка.
Первым делом надо было это все как-то запихнуть в гараж. Проблему осложняло то, что ворота гаража были высотой всего 2 м и вариант завести станок внутрь погрузчиком отпадал. А станок весит как-никак 1600 кг. Второй вариант – закатить станок внутрь на трубах. Трубы я купил давно, хотел сделать из них дымоход для печки-буржуйки. Вот тут то они и пригодились. Я их заранее напилил на куски по 1 м, должно было подойти. Чтобы втягивать станок также приобрел ручную лебедку. Взял самую дешевую, самую слабую, ведь катить много усилия не надо. Лебедку прикрутил к мощной трубе вентиляции погреба. Это единственное место в гараже, которое производило впечатление хотя бы какой-то прочности.
В общем, все получилось, единственное у меня на въезде в гараж небольшой подъем и втащить на него 1,6 тонны одной только лебедкой я побоялся ибо она очень уж сильно при этом напрягалась, а чтобы сорвало винты крепления мне очень сильно не хотелось, потому как это срывало всю операцию. Станок аккуратно подтолкнул стрелой водитель погрузчика.
После того как станок оказался в гараже, я первым делом осмотрел шестерни шпиндельной бабки. Все вроде оказались целые, без сломанных зубьев. Целыми были и сменные шестерни гитары. Это порадовало.
По рассказам механика завода, этот станок долгое время стоял. Он был весь засран стружкой, опилками и маслом, поэтому первое что я решил сделать – разобрать станок на кусочки, все отмыть и начать восстанавливать по частям.
Сначала я снял резцедержку, потом малую продольную подачу, потом поперечную. Снял заднюю бабку. Снял двигатель, потом коробку скоростей. На удивление, все винты, болты и гайки очень легко откручивались, некоторые даже были не затянуты. Это, вероятно, благодаря тому что весь станок был засран маслом. Например в жигулях открутить какую-либо гайку в подвеске через полгода – уже проблема. Все забивается грязью и ржавеет со страшной силой.
Станок при установке заливается слоем бетона. Этот слой остался в тумбах станка. Выдолбив его перфоратором, я облегчил станок килограммов этак на 50.
Вытащил бак СОЖ. Кстати, помпу СОЖ можно первое время использовать вместо масляной помпы, они у этого станка идентичны и различаются только крыльчаткой в центробежном насосе. У масляного насоса крыльчатка меньше диаметром.
Двигатель. Двигатель весь в масле, у него зачем то оторвали распредкоробку и не было крыльчатки обдува. Подшипники крутятся легко и шумно, смазки в них давно нет, чувствуется люфт. Явно под замену. Вместо распредкоробки надо будет приделать что нибудь подходящее чтобы через дырку внутрь мотора не летела всякая грязь. И надо будет соединить двигатель треугольником для запуска от 220 с конденсаторами.
Вообще, всю схему электрооборудования надо будет переделать. Я думаю это сделать на отдельном фанерном щите, который потом установлю в подходящего размера ящик. Примерную схему я уже набросал, осталось купить необходимые компоненты, что сейчас из-за вируса – проблема. Вариант пуска с конденсаторами – тоже временный. Потом планирую спаять частотник и сделать все по уму.
От двигателя через ремни движение идет на коробку передач. Ремней было всего два из четырех, но они стандартные, гостовские, поэтому я их без проблем заказал в конторе, торгующей запчастями для автомобилей и грузовиков. Контора эта мне тоже понравилась тем, что приняли заказ и не послали нахуй, как это нередко бывает у отечественных капиталистов. Планирую там же брать и подшипники, ибо те по большей части (кроме шпиндельных) тоже все стандартные, по госту.
В коробке передачи переключаются, что радует. Но чувствуется люфт опорных подшипников выходного вала (под замену) и просто чудовищный люфт в зацеплении шестерен. Я не знаю, насколько там должен быть большой люфт, подскажите кто в курсе. У меня чуть ли не на четверть оборота вала. Правда, крышку я еще не снимал, не смотрел внутри, с чем он связан.
Очень помогает инструкция по эксплуатации станка. Большое количество ответов на вопросы можно найти в ней. Там описано почти все, где какие подшипники стоят, какие ремни, какие детали электрооборудования применяются, приводятся кинематические схемы, схемы смазки, описана регулировка подшипников и т. д. и т. п. В общем, это теперь моя Библия :).
Кстати, очень помогли видеоуроки Виктора Леоньтьева. Кто тоже планирует изучать токарку, очень рекомендую к просмотру. Подача материала очень подробная и исключительно точная.
Также интересный вопрос, какое масло заливать в станок. Ему уже 50 лет и в то время кроме веретенки никаких доступных масел не было. Сейчас же – громадный выбор! Хочешь синтетику, хочешь минералку, а хочешь – кастрол! Просто глаза разбегаются. Хочется выбрать что-то такое, что во-первых правильно, во-вторых, лучше чем по инструкции, а в третьих чтобы залил и забыл. Третий пункт самый важный, потому как станок предполагается поставить вплотную к стене и доступа сзади для замены масла уже не будет.
В систему смазки передней бабки (смазка насосом под давлением), согласно инструкции надо заливать масло И-12 с очень малой вязкостью. Такое масло я не нашел, зато без проблем и весьма недорого (всего 1000 р за канистру 20 л) купил близкое по вязкости к требуемому, масло И-20.
В коробку передач по инструкции необходимо заливать адскую смесь из масла И-30 и технического вазелина, взятых в равных частях. Вазелин нужен, я так полагаю, для придания жидкому индустриальному маслу густоты и высокой вязкости. Ввиду этого я решил залить в коробку какое-нибудь недорогое трансмиссионное масло типа GL-5. Автомобильные трансмиссионные масла обладают примерной вязкостью 120-150, т.е. в несколько раз гуще чем индустриальные масла, что должно подойти. А мощные противозадирные присадки должны обеспечить тихую работу и малый износ. Единственное, надо учесть что присадки масел GL-5 разъедают детали из цветмета, надо будет проконтролировать их отсутствие в коробке.
Это же масло можно залить и в коробку подач. Этот механизм крутится медленно, относительно вязкое масло будет лучше смазывать трущиеся детали.
А вот в суппорт, наверное, лучше залить все же веретенку. Поскольку это масло выдавливается через специальные отверстия и смазывает направляющие. Трансмиссионное масло будет сильно вонять и отравлять жизнь. Да и его постоянный расход влетит в копеечку т. к. оно в 4-5 раз дороже веретенки.
Приводных ремней от коробки передач до шпинделя также было всего два из четырех. Ремни я заказал в той же конторе. Однако их замена этой модели станка весьма сложна и требует почти полной разборки шпиндельной бабки. Ну, что ж, это все равно надо делать, никуда от этого не деться.
Что я еще не успел разобрать так это снять фартук с суппортом. Хочу это сделать для ревизии шестерен в фартуке, чистки и заливки свежего масла. А также необходимо отрегулировать прижим суппорта к направляющим и зацепление шестерни продольной подачи с рейкой на станине.
Еще нужно будет разобрать и почистить от грязи кулачки и сам патрон. Потом собрать все в кучу, попробовать запустить. Но перед этим нужно выставить станок по уровню.
Надо также продумать систему, как перемещать 1,6 тонны по гаражу и, главное, как затащить его на предназначенный для него фундамент, который также еще предстоит залить. В общем, планов громадье, вопросов пока больше чем ответов.
Пару слов хочется сказать о рынке станков, запчастей к ним и станочной оснастки. Судя по объявлениям на авито, цены за редким исключением, совсем не радуют. Я поначалу пытался найти недостающую маслостанцию на станок на авито. За нее запросили 10 т. р. За бачок и помпу. Мне показалось это сильно дорого. Например, китайцы на али предлагают примерно подходящую по параметрам новую помпу всего за 1,5 тыщи рублей (пересылка также обойдется примерно 1,5 тысячи). Бачок можно сварить самому или купить какой нибудь готовый, пластиковый. Это первый вариант, так я, скорее всего, и поступлю. Есть другой вариант – купить б/у помпу СОЖ с рук (за помпу хотят 2 т. р. доставка 1 т. р.) и как-то доработать ее напильником чтобы снизить скорость потока. Обточить крыльчатку, например. Под эту помпу также надо мастерить бак. И тут есть риск купить неисправный агрегат. Третий вариант, что пришел мне на ум – купить шестеренчатый или пластинчатый станочный гидронасос (1,5 – 2 т. р.) и приделать к нему двигатель от стиралки (0 – 0,5 т. р.). Достоинства этого способа – такие насосы обеспечивают нужную циркуляцию и очень хорошее давление (до 0,5 МПа), смогут продавить масло в любой степени загустения. Также движок от стиралки легко запустить от 220 В и он у меня есть). Минус – надо много колхозить, по сути изобретать велосипед. Пока в раздумьях.
Аналогично высокие цены на станочную оснастку – патроны, люнеты, центра и пр. Надо быть очень большим энтузиастом токарного дела чтобы покупать себе на станок патрон, например, за 25 т. р. Дорого стоит и измериловка.
Вот, вкратце, что сделано и что предстоит сделать. Если интересна эта тема, я буду и дальше выкладывать посты про свой токарный станок, процесс его восстановления и пробные попытки использования по назначению. Может кому-то эта информация пригодится, окажется полезной и сподвигнет на что-либо. Пишите в комментариях свои замечания и предложения.
Кинематическая и электрическая схемы
Главным рабочим движением в агрегате является вращение шпинделя, которое передается на него от привода через коробку скоростей с клиноременной передачей. Несмотря на то, что в паспорте станка написано о 23-ех скоростях, их фактическое число меньше, так как передаточные отношения некоторых положений зубчатых колес идентичны.
Кинематическая схема 1К62
Всего в станке присутствует 4-е кинематические цепи: 3 из них приходится на суппорт — продольная и поперечная подача, а также ускоренное перемещение, последняя цепь — винторезная подача. Винторезная цепь активируется при нарезании резьбы, в ней задействуется 68-ой ходовой винт и зафиксированная на фартуке маточная гайка.
При поперечной подаче суппорта работают муфты 104 и 105, которые через зубчатые колеса передают крутящий момент от двигателя на ходовой вал, а он, в свою очередь, приводит в движение поперечный суппорт.
Продольное перемещение суппорта выполняется муфтами 102 и 103 через зубчатые колеса 77-79, сообщающие движение на реечное колесо 84.
Сама рейка неподвижно зафиксирована на станине станка, в результате колесо вращается и проворачивается по рейке, перемещая вместе с собой фартук и суппорт.
Ускоренная подача суппорта выполняется напрямую от вспомогательного электропривода посредством клиноременной передачи. Отметим, что винтовые пары №95 и 96 позволяют вручную регулировать положение пиноли задней бабки и резьбовых салазок.
Электрическая схема 1К62
- Электрическая схема представлена на следующем изображении:
- Электрооборудование модели 1К62 работает от трехфазной сети переменного тока, использование провода заземления обязательно. В агрегате используются следующие узлы электрической аппаратуры:
- Тепловое реле РТ-1 (2шт) — для двигателя и электронасоса.
- Пакетные включатели ВП-1.
- Насос ВП-10.
- Трансформатор (ТП-50) и лампочки местного освещения на 36 В.
- Кнопочная станция для пуска/отключения привода, размещенная у передней бабки станка.
Также предусмотрен магнитный пускатель, предотвращающий самопроизвольное включение мотора после появления отсутствующего электропитания. к меню ↑
Особенности конструкции
Устройство агрегата предполагает возможность установки люнетов двух типов — подвижных, диаметром 20-80 мм, и неподвижных — от 20 до 130 мм. Данный станок предназначен для обработки деталей диаметром до 400 мм (при установке над станиной) и прутков 45 мм.
В качестве двигателя используется мотор асинхронного типа мощностью 10000 Вт, выдающий до 2000 об/мин. Всего предусмотрено 23 режима скорости, минимальные обороты — 12.
5 об/мин, максимальные — 2000 об, что позволяет выбрать оптимальный режим обработки металлов любой твердости.
Регулировка скорости вращения шпинделя и настройка подачи суппорта (продольной и поперечной) выполняется посредством изменения положения шестерни коробки скоростей, для управления которой предусмотрены специальные рычаги. Сами шестерни являются сменными.
За подачу суппорта в станке 1К62 отвечает вспомогательный асинхронный движок на 1000 Вт (до 1400 об/мин). Оба движка оснащены тепловым реле, которые обеспечивают защиту моторов от перегрева. Функцию защиты от коротких замыканий выполняют плавкие предохранители. Конструктивное устройство 1К62 делает станок одинаково эффективным как в силовом, так и в скоростном резании.
Шпиндель в станке 1К62 устанавливается на специальных подшипниках, обеспечивающих повышенную жесткость узла, что в свою очередь дает улучшенную точность обработки заготовок.
Согласно классификации по ГОСТ №8-82, данная модель относится к первой группе точности «Н».
На станок могут устанавливаться трехкулачковые (диаметр — 250 мм) либо четырехкулачковые (400 мм) патроны самоцентрирующегося типа.
Конструкция станка 1К62
Приведенная схема демонстрирует конструктивное устройство 1К62, где:
- Станина.
- Передняя тумба.
- Задняя тумба.
- Передняя бабка.
- Патрон.
- Задняя бабка (является регулируемой, может перемещаться по направляющей и устанавливаться на необходимом от передней бабки расстоянии);
- Резцы (главный рабочий инструмент) и резцедержатель;
- Фартук и размещенные на нем механизмы продольной и поперечной подачи суппорта.
- Ходовой вал.
- Ходовой винт.
- Коробка подач.
- Корыта для сбора стружки и слива охлаждающей жидкости.
Также существует две модификации данной модели. Наиболее распространенным является станок 1К62Д, который отличается увеличенным на 10 мм отверстием шпинделя и отсутствием в предохранительном механизме фартука падающего червяка. По остальным узлам и механизмам данные агрегаты идентичны.
Серьезно отличается от 1К62 его более современная версия — токарно винторезный станок 1К625. В данной модификации до 500 мм увеличен диаметр обработки над станиной, и до 250 мм над суппортом.
Максимальный ход каретки вырос с 1330 до 920 мм. Все это позволяет обрабатывать детали большего размера.
Мощность движка, частота оборотов и функциональные возможность в данном станке остались неизменными.
технические характеристики школьного токарного станка.
к меню ↑
Особенности ремонта станка
1К62 — выносливое и надежное оборудование, однако длительный срок эксплуатации данных станков дает о себе знать, и ожидать от них безотказной работы не стоит. Предлагаем вашему вниманию перечень основных проблем, с которыми можно столкнуться в процессе использования 1К62, и способы их ремонта своими руками.
| Тип неисправности | Причина | Ремонт/способ устранения |
| 9 и 10 шестерни коробки подач не переключаются | Шестерни застряли на нейтральном положении | Электродвигатель запускается «на выбеге» и переключение выполняется повторно |
| Мотор станка самопроизвольно отключается в процессе работы | Активируется тепловое реле, защищающее движок от перегрузки | Снизить скорость вращения шпинделя |
| Снизился крутящий момент шпинделя | Недостаточное натяжение тормозной ленты либо фрикционной муфты | Подтянуть данные узлы |
| Подача суппорта осуществляется слишком медленно | Слабо затянута пружина на перегрузочном устройстве | Подтянуть, при необходимости — заменить, пружину |
| Не функционирует насос подачи СОЖ | В баке отсутствует жидкость либо перегорели предохранители | Долить/заменить |
| Станок издает вибрации при работе | Износился стык на направляющих суппорта | Увеличить натяжку клиньев и прижимных планок |
| Станок не дает нужной точности резки | Сместилась задняя бабка/растянулся резцедержатель | Регулировка бабки/подтяжка резцедержателя |
Более серьезный ремонт требует привлечения профильных специалистов, без должного опыта выполнять его своими руками не рекомендуется. Одним из преимуществ 1К62 являются распространенные и дешевые запчасти, позволяющие без особых затрат восстановить агрегат после любых поломок.
«Что представляет собой намоточный станок для трансформаторов?».
data-full-width-responsive=»true» data-ad-client=»ca-pub-8514915293567855″data-ad-slot=»8040443333″>
Сильно дробит токарный! очень нужна помощь опытных!
Здравствуйте!
Токарный 1616!
После того как сломал короткий отрезной резец Р6М5, началась сильная дробь!
Я разобрал ПБ, вынул шпиндель, Снял главный подшипник и увидел такую картину:
Купил новый подшипник, установил, собрал, включил, поточил, ничего не поменялось, дробь осталась!
Подумал что подшипник сидит на шпинделе не достаточно плотно, опять разобрал, полудил шпиндель и подшипник припоем при температуре 200-250гр. и припаял на горячую, еще на всякий случай заменил задние подшипники на шпинделе 2шт. №210(взял хорошие украинского производства).
Собрал, включил, поточил, ничего не поменялось, дробь осталась!
Поджал подшипник до такого состояния что шпиндель начал туго крутится, попробовал, ничего не поменялось, отпустил назад.
(Заметил интересную деталь: при точении от патрона дроби нет, при торцевании дроби тоже нет, а вот при точении на патрон, и при снятии фаски дробь просто ужас.)
Фото: первая заготовка 40мм. вторая 80мм.
Как видно тут:
дроби при торцевании совсем нет!
Снял патрон сделал пробную проточку на планшайбе: 
фото станка:
Забыл сказать что на фартуке шата нигде нет, все «поджато по самое немогу»
Прошу помощи, так как опыта по токарным станкам у меня почти нет!
Изменено 12.11.2022 07:36 пользователем Kanistra0000
§
§
ТС прав. Подшипники передние у 1616 выглядят вот так, и это с завода, что альбомом чертежей подтверждается. Конический подшипник с буртом отверстие цилиндрическое. 1616п это уже почти 1а616, там подшипник двухрядный роликовый с коническим отверстием. Про нонсенс конических подшипников на токарных — 16к20 двойной роликовый конический, правда по видимому не на всех, бывает и двухрядный роликовый с коническим отверстием.
У самого такой станок, примерно таже проблема, но меня это устраивало, до некоторых пор, теперь вот полез в ремонт по самые не балуйся.
Здесь правильно сказали, надо смотреть все привалочные, от резца в резцедержке, до продольных направляющих. Подшипник с буртом притягивается к передней бабке стопорным кольцом. Четыре болта м10, затягивается элементарно как передняя ступица жигулей. задние два подшипника без всяких натягов и регулировок — это может быть проблемой, но без индикатора не проверишь. Ещё одна причина может быть в посадке планшайбы на конус шпинделя, она там тоже неординарная. Шпонка присутствует? Если присутствует, снимите и покрутите планшайбу на шпинделе при незатянутой гайке, и желательно без патрона, мелом хотя бы с маслом натрите, или так на сухую, тоже много чего можно увидеть. Вобщем затяжка сочленения не означает что там нет зазора.
Станок 1к62 — назначение, область использования
Модель станка 1К62, пришедшая на смену устаревшей модификации 1А62, начала выпускаться Московским станкостроительным заводом «Красный пролетарий» в 1956 году. Серийное производство агрегата продлилось вплоть до 1971 года.
Помимо стандартных токарных операций, данный станок позволяет производить нарезание резьбы пяти типов: питчевой, архимедовой, модульной, метрической и дюльмовой.
1К62 оснащен шпинделем повышенной жесткости (смонтирован на специальных подшипниках), что дает возможность обрабатывать на станке заготовки из каленой стали.
Также допустимо применения ударной нагрузки, которая не влияет на точность обработки.
К преимуществам 1К62 относится — мощный двигатель, жесткость конструктивных узлов, обширный диапазон скоростей, минимальный уровень вибрации при работе. В совокупности все это позволяет выполнять высокопроизводительную обработку металлических деталей.
Внешний вид станка
1К62 классифицируется как лобовой станок — это оборудование, способное работать с заготовками большого диаметра но малой длины.
В конструкции предусмотрена поперечная регулировка задней балки, дающая возможность обтачивать пологие конуса.
Также балка посредством замка может соединяться с нижней секцией суппорта, что увеличивает функциональные возможности при выполнении сверлильных операций. к меню ↑
Степень автоматизации
Чем более автоматизированно работает машина, тем меньше физического труда должен применять сотрудник. Токарь испытывает меньше воздействия на свое здоровье на производстве, поскольку не обязан постоянно испытывать усталость, а также влияние высокого уровня шума.
Второе достоинство автоматов – ускорение всех процессов, повышение производительности. Особенно это касается серийного производства, когда все изготовление поставлено на конвейер.
Третье преимущество – уменьшение количества ошибок и увеличение точности. Обычно любые погрешности и дефекты – следствие ошибочных действий токаря. Отсутствие издержек на дефективные заготовки поможет существенно сэкономить. Рассмотрим, как работать на токарном станке по металлу, в зависимости от степени автоматизации:
- ● С ручным управлением. Привод двух основных движений (вращение и подача) механизирован. Но перемещение инструмента, установка заготовки, фиксация, снятие стружки, подача смазки – все это нужно делать вручную.
- ● Полуавтомат. Все перечисленные выше процедуры управляются компьютером. Исключением является постановка и снятие детали.
- ● Автомат. Самые прогрессивные модели, в основном они оснащены пультом ЧПУ. Оператор исключительно контролирует самостоятельную работу машины.
Широкий выбор автоматических установок представлен в интернет-магазине «Сармат». Их применение будет экономически выгодно не только на крупных заводах, но и на небольших мелкосерийных производствах.
Техобслуживание
Для 1К62 существуют определенные правила техобслуживания, помогающие поддерживать оборудование в рабочем состоянии на весь период эксплуатации. Должен совершаться постоянный осмотр оборудования на наличие повреждений, которые видны невооруженным взглядом.
https://www.youtube.com/watch?v=_3UYUMTqYzc
Работа двигателя оценивается сначала на слух. После его запуска необходимо проверить, подается ли в систему масло. Если слышны посторонние звуки, нужно определить причины их появления и внимательно осмотреть все механизмы.
Особое внимание следует уделять удержанию заготовки, подаче изделия, предохранительному щитку. При обнаружении даже незначительной неисправности, следует немедленно прекратить работу на станке. Он отправляется на ремонт и отладку.
Масло в станке меняется согласно карте смазки. Должна проводиться профилактическая чистка труб, фильтра оборудования и его промывка. Необходимо своевременно менять резцы. Это снижает нагрузку на движок. На поверхности станка, кроме самой заготовки, не должно больше находиться никаких предметов.
Когда делается перерыв, оборудование должно выключаться. Если задачи не требуют автоматической подачи, то трензель устанавливается в нейтральное положение. После окончания работы аппарат нужно очистить от масла тряпками. Потом неокрашенные поверхности оборудования смазываются маслом.
Генеральная очистка станка должна проводиться раз в месяц в обязательном порядке. Масло не доливается, а меняется полностью. Все узлы тщательно смазываются, а фильтр промывается керосином.
Токарно-винторезные станки, технические характеристики которых описаны выше, являются надежным и высококачественными аппаратами. При условии соблюдения всех рекомендаций по работе, они служат очень долгое время. Что же касается их стоимости, то она примерно составляет 140-200 тыс. рублей.
Токарный станок 1к62: технические характеристики и назначение
Высокая функциональность, универсальность и характеристики токарного станка 1К62 позволяют производить все необходимые токарные операции, сверление и нарезку пяти типов резьб – метрическую, дюймовую, модульную, питчевую и архимедовую.
Важной особенностью является и высокая жесткость шпинделя установленного на специальных подшипниках, что позволяет производить обработку заготовок из каленой стали. Станок допускает и работу с применением ударной нагрузки.
Основные преимущества 1К62:
- Мощный электродвигатель.
- Высокая жесткость конструкционных узлов.
- Большой диапазон скоростей обработки.
- Высокая производительность.
- Минимальная вибрация.
Приведенные ниже технические характеристики станка 1К62 обеспечивают возможность проведения широкого спектра операций первой группы точности «Н».
| Технические характеристики — станок 1К62 | Параметры |
| Диаметр обработки над станиной, мм | 400 |
| Диаметр обработки над суппортом, мм | 220 |
| Расстояние между центрам | 1000 / 1500 |
| Класс точности по ГОСТ 8-82 | Н |
| Размер внутреннего конуса в шпинделе | Морзе 6 М80* |
| Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72 | 6К |
| Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм | 55 |
| Максимальная масса заготовки, закрепленной в патроне, кг | 300 |
| Максимальная масса детали, закрепленной в центрах, кг | 1300 |
| Максимальная масса заготовки, закрепленной в патроне, кг | 23 |
| Число ступеней частот обратного вращения шпинделя | 12 |
| Пределы частот прямого вращения шпинделя, мин-1 | 12,5 — 2000 |
| Пределы частот обратного вращения шпинделя, мин-1 | 19 — 2420 |
| Число ступеней рабочих подач — продольных | 42 |
| Число ступеней рабочих подач — поперечных | 42 |
| Пределы рабочих подач — продольных, мм/об | 0.7 — 4,16 |
| Пределы рабочих подач — поперечных, мм/об | 0,035-2,08 |
| Число нарезаемых метрических резьб | 45 |
| Число нарезаемых дюймовых резьб | 28 |
| Число нарезаемых модульных резьб | 38 |
| Число нарезаемых питчевых резьб | 37 |
| Число нарезаемых резьб — архимедовой спирали | 5 |
| Наибольший крутящий момент, кНм | 2 |
| Наибольшее перемещение пиноли, мм | 200 |
| Поперечное смещение корпуса, мм | ±15 |
| Наибольшее сечение резца, мм | 25 |
| Мощность электродвигателя главного привода | 10 кВт |
| Мощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта, кВт | 0,75 или 1.1 |
| Мощность насоса охлаждения, кВт | 0,12 |
| Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм | 2812/3200х1166х1324 |
| Масса станка, кг | 3035 |
1К62 относится к классу лобовых станков – предназначенных для работы с заготовками большого диаметра, но сравнительно малой длины. Благодаря возможности поперечной регулировки задней балки имеется возможность обтачивания пологих конусов. Благодаря наличию замка балка может соединяться с нижней секцией суппорта для повышения функциональности при сверлении деталей и заготовок.
23 режима скорости в диапазоне от 12,5 до 2000 об/мин обеспечивают широкие возможности обработки и назначение станка — токарная обработка металлов любой твердости. Переключение режимов осуществляется в коробке скоростей со сменными шестернями.
Станок оборудован асинхронным электродвигателем мощностью 10 кВт (2000 об/мин), подачу суппорта обеспечивает вспомогательный двигатель мощностью 1 кВт (1400 об/мин). Двигатели оснащены тепловыми реле для предупреждения перегрева.
Высокая мощность и широкий выбор скоростей обеспечивают высокую эффективность станка и в силовом, и в скоростном резании.
В соответствии с требованиями ГОСТ №8-82 данный станок относится к первой группе точности «Н». Для крепления заготовок могут быть использованы трехкулачковые (диаметр — 250 мм) или четырехкулачковые (400 мм) патроны самоцентрирующегося типа.
Загрузка...