Основные неисправности станков. Ремонт шлифовальных станков

Введение

Настоящая инструкция разработана с учетом требований законодательных и иных нормативных правовых актов, содержащих государственные требования охраны труда и предназначена для рабочих при работе на точильно-шлифовальном станке, согласно профессии и квалификации.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1. На точильно-шлифовальном станке производится обработ­ка абразивными кругами изделий (деталей).

Шлифовщик производит пуск станка в работу, наблюдение за его работой, остановку; выявляет неисправности станка в про­цессе работы; принимает меры к их устранению; в работе исполь­зует инструмент, приспособления, средства защиты.

1.2. При работе на точильно-шлифовальном станке опасными и вредными производственными факторами, которые могут привести к несчастному случаю на производстве, являются следующие:

– возможность травмирований: от разрыва абразивного круга при неправильной его эксплуатации; при случайном прикосновении к абразивному кругу при отсутствии или неисправности защитных кожухов; кистей рук при отсутствии или неисправности специаль­ного приспособления для надежного закрепления обрабатываемого изделия; острыми кромками, заусенцами, шероховатостью на по­верхности оборудования, инструмента, заготовок;

– повышенная запыленность воздуха рабочей зоны при отсутс­твии или неэффективной работе местной вентиляции;

– отсутствие защитного экрана, что может привести к трав­мированию глаз и заболеванию легких;

– возможность поражения электротоком при нарушении правил электробезопасности;

– повышенный уровень шума и вибрации в рабочей зоне;

– недостаточное освещение рабочей зоны.

1.3. К работе на точильно-шлифовальном станке допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотр, обучение, проверку знаний безопасности труда и безопасных приемов работы, стажи­ровку в течение 2-14 рабочих смен под руководством опытного работника, имеющие первую группу по электробезопасности и про­инструктированные по охране труда и пожарной безопасности.

1.4. Работающему на точильно-шлифовальном станке полагают­ся по Нормам следующие средства индивидуальной защиты:

При сухой обработке деталей:

– костюм вискозно-лавсановый, ГОСТ 12.4.О86-8О;

– ботинки хромовые, ТУ-О6-73-82;

– респиратор, ГОСТ 12.4.О28-76;

– очки защитные, ГОСТ 12.4.О13-85.

При работе с обильным охлаждением эмульсией:

– костюм вискозно-лавсановый, ГОСТ 12.4.О3О-77;

– ботинки хромовые, ГОСТ 12.4.137-84;

– очки защитные, ГОСТ 12.4.О13-8О.

При работе с обильным охлаждением скипидаром, керосином, маслами:

– костюм вискозно-лавсановый, ГОСТ 12.4.11-82;

– ботинки кожаные, ГОСТ 12.4.137-84;

– очки защитные, ТУ 38.1О512О4-78.

1.5. Находясь на территориях предприятия и вне их, следует выполнять общие меры безопасности, производственной санитарии, личной гигиены, требования противопожарной безопасности, а также Правила внутреннего трудового распорядка предприятия.

1.6. Общие требования безопасности, предъявляемые к обору­дованию и рабочему месту при работе на токарно-шлифовальных станках:

1.6.1. Устройство для правки абразивных кругов в станках должно иметь механизированный привод или надежно закрепляемые приспособления для правки.

1.6.2. У каждого станка или группы станков, на которых ра­бота производится кругами различного диаметра, на видном месте должна быть вывешена табличка с указанием допускаемой рабочей окружности используемых кругов и частоты вращения шпинделя станка в минуту. Рабочие окружные скорости не должны превышать норм.

Диаметр отверстия круга должен превышать диаметр шпинделя на О,1-1,5 мм в зависимости от размера наружного диаметра кру­га.

1.6.3. Между фланцами и кругом с обеих сторон должны быть установлены прокладки из эластичного материала (плотной бума­ги, картона, резины и т.п.) толщиной от О,1 до 1 мм в зависи­мости от диаметра круга. Прокладки должны перекрывать всю за­жимную поверхность фланцев и выступать наружу по всей окруж­ности не менее чем на 1 мм.

1.6.4. Круги диаметром 15О мм и более должны иметь штамп или наклейку об испытании – порядковый номер круга и подпись ответственного за испытание лица. Использование кругов указан­ных размеров без отметки об испытании запрещается. Данные об испытании каждого круга записываются в журнал испытаний кру­гов.

1.6.5. Вращающиеся выступающие концы шпинделя и крепежных деталей должны быть ограждены защитными кожухами. Кожух должен быть изготовлен из стали и прочно закреплен на станке.

1.6.6. Зазор между кругом и предохранительным козырьком должен быть не менее 6 мм.

Передвижной предохранительный козырек по ширине должен пе­рекрывать расстояние между двумя торцовыми стенками защитного кожуха.

Толщина козырька должна быть не меньше толщины цилиндри­ческой части защитного кожуха.

1.6.7. Зазор между краем подручника и рабочей поверхностью шлифовального круга должен быть меньше половины толщины шлифу­емого изделия, но не более 3 мм. Края подручников со стороны шлифовального круга не должны иметь выбоин, сколов и других дефектов.

Для удаления стружки и мелких частиц в подручниках до­пускаются сквозные отверстия, которые не должны снижать устой­чивость обрабатываемых изделий и служить причиной их заклини­вания.

У станков с двумя подручниками должно быть обеспечено их независимое перемещение.

1.7. Все изменения в инструкцию вносятся на основании до­кументального указания руководителя предприятия.

Ответственность

1.8. Обязанность рабочих соблюдать правила и нормы охраны труда является составной частью производственной дисциплины.

Лица, не выполняющие требования данной инструкции, наруша­ют производственную дисциплину и привлекаются к дисциплинарной или уголовной ответственности в зависимости от характера и последствий нарушения в соответствии с действующим законода­тельством РФ.

Безопасность труда в значительной мере зависит от самого работника. Следует знать и выполнять требования данной инс­трукции.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТ Инструкция при работе на точильно-шлифовальном станке

2.1. Приступая к работе после длительного перерыва (болез­ни, отпуска и т.д.), а также при получении работы, не входящей в круг обязанностей работника, необходимо получить от руково­дителя работ дополнительный инструктаж по охране труда.

2.2. Правильно надеть полагающуюся по Нормам чистую и исп­равную спецодежду, спецобувь. Застегнуть или подвязать обшлага рукавов, чтобы не было свисающих и развевающихся концов. Воло­сы убрать под головной убор.  Не держать в карманах одежды ме­таллические предметы с острыми концами.

Запрещается приступать к работе и работать на станке в ру­кавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.

Получить инструктаж по правилам пользования и простейшим способам проверки исправности средств индивидуальной защиты, а также пройти тренировку по их применению.

Не допускается приступать к работе на сверлильном станке без предусмотренных в Типовых отраслевых нормах средств инди­видуальной защиты, в неисправной, неотремонтированной, загряз­ненной специальной одежде, а также с другими неисправными средствами индивидуальной защиты.

2.3. Получить задание от руководителя работ на выполнение работы.

Не приступать к выполнению производственного задания, если неизвестны безопасные способы его выполнения.

2.4. Подготовить другие исправные средства индивидуальной защиты в соответствии с воздействующими вредными факторами производства: защитные очки, респиратор, маску и т.д.

Перед употреблением защитные очки осмотреть на отсутствие царапин, трещин и других дефектов, при обнаружении их очки следует заменить исправными.

Респиратор перед применением осмотреть на отсутствие про­колов, разрывов полумаски.

2.5. Проверить наличие и исправность ручного инструмента, приспособлений. Убедиться, что:

– молотки и кувалды должны иметь поверхность бойка слегка выпуклую, гладкую, несбитую, без заусенцев, выбоин, вмятин, трещин и должны быть плотно заклинены мягким стальным заершен­ным клином на деревянной ручке;

– рукоятки молотков и кувалд должны быть гладкими, прямы­ми, овального сечения, с незначительным утолщением к их сво­бодному концу, без трещен, заусенцев и сучков и изготовлены из твердых пород дерева. Длина рукояток в зависимости от веса должна быть: для молотка – 3ОО-4ОО мм, для кувалд – 45О-5ОО мм;

– размеры гаечных и трубных ключей должны соответствовать размерам гаек, головок болтов и диаметрам труб. Рабочие по­верхности гаечных ключей не должны иметь сбитых скосов, тре­щин, заусенцев. Губки ключей должны быть параллельными. Удли­нять гаечные ключи с помощью рычагов не разрешается;

– разводные ключи не должны иметь слабины в подвижных эле­ментах.

Осмотр инструмента должен производиться регулярно, не реже одного раза в неделю. При осмотре необходимо обращать внимание на соответствие использования инструмента по назначению и на соответствие ручного инструмента требованиям безопасности.

Инструмент на рабочем месте следует расположить так, чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.

2.6. Подготовить рабочее место к безопасному ведению работ

– убрать посторонние предметы, мусор.

2.7. Убедиться в исправности и надежности станка и пылеот­сасывающего устройства (внешним осмотром), в наличии и исправ­ности необходимых ограждений и заземления.

2.8. Установка абразивных кругов на станках должна произ­водиться только специально выделенными проинструктированными установщиками или наладчиками. Перед установкой необходимо осмотреть и проверить круг на отсутствие трещин легким посту­киванием (в подвешенном состоянии) деревянным молотком массой 2ОО-3ОО г. Исправный круг при постукивании дает чистый звонкий звук, неисправный – глухой, дребезжащий.

Запрещается перекатывать испытанные круги по полу.

При установке круг на станок, кроме того, необходимо про­верить его на биение. Биение шпинделя шлифовального станка должно соответствовать техническим требованиям на станок. Правку круга необходимо производить только специальным приспо­соблением. Не разрешается проверка круга насечкой, зубилом или другим подобным инструментом.

2.9. Проверить круг, установленный на станок, вращением вхолостую на рабочей скорости:

– при диаметре до 4ОО мм – в течение 2 мин. (не менее);

– при диаметре свыше 4ОО мм – в течение 5 мин. (не менее).

2.1О. Крепление круга при установке на станок (шпиндель) производить при помощи двух зажимных фланцев одинакового диа­метра. Диаметры зажимных фланцев должны быть не менее 1/3 диа­метра круга.

2.11. Затягивание гаек шпинделя производить только гаечным ключом.  Запрещается применение зубила и молотка для затягива­ния гаек.

2.12. При обнаружении каких-либо неисправностей в работе оборудования доложить руководителю работ и до их устранения к работе не приступать.

2.13. Знать:

– места расположения медаптечки, телефона, средств пожаро­тушения;

– номера телефонов медицинской службы и пожарной охраны;

– пути эвакуации, главных и запасных выходов в случае ава­рии и пожара

и уметь пользоваться в случае необходимости.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТ

3.1. Работать следует только на том станке, к которому до­пущен, выполнять только ту работу, которую поручил руководи­тель работ, безопасными приемами, согласно технологии.

Пользоваться выданными средствами индивидуальной защиты и правильно применять их, бережно относиться к выданным средс­твам защиты, своевременно ставить в известность руководителя работ о необходимости химчистки, стирки, сушки и ремонта при­меняемых в работе средств индивидуальной защиты.

Не допускать на свой станок лиц, не имеющих отношения к данной работе. Не доверять свой станок без разрешения руково­дителя работ другому рабочему.

Запрещается работать на неисправном и не имеющем необходи­мых защитных кожухов станке.

3.2. Рабочее место следует содержать в чистоте в течение всего рабочего дня, не загромождать его деталями, заготовками, металлическими отходами, мусором.

Запрещается уборка станка во время его работы. Уборку станка производить только после полной его остановки.

3.3. Не разрешается опираться на станок во время работы и позволять это делать другим.

3.4. Следить, чтобы вращающиеся выступающие концы шпинделя и крепежных деталей были ограждены защитными кожухами.

3.5. Зазор между кругом и предохранительным козырьком дол­жен быть не менее 6 мм.

Передвижной предохранительный козырек по ширине должен пе­рекрывать расстояние между двумя торцовыми стенками защитного кожуха.

Толщина козырька должна быть не меньше толщины цилиндри­ческой части защитного кожуха.

3.6. При обработке абразивными кругами изделий, удерживае­мых в руках, следует применять подручники.

Подручники должны быть передвижными, обеспечивающими воз­можность установки их в требуемое положение по мере срабатыва­ния круга.

Зазор между краем подручника и рабочей поверхностью шлифо­вального круга должен быть меньше половины толщины шлифуемого изделия, но не более 3 мм. Края подручников со стороны шлифо­вального круга не должны иметь выбоин, сколов и других дефек­тов.

Для удаления стружки и мелких частиц в подручниках до­пускаются сквозные отверстия, которые не должны снижать устой­чивость обрабатываемых изделий и служить причиной их заклини­вания.

У станков с двумя подручниками должно быть обеспечено их независимое перемещение.

3.7. Не приступать к работе при отсутствии защитного экра­на или боковых стенок.

3.8. Во время работы станка следует стоять сбоку относи­тельно плоскости вращения круга.

3.9. Обрабатываемую деталь подводить к кругу плавно, не допуская ударов и толчков деталью о круг.

3.1О. При заточке инструмент следует надежно держать в ру­ках, не допускать заклинивания его между подручником и кругом.

3.11. По мере срабатывания наждачного круга следует пере­мещать предохранительный передвижной козырек, а после переста­новки прочно закрепить его.

3.12. Если вследствие износа диаметр круга уменьшился, то увеличить частоту вращения круга, но при этом рабочая окружная скорость не должна превышать допустимую для данного круга.

3.13. Подручники после каждой перестановки прочно закреп­лять в рабочем положении. Во время работы перестановка подруч­ников не допускается. Не разрешается производить обработку на точильно-шлифовальном станке в рукавицах.

3.14. Станок следует отключить в следующих случаях:

– круг бьет при вращении;

– перегреваются подшипники;

– при вращении круга станок дрожит;

– отсутствует или неисправен защитный кожух круга или ог­раждение привода;

– неисправен подручник или пусковое устройство станка;

– скользит приводной ремень или ненадежна сшивка его кон­цов;

– на круге образовались глубокие борозды;

– круг сработался и требуется замена;

– перерыв в работе;

– нарушено защитное заземление станка.

Доложить руководителю работ (мастеру) о обнаруженных неис­правностях в работе станка.

Не разрешается производить ремонт станка самостоятельно. Ремонт станка  должны производить специально обученные лица. При ремонте станка на пусковых устройствах должны быть вы­вешены плакаты по технике безопасности: “Не включать – ре­монт”, “Не включать – работают люди”.

3.15. Инструкция при работе на точильно-шлифовальном станке ВО ИЗБЕЖАНИЕ ПОРАЖЕНИЯ ЭЛЕКТРОТОКОМ НЕОБХОДИМО ЗНАТЬ И ВЫПОЛНЯТЬ СЛЕДУЮЩИЕ МЕРЫ ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТИ:

3.15.1. Заметив неисправность в электропроводке, электроо­борудовании или электросветильника необходимо принять меры, исключающие поражение людей электротоком (оградить опасное место, выставить наблюдающего и т.п.), и вызвать электромонте­ра.

Запрещается:

– применять неисправные электроинструмент, электросветиль­ники;

– устранять самостоятельно неполадки электрооборудования (освещения и т.п.).

3.15.2. Применять только исправные электроприборы и инс­трумент.

3.15.3. Запрещается:

– брать в руки оборванные, висящие или лежащие на полу (земле) электропровода и наступать на них – они могут нахо­диться под напряжением;

– подходить к электрощитам, открывать двери электрощитов и электрошкафов;

– прикасаться к токоведущим частям электроприборов, элект­рооборудования, клеймам, неизолированным или поврежденным электропроводкам, к арматуре освещения;

– допускать эксплуатацию оголенных проводов и касания ими труб отопления, водопроводов, конструктивных элементов здания;

– снимать предупредительные плакаты по технике безопаснос­ти с пусковой аппаратуры (рубильника, магнитного пускателя, контактора) и включать ее;

– использовать для обогрева самодельные электронагрева­тельные приборы;

– пользоваться разбитыми выключателями и розетками.

3.16. ВО ИЗБЕЖАНИЕ ПОЖАРА НЕОБХОДИМО ЗНАТЬ И ВЫПОЛНЯТЬ СЛЕДУЮЩИЕ ОБЩИЕ МЕРЫ ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ:

3.16.1. Находясь на территориях предприятия, необходимо соблюдать правила пожарной безопасности, поддерживать противо­пожарный режим.

3.16.2. Запрещается:

– применять бумажные, матерчатые абажуры, непосредственно прилегающие к электролампам;

– вешать одежду и другие предметы на выключатели, розетки или рубильники;

– заклеивать и закрывать провода и арматуру обоями, бума­гой и плакатами;

– завешивать провода легкосгораемыми материалами;

– производить уборку помещений с помощью бензина, керосина и других горючих жидкостей;

– допускать скопление мусора, тряпок, посторонних предме­тов;

– курить на рабочем месте.

Курение допускается только в специально отведенных комна­тах или местах, обозначенных соответствующими надписями и обеспеченных урнами с водой.

3.16.3. Во избежание возникновения пожара при эксплуатации электроприборов запрещается:

– применять электроприборы в условиях, не соответствующих инструкциям предприятий-изготовителей или имеющие неисправнос­ти, могущие привести к пожарам, эксплуатировать провода и ка­бели с неисправной изоляцией;

– пользоваться различными электронагревательными приборами (электроплитами, электрочайниками, электропечками, электрореф­лекторами и др.) в местах, не согласованных с пожарной охра­ной;

– пользоваться электронагревательными приборами без подс­тавок из негорючих материалов, оставлять их включенными в электросеть без надзора;

– эксплуатировать электролампы со снятыми колпаками (рас­сеивателями);

– оставлять без присмотра включенное электрооборудование, электроприборы и токоприемники, а при уходе из комнаты – свет;

– обёртывать включенные электролампы бумагой, материей и другими легкогорючими материалами.

Поломки вспомогательных деталей

К таким поломкам относятся: скопление воды в цанге либо гайке шпинделя, не работает помпа охлаждения, перегрев шпинделя, неполадки с вакуумным насосом.

Неисправностей ЧПУ станков бывает много. Чтобы точно их выявить и подобр
ать оптимальный способ устранения, нужна диагностика с помощью сервисного центра.

Дефекты
— отклонения от предусмотренного техническими ус­ловиями качества материала по химическому составу, структуре, сплошности, состоянию поверхности, механическим и другим свойс­твам.

Дефекты, возникающие в процессе эксплуатации оборудования, можно разделить на три группы:

1) изнашивание, царапины, риски, на­диры;

2) механические повреждения (трещины, выкрашивание зубьев, поломки, изгибы, скручивания);

3) химико-тепловые повреждения (ко­робление, раковины, коррозия).

Большинство крупных и средних механических дефектов обна­руживают при внешнем осмотре. В некоторых случаях проверку осу­ществляют с помощью молотка: дребезжащий звук при отстукивании детали молотком свидетельствует о наличии в ней трещин. Для об­наружения мелких трещин можно использовать различные методы де­фектоскопии. Наиболее простые — капиллярные методы, позволяющие визуально определить наличие трещин. Более сложен метод магнит­ной дефектоскопии с продольным или ротационным намагничиванием. Дефекты, расположенные внутри материала, определяют рентгеноско­пическим или ультразвуковым методами. Ультразвук можно исполь­зовать и для обнаружения трещин.

Изнашивание
(износ) — изменение размеров, формы, массы или состояния поверхности вследствие разрушения поверхностного слоя изделия. Различают следующие виды износа: допустимый, критичес­кий, предельный, преждевременный, естественный и многие другие, название которых определяется физико-химическими явлениями или характером распределения по поверхности детали.

Из всех возможных видов износов основными в станках явля­ются механический, при заедании и окислительный.

При механическом изнашивании
происходит истирание (срезание) поверхностного слоя у совместно работающих деталей. Оно часто усугубляется на­личием абразивной пыли, твердых частиц, стружки, продуктов из­нашивания. При этом трущиеся поверхности дополнительно разруша­ются за счет царапин. Механическое изнашивание возникает при ну­левой и отличной от нее относительной скорости движения сопря­гаемых поверхностей, при наличии длительных нагрузок, больших удельных нагрузках и ряде других факторов. Правильные конструи­рование и обработка позволяют существенно уменьшить этот износ.

Изнашивание при заедании
происходит в результате схватыва­ния одной поверхности с другой, глубинного вырывания материала. Происходит это при недостаточной смазке и значительном удельном давлении, когда начинают действовать молекулярные силы. Схваты­вание происходит также при высоких скоростях скольжения и высо­ком давлении, когда температура трущихся поверхностей высока.

Окислительное изнашивание
проявляется у деталей станков, испытывающих непосредственное действие воды, воздуха, химических веществ и непосредственно температуры.

Об износе деталей и сборочных единиц можно судить по харак­теру их работы (например, шуму), качеству поверхности, форме и размеру обработанной детали.

Для уменьшения износа сопрягаемых поверхностей используется жидкостная смазка (в том числе и газовая), трение качения, маг­нитное поле и специальные антифрикционные накладки, прокладки и материалы.

Контроль за износом ответственных сопряжений станков необ­ходим для установления потребности в ремонте, для оценки качест­ва эксплуатации станка, для разработки мероприятий по повышению долговечности станка.

Измерение величины износа может производиться в процессе эксплуатации (специально при плановых осмотрах), в периоды плановых ре­монтов или при испытании станков.

Существуют разнообразные методы измерения износа, которые можно подразделить на следующие группы:

1) интегральные методы, когда можно определить лишь сум­марный износ по поверхности трения, не устанавливая величины из­носа в каждой точке поверхности, к ним можно отнести взвешивание, применение радиоактивных изотопов;

2) метод микрометража, основанный на измерении детали ми­крометром, индикаторными или другими приборами до и после изно­са; микрометраж, особенно измерение с помощью индикаторных при­боров, часто применяют при износе деталей станков в производ­ственных условиях; метод не всегда дает точное представление о форме изношенной поверхности;

3) метод «искусственных баз», используемый для оценки изно­са поверхностей трения базовых деталей станка; он заключается в том, что на изнашиваемые поверхности заранее наносят лунки опре­деленной формы, которые на изменение режима трения практически не оказывают влияния, поскольку их размеры малы; по первому спо­собу (способ отпечатков) лунки 2 на поверхность трения наносят­ся либо вдавливанием алмазной пирамиды 1 (рис. 8.4, а
), либо вра­щающимся твердосплавным роликом 3 (рис. 8.4, б
). Второй метод, ко­торый называют методом ”вытирания”, точнее из-за отсутствия вспу­ченного металла.

Рис. 8.4. Формы отпечатков

4) метод поверхностной активации, как и метод ”искусствен­ных баз”, используется в автоматических линиях из-за большого ко­личества контролируемого оборудования и ограниченного доступа к трущимся поверхностям; суть метода — рабочие участки направляющих, шпиндельных узлов, зубчатых и червячных передач, винтовых передач и других ответственных механизмов подвергают поверхност­ной активации в циклотронах пучком ускоренных заряженных частиц (протонов, дейтронов, альфа-частиц); глубина активированного слоя должна соответствовать предполагаемой величине линейного износа детали; для крупногабаритных деталей используют предва­рительно активированные специальные вставки. О величине износа активированных поверхностей судят, периодически измеряя энергию излучения.

Выбор метода зависит от цели данного испыта­ния и требуемой точности измерения. Допустимый износ направляющих станин токарно-винторезных и консольно-фрезерных станков нормируют в зависимости от требуе­мой точности обработки и размеров детали. Если износ направляю­щих превышает 0,2 мм, виброустойчивость станка значительно сни­жается, и, хотя по условиям обеспечения заданной точности дета­лей допустимо продолжение эксплуатации станка, приходится оста­навливать его на капитальный ремонт в связи с ухудшением качест­ва обработанной поверхности (следы вибрации) или с потерей про­изводительности.

Допустимый износ направляющих продольно-строгальных и про­дольно-фрезерных станков определяется по формуле

U max = d(L o / L 1) 2 ,

где d — погрешность обработки на станке (допуск на деталь); L o и L 1 — длина направляющих станины и обрабатываемой детали соответ­ственно.

Для плоских направляющих износ равен расстоянию от некото­рой условной прямой, проходящей через точки на неизношенных кон­цах направляющих, до изношенной поверхности.

Для станков с V-образными или треугольными направляющими с углом основания α допустимый износ

U max = dcos α (L o / L 1) 2 .

Износ направляющих станины в зависимости от режима работы станка и правильной эксплуатации составляет 0,04…0,10 мм и более в год.

Износ направляющих станины токарных и револьверных станков, работающих в условиях индивидуального и мелкосерийного производства, составляет в среднем около 30 % от величины износа направляющих станков, занятых в условиях крупносерийного и массового производства.

Основным следствием износа направляющих тяжелых станков, как, например, продольно-строгальных, продольно-фрезерных, расточных, карусельных и др., а также станков средних размеров с высокими скоростями движения по направляющим является контактное схватывание — заедание. Сопутствует ему по этой категории станков абразивное изнашивание.

Для проверки направляющих используются универсальные мостики. Их устанавливают на различные по форме и размерам направляющие станков. С по­мощью двух уровней одновременно проверяют прямолинейность и извернутость (т. е. отклонение от параллельности в горизонтальной плоскости) направ­ляющих, индикаторами определяют па­раллельность поверх­нос­тей.

Мостик располагают при­мерно в средней части (по длине) станины так, чтобы четыре опоры располагались на призма­тической части направляющих. Затем на верхней площадке закрепляют уровни с ценой деления 0,02 мм на 1000 мм длины и с помощью винтов регулируют по­ложение уровней так, чтобы пузырьки основной и вспомогательной ампул уров­ней располагались посередине между шкалами. Далее приспособление сдвигают вдоль направ­ляющих и возвращают на первоначальное место. При этом пу­зырьки основных ампул должны вернуться в исходное положение. Если это не произошло, необходимо проверить крепление колонок и подпятников.

Проверку направляющих осуществляют при остановке мостика после­до­вательно через участки, равные по длине рас­стоянию между опорами мостика. По уровню, установлен­ному вдоль направляющих, определяют непрямолинейность. Из­вернутость поверхностей определяют по уровню, расположенному перпендику­ляр­но направляющим.

Показания уровня в микрометрах, отсчитанные на отдельных участках, записывают в протокол и затем строят график формы направляющих.

На рис. 8.5, а
приведен пример проверки направляющих треугольного профиля (часто встречающихся у станин токарно-револьверных станков). По индикатору 4 определяют параллельность левой направляющей базовой плоскости; по уровню 2, расположенному поперек направляющих, устанавливают их извернутость. Вторую сторону правой направляющей можно проверить по уровню, установив на этой стороне опору 3, или же, не пере­нося опоры, по индикатору (на рисунке это показано штриховой линией).

Рис. 8.5. Схемы проверки направляющих

На рис. 8.5, б
показана установка приспособления на станине токарного станка для проверки индикатором 4 параллельности средних направляющих базовой поверхности, т. е. с плоскости под зубчатую рейку и проверки спиральной извернутости уровнем 2.

Для проверки станин шлифовальных и некоторых других станков со схожим сочетанием направляющих (рис. 8.5, в
) на прямолинейность и извернутость четыре опоры 1 рас­полагают между образующими направля­ющей V-образного профиля, а одну опору 3 — на противоположной плоской направляющей. Проверку ведут по уровню 2.

Когда размеры направляющих не позволяют поместить между их образующими все опоры приспособления (рис. 8.5, г
), то уста­навливают только две опоры 1.

На рис. 8.5, д
опоры 1 раздвинуты в соответствии с размером приз­матической направляющей станины.

При проверке плоских направляющих станины (рис. 8.5, е
) две из опор 1 упирают в боковую поверх­ность, остальные две и опору 3 располагают на горизонтальных плоскостях. Таким образом обеспечиваются устойчивые показания уровня 2.

Универсальным мостиком, применяя различные держатели для крепления индикатора, можно контролировать параллельность оси ходового винта и направляющих станины токарного станка. Схема проверки параллельности оси винта координатно-расточного станка направляющим станины показана на рис. 8.6.

Рис. 8.6. Схема проверки параллельности оси винта координатно- расточного станка направляющим станины

Конструкция уни­версального мостика проста, поэтому настройка приспособления занимает не более 5 мин. С ней справляется слесарь средней квалификации.

Угловой мостик.
Угловые мостики применяются для проверки направляющих, расположенных в разных плоскостях (на­пример, направляющие поверхности траверсыкоординатно-расточного станка модели КР-450).

На рис. 8.7 показана схема такого приспособления для измерения угловым мостиком.

Короткое плечо 3 рас­положено перпендикулярно удлиненному 5. Валик 1 закреплен не­под­вижно, а валик 4 можно сдвигать и устанавливать в зависи­мости от размера направляющей. При этом валики 1 и 4 раз­мещаются в V-образных направ­ляющих или охватывают по­верхности призматической направляющей. Опору 7 переуста­навливают вдоль паза плеча 5 и регулируют по высоте.

На плечо 3 вдоль направляющих уста­навливают регулируемую колодку 2 суровнем и проверяют их прямолиней­ность. Извернутость проверяют при рас­положении уровня перпендикулярно на­правляющим. С помощью инди­ка­то­ров6определяют непараллельность поверхно­стей, а также непарал­лельность оси винта к направляющим.

Проверку параллельности направляю­щих формы “ласточкин хвост”, а также других форм удобно осуществлять с по­мощью специальных и универсальных при-способлений, оснащенных индикато­рами.

Направляющую можно проверить на параллельность индикаторными приспособ­лениями лишь после подготовки базовых. Представленное на рис. 8.8 приспособление применяется для проверки параллель­ности охватываемых и охватывающих направляющих различных форм и размеров с контактом по верхним или нижним поверх­ностям.

Рис. 8.8. Схемы проверки направляющих формы «ласточкин хвост»

Приспособление состоит из балки 3 с шарнирно скрепленным рычагом 1 и регулируемым измерительным стерж­нем 8,
стойки 2 с индикатором и сменной шарнирной опоры 5 с контрольным валиком 6.
Опору 5 можно установить под различ­ными углами и на любом участке планки 3 вдоль ее паза. Положе­ние опоры 5 фиксируют болтом 4.

При проверке направляющих формы «ласточкин хвост» с контактами по нижней плоскости подбирают сменную опору с диа­метром валика, обеспечивающим контакт примерно посередине высоты наклонной плоскости (рис. 8.8, а
и в
). Опору 9 регулируют вдоль ее паза и также закрепляют болтом (на рисунке не показан). На цилиндрической поверхности измерительного стержня имеет­ся шкала, по которой определяют значение деления индикатора, зависящее от разности расстояний а
и b
(рис. 8.8, а
). При этом зна­чение одного деления шкалы индикатора составляет 0,005…0,015 мм,
что необходимо учитывать при замерах.

Для восстановления деталей используются различные методы (табл. 8.1). При выборе метода восстановления необходимо назначать ремонтный, ремонтный свободный или ремонтный регламентированный размеры.

Таблица 8.1

Методы восстановления деталей

Ремонтным называют размер, до которого обрабатывают изношен­ную поверхность при восстановлении детали. Свободный ремонтный размер — размер, величина которого не устанавливается заранее, а получается непосредственно в процессе обработки, когда будут уда­лены следы изнашивания и восстановлена форма детали. К получен­ному размеру подгоняют соответствующий размер сопряженной детали методом индивидуальной пригонки. При этом невозможно заранее из­готовить запасные части в окончательно обработанном виде. Регла­ментированный ремонтный размер — заранее установленный размер, до которого ведут обработку изношенной поверхности. При этом мож­но запасные детали изготавливать заранее, ремонт ускоряется.

Методы восстановления деталей при ремонте подробно рассмот­рены в технической литературе, некоторые из них приведены на схе­мах рис. 8.9. Применение того или иного метода ремонта диктуется техническими требованиями на деталь и обусловлено эко­номической целесообразностью, зависит от конкретных условий на производстве, от наличия необходимого оборудования и сроков ре­монта.

Большое распространение для восстановления деталей получили методы с применением полимерных материалов. Для этого требуется оборудование для литья под давлением, которое отличается про­стотой, и материалы типа полиамидов, обладающие достаточной адгезионной способностью к металлу и хорошими механическими свойствами.

В расточенной втулке (рис. 8.9, а
) делают радиальные от­верстия, затем втулку нагревают, помещают на столик пресса, поджимают к соплу (рис. 8.9, б
) и прессуют. Восстановленная втул­ка показана на рис. 8.9, в
.

Для восстановления изношенной шейки вала (рис. 8.9, г
) ее предварительно протачивают (рис. 8.9, д
), а далее процесс по­вторяется, как и в предыдущем случае (рис. 8.9, е
).

Рис. 8.9. Схемы восстановления деталей станков

Восстановление будет качественным только при соблюдении ре­жимов литья и технологии процесса.

Винтовые передачи скольжения могут быть восстановлены с по­мощью самотвердеющих акрилопластов (стиракрил, бутакрил, этакрил и др.), состоящих из двух компонентов — порошка и жидкости-мономера. После смешивания порошка с жидкостью через 15…30 мин смесь затвердевает.

Сломанный вал (рис. 8.9, ж
) можно восстановить путем за­прессовки новой части 1 (рис. 8.9, з
) или методом сварки (рис. 8.9, м
) с последующим обтачиванием сварочного шва.

Изношенную резьбу в корпусной детали (рис. 8.9, к
) рассвер­ливают и развертывают, в полученное отверстие запрессовывают втулку, которую при необходимости фиксируют стопорным винтом 2 (рис. 8.9, л
). Аналогичным способом поступают при ремонте глад­ких отверстий.

Точную посадку по боковым сторонам изношенного шлицевого вала можно восстановить, если после отжига вала расширить шлицы ударами керна с последующей закалкой и шлифованием боковых сто­рон (рис. 8.9, м
).

Внутренний диаметр бронзовой втулки можно уменьшить с d 1 до d 2 путем осадки, т.е. уменьшить ее высоту при неизменном наруж­ном диаметре. Осадку производят под прессом (рис. 8.9, н
).

Технология восстановления винтовых передач скольжения мо­жет быть следующей. Восстанавливают постоянство шага ходового винта скольжения прорезкой резьбы. Резьбу в ходовой гайке сре­зают и растачивают до диаметра на 2…3 мм больше наружного диа­метра ходового винта. Растачиваемую поверхность по возможности делают ребристой. Отремонтированный ходовой винт нагревают до 90 °С и опускают в расплавленный парафин. После охлаждения на поверхности винта остается тонкая парафиновая пленка. Винт, по­крытый парафином, монтируют с расточенной гайкой, имитируя ра­бочее состояние передачи. Торцы гайки уплотняют пластилином. Затем в боковое, специально просверленное отверстие гайки шприцом заливают только что приготовленную смесь. Через несколько минут смесь затвердевает, и винт можно вывернуть из гайки.

Шариковые винтовые передачи ремонтируют, если износ резьбы винта более 0,04 мм. Технология восстановления следующая. Исправляют центровые отверстия винта шлифованием или притиркой. Если есть забоины и вмятины центровых отверстий, то растачивают и устанавливают на клею заглушки с центровыми отверстиями. Пос­ле восстановления центров, если необходимо, винт рихтуют по ин­дикатору в центрах. Затем механической обработкой восстанавли­вают точность шага резьбы. Во время обработки канавку резьбы расширяют по всей длине винта до ширины на наиболее изношенном участке. Наружный и внутренний диаметры резьбы остаются неизмен­ными. Осевой зазор выбирают регулированием гаек. Гайки чаще все­го не ремонтируют, а при необходимости меняют местами.

Исправление изношенных направляющих станин осуществляется следующими способами: 1) вручную; 2) на станках; 3) с помощью приспособлений.

Исправление вручную припиливанием и шабрением применяется для небольших по площади поверхности направляющих при малой величине износа. Шабрение направляющих станин может производиться двумя методами: 1) по контрольному инструменту; 2) по заранее отшабренной или прошлифованной сопряженной детали.

При величине износа направляющих станин, превышающем 0,5 мм, их ремонтируют обработкой на станках. Для этого используют специальные шлифовальные, продольно-строгальные и продольно-фрезерные станки.

При износе направляющих станин 0,3…0,5 мм на некоторых заводах их обрабатывают методом чистового строгания. Точность обработки таким методом позволяет почти полностью отказаться от шабренья и ограничиться только декоративным шабре-нием.

Шлифованием направляющие станин ремонтируют на специальных шлифовальных станках или продольно-строгальных или продольно-фрезерных станках со специальными стационарными приспособлениями.

Крупные станины, которые не могут быть обработаны на станках, должны обрабатываться с помощью приспособлений. Приспособления при их правильном использовании обеспечивают достаточно высокое качество обрабатываемых поверхностей. Обработка ведется без демонтажа станины, что сокращает сроки ремонта и снижает его стоимость. Переносные приспособления перемещаются, как правило, по станине, которую они обрабатывают. В качестве основания для приспособления (каретки) используется специально приготовленная плита или иногда деталь ремонтируемого станка.

Наибольшее распространение получили строгальные и шлифовальные приспособления.

Обработка с помощью приспособлений не требует специального оборудования. Недостатком метода являются меньшая производительность по сравнению с обработкой на станках и необходимость в ручной работе по подготовке баз. Достоинством обработки с помощью приспособлений является экономия времени на демонтаж, транспортирование и повторный монтаж станины, что неизбежно при обработке на станках.

Большое значение для восстановления направляющих имеет подбор технологических баз. По характеру баз станины могут быть разделены на четыре основные группы.

1) Станины, в которые вмонтированы шпиндели (станки горизонтально-фрезер-ные, вертикально-фрезерные с неотъемной головкой, некоторые типы зубодолбежных и др.). При ремонте станин этой группы выверки ведут от устанавливаемых в шпинделе станка оправок, материализующих ось вращения.

2) Станины, имеющие нерабочие поверхности, обработанные заодно с рабочими (станки продольно-фрезерные, продольно-строгальные, кругло- и внутришлифо-вальные).

3) Станины с частично изношенными направляющими. В качестве базы принимаются рабочие поверхности, изнашиваемые при эксплуатации мало и не на всем протяжении. У таких станин восстанавливают сначала малоизношенные поверхности, затем, базируясь от них, восстанавливают остальные изношенные рабочие поверхности. Типичными для этой группы являются станины токарных станков, револьверных станков с отъемной передней бабкой и др.

4) Станины, имеющие отдельные неизношенные участки направляющих. К этой группе относятся станины, не имеющие других обработанных поверхностей, кроме изнашиваемых рабочих (зубо- и резьбофрезерные станки). За базу принимают неизношенные или малоизношенные участки рабочих поверхностей, подлежащих исправлению.

Для восстановления требуемых свойств направляющих станин их подвергают термообработке. Из многообразия методов приведем несколько наиболее распространенных.

Поверхностная закалка с индукционным нагревом токами высокой частоты (ТВЧ)
. Качество слоя чугуна, закаленного ТВЧ, зависит от частоты тока, удельной мощности, времени нагрева, конструкции индуктора, зазора между индуктором и закаливаемой поверхностью, а также от условий охлаждения. На конечные результаты закалки влияет также первоначальное состояние чугуна (его химический состав и микроструктура).

При нагреве серого чугуна с целью последующей закалки часть углерода растворяется в аустените, а остальная часть его остается в свободном состоянии в виде графитных включений. Как правило, перед закалкой чугун должен иметь перлитную структуру. Если исходная структура чугуна неудовлетворительна для поверхностной закалки, то следует увеличить концентрацию связанного углерода (повысить содержание перлита в структуре) путем предварительной термической обработки — нормали-зации.

Максимальная достигаемая твердость чугуна, получаемая после закалки ТВЧ при температуре 830…950 °С (в зависимости от состава чугуна), составляет HRC
48-53. Дальнейшее повышение температуры закалки приводит к понижению твердости.

Скорость охлаждения при закалке мало влияет на твердость. При закалке в масле твердость чугуна уменьшается только на 2 — 3 ед. HRC по сравнению с закалкой в воде.

Поверхностная закалка с нагревом ТВЧ модифицированного чугуна дает возможность получить большую твердость и глубину слоя по сравнению с закалкой обычного перлитного чугуна. По микроструктуре закаленный модифицированный чугун практически не отличается от перлитного.

Перед закалкой станин токарных станков необходимо выполнить следующее:

1) установить станину на стол продольно-строгального станка и выверить на параллельность базовым поверхностям с точностью 0,05 мм и затем прогнуть ее на 0,3…0,4 мм(величина деформации при закаливании);

2) строгать все направляющие станины до установления их параллельности ходу стола. После открепления станины (от стола) вследствие упругой деформации образуется выпуклость, соответствующая величине прогиба;

3) установить станину (без выверки) на закалочную площадку, окантованную цементным буртиком для сбора использованной закалочной воды;

4) на направляющих станины установить переносный станок, с двух сторон ее закрепить два кронштейна; роликовую цепь сцепить со звездочкой привода станка;

5) между индуктором и закаливаемой станиной с помощью вертикального и горизонтального суппорта станка отрегулировать зазор. Затем подать воду в индуктор;

6) включить ток и произвести закалку. Так как закаливаемая поверхность станины расположена в горизонтальной плоскости, охлаждающая вода заливает плоский, еще не полностью нагретый участок и тем самым затрудняет закалку. Как правило, глубина закаленного слоя у вершины призмы больше, чем на плоском участке (3…4 мм у призмы, 1,5…2,5 мм на плоском участке).

Пример.
Режим закалки направляющих станины токарно-винторезного станка мод. 1К62.

Напряжение генератора, В ……….………………………………. 600-750

Сила тока, А………………………..…………………………………. 95-120

Емкость конденсаторной батареи, мкФ….…………………….. 300-375

Используемая мощность, Вт ………………………………………. 55-70

Зазор между индуктором и закаливаемой станиной,мм ………..2,5-3,5

Скорость перемещения индуктора в процессе нагрева, м/мин….. 0-24

Температура нагрева поверхности станины, °С …………………850-900

Глубина закалки, мм…………………………………………………..3-4

НRC ……………………………………………………….…………. 45-53

Время закалки станины, мин………………………………….……. 60-70

Поводка станины после закалки (в сторону вогнутости), мм… 0,30-0,50

При закалке направляющие станины прогибаются, при этом компенсируется выпуклость, полученная при строгании. Таким образом, обеспечивается небольшой съем металла при последующем шлифовании направляющих.

Пламенная поверхностная закалка

Для поверхностного упрочнения направляющих станин пламенной закалкой в ремонтной практике применяются стационарные и передвижные установки. Первые обычно установлены на специальных участках ремонтно-механических цехов. В этом случае станины должны доставляться туда для термообработки и последующего восстановления. Для станин, которые по производственным причинам невозможно снять с фундамента (отсутствие подъемных средств и транспорта, необходимость сохранения фундамента и т. д.), применяются передвижные установки.

Пламенная поверхностная закалка направляющих станин может производиться ацетилено-кислородным или керосино-кислородным пламенем. Нагрев ацетилено-кислородным пламенем происходит интенсивнее, чем керосино-кислородным, так как при помощи первого можно нагревать до 3150 °С, а при помощи второго — лишь до 2400 °С. В качестве горючей смеси используют также пропан-бутан и кислород или природный газ в смеси с кислородом.

Закалочной средой служит вода. Установка для пламенной закалки проста в устройстве и надежна в работе, обслуживает ее один рабочий.

Закалка змейкой
. На некоторых заводах вместо сплошной закалки направляющих станин токарных станков практикуется так называемая закалка змейкой, при которой путем нагрева газовой горелкой на поверхности направляющих образуются перекрещивающиеся зигзагообразные закаленные полосы.

В процессе закалки на направляющие поверхности станины наносится перекрещивающаяся зигзагообразная линия шириной 6…12 мм с
шагом 40…100 мм (рис. 8.10).

Рис. 8.10. Закалочный рисунок змейкой

Закалочный рисунок выполняется от руки и обычно имеет неправильную форму. Расстояние от края станины до линии закалки должно быть не менее 6 мм.
Скорость перемещения горелки вдоль направляющих около 0,5 м/мин,
что обеспечивает нагрев до 750…800 °С.

Закалочный рисунок рекомендуется наносить так. Сначала следует нанести за один проход зигзагообразную линию на первой направляющей, после чего переходить ко второй направляющей. За время нанесения зигзагообразной линии на второй направляющей первая остывает до 50…60 °С, и на нее наносят перекрещивающуюся закалочную линию.

Поэтому необходимо внимательно следить за процессом нагрева и своевременно регулировать скорость перемещения горелки относительно закаливаемой поверхности направляющих станин, не допуская оплавления металла.

Микроволновые печи нового поколения [Устройство, диагностика неисправностей, ремонт] Кашкаров Андрей Петрович

2.6. Нахождение и устранение неисправностей

Ремонт включает работы, связанные с заменой компонентов, ремонтом узлов, блоков, деталей, устранением замыканий, восстановлением и настройкой аппарата. Отыскание неисправностей – наиболее трудоемкая операция ремонта, требующая хороших знаний, навыков и мастерства.

Технология ремонта складывается из четырех этапов: выявления неисправности, определения ее характера, устранения неисправности, проверки после ремонта. Отсюда найти неисправность – значит найти отказавший, вышедший из строя элемент, электронный узел, модуль, блок. Все это остается актуальным и до настоящего времени, несмотря на то что цифровые блоки стали делать в виде всего лишь одной «залитой» микросхемы.

Все неисправности проигрывателя компакт-дисков можно подразделить на механические и электрические. Механические неисправности возникают в механических узлах (к примеру, сервосистема отсчета времени (таймер СВЧ-печи или поворотный механизм системы гриля). Электрические неисправности возникают в электрических цепях и проявляются в виде изменения сопротивления, разрыва цепи, короткого замыкания в диодах, транзисторах, микросхемах, резисторах, конденсаторах, трансформаторах и др.

Среди способов поиска неисправностей необходимо выделить следующие. Внешний осмотр позволяет выявить большинство механических неисправностей, а также и некоторые электрические.

Внешним осмотром можно проверить качество сборки и монтажа. При проверке качества сборки вручную проверяют механическое крепление отдельных узлов.

Внешним осмотром проверяют также качество электрического монтажа: выявляют целостность соединительных проводников, отсутствие затеков припоя, которые могут привести к коротким замыканиям между отдельными участками схемы, обнаруживают провода с нарушенной изоляцией, проверяют качество пайки, а также наличие всех элементов согласно схеме. Внешним осмотром контролируют соответствие номиналов компонентов, выявляют дефекты отдельных элементов (обрыв выводов, обугливание поверхности резисторов, механические повреждения керамических конденсаторов и др.).

Внешний осмотр производят, как правило, при отключенном питании. При этом необходимо следить, чтобы в монтаж не попали случайные предметы, которые при включении аппарата могут вызвать короткое замыкание.

Внешним осмотром можно выявить неисправность почти всех радиоэлементов. Во включенном состоянии несложно определить и перегрев трансформатора питания накала магнетрона, электролитических конденсаторов, корпусов транзисторов и ИС. О наличии неисправностей в схеме аппарата могут свидетельствовать запахи от перегрева компонентов, изменение тона звуковых колебаний, вызываемых работой трансформаторов и других узлов схемы, которые вообще не слышны во время работы или имеют характерный тон звучания (повышенный звуковой фон при неисправности магнетрона – см. разделы 2.1–2.4).

Иногда во время внешнего осмотра возникают сомнения в исправности компонентов. В таком случае необходимо выпаять элемент и проверить его исправность более тщательно. Способ промежуточных измерений заключается в последовательной проверке прохождения сигнала от блока к блоку (от каскада к каскаду) до обнаружения неисправного участка. На выходе неисправного блока напряжение отсутствует.

Способ исключения состоит в последовательном исключении исправных каскадов, узлов и блоков в ходе отыскания неисправностей. Если блок исправен, его можно исключить из дальнейшего поиска неисправности и перейти к проверке высокочастотной части СВЧ-генератора.

Способ замены отдельных неисправных элементов, узлов или блоков на исправные широко используют при проверке и ремонте. К примеру, заменив блок, модуль на заведомо исправный, можно убедиться в неисправности замененного.

Способ сравнения заключается в сравнении параметров неисправного аппарата с параметрами исправного того же типа или марки.

Поиск неисправности осуществляют по определенному правилу (алгоритму), позволяющему максимально сократить время поиска.

Из книги
Определение и устранение неисправностей своими силами в автомобиле

автора

Золотницкий Владимир

Диагностирование неисправностей двигателя по состоянию свечей зажигания
Загрязнение электродов и теплового конуса свечи
Тонкий слой налета светло-серого или светло-коричневого цвета. Двигатель исправен. Свеча соответствует двигателю по тепловой характеристике.

Из книги
Ремонт японского автомобиля
автора

Корниенко Сергей

Диагностика неисправностей рулевого управления и их устранение
Повышенная передача но руль дорожных толчков при движении автомобиля. Вибрация и стуки, ощущаемые на рулевом колесе
Диагностика элементов рулевого управления сводится к прослушиванию стуков при резких

Из книги
Создаем робота-андроида своими руками
автора

Ловин Джон

Коды неисправностей OBD-II

Из книги
Обслуживаем и ремонтируем Волга ГАЗ-3110
автора

Золотницкий Владимир Алексеевич

Проверка неисправностей
В данной простой схеме ошибки практически не встречаются. Если Светодиоды не включаются, то необходимо проверить полярность их включения. Если они включены с обратной полярностью, то они не будут

Из книги
Советы автомеханика: техобслуживание, диагностика, ремонт
автора

Савосин Сергей

Логические схемы быстрого поиска и устранения неисправностей
Ниже представлены логические схемы быстрого поиска и устранения неисправностей, выхода из неожиданных ситуаций, возможных при эксплуатации автомобиля.Условные

Из книги
BIOS. Экспресс-курс
автора

Трасковский Антон Викторович

2.4. Неисправности и их устранение
Прежде чем приступить к поиску возможной неисправности в двигателе, необходимо определить его вид: бензиновый или дизельный, карбюраторный или инжекторный. У инжекторного двигателя следует выяснить, какой системой впрыска топлива он

Из книги
Гидроакумуляторы и расширительные баки автора

Беликов Сергей Евгеньевич

3.3. Неисправности и их устранение
Прежде чем приступить к устранению неисправности, необходимо определить ее источник. Рассмотрим наиболее часто встречающиеся неисправности:1. Недостаточно эффективное проворачивание стартером коленчатого вала двигателя, тусклый свет

Из книги
Микроволновые печи нового поколения [Устройство, диагностика неисправностей, ремонт]
автора

Кашкаров Андрей Петрович

Часть III Диагностика и устранение сбоев и неполадок

Из книги
автора

5.2. Основные неисправности и их устранение

Из книги
автора

2.5. Метод поиска неисправностей в СВЧ-печи
2.5.1. Микросхемы
Интегральные микросхемы очень широко используются в бытовых СВЧ-печах, снабженных цифровым блоком управления и индикаторным табло. Микросхемы, в том числе программируемые микропроцессоры, представляют собой

Для обслуживания систем ЧПУ на промышленных предприятнях существуют специальные службы. Заводы, изготовляющие УЧПУ, организуют курсы, где изучаются вопросы эксплуатации и наладки УЧПУ. В руководстве к станку с ЧПУ указывается завод-изготовнтель системы ЧПУ и возможности обучения наладчика по вопросам эксплуатации данного УЧПУ.

Наладчик систем ЧПУ должен хорошо знать функционирование как системы в целом, так и ее отдельных узлов.

Несмотря на различия в структурах и функциях отдельных систем ЧПУ, существуют более или менее общие методы проверки работоспособности систем, их наладки и правила эксплуатации. Кроме технического описания в комплект документации, поставляемой заводом-изготовителем, входит инструкция по эксплуатации и наладке систем ЧПУ, а также прилагаются тестовые (проверочные) программы для определения правильности функционирования системы. В микропроцессорных УЧПУ часть тест-программ хранится в памяти устройства.

В процессе эксплуатации систем ЧПУ наладчик производит профилактические работы по обслуживанию систем, проверяет работоспособность систем, осуществляет поиск и устранение возникающих неисправностей.

Содержание и сроки профилактических работ оговорены в инструкции по эксплуатации УЧПУ. К этим работам относятся: смазывание подвижных частей фотосчитьвающего устройства, вентиляторов охлаждения; очистка УЧПУ от пыли н грязи; замена или очистка воздушных фильтров вентиляционной системы; чистка (промывка в спирте) контактов, электронных блоков; чистка оптической системы фотосчитывающего устройства и т.п.

Работоспособность систем ЧПУ проверяют, как правило, по тест-программам не реже одного раза в неделю. Такую же проверку проводят и в случае неправильной обработки детали на станке, выясняя, в чем причина — в неправильно составленной программе или в неисправности системы ЧПУ. Проверка по тест-программам может быть различной в зависимости от возможностей каждой конкретной системы ЧПУ. Нанболее часто тест-программа представляет собой обычную УП, в которой предусмотрены все используемые в системе ЧПУ режимы работы.

Проверяя системы ЧПУ на станке, наладчик наблюдает отработку станком тест-программы (в том числе работу приводов подач и выполнение последовательности технологических команд).

Как обычные УП, так и тест-программы строятся таким образом, чтобы рабочнй орган станка в конце программы вернулся в исходную точку.

Выполнение станком технологических команд (частота вращення шпинделя, смена инструмента), предусмотренных тест-программой, проверяют, как правило, визуально. Наблюдают также состояние различных органов индикации (например, номер и код технологической команды), предусмотренных системой ЧПУ. Аналогично производят проверку систем ЧПУ по тест-программам на стенде с использованием графопостроителя вместо станка.

При проверке работоспособности системы ЧПУ без станка (и без стенда) наладчик пользуется только органами индикации, предусмотренными в системе. В микропроцессорных УЧПУ результаты проверки по тест-программам высвечиваются на дисплее. Указывается код обнаруженной погрешности. По перечню значений кодов наладчик определяет причину отказа. В ряде систем вместо кода высвечивается текстовое наименование отказа.

Тест-программы составляют так, что работоспособность системы проверяется последовательно по элементам. Это облегчает поиск возможной неисправности. Например, вначале отрабатывается перемещение отдельно по каждой координате ( Х,
— X, У, — У
и т.д.). Затем проверяют режим линейной интерполяции в различных сочетаниях координат и при различных величинах перемещений, круговой интерполяции, режим абсолютного ввода (если он предусмотрен системой), режим расчета эквидис-танты, ввода коррекций и т.п.

Отказы (нарушение работоспособности) в системах ЧПУ возникают внезапно и непредсказуемо. Режимы работы отдельных элементов изменяются постепенно и могут быть своевременно обнаружены с помощью тест-программ.

При обнаружении неисправности по тест-программе можно определить неисправность в цепи, блоке или даже в группе блоков. Поиск и устранение отдельных неисправностей во многом зависят от конструкцнии системы ЧПУ.

Неисправные элементы в системе ищут, задавая такие режимы работы, в которых должен участвовать этот элемент. В зависимости от местонахождения неисправности это реализуется различными методами.

Основными неисправностями в системах ЧПУ являются: выход из строя (отказ) отдельного электронного элемента (микросхемы, модуля); нарушенне монтажа (разрыв токопроводящих цепей печатной платы или замыкание соседних токопроводящих цепей); нарушение паяных контактов; нарушение контактов в разьемах.

При ремонте неисправные электронные элементы заменяются, токопроводящиене цепи пропаиваются. При обнаружении некачественной пайки контакты запаиваются заново. При нарушении контакта в разъеме чаще всего достаточно вынуть блок и вставить его заново; если это не помогает, контакты очищаются спиртом или заменяются.

Надежность современных систем ЧПУ, особенно снстем, построенных на микросхемах, весьма высока. Среднее время между отказамн в системе не менее 5000 ч. Наиболее сложным элементом при отладке систем являются не отказы, а сбои (самовостанавливающиеся отказы). Обнаружить и устранить причину сбоев трудно, так как чаще всегопосле повторной отработки программы или прохождения теста сбой пропадает.

В микропроцессорных УЧПУ Элементы СИС и БИС, как правило, не подлежат замене. В случае их отказа заменяется целиком плата; дефектная плата отправляется для замены на завод изготовитель УЧПУ или в специализированную организацию, выполняющую пусконаладочные работы. Причины отказа микропроцессорных УЧПУ в большинстве случаев высвечиваются на дисплее.

Сбои системы ЧПУ делятся: на системные, технологические, сбои объекта управления. Ошибки оператора. Системные сбои связаныы с неисправностью аппаратуры и ПО УЧПУ, технологические сбои связаны с ошибками в УП. Причиной двух остальных групп сбоев является неисправность станка, интерфейсных шин УЧПУ и ошибки оператора при обращении с УЧПУ.

Диагностические программы микропрроцессорных УЧПУ разделяются на две группы: оперативное диагностирование, выполняемое в процессе работы УЧПУ со станком; диагностирование в автономном режиме проверки УЧПУ.

Оперативное диагностирование включает в себя проверку функционирования аппаратных средств, контроль по четности УП и другие проверки. Как только в систему ЧПУ подается питание, автоматически инициируется тест этих проверок. В процессе работы большинство из них также продолжает выполняться.

Диагностирование в автономном режиме выполняется с помощью специальных тестов, указанных изготовителем УЧПУ. Эти тесты позволяют проверить в пошаговом режиме работу всех модулей УЧПУ. Документация тестовых программ должна быть очень полной, чтобы наладчикмог эффективно выявить отказавшую плату и локализовать погрешность. Отказавшая плата подлежит замене. Диагностирование на уровне интегральных схем в микропроцессорных УЧПУ не обязательна для наладчика. В этом случае ремонт УЧПУ сводится к замене отказавших плат.

Методы поэлементного диагностирования (тестирование) микросхем.
При поэлементном диагностировании цифровых интегральных схем необходимо на вход контролируемого логического элемента подавать соответствующую последовательность тестовых наборов сигналов. При этом на тестовое воздействие не должны оказывать влияние сигналы, поступающие с выходов соседних микросхем. Длительность тестовых сигналов должна быть достаточно малой, чтобы не привести к тепловым повреждениям устройств.

Пример.

Пример диагностирования рассмотрим базовый элемент широко распространенной интегральной схемы серии К155, применяемой в УЧПУ (рисунок 1). В микросхемах этой серии логический 0 представляется сигналом низкого уровня }

Тематические материалы:

Когда плачут цикады объяснение

Прохождение игры Trollface Quest Sports — квесты с троллями

Настольная игра «Монополия с банковскими картами

Калужско-рижская линия метро со станциями

Сообщение семейство медведей

Виды, производство и применение полиуретана листового типа Полиуретан где используется

Видеоурок «Составление схем предложений и предложений по схемам

Что стало с детьми петра великого

Если заметили ошибку, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl Enter