Мощный заточной станок своими руками — Сделай сам

Инструкция по охране труда при работе на заточных станках

  1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ. 

1.1. На станке необходимо указывать его инвентарный номер. Возле станка необходимо вывесить список работников, имеющих право выполнять работу на нем, а также табличку с указанием должностного лица из состава специалистов, которое отвечает за содержание в исправном состоянии станка и за его безопасную эксплуатацию.

https://www.youtube.com/watch?v=r0d_bbKPtWA

На рабочем месте возле станка необходимо вывесить инструкцию по охране труда, в которой должны быть указаны требования по безопасному выполнению работ.1.2. Работать только на станках, к которым имеется допуск, и выполнять работу, которая поручена.1.3.

Органы ручного управления станка необходимо выполнить и расположить так, чтобы пользование им было удобным.1.4. Не разрешается работать на неисправном станке и на станках с неисправными или не закрепленными средствами защиты. Не производить ремонт и переделку станка самостоятельно.1.5.

Токоведущие части станка должны быть изолированы, ограждены или расположены в недоступных местах. 1.6. Штепсельные розетки и вилки должны соответствовать напряжению сети.1.7. При проведении ремонта станка и замене абразивных кругов станок необходимо отключить.1.8.

Заточные станки необходимо устанавливать на прочных фундаментах или основаниях, надежно закреплять и окрашивать в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026.1.9. Заточные станки, предназначенные для обработки вручную (стационарного исполнения на тумбе и настольные), должны быть оснащены стационарным защитным экраном для глаз.

Абразивный круг и элементы его крепления необходимо ограждать прочно закрепленными на станке защитными кожухами.1.10. Защитные устройства на станке не должны ограничивать технологические возможности станка и вызывать неудобства при выполнении работы, уборке, наладке.

Устройства, поддерживающие ограждения в открытом положении, должны надежно удерживать их в таком положении.1.11. Электрооборудование станка должно проходить испытание при вводе в эксплуатацию, после капитального ремонта электродвигателя, а также не реже 1 раза в 6 лет.1.12.

Запрещается эксплуатация кругов с трещинами на поверхности, а также кругов, не имеющих отметок о проведении испытаний на механическую прочность или просроченным сроком хранения.1.13. На каждом абразивном шлифовальном круге должна быть сделана отметка краской или на его неработающую часть должен наклеиваться специальный ярлык с указанием порядкового номера круга, даты проведения испытания, условного знака или подписи работника, ответственного за проведение испытаний.1.14.

Не разрешать уборщику убирать у станка во время его работы.1.15. Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.1.16. Заметив нарушение инструкции другим работником, предупредить его о необходимости соблюдения требований по технике безопасности.

2. Требования безопасности перед началом работы.

2.1. Обязательно пользоваться полагающейся спецодеждой, спецобувью и индивидуальными защитными средствами (очками, респираторами, масками и др.);2.2. Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть или подвязать обшлага рукавов, надеть головной убор; женщины должны убрать волосы под косынку, повязанную без свисающих концов.2.3.

Перед каждым включением станка убедиться, что пуск станка никому не угрожает опасностью.2.4. Проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место, выявить неполадки в работе станка и принять меры по их устранению.2.5. О неисправности станка немедленно заявить мастеру, до устранения неисправности к работе не приступать.2.6.

При обнаружении возможной опасности предупредить товарищей и немедленно сообщить мастеру.2.7. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.2.8. Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других.2.9.

Разложить инструмент и приспособления в удобном для пользования порядке.2.10. Строго выполнять все правила безопасности2.11. Содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего дня и не загромождать его деталями, заготовками, металлическими отходами, мусором и т. п.2.12.

Проверить наличие и исправность;а) заземляющих устройств;б) защитных устройств для защиты глаз;в) рабочих органов; г) проверить на холостом ходу станка:– исправную работу станка в течение 3—5 мин, находясь в стороне от опасной зоны возможного разрыва абразивного или алмазного круга, и убедиться в отсутствии сверхпредельного радиального или осевого биения круга. – исправность органов управления (пуска, останова движения и др.);– нет ли заеданий или излишней слабины в движущихся частях станка.

3. Требования безопасности во время работы.

3.1. Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе. Без разрешения мастера не доверять свой работающий станок другому рабочему.3.2. При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка.3.3.

Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий провод оборван, остановить станок и немедленно доложить мастеру о неисправности электрооборудования.3.4. Во время работы станка не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы, не подтягивать болты, гайки и другие соединительные детали станка.3.5.

Не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим.3.6. При возникновении вибрации остановить станок. Принять меры к устранению вибрации.3.7. Обязательно остановить станок и выключить электродвигатель при:а) уходе от станка даже на короткое время ;б) временном прекращении работы;в) перерыве в подаче электроэнергии;г) уборке, смазке, чистке станка;д) обнаружении неисправности в оборудовании;е) подтягивании болтов, гаек и других соединительных деталей станка;

3.8. Проверить надежность крепления абразивного или алмазного круга, наличие картонных прокладок между зажимными фланцами и кругом, надежность крепления гаек, зажимающих фланцы.3.9. Надежно закрепить подручник, установив его таким образом, чтобы зазор между краем подручника и рабочей поверхностью абразивного круга был не более 3 мм.

Рабочая поверхность подручника должна быть ровной, а край рабочей поверхности без выбоин и выработки.3.10. Перед установкой абразивного круга на заточный станок проверить, произведена ли балансировка круга диаметром 150 мм и выше, собранного с планшайбой, имеется ли к нему паспорт об испытании его на прочность вращением.3.11.

Инструмент, выданный на заточку, разложить на тумбочке или стеллаже, не загромождая рабочие места и проходы.3.12. Помнить, что ввиду большой скорости вращения заточных кругов и их твердости даже мгновенное прикосновение к ним руками вызывает повреждение кожного покрова.3.13.

При заточке или доводке инструмента надежно в соответствии с технологией закреплять его в приспособлении или пользоваться подручником. Удерживать руками инструмент на весу при заточке запрещается.3.14. При заточке или доводке инструмента абразивным или алмазным кругом во избежание их разрыва следует при ручной подаче подавать круг или инструмент на круг плавно, без рывков и резкого нажима.3.15.

Заточку и доводку инструмента алмазными кругами производить только с охлаждением (жидкостями или пастой).3.16. Помнить, что работа боковыми (торцовыми) поверхностями круга не допускается, если круг не предназначен специально для такого вида работ.3.17.

При работе кругами, предназначенными для работы боковыми торцовыми поверхностями, следить, чтобы зажимные фланцы не касались затачиваемого инструмента или приспособления.3.18. Установку абразивных кругов и их крепление на шпиндель заточного станка разрешается производить только лицам, прошедшим специальное обучение и получившим инструктаж по правилам установки абразивного инструмента на заточные станки:3.19.

3.20. Оберегать круг от ударов и толчков.3.21. Во время работы станка не открывать и не снимать ограждений и предохранительных устройств.3.22. При обработке деталей запрещается применять рычаги для увеличения нажима на круг.3.23. Прежде чем остановить станок отвести от круга затачиваемый инструмент. 3.24.

Не устанавливать на станок неиспытанные круги.3.25. Подручники должны быть передвижными, чтобы можно было устанавливать их в требуемом положении по мере срабатывания круга, и устанавливаться так, чтобы верхняя точка соприкосновения обрабатываемого изделия с кругом находилась в горизонтальной плоскости, проходящей через центр круга, или несколько (до 10 мм) выше ее.

Зазор между подручниками и кругом должен быть не меньше половины толщины шлифуемого изделия, но не более 3 мм.3.26. У каждого заточного станка или группы станков, на которых работа производится кругами различного диаметра, на видном месте вывешивают таблицу с указанием допустимой рабочей окружной скорости используемых кругов и частотой вращения в минуту шпинделя станка.

На станках, работающих на скоростных режимах, защитный кожух должен иметь окраску, отличную от окраски станка.3.27. Применять только исправные гаечные ключи соответствующих размеров.При работе ключами не наращивать их трубой или другими рычагами, нельзя пользоваться прокладками, если ключи не соответствуют размерам гаек.3.28.

Не мыть руки в масле, эмульсии, керосине и не вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой.3.29. Не принимать пищу у станка.3.30. Не оставлять свою одежду на рабочем месте.3.31. О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность мастера, руководство РЭС и обратиться в медицинский пункт.

4. Требования безопасности по окончании работы.

4.1. Выключить станок и электродвигатель.4.2. Привести в порядок рабочее место: убрать со станка инструмент, приспособления, очистить станок от грязи, вытереть и смазать трущиеся части станка, аккуратно сложить готовые детали и заготовки.4.3.

Убрать инструмент в отведенные для этой цели места. Соблюдать чистоту и порядок в шкафчике для инструмента.4.4. По окончании смены о замеченных дефектах станка, вентиляции и др. и о принятых мерах по их устранению сообщить мастеру.4.5. О всякой замеченной опасности немедленно заявить руководству.4.6. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

5. Требования безопасности в аварийных ситуациях.

5.1. При обнаружении неисправности оборудования, инструмента, приспособлений, оснастки работу приостановить и принять меры к ее устранению. В случае невозможности или опасности устранения аварийной ситуации собственными силами сообщить руководителю работ.5.

2 При поражении электрическим током необходимо немедленно освободить пострадавшего от действия тока, соблюдая требования электробезопасности, оказать доврачебную помощь и вызвать работника медицинской службы, поставить в известность руководство.5.3.

Примерная инструкция по охране труда при работе на заточных станках

  1. Общие требования безопасности                                       
2. Требования безопасности перед началом работы                        
3. Требования безопасности во время работы                             
4. Требования безопасности в аварийной ситуации                         
5. Требования безопасности по окончании работы                         
1. Общие требования безопасности
1.1. Современные заточные станки представляют собой современную быстроходную и точную машину.
Мероприятия по обеспечению безопасности работ на заточных станках заключаются в правильном хранении и эксплуатации абразивного инструмента, правильной установке защитных устройств, прочного кожуха, ограждающего шлиф. круг, и экранов, защищающих станочника от летящих частиц металла и абразивов. К работе с абразивным инструментом допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и обучение.
1.2. При выполнении работы нужно быть внимательным, не отвлекаться посторонними лицами и не отвлекать других.
1.3. Запрещается работать без защитных средств и одетыми в несоответствующую правилам спец. одежду.
1.4. При обработке материалов абразивным инструментом опасными и вредными факторами являются: разрыв шлиф. круга, повышенная запыленность воздуха рабочей зоны, образование в нем аэрозолей при обработке с использованием смазочно-охлаждающей жидкости.
1.5. Заточные станки должны быть оборудованы защитными экранами, местными отсосами, сблокированными с механизмом пуска станка.
1.6. Помещения и воздуховоды местных отсосов систематически очищаются от пыли по мере необходимости.
1.7. У каждого станка на видном месте должна быть вывешена таблица с указанием допустимой рабочей окружной скорости используемых инструментов и число оборотов шпинделя станка.
1.8. Работающие должны пользоваться средствами индивидуальной защиты, выдаваемыми им в соответствии с нормами.
1.9. В случае травмирования или заболевания прекратить работу, известить об этом мастера и обратиться в медсанчасть.
1.10. Абразивный инструмент при хранении необходимо предохранять от ударов, мороза, влаги.
В помещениях для хранения абразивов должна поддерживаться температура не ниже 5 градусов и относительная влажность не более 65%.
При хранении кругов в вертикальном положении на стеллажах должна быть исключена возможность скатывания кругов.
Плоские круги — диски типа «Д» на бакелитовой или вулканитовой связке, предназначенные для прорезания или обрезки заготовок, должны складываться стопками между металлическими дисками и во избежание коробления должны постоянно находиться под нагрузкой.
1.11. Плоские тонкие круги с острыми кромками должны храниться стопками с прокладками между ними из картона или бумаги.
1.12. Перевозка кругов должна производиться на рессорных тележках или на мягком резиновом ходу, при этом круги должны быть уложены на подушку из мягкого материала (песок, опилки).
1.13. Круги на бакелитовой или магнезиальной связке, находящиеся на складе более года, в эксплуатацию не допускаются.
1.14. Абразивные инструменты, а также вращающиеся выступающие концы шпинделя и крепежных деталей должны быть ограждены защитными кожухами. Кожух должен быть изготовлен из стали и прочно закреплен на станке.
1.15. Зазор между новым кругом и внутренней цилиндрической поверхностью защитного кожуха должен быть:
— для кругов диаметром до 100 мм — не более 9 мм;
— для кругов диаметром 101-300 мм — не более 10 мм;
— для кругов диаметром 301-600 мм — не более 15 мм;
— для кругов диаметром 750-1400 мм — не более 20 мм.
Зазор между боковой стенкой защитного кожуха и фланцами для крепления круга должен быть 5-10 мм.
1.16. Заточные станки, работающие с охлаждающей жидкостью, должны быть снабжены ограждениями, предохраняющими рабочего от брызг.
1.17. При обработке абразивными кругами изделий, удерживаемых в руках, должны применяться подручники. Они должны быть передвижными, обеспечивающими возможность устанавливать их в требуемое положение по мере срабатывания круга. При обработке деталей толщиной до 2 мм применение подручников не обязательно.
1.18. Подручники после каждой перестановки должны прочно закрепляться в рабочем положении. Подручники должны устанавливаться так, чтобы верхняя точка соприкосновения изделия со шлиф. кругом находилась на горизонтальной плоскости, проходящей через центр круга или выше ее, но не более 10 мм.
1.19. Зазор между краем подручника и рабочей поверхностью шлиф. круга должен быть меньше половины толщины шлифуемого изделия, но не более 3 мм. Края подручников со стороны шлиф. круга не должны иметь забоин, сколов и выбоин.
2. Требования безопасности перед началом работы
2.1. Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть обшлага рукавов, надеть головной убор.
2.2. Принять от сменщика станок, убедиться в чистоте станка и рабочего места. Ознакомиться с имеющимися в предшествующей смене неполадками в работе станка и вентиляции.
2.3. Обеспечить достаточную смазку станка, при этом пользоваться масленками и другими приспособлениями.
2.4. Проверить наличие, исправность и прочность крепления:
2.4.1. Ограждений кругов, шкивов, ремня и других вращающихся и движущихся частей станка;
2.4.2. Заземляющего проводника;
2.4.3. Предохранительных экранов, щитков и вытяжных устройств, убедиться, что пылеприемники и воздухоотводы очищены от пыли и что в них нет посторонних предметов.
2.5. Проверить исправность инструмента и приспособлений, разложить их устойчиво в удобном для пользования порядке.
2.6. Гаечные ключи должны быть исправны и соответствовать размеру гаек.
2.7. Проверить, нет ли на поверхности шлиф. круга дефектов, правильна ли форма круга и нет ли биения при вращении круга.
2.8. Проверить исправность устройств для крепления круга и надежность затяжки зажимных фланцев гайками, правильность направления резьбы шпинделя (при вращении круга гайка должна затягиваться, а не отворачиваться).
2.9. Убедиться, что поданный на заточку и заточенный инструмент устойчиво уложен, не загромождает проходы и проезды.
2.10. На своем рабочем месте проверить наружным осмотром исправность электроламп, их арматуры, выключатели и изоляции проводов.
2.11. Перед началом работы инструмент должен быть подвергнут вращению вхолостую с рабочей скоростью в течение следующего времени, круги диаметром:
— до 150 мм — 1 мин.;
— св.150 до 300 мм — 2 мин.;
— св.300 мм — 3 мин.
При этом наличие защитного кожуха обязательно. Во время испытания не стоять против открытой части кожуха.
2.12. Проверить исправность местной вытяжной вентиляции от заточного станка, требовать от мастера пуска общей приточно-вытяжной вентиляции.
2.13. Устанавливать круги на заточные станки должны специально обученные рабочие или наладчик, постоянно работающие на этих станках.
Устанавливать на станок круги, которые подвергаются испытанию, без отметки об испытании запрещается.
2.14. Перед установкой на станок шлиф. круг должен быть тщательно осмотрен на отсутствие трещин. Круг должен легко надеваться на шпиндель. Диаметр отверстия круга должен превышать диаметр шпинделя на 0,1-1,5 мм в зависимости от размера наружного диаметра круга.
2.15. Шлиф. круг на шпинделе станка должен закрепляться зажимными фланцами одинакового диаметра с постановкой прокладки из эластичного материала (плотной бумаги, картона, резины) толщиной 0,5-1 мм. Эти прокладки должны перекрывать всю поверхность фланца и выступать наружу по всей окружности фланца не менее чем на 1,0 мм. Диаметры зажимных фланцев должны быть не менее 1/3 диаметра круга.
2.16. Правка кругов должна производиться спец. инструментом: металлическими или металлокерамическими дисками, звездочками, спец. абразивными кругами, алмазными карандашами, закрепленными в спец. приспособлении. При правке круга стоять сбоку относительно торцовой плоскости, надевать защитные очки и включать отсос пыли.
2.17. При закреплении шлиф. круга на шпинделе фланцами диаметром Д1 и Д2 допускаемый предельный диаметр сработанного круга должен быть Д1 10 мм.
3. Требования безопасности во время работы
3.1. Работать только на том станке, к которому допущен.
3.2. Не допускается работа боковыми поверхностями круга, если он не предназначен специально для этого вида работ.
3.3. Пользоваться шлиф. кругами в соответствии с паспортом станка.
3.4. Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к выполняемой работе.
3.5. Не допускается тормозить вращающийся круг нажимом на него каким-либо предметом.
3.6. Перед каждым включением станка предварительно убедиться в том, что пуск его никому не угрожает.
3.7. Не допускать сильного нагрева обрабатываемых деталей во избежание ожога рук.
3.8. Остановить станок и выключить эл. двигатель при:
3.8.1. Уходе от станка даже на короткое время;
3.8.2. Временном прекращении работы;
3.8.3. Перерыве в подаче эл. энергии.
3.9. Не открывать и не снимать со станка до полной его остановки ограждений и предохранительных устройств перед ремонтом, наладкой или осмотром станка.
3.10. Следить за бесперебойной работой местного отсоса и общей вентиляционной системы в помещении с момента пуска станка до окончания работы. В случае неполадки, перебоев и неисправности вентиляционной системы прекратить работы и сообщить мастеру.
3.11. Заточку производить в защитных очках и при необходимости в респираторе.
3.12. При заточке или доводке инструмента надежно закреплять его в приспособлении в соответствии с технологией, или пользоваться подручником.
Удерживать руками инструмент на весу при заточке запрещается.
3.13. При установке и закреплении обрабатываемого инструмента в центрах:
— не применять центры с изношенными конусами;
— проверить крепление задней бабки и пиноли.
3.14. При обработке в центрах применять безопасные хомутики и поводковые патроны. Надежно закреплять хомутик на инструменте, чтобы инструмент не мог провернуться при заточке.
3.15. При заточке или доводке инструмента абразивным или алмазным кругом во избежании их разрыва следует:
3.15.1. При ручной подаче подавать круг или инструмент на круг плавно, без рывков и резкого нажима;
3.15.2. Заточку осевого инструмента, затачиваемого в центровых бабках, производить только с исправными центровыми отверстиями; не допускать, чтобы вершина центров упиралась в дно центровых отверстий; инструмент должен плотно входить в оба центра всей корпусной поверхности центровых отверстий.
3.16. Заточку и доводку инструмента алмазными кругами производить только с охлаждением (жидкостями или пастой).
3.17. При заточке инструмента с охлаждающей жидкостью следить за тем, чтобы жидкость омыла абразивный или алмазный круг по всей рабочей поверхности и своевременно отводилась.
4. Требования безопасности в аварийной ситуации
4.1. При поломке станка немедленно отключить от эл. сети и сообщить об этом сменному мастеру.
4.2. При разрыве круга отключить станок, убедиться в исправности механизмов, поставить другой круг с клеймом испытания.
4.3. При возникновении пожара отключить станок от эл. сети, приступить к тушению подручными средствами пожаротушения (песок, огнетушитель углекислый), сообщить сменному мастеру или позвонить по телефону в заводскую пожарную часть (телефон 21-21 или телефон 22-22).
5. Требования безопасности по окончании работы
5.1. Остановить станок, выключив эл. двигатель.
5.2. Произвести тщательную очистку станка от металлической и абразивной пыли и грязи, смазать трущиеся части станка.
5.3. При сметании пыли со станка пользоваться только щеткой-сметкой и совком. Смахивать пыль руками и сжатым воздухом категорически запрещается.
5.4. Привести в порядок рабочее место: очистить, протереть, смазать и разложить по местам инструмент, приспособления.
5.5. Сдать станок и рабочее место сменщику и сообщить ему и мастеру о замеченных неполадках в работе станка и вентилятора.
5.6. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

Характеристики шлифовальных кругов и особенности в их правильном выборе

Правильный выбор характеристики абразивного инструмента для конкретных условий работы имеет важнейшее значение для повышения производительности труда шлифовщика и заточника, получения деталей требуемого качества, устранения брака при шлифовании и для снижения стойкости обработки.

Выбор круга по форме и размерам. Форма абразивного инструмента выбирается в зависимости от конструкции станка, крепежных приспособлений и характера выполняемой работы. В табл. 14 указана область применения кругов различной формы.

При выборе размеров круга предпочитают возможно большие размеры по диаметру и ширине, так как это улучшает условия шлифования и снижает стоимость обработки. Верхний предел размеров круга ограничивается конструкцией и размерами станка, а иногда размерами и формой обрабатываемого изделия.

Алмазные круги плоские прямого профиля формы АПП применяются для:а) плоского шлифования периферией круга;б) круглого внутреннего шлифования;в) круглого наружного шлифования;г) бесцентрового шлифования;д) заточки и доводки инструментов.

Алмазные круги плоские прямого профиля формы А1ПП изготовляются без корпуса и предназначены в основном для внутреннего шлифования и доводки отверстий.При закреплении кругов типа АПВ на универсально-заточных станках крепежная гайка выступает над торцовой рабочей поверхностью, что ограничивает рабочий ход стола при заточке и доводке.

Круги формы АПВД можно использовать для работы левой и правой сторонами, что позволяет уменьшить вспомогательное время на перестановку в резцедержателе таких резцов, как отрезные, резьбовые, прорезные и т. п.Круги формы АШВ применяют преимущественно для обработки неметаллических материалов, технических и ювелирных камней.

Алмазные чашечные конические круги АЧК предназначены для работы на универсально-заточных станках при заточке и доводке задних поверхностей зубьев режущего инструмента и могут быть использованы также при обработке некоторых деталей штампов и измерительных инструментов, оснащенных твердым сплавом.

Тарельчатые алмазные круги формы AT; AIT; A2T; АЗТ отличаются в основном только углами профиля и приспособлены для заточки и доводки многолезвийного инструмента по передней поверхности на универсально-заточных станках. Круги формы AT приспособлены для заточки инструментов с прямым зубом и углом профиля канавки до 30°, формы А1Т — то же, с углом до 45°, формы А2Т — то же, с углом профиля канавки более 50°, формы АЗТ — для инструментов с винтовой стружечной канавкой.

Круги формы АЗТ имеют коническую рабочую поверхность алмазоносного слоя, что при работе обеспечивает линейный контакт с обрабатываемой поверхностью, а следовательно, и возможность использования их для обработки винтовых поверхностей.

Ширина алмазоносного слоя по длине линии контакта не должна превышать ширину обрабатываемой поверхности более чем на 0,5 мм.Для профильного шлифования, а также для заточки и доводки фасонного инструмента на профилешлифовальных станках типа ЗП95 и 395М и других применяют профильные алмазные круги формы А2П.

Шлифование стружколомательных канавок на инструменте осуществляют кругами формы АФК, имеющими радиус профиля от 1 до 2,5 мм. Для шлифования фасонных поверхностей могут использоваться также фасонные круги типа АФК, выпускаемые с радиусом профиля от 1 до 8 мм.

При выборе размеров круга необходимо учитывать прежде всего размеры и конфигурацию шлифуемых поверхностей, выбранный метод шлифования, тип станка, его размеры и мощность, а также конструкцию и размеры крепежных приспособлений и защитных кожухов.Выбор диаметра круга обычно зависит от числа оборотов шпинделя на выбранном станке и от возможности обеспечить скорость круга оптимальной величины.

Удельный, а также размерный износ алмазного инструмента будет наименьшим при наибольшем размере круга по диаметру.На рабочей поверхности кругов с меньшими размерами расположено меньшее количество алмазных зерен, каждому зерну приходится снимать в единицу времени большее количество материала, и поэтому они быстрее изнашиваются.

При работе кругами небольших диаметров часто наблюдается неравномерный износ их, так как ведущие кромки круга изнашиваются быстрее.При работе с продольной подачей или «на проход» обычно выбирают круги с большой шириной алмазоносного слоя, так как в этом случае удельный износ алмаза будет минимальным.

При шлифовании методом врезания ширина рабочей поверхности круга обычно не должна превышать ширину обрабатываемой поверхности. Особенно это важно учитывать при заточке и доводке передней поверхности инструмента, так как на режущей поверхности круга могут образоваться уступы, приводящие к округлению (завалу) режущей кромки инструмента.

При заточке чашечными кругами вручную используют круги с более широким алмазоносным слоем. При заточке многолезвийного инструмента с жестким креплением обычно применяют круги с более узким алмазоносным кольцом, что позволяет уменьшить площадь контакта и уменьшить выделение тепла.

Для повышения режущих свойств кругов с узким алмазоносным кольцом стремятся работать с более высокими окружными скоростями, что приводит к уменьшению сил, действующих на одно алмазное зерно.Выбор круга по абразивному материалу. Область применения того или иного абразивного материала определяется физико-механическими свойствами материала обрабатываемой детали, используемым оборудованием, техническими требованиями к качеству поверхностей детали и рядом других условий.

Круги из электрокорунда белого применяются в основном на чистовых и отделочных операциях обработки закаленных деталей и инструментов из углеродистых, быстрорежущих, легированных и нержавеющих сталей. Абразивные зерна из электрокорунда белого имеют более высокую износостойкость по сравнению с зернами из электрокорунда нормального, большую хрупкость в процессе шлифования, выделяют меньшее количество тепла и поэтому используются во всех случаях, где имеется опасность образования трещин и прижогов.

Круги из электрокорунда нормального широко применяют на обдирочных и черновых операциях обработки деталей из углеродистых и легированных сталей, т. е. материалов, имеющих высокий предел прочности на растяжение.Абразивные инструменты из карбида кремния применяются в основном для обработки чугуна и других твердых материалов.

Это связано с тем, что абразивные зерна из карбида кремния имеют более высокую микротвердость и прочность на изгиб по сравнению с зернами из электрокорунда, меньшие радиусы округления вершин зерен и низкую степень химического взаимодействия с твердыми сплавами и с чугунами.

Крупнозернистые круги из карбида кремния используются для обработки неметаллических материалов и для правки шлифовальных кругов.Опыт использования кругов из монокорунда, электрокорунда хромистого и титанистого пока не очень значителен, так как производство их организовано сравнительно недавно.

Круги из монокорунда используются в основном на получистовых и чистовых операциях деталей из средне- и высоколегированных сталей, подвергнутых поверхностной обработке (хромированию, азотированию и т. д.).Круги из электрокорундов ЭХ и ЭТ обладают более высокими режущими свойствами и выделяют меньше тепла при шлифовании по сравнению с кругами Э и ЭБ, что позволяет использовать эти инструменты на операциях, где имеется опасность появления прижогов или надостаточная стойкость инструментов (особенно по сохранению профиля рабочей поверхности).

Выбор круга по зернистости. Выбор зернистости круга зависит от вида шлифования, требуемой шероховатости поверхности, заданной точности обработки, вида шлифуемого материала и величины снимаемого припуска.Наиболее широко применяются абразивные круги средней зернистости 40—16, которые обеспечивают высокую производительность при достижении требуемой чистоты поверхности и точности обработки.

Номер зернистости круга следует увеличивать, т. е. применять более крупнозернистые круги при увеличении припусков на обработку, для уменьшения опасности засаливания кругов и появления прижогов на детали, для повышения производительности шлифования, при увеличении окружной скорости шлифовального круга, при переходе на шлифование кругами на бакелитовой и вул-канитовой связках вместо керамической связки, при увеличении вязкости и уменьшении твердости шлифуемого материала, при уменьшении номера структуры круга.

Для увеличения производительности шлифования алмазными кругами и уменьшения удельного износа алмазов следует выбирать наибольшую зернистость, которая обеспечивает требуемый класс чистоты поверхности затачиваемого инструмента.Можно и пользоваться следующими рекомендациями по выбору зернистости кругов:для предварительного шлифования — зернистость 25—12, марки АСП, АСВ;для чистового шлифования — зернистость 10—5, марки АСО, АСП;для доводочного шлифования — зернистость АМ40 и мельче.

Иногда мелкозернистые круги не обеспечивают стабильной чистоты поверхности вследствие засаливания рабочей поверхности круга и лучшие результаты удается получить кругами с большей зернистостью.
Для повышения чистоты поверхности следует применять алмазные круги с зернистостью, понижающейся через одну или две градации. Например, для заточки и доводки многолезвийного твердосплавного инструмента рекомендуется использовать 4 круга различной зернистости:
для черновой заточки А16—А8
для чистовой заточки А6—А5
для доводки граней А4—АМ40
для доводки фасок АМ20—АМ10
Выбор круга по связке. В большинстве случаев применяются абразивные круги на керамической связке, реже используются круги на бакелитовой и вулканитовой связках.
Круги на вулканитовой связке применяют также для разрезания и отрезания, при фасонном и бесцентровом шлифовании деталей из углеродистых, быстрорежущих и подшипниковых сталей.
Круги на бакелитовой связке используют для доводки режущего инструмента, при окончательном и обдирочном плоском и бесцентровом шлифовании деталей из чугуна, закаленных углеродистых, быстрорежущих и хромоникелевых сталей.
Алмазные круги на металлической связке выбирают для обработки твердосплавных деталей штампов, высадочных матриц, заточки твердосплавного инструмента, резания твердых материалов, обработки драгоценных и полудрагоценных камней, шлифования, сверления, резания и вырезания оптического стекла, обработки ферритов, керамики, стекла, электроугольных изделий и т. п., если необходимо обеспечить:
сравнительно малый удельный расход алмаза;
сохранение формы профиля инструмента и повышение размерной стойкости инструмента;
возможность работы с переменными силами резания (например, работа с ручными механическими подачами или работа с ручным прижимом изделия к кругу);
работу, связанную с большим съемом материала при невысоких требованиях к шероховатости поверхности (не выше 8-го класса).
Алмазные круги на бакелитовых связках в основном предназначены для чистовой и окончательной обработки (доводки) твердосплавных деталей штампов, высадочных матриц, режущих инструментов и других изделий, если необходимо:
сохранить постоянной режущую способность круга, т. е. работать практически без правки рабочей поверхности;
устранить вибрации, которые могут появиться в технологической системе при работе кругами на металлической связке;
производить шлифование, заточку или доводку без применения смазочно-охлаждающей жидкости;
повысить чистоту поверхности, устранить поверхностные дефекты, которые могут возникнуть при использовании кругов на металлической связке;
обрабатывать детали из некоторых марок легированных сталей и сплавов;
обеспечить неизменяемость основных параметров процесса шлифования при работе с механическими подачами;
снизить силы резания и температуры в зоне шлифования.
Алмазные круги на металлической связке, изготовляемые методом гальванического покрытия, применяются при шлифовании твердосплавных деталей штампов, высадочных матриц, при обработке оптического и технического стекла, керамики, полупроводниковых и других твердых синтетических материалов, если необходимо:
использовать инструмент с минимальным содержанием алмазов при минимальной толщине алмазоносного слоя;
не применять для изготовления кругов сложных и дорогостоящих прессформ, прессов и другого дорогостоящего оборудования;
обрабатывать отверстия весьма малых диаметров (до 0,5 мм);
шлифовать фасонные внутренние и наружные поверхности;
сохранять длительное время высокие режущие свойства рабочей поверхности круга, особенно при работе без охлаждения;
устранять разрушение алмазных зерен, которое имеет место при прессовании кругов на металлической и бакелитовой связках.
Алмазные круги на керамической связке предназначены для одновременной обработки твердосплавной вставки или пластины и стального корпуса и для обработки некоторых высоколегированных сталей и сплавов с высоким содержанием карбидов (например, при шлифовании изделий из высокованадиевых быстрорежущих сталей).
Опыта использования кругов на керамической связке пока накоплено мало, так как их производство освоено недавно.
Круги с режущей поверхностью, на которую алмазный порошок наносится путем вдавливания (шаржирования), применяются, если необходимо:
использовать алмазную обработку при отсутствии у потребителя кругов требуемой характеристики;
получить алмазный инструмент с минимальными затратами на его изготовление;
получить достаточно высокую точность профиля фасонной рабочей поверхности;
многократно использовать корпус инструмента.
Выбор круга по твердости. Выбор твердости шлифовального круга зависит главным образом от вида шлифования, точности и формы шлифуемых деталей, физико-механических свойств обрабатываемого материала, типа станка.
В большинстве случаев применяют круги средней твердости, обеспечивающие высокую производительность и большую стойкость.

Весьма твердые и чрезвычайно твердые Шлифование деталей и заточка инструментов из твердых сплавов, минералокерамики и закаленных углеродистых и легированных сталейШлифование деталей из незакаленных углеродистых и легированных сталей и сплавов, чугуна и других вязких металлов и материаловОбдирочное и предварительное шлифование, шлифование фасонных профилей, прерывистых поверхностей, изделий малого диаметраПравка шлифовальных кругов методом обкатки и шлифованияПри выборе твердости кругов для конкретных условий заточки и шлифования необходимо учитывать следующее:1.

При работе на станках с высокой жесткостью и виброустойчивостью можно использовать более мягкие круги, чем на легких станках.2. На станках с автоматической и механической подачами применяют более мягкие круги, чем на станках с ручными подачами.3.

При шлифовании периферией круга используют более твердые круги, чем при шлифовании торцом.4. При бесцентровом, внутреннем и плоском шлифовании применяют более мягкие круги, чем при круглом наружном шлифовании.5. При фасонном шлифовании, резьбошлифовании, шлифовании прерывистых поверхностей, шлифовании деталей малых диаметров, при точном шлифовании цилиндрических поверхностей, ограниченных галтелями с жестким допуском на радиус, используют более твердые круги.6.

При шлифовании с применением смазочно-охлаждающих жидкостей применяют более твердые круги, чем при шлифовании без охлаждения.7. При замене керамической связки на бакелитовую, электрокорунда нормального на электрокорунд белый, электрокорунда белого на монокорунд, крупнозернистых кругов на мелкозернистые следует повысить твердость круга на одну-две степени.8.

Фасонное шлифование; шлифование твердых и хрупких материалов с высокой чистотой поверхности; доводкаУниверсальное применение, почти для всех видов шлифования металлов с высоким сопротивлением разрывуШлифование вязких металлов с низким сопротивлением разрывуДля уменьшения теплообразования прн шлифовании, для скоростного шлифованияШлифование неметаллических материалов, для устранения ожогов н трещин при шлифовании металлов с низкой теплопроводностью

Выбор алмазного круга по концентрации алмазов. Высокая концентрация алмазов рекомендуется во всех случаях, когда необходимо уменьшить силы в зоне шлифования, повысить размерную стойкость инструмента, снизить удельные давления на режущем профиле инструмента.

Выбор конкретных значений концентрации алмазов необходимо производить с учетом связки и зернистости круга.Если алмазная обработка осуществляется станочниками высокой квалификации, следует использовать круги с высокой режущей способностью, которые обеспечивают максимальную производительность и наименьшую себестоимость операции.

Этому требованию отвечают круги с высокой концентрацией алмазов. Для большинства случаев предварительного и чистового шлифования кругами зернистостью 6—16 наиболее экономичной является 75—100%-ная концентрация кругов на бакелитовой связке и 100—150%-ная концентрация кругов на металлической связке.

При предварительной заточке твердосплавного инструмента на универсально-заточных станках следует использовать круги зернистостью 12 -г- 16 на металлической связке со 150%-ной концентрацией или круги на бакелитовой связке со 100%-ной концентрацией.

При чистовой заточке кругами на бакелитовой связке зернистостью 5—6 наиболее экономичной является 50—75%-ная концентрация.При доводочных операциях мелкозернистыми кругами на бакелитовой связке зернистостью М28—М40 хорошие результаты обеспечивает 25—50%-ная концентрация алмазов.

При профильном шлифовании кругами типа А2П следует использовать круги высокой концентрации, так как при низкой концентрации происходит быстрый износ профиля, снижение производительности и ухудшение чистоты поверхности шлифуемого изделия.При шлифовании вручную рекомендуется концентрацию выбирать более низкую, чем для случая шлифования с механическими подачами.

При одной и той же зернистости концентрация кругов на металлической связке выбирается более высокой, чем в кругах на органической связке.При выборе концентрации следует иметь в виду, что в связках, которые обладают малой способностью прочно удерживать алмазные зерна, повышение концентрации приводит к чрезмерно высокому расходу алмазов.

Круги на высокопрочных никелевых связках, изготовляемые методом гальванического покрытия, могут иметь концентрацию до 200% и обладать высокой износостойкостью и отличными режущими свойствами.Приведенные рекомендации по выбору характеристики абразивных и алмазных кругов на практике должны уточняться в зависимости от условий и режима работы.

Плоскошлифовальный станок ЗГ71 предназначен для шлифования плоскостей периферией круга. С применением различных приспособлений возможно профильное шлифование. Точность профиля зависит от методов правки профиля круга и от приме­няемого приспособления для закрепления деталей.

Частота вращения шпинделя — 2740 мин. Наибольшие размеры шли­фуемых изделий (длина, ширина, высота), мм — 630 х 200 х 320. Схема обработки детали типа бруска изображена на рис. 7.

Рисунок 7. Шлифование бруска
Для обработки плоскости бруска, если его ширина превышает ширину круга, необходимо четыре движения формообразования:
ФV(В1)   — вращение круга, движение скорости резания;
ФS1(П1) — вертикальная прерывистая подача круга, врезание;
ФS2(П2)  — продольное перемещение стола;
ФS3(П3)  —  поперечная прерывистая подача стола.
В с п о м о г а т е л ь н ы е    д в и ж е н и я :
Всп. (П’3) — ручное продольное перемещение стола;
Всп. (П’4) — ручная поперечная подача стола;
Всп. (П’2) — ручная вертикальная подача яруса;
Всп. (П»2) — ускоренное вертикальное перемещение шлифовальной бабки.
На рис. 8, 9, 10 показаны основные узлы и органы управления станка 3Г71:
1 — станина; 2 — крестовый суппорт; 3 — стол; 4 — колонна; 5 — шлифовальная головка; 6 — магнитная плита; 7 — система охлаждения; 8 — гидростанция;
9 — механизм ускоренного перемещения шлифовальной головки (червячный редук­тор); 10 — ручная вертикальная подача; 11 — установка величины автоматической вертикальной подачи; 12 — вводный пакетный выключатель;

Рисунок 8. Основные узлы станка ЗГ71
13 — включение и реверси­рование автоматической поперечной подачи;
14 — закрепление упоров продольного реверса стола; 
15 — упоры продольного реверса стола; 16 — «разгрузка» гидропри­вода, «Стоп» стола, «Пуск» стола;
17 — регулятор скорости продольного перемещения стола; 
18 — ручное продольное реверсирование стола; 
19 — установка величины автоматической поперечной подачи;
20 — ручная поперечная подача суппорта; 

21 — включение ручной поперечной подачи суппорта; 22 — микрометрическая подача суппорта; 23 — ручное продольное перемещение стола.

 
Рисунок 9. Органы управления
Рисунок 10. Пульт управления
24 — кнопка «Все стоп»; 25 — переключатель ускоренного перемещения шлифовальной головки;
26 — кнопка «Стоп» гидропривода;
27 — переключатель режима работы с плитой и без плиты;
28 — кнопка «Пуск» гидропривода;
29 — выключатель освещения; 
30 — лампочка сигнализации «Станок включен»;
31 — выключатель магнитной плиты; 
32 — кнопка «Пуск» шпинделя.