Организация обслуживания и ремонта станков с ЧПУ. Категории ремонтной сложности токарно-карусельных станков с ЧПУ.

6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%).

В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К1 и К2– капитальные ремонты оборудования;

О1, О2 ……,О6 – осмотры (техническое обслуживание);

Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие (малые) ремонты оборудования;

С1 – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ.

Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования.

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками.

Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих.

Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя.

Источник

Виды поломок токарных станков

В большинстве случаев строение токарных станков одинаковое:

• станина;
• шпиндели;
• рабочая бабка.

При этом в обычно циклевка заготовок совершается в горизонтальной плоскости. Если анализировать винторезные токарные станки, то они разнятся с простыми тем, что у их существует передняя и задняя рабочие бабки, суппорт, станина с удлинением и коробка подач. В оснащении встречаются следующие неисправности:

1. Исходя с практики, в первую очередность ломается шпиндельный модуль регулирования скоростей. Самой большой степени износа подвергаются роликовые конические подшипники, которые используются во многих станках. Время от времени необходима регулировка и смена подшипников, что непосредственно находится в зависимости от системы смазки и типы станка.
2. Следующая часто встречающаяся поломка – неисправность фиксирующего держателя суппорта. При этом деталь, которую обрабатывают, движется неровно, как в поперечном, так и в продольном направлении.

https://www.youtube.com/watch?v=vtaEQnN8HSs

Все токарные станки различаются по размерам, устройству и типу обрабатываемых деталей. Есть полуавтоматические и автоматические устройства. Вторые, как правило, работают намного дольше, так как при ручной подаче, нередко не правильно рассчитывается величин головки и степень ее обточки.

Время простоя оборудования для выполнения ремонта

3.3. НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ МЕЖДУ РЕМОНТАМИ, ПРОСТОЯ В РЕМОНТЕ И ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТА. ПОРЯДОК ПЕРЕСМОТРА НОРМАТИВОВ

3.3.1. Общее число рабочих часов оборудования в году принято в нормативах равным 8640 ч, а в месяце — 720 ч.

3.3.2, Нормативы простоев технологических систем (производств) в ремонте, .подготовки и пуска после ремонта установлены в соответствии с простоями основного оборудования, лимитирующего простой технологической системы, с учетом регламента технологического процесса и правил техники безопасности.

3.3.3. Простой в ремонте исчисляется с момента отключения оборудования и прекращения выпуска целевого (промежуточного) продукта до момента сдачи отремонтированного оборудования эксплуатационному персоналу и вывода оборудования на рабочий режим. Простой оборудования в ремонте указан в календарных часах и включает время на проведение подготовительных, ремонтных и заключительных работ.

Подготовительные работы необходимы для остановки оборудования, сброса давления, охлаждения, удаления продукта, продувки, промывки, нейтрализации, установки заглушек и т. д. Подготовительный период заканчивается моментом сдачи оборудования ремонтному персоналу (для сдачи оборудования в капитальный ремонт оформляется акт).

Непосредственно ремонт включает время, необходимое для выполнения всего объема ремонта и послеремонтных испытаний. Ремонтный период заканчивается сдачей отремонтированного оборудования эксплуатационному персоналу (после капитального ремонта оформляется акт).

Заключительный период включает время для подготовки и пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию (подключение коммуникаций, снятие заглушек и т. д.). Работы подготовительного и заключительного периодов выполняются эксплуатационным персоналом. Устранение обнаруженных при рабочей обкатке дефектов производится исполнителем ремонтных работ.

3.3.4. Нормативы трудоемкости ремонтов определены как средние величины (в чел.ч), приведенные к 4му разряду ремонтников при шестиразрядной сетке, поэтому являются ориентировочными величинами и предназначены для предварительного расчета числа ремонтников, но не могут служить основанием для оплаты труда ремонтного персонала.

3.3.5. Изменение действующих нормативов, а также установление нормативов на вновь введенное оборудование производится предприятиями (объединениями) в следующем порядке:

а) на основное технологическое оборудование, определяющее производственную мощность по выпуску продукции, номенклатура которой планируются министерством, по согласованию с министерством;

б) на основное технологическое оборудование, определяющее производственную мощность по выпуску продукции, номенклатура которой планируется всесоюзным промышленным объединением, по согласованию с ВПО по подчиненности;

в) на остальное оборудование нормативы утверждаются директором (главным инженером) предприятия (объединения) без предварительного согласования с вышестоящей инстанцией.

Источник

Можно ли использовать сжатый воздух при уборке станка чпу?

В ходе проведения ежедневного обслуживания станка ЧПУ важно не только выполнить работу качественно, но, и приложить при этом как можно меньше усилий, и затратить как можно меньше драгоценного рабочего времени. Использование пистолета со сжатым воздухом намного быстрее освобождает труднодоступные участки конструкции станка ЧПУ от пыли и стружки, что позволяет производить уборку в несколько раз быстрее

Однако производители станков ЧПУ при обслуживании и уборке крайне не рекомендуют использовать сжатый воздух, и причин тут несколько:

• Пыль и грязь, в том числе, и образующаяся при обработке МДФ, и поднимаемая с бетонного пола, обладают хорошими абразивными свойствами. Забиваясь под высоким давлением струи сжатого воздуха даже в закрытые подшипники электрошпинделей, ШВП, линейных направляющих и прочих механизмов, абразивная пыль существенно сокращает их срок эксплуатации.
• Пыль, летящая в струе сжатого воздуха, может проникать внутрь электронных компонентов станка ЧПУ и осаживаться на электрических контактах. Спустя некоторое время плотность слоя пыли, осевшей на контактах, может достигнуть уровня, при котором электронное устройство выходит из строя.
• В сжатом воздухе могут присутствовать капли воды, которые при попадании на открытые металлические участки станка способны вызвать коррозию, при взаимодействии с контактами электрических выключателей и релейных устройств – их окисление, а при проникновении внутрь сложных электронных устройств – короткое замыкание.
• Эффективность уборки пыли сжатым воздухом стремится к нулю, так как легковесные фракции, поднимаются и зависают в воздухе, а через некоторое время оседают на поверхностях станка ЧПУ, на полу, на заготовках деталей, тем самым делая уборку не только бесполезной, но и неуместной.
• Поднятые в воздух частички пыли древесностружечных материалов, а также бетонных оснований пола, попадая в легкие человека, наносят вред его здоровью.

Как правило, при выполнении операций и обслуживании станка ЧПУ в производстве мебели и фасадов МДФ, сжатый воздух используется как наиболее быстрый и эффективный способ очистки рабочих столов от стружки и пыли. Для уборки остальных частей станка ЧПУ с помощью сжатого воздуха следует придерживаться некоторых рекомендаций:

• Обдувать фрезерный шпиндель можно только во включенном состоянии станка ЧПУ. Дело в том, что современные шпиндели подключены к системе сжатого воздуха, который создает внутри них область высокого давления, предотвращая тем самым попадание пыли в подшипники. Направлять струю сжатого воздуха внутрь вала электрошпинделя запрещается.
• В механизм быстрой смены инструмента фрезерного шпинделя предварительно следует установить патрон (оправку) с любым инструментом.
• Вблизи расположения подшипников и электрических устройств использовать пистолет со сжатым воздухом следует на максимальном удалении, достаточном только для сдува мелких слабозакрепленных фракций.
• Запрещается направлять струю сжатого воздуха на крыльчатки систем охлаждения шпинделей или электрического шкафа станка ЧПУ.
• Перед тем как пустить в ход пистолет со сжатым воздухом, все же необходимо воспользоваться пылесосом, щеткой или салфеткой.

Таким образом, при выполнении данных рекомендаций ежедневное техническое обслуживание станка ЧПУ действительно будет полезным, в том числе для обеспечения бесперебойной эксплуатации оборудования и продления его срока службы.

Источник

Оформление простоя

Каждый простой оборудования необходимо соответствующим образом оформить и заверить. Процедура оформления проходит в несколько этапов.

1. Фиксируется сам факт появления простоя.

Работник сообщает непосредственному руководителю о простое, вызванном поломкой оборудования или иными причинами, препятствующими работе. С этой целью работник направляет руководителю уведомление о начале простоя, руководитель составляет докладную записку и передает ее вышестоящему руководству. При необходимости работник имеет право обратиться к руководителю компании и напрямую.

1. Оформляется приказ о простое.

Простой оформляется приказом руководителя компании или структурного подразделения. Ввиду отсутствия унифицированной формы, приказ издается в свободной форме или же в форме, принятой в конкретной организации. В приказ необходимо включить ряд данных и условий:

• Даты начала и завершения простоя. Если к моменту составления приказа продолжительность простоя определить невозможно, дата завершения не указывается. Сроки простоев в трудовом законодательстве не оговорены.
• Причина простоя. В идеале она должна быть указана в формулировках ч. 3 ст. 72.2 Трудового кодекса РФ.
• Виновник простоя, если на момент издания приказа он уже известен. Это может быть работник или работодатель. Если оборудование не работает по причинам, не зависящим от этих двух участников трудового процесса, это также отражается в приказе.
• Информация о работниках или подразделениях, в отношении которых объявлен простой.
• Размер выплат сотрудникам во время простоя.
• Необходимость присутствия работников в компании. Как вариант, им можно разрешить не выходить на работу на время простоя.

Работники, в отношении которых объявляется простой, должны быть ознакомлены с приказом под подпись.

1. Уведомляется служба занятости.

Если простой связан с приостановкой производства во всей компании, предприятие должно в течение трех рабочих дней уведомить службу занятости. Если производство приостанавливается в отдельном подразделении, или же не работает конкретный станок, службу занятости можно не уведомлять.

1. Заполняются листки учета простоев.

Листки учета простоев и акты о простое позволяют максимально точно учесть время простоя каждого работника, структурного подразделения и компании в целом. Унифицированная форма отсутствует, документ составляется в свободной форме.

Листок оформляется, если простаивает отдельный работник. В документ включаются следующие данные:

• Даты простоя. Если невозможно определить продолжительность, указывается только начальная дата.
• Причина простоя.
• Виновник простоя, если он определен на момент составления документа.
• Должность работника.
• Подпись и расшифровка руководителя подразделения, где простаивает сотрудник.

Если простаивает подразделение или компания, составляется акт о простое. В документе указываются:

• Причина простоя.
• Продолжительность.
• Виновник.
• Должность работников, которые простаивают.

Акт утверждается руководителем компании и подписывается руководителем структурных подразделений, специалистом отдела кадров, службой охраны труда.

Помимо обязательных данных, в листках учета и актах могут указываться и другая информация. В том числе расчет потерь, то есть суммы, которые должны быть выплачены сотрудникам за время простоя, налоги, взносы, амортизационные отчисления по простаивающему оборудованию. Если простаивает помещение, сюда же включаются затраты на коммунальные услуги и аренду.