Классификация и система обозначения металлорежущих станков

Назначают глубину резанья при сверлении : t=D/2, где D-диаметр сверла,мм. Назначают допустимую подачу : S_ДОП=C_S*D^0.6, где C_S-коэфициэнт, зависящий от свойств обрабатываемого материала. Обычно берут C_S=0,02-0,17. Скорость резанья допустимую: V_доп=C_V*D^XV/T^M*S^YV*K_MV*K_L.

31. Классификация шлифовальных станков по типу. Классификация основных типов шлифовальных станков: Круглошлифовальные станки-Наибольший диаметр шлифуемых заготовок 25 — 600 мм.Шлифование цилиндрических и конических поверхностей при зажиме заготовки в центрах или патроне. Вращающийся горизонтальный шлифовальный шпиндель помещается на салазках, осуществляющих подачу на глубину. Обрабатываемая заготовка вращается на центрах передней и задней бабки или в патроне передней бабки, установленных на столе. Возвратно-поступательное продольное движение осуществляется в станках малых и средних размеров — столом, очень крупных — шлифовальной бабкой. Универсальные круглошлифовальные станки-Наибольший диаметр шлифуемых заготовок 25 — 300 мм. Шлифование цилиндрических, конических и торцовых поверхностей при зажиме заготовки в центрах или патроне. Конструкция та же, что и у круглошлифовальных станков. Шлифовальная бабка, передняя бабка и стол станка являются поворотными вокруг вертикальных осей. Врезные круглошлифовальные станки— Наибольший диаметр шлифуемых заготовок 150 — 400 мм Шлифование цилиндрических, конических и профильных поверхностей при зажиме заготовки в центрах при поперечной подаче круга (метод врезания). Шлифование производится кругом или набором кругов, ширина которых соответствует ширине обрабатываемой поверхности. Бесцентровые круглошлифовальные станки— Наибольший диаметр шлифуемых заготовок 25 — 300 мм Бесцентровое шлифование цилиндрических поверхностей на проход и цилиндрических, конических и профильных поверхностей по методу врезания Станки имеют два шлифовальных круга. Вращение обрабатываемой заготовки осуществляется за счет разности окружных скоростей шлифующего и подающего круга, вращающихся в одном направлении. Продольная подача настраивается поворотом на небольшой угол ведущего круга или ножа. Вальцешлифовальный станок-Наибольший диаметр вальцов 400 — 1000 мм Шлифование цилиндрических и профильных прокатных вальцов при установке их в центрах. Конструкция та же, что и у кругло шлифовальных станков. Внутришлифовальные станки-Наибольший диаметр шлифуемого отверстия 10-1000 мм Шлифование цилиндрических и конических отверстий По расположению шпинделя различают вертикальные и горизонтальные станки. Шпиндель изделия сообщает вращение обрабатываемой детали. Плоскошлифовальные станки- Размер стола: ширина 150 -1000 мм, длина -200 — 5000 мм или диаметр 300-2000 мм Шлифование плоских поверхностей периферией или торцом круга. При наличии специальных устройств шлифование сложных контуров. По расположению шпинделя различают станки вертикальные и горизонтальные, а по числу колонн — одноколонные и двухколонные с поперечиной. Заготовка или серия заготовок закрепляются на столе, который имеет круговое или продольное возвратно-поступательное перемещение. Только в очень крупных станках продольное движение осуществляется не столом, а стойкой круга. Двухсторонние плоско-шлифовальные станки Диаметр шлифовального круга 450 — 900 мм Шлифование двух плоских поверхностей одновременно Различают горизонтальные и вертикальные станки. Шлифовальные станки для направляющих-Наибольшая длина шлифуемой заготовки 1000 — 5000 мм Шлифование плоских и призматических направляющих в станинах, столах, салазках и пр. Универсальные заточные станки -Наибольший диаметр затачиваемого инструмента 100 — 300 мм Заточка метчиков, разверток, зенкеров, фрез и пр. При наличии специальных приспособлений круглое наружное, внутреннее и торцовое шлифование Горизонтальный стол с консольным крестовым столом или столом на станине. Обдирочно-шлифовальные станки— Диаметр шлифовального круга 100 — 800 мм. Обдирка, зачистка шлифованием. Конструкция с гибким валом применяется для переносных станков малых размеров. Средние станки — настенные и маятниковые. Крупные станки — с подвижным столом Плоскопритирочные станки -Диаметр притирочных дисков 200 — 800 мм. Притирка плоских и цилиндрических поверхностей Станок имеет два вертикальных вращающихся шпинделя, на которых установлены чугунные, медные или абразивные круги. Детали помещаются в сепаратор, получающий дополнительное перемещение между кругами — притирами. Круглопритирочные станки— Наибольший диаметр притираемых заготовок 50 — 200 мм Притирка калибров и другого измерительного инструмента .Шлифовально-притирочные станки- Наибольший диаметр притираемого отверстия 100-300 мм Притирка отверстий абразивными брусками. Одно- или многошпиндельные станки. Щлифовально-отделочные станки- Наибольший диаметр валов 100 — 200 мм Притирка шеек валов, шпинделей, поршней и прочих деталей абразивными брусками. Горизонтальные станки — для отделки длинных деталей, вертикальные — для коротких изделий. Одно- и многошпиндельные модели. Деталь получает вращение, абразивные бруски — осциллирующее движение. Полировальные станки— Диаметр полировального диска; ширина ленты 100 — 200 мм Полирование плоских поверхностей (бесконечный ремень); цилиндрических, конических, сложных наружных и внутренних поверхностей (мягкий круг). Станки с мягким кругом или бесконечным ремнем (кожаным или матерчатым), на которые нанесен абразивный порошок.

32. Структура абразивного инструмента.Структура абразивного инструмента определяется соотношением объемов абразивных зерен, связующего материала и пор между зернами. Структура абразивных инструментов определяется объемным соотношением зерен абразива, связки и пор. Структура № 1 соответствует объему зерен 60 %, каждый последующий номер имеет объем зерен на 2 % меньше. Структуры № 1 — 4 называют закрытыми или плотными, № 5 — 6 — средними и № 7 — 12 — открытыми. Кроме того, имеются высокопористые круги, отличающиеся от структурных наличием крупных пор. Структура абразивного инструмента характеризует процентное содержание абразивных зерен. Структура определяет соотношение объемов шлифовального материала F3, связки Fc и пор Fn в абразивном инструменте. У высокопористых кругов объем пор может достигать 75 % объема круга. Высокая пористость придает инструментам лучшие условия охлаждения зерен и отвода стружки. Выбор структуры зависит от назначения инструмента, свойств обрабатываемого материала и других условий обработки. Наиболее часто применяются инструменты среднеплотной структуры. Структура абразивных инструментов определяется объемным соотношением зерен абразива, связки и пор. Структура № 1 соответствует объему зерен 60 %, каждый последующий номер имеет объем зерен на 2 % меньше. Структуры № 1 — 4 называются закрытыми или плотными, № 5 — 6 средними и № 7 — 12 открытыми. Креме того, имеются высокопористые круги, отличающиеся от структурных наличием крупных пор. Структура абразивного инструмента ( табл. 5) характеризуется количественным соотношением объемов шлифовального материала, связки и пор в абразивном инструменте. Различают три группы структур номеров: 1 — 5 -закрытые ( плотные), 6 — 10 — открытые, 11 — 18 — высокопористые.

33. Суперфиниширование.Суперфиниширование-это технологический процесс тонкой отделочной поверхности заготовок, брусками изготовляемыми из различных материалов.

34. Понятие о базах.Базированием — называют придание детали или сборочной единице требуемого положения в пространстве относительно выбранной системы координат. Например, при установке вала на шлифовальный станок необходимо, чтобы ось вала совпала с осью передней и задней бабки станка. Базирование деталей производится с помощью определенных базовых поверхностей. Для обеспечения постоянного контакта детали с поверхностями другой детали в сборочной единице или машине, в приспособлении, при обработке или измерении, необходимо приложить определенную силу или момент сил, создающих силовое замыкание.Установка детали — это базирование и силовое замыкание совместно. По назначению базы классифицируют на конструкторские, технологические и измерительные.Конструкторская база определяет положение детали в изделии, технологическая база — положение детали в процессе ее изготовления, измерительная база — положение детали относительно средств измерения.В процессе обработки детали используются установочные, направляющие, опорные, двойные направляющие и двойные опорные базы.Установочная база фиксирует положение детали относительно возможных поворотов вокруг двух осей и перемещения относительно третьей.Направляющая база фиксирует положение детали относительно возможного поворота вокруг одной оси и перемещения относительно другой оси.Опорная база фиксирует положение детали относительно перемещения или поворота вокруг одной оси.

Элементы токарного станка.

Рассмотрим устройство токарного станка. В качестве примера возьмем распространенный на производстве токарно-винторезный станок модели 1К62общий вид станка. 1 – передняя бабка с коробкой скоростей, 2 – гитара сменных колес, 3 – коробка подач, 4 – станина, 5 – фартук, 6 – суппорт, 7 – задняя бабка, 8 – шкаф с электрооборудованием. Передняя бабка 1 — чугунная коробка, основной рабочий орган шпиндель и коробка скоростей. Она служит для закрепления обрабатываемой детали и передачи ей главного движения — вращения. Наиболее ответственной деталью передней бабки является шпиндель, представляющий собой стальной пустотелый вал. На переднем конце шпинделя нарезана точная резьба на которую можно навернуть кулачковый или поводковый патрон либо планшайбу. В этом же конце шпинделя имееться коническое отверстие, в которое можно вставлять передний центр. Гитара 2 — необходима для регулировки подачи или шага нарезаемой резьбы станка путем установки соответ­ствующих сменных зубчатых колес. В современных станках преимущественно не используется. Коробка подач 3 — это узел станка, который передает вращение от шпинделя к ходовому винту или ходовому валу. С помощью нее происходит изменение скорости вращения ходового винта и ходового вала, чем достигается перемещение суппорта с выбранной скоростью в продольном и поперечном направлениях. Станина 4 — чугунное основа­ние, где расположены основные меха­низмы станка. Верхняя часть станины состоит из двух призматических и двух плоских направляющих, по которым передвигаются задняя бабка и суппорт. Станина закреплена на двух тумбах. Фартук 5 — используется для преобразования вращательного движения ходового вала в продольное или поперечное движение суппорта. Суппорт 6 — предназначен для перемещения резцедержателя с резцом в продольном, поперечном и наклонном к оси станка направлениях. Резцу можно сообщить движение вдоль и поперек станины как механически, так и вручную. Задняя бабка 7 — необходима для установки конца длинных заготовок в про­цессе обработки, а также для закрепления и подачи стержневых инструментов (сверл, зен­керов, разверток). Шкаф с электрооборудованием 8 — Запуск электродвига­теля, пуск и остановка станка, контроль работы ко­робки скоростей и коробки подач, контроль за механизмом фартука и т. д. проводится соот­ветствующими органами управления (рукоятками, кнопками, маховичками). Также дополнительно на станке могут использоваться токарном станке: патроны, планшайбы, цанги, цент­ры, хомутики, люнеты, оправки (для закрепления заготовок).

Элементы режима резания.

Режимом резания называется совокупность элементов, определяющих условия протекания процесса резания. К элементам режима резания относятся – глубина резания, подача, период стойкости режущего инструмента, скорость резания, частота вращения шпинделя, сила и мощность резания.

37. Классификация резцов по виду обработки.Классификация и разновидности резцов.В соответствии с ГОСТ России резцы подразделяются на три основные группы:

— резцы токарные и строгальные с режущей частью из быстрорежущей стали;

— резцы твердосплавные напайные токарные и строгальные;

— резцы с механическим креплением пластин из твердого сплава, керамики и сверхтвердых материалов.

Используемые в машиностроении резцы классифицируются по следующим основным признакам на следующие группы. По виду оборудования, на котором они применяются:

· токарные;

· строгальные;

· долбежные;

· револьверно-автоматные;

· специальные.

По форме сечения стержня:

· прямоугольные);

· квадратные;

· круглые.

По конструктивным параметрам: Цельные. Головка резца изготовлена как единое целое со стержнем (державкой). Как правило, такие резцы изготавливаются из углеродистой инструментальной стали или из быстрорежущих сталей (для небольших резцов) и применяются редко. С приварными или припаянными пластинами. Головка резца включает приварную или припаянную пластину из быстрорежущей стали или из твердого сплава. Несоблюдение технологических условий при напайке пластин в некоторых случаях может сопровождаться образованием трещин и последующим их разрушением. Имеют широкую область применения. С механическим креплением пластин. Пластина закрепляется в головке резца механически. Этот способ особенно полезен для пластин из материала на основе минералокерамики. Сборные. Регулируемые. Державочные. По качеству обработки: Черновые. Применяются для чернового точения при более высокой скорости резания и большей толщине снимаемой стружки. Отличается прочностью и способностью сохранять твердость при нагреве, а также высоким теплопоглощением. Получистовые и чистовые. Применяются для чистовой обработки готовых деталей при малой скорости подачи и малой толщине снимаемого с заготовки металла. Как правило, к таким инструментам относится проходной резец.

38. Способы крепления деталей на токарных станках и применяемые при этом приспособления.На токарных и круглошлифовальных станках находят применение кулачковые самоцентрирующие патроны, поводковые, цанговые, мемб­ранные патроны, центры, оправки различных конфигураций.

Для токарных работ применяются резцы (стамески) различной формы, насаженные на удлиненные ручки. При работе с кареткой используются резцы без ручек.Токарные инструменты подразделяются на обдирочные, отделочные, специальные

Обдирочный резец — рейер

Рейер— стамеска полукруглой формы, применяемая при черновой токарной обработке древесины. Благодаря желобчатой форме лезвие снимает достаточный по толщине слой древесины. Ширина лезвия — 4…30, длина — до 300 мм. Затачивают рейер в полуовал с выпуклой стороны; угол скоса лезвия — 25…30°. После обработки заготовки полукруглой стамеской ее поверхность будет шероховатой. Кроме черновой обработки рейер использют для точения вогнутых форм и выборки внутрений полости при лобовом точении. Отделочный резец — мейсель Мейсель— нож-стамеска, заточенный с двух сторон под углом, применяется при чистовой токарной обработке древесины. Мейсели используют для устранения шероховатости и выравнивания поверхности изделия. Стамеска представляет собой нож-косяк, заточенный с двух сторон под углом 20…25°. Угол среза лезвия — 70…75°; ширина инструмента — 5…50 мм. Затачивание лезвия на угол дает возможность работать его серединой, когда точению подлежат выпуклые или прямые поверхности. Используя острый угол, мейсель применяют также для чистовой обработки профильной поверхности, подрезания торцов и отрезки изделия, а используя тупой угол,— для точения заготовки с образованием закруглений. Резец — Скребок   Стамеской (скребок) с одной фаской и прямолинейным лезвием можно вытачивать выемки с прямыми углами, Такие стамески применяются при лобовом точении, при формировании круглых шипов или выравнивания цилиндрических поверхностей. Резец — крючок Резец — крючок применятся для вытачивания углублений и внутренних полостей. Фасонные резцы:Фасонные резцы, кольца, крючки – применяются для точения внутренних поверхностей полых деталей и наружных сечений заданного профиля.

Штангенциркуль, кронциркуль, рейсмус, центроискатель, циркуль, линейка с подпором, шаблон, гребенка, угольник, ерунок (рис.).

Рис. 1, 2 — кронциркуль; 3 — рейсмус; 4 – центроискатель; 5 — линейка с подпором; 6 — угольник; 7 — шаблон; 8 — гребенка.

Приспособления к токарному станку

В зависимости от формы и размеров будущей детали или изделия для закрепления заготовок на станке чтобы она приняла вращательное движение, существуют разные способы ее закрепления различными приспособлениями: в центрах, за наружную поверхность заготовки, за отверстия. Для закрепления заготовки в центрах служит патрон – трезубец При закреплении центр должен совпадать с осью вращения.

Рис. 1 – патрон трезубец; 2 – схема крепления. Для консольного закрепления заготовки, с одной стороны применяют: трубчатый патрон, патрон-втулку, кулачковый патрон, планшайбу (рис. 2). Такое закрепления заготовки необходимо при обработки торца заготовки это точение полых деталей, декоративных блюд, шахмат, матрешек и т.д.

Рис. 1 – трубчатый патрон; 2 — патрон – втулка; 3 — корпус с центром вилкой; 4 – кулачковый патрон; 5 – схема крепления заготовки в кулачковом патроне; 6 – планшайба.

40. Фрезерные станки и их применение.Станки с ЧПУ получили широкую сферу применения, начиная от отрасли дизайна, и заканчивая тяжелым производством. Приведём несколько примеров. Деревообрабатывающая промышленность: Станки ЧПУ по дереву могут выполнять самые разные виды работ по дереву, такие как фигурная резка, нанесение сложных узоров на поверхность, изготовление деталей для корпусной и фигурной деревянной мебели. Металлообработка: Фрезерно- гравировальный станок с ЧПУ позволяет нарезать металл, шлифовать поверхность, и создавать рельеф на металлических поверхностях, наносит на металл гравировку. При этом точность выполнения работ не может сравниться с человеческой, а временные затраты — в несколько раз меньше. Рекламная отрасль: Оборудование с ЧПУ может пригодиться при изготовлении световых коробов, изготовлении фигурных надписей и вывесок наружной рекламы, а также подготовке выставочных конструкций. Архитектура и проектирование: Фрезерный станок незаменим на промежуточных этапах проектных работ. С его помощью изготавливают проектные архитектурные модели и макеты зданий, транспорта и выставочных демо-макетов, заготовки для литья, мастер-модели и формы. Изготовление 3D-прототипов: Станки с ЧПУ позволяют изготавливать литейные формы, матрицы и штампы. Возможности станков позволяют получить завершённую модель из цельных кусков материала. Электроника и приборостроение: Фрезеровочное оборудование незаменимо при производстве печатных плат и элементов электроники, создании заготовок для чип-сетов. Автомобилестроение: В автомобильной отрасли станки с ЧПУ нашли применение при создании прототипов обновлённых моделей, изготовлении силовых деталей, ребёр жесткости и элементов обвесов корпуса. Особенно эффективно оборудование при работе с алюминиевыми деталями и карбоновыми элементами. Фрезерная обработка позволяет улучшить свойства блоков цилиндров. Ювелирная промышленность: В ювелирном деле фрезерно гравировальный станок с чпу используют для создания восковых форм, производства сувенирной продукции, коллекционных фигур и изготовления индивидуальных изделий, таких как памятные монеты и медали. Таким образом, мы видим, что станок универсально фрезерный с чпу может стать незаменимым помощником во многих областях промышленности.

41. Материалы для изготовления режущих инструментов.Материалы режущих инструментов должны обладать высокой твердостью и прочностью, износостойкостью, теплостойкостью. К таким материалам относятся инструментальные стали, твердые сплавы, минералокерамика, абразивно-алмазные материалы, являющиеся работоспособными в условиях высоких температур, усилий и интенсивного трения. Углеродистые инструментальные стали имеют низкую теплостойкость (красностойкость 200 – 250° С). Поэтому из них изготовляют главным образов развертки, метчики, ножовочные полотна, зубила и другой инструмент, используемый с низкой скоростью резания. Рабочую часть инструмента из углеродистых инструментальных сталей закаливают до твердости HRC 60 – 62. Легированные инструментальные стали после термообработки имеют твердость HRC 62 – 64 и красностойкость 300 – 400° С, что позволяет применять их для изготовления инструментов, работающих при скоростях больших, чем инструмент из углеродистой стали. Наиболее применимыми являются стали хромистые (Х12М, 9Х), хромокремнистые (6ХС, 9ХС), хромованадиевые (8ХФ), хромовольфрамомарганцовистые (ХВГ, 9ХВГ). Высокая вязкость инструмента позволяет использовать его при обработке хрупких материалов с ударными на-грузками. Ряд сталей (ХВГ, 9ХВГ) при термообработке мало деформируются, поэтому из них изготовляют сложные и длинные инструменты, например развертки, протяжки, длинные сверла и др. Инструмент из быстрорежущей стали обладает более высокими режущими свойствами (красностойкость до 600 – 650° С, твердость HRC 62 – 65), что – позволяет увеличить скорости резания до 100 м/мин. Быстрорежущие стали могут иметь нормальную и повышенную стойкость. Инструмент из стали нормальной стойкости (Р18, Р9) применяют для обработки стали с пределом прочности 90 – 100 кгс/мм 2 и чугуна с. твердостью НВ 270 – 280. Из стали Р9 изготовляют инструменты простой формы – резцы, фрезы, зенкеры, а из стали Р18 – более сложные инструменты для зубо-резьбона – резных работ. Сталь Р18Ф2 обладает более высокими режущими свойствами, чем стали Р9 и Р18, и применяется для изготовления режущего инструмента при обработке стали повышенной прочности. Стали повышенной стойкости (кобальтовые стали Р9К5, Р9КЮ, Р18К5Ф2, Р10К5Ф5) обладают большей, чем Р18, твердостью, красностойкостью и износостойкостью, поэтому их применяют для обработки главным образом жаропрочных сплавов и нержавеющих и легированных сталей твердостью НВ 300 – 350, титановых сплавов и других труднообрабатываемых материалов в условиях прерывистого резания с вибрациями. Режущие свойства и износостойкость инструмента из быстрорежущей стали могут быть повышены хромированием, сульфидированием, цианированием и т. д.

42. Отделочные процессы абразивной обработки металлов: притирка, хонингование, Суперфиниширование и полирование. Приведите схемы процессов обработки, укажите применяемый инструмент, режимы обработки и область применения.Притирка— Обработка поверхности металла шлифованием с целью сделать её плотно, герметично прилегающей к чему-н. по средствам особо мелкого зернистого среди смазки нанесённым так называемом притиром(дерево). Хонингование-является отделочной операцией обработки отверстий позволяющую получить высокую точность и низкую величину шороховатости(бруски). Суперфиниширование- -это технологический процесс тонкой отделочной поверхности заготовок, брусками изготовляемыми из различных материалов. Полирование- Полирование является отделочной операцией обработки металлических и неметаллических поверхностей распространеный уменьшаемой величны шороховатости обработки поверхности полирование может вертикальными листами (образ жидкой суспензией).

43. Шлифование материалов и его особенности. Самозатачивание и «засаливание» абразивных кругов. Элементы режима резания при шлифовании. Шлифовáние — механическая или ручная операция по обработке твёрдого материала (металл, стекло, гранит, алмаз и др.). Разновидность абразивной обработки, которая, в свою очередь, является разновидностью резания. Процесс резания при шлифовании отличается следующими особенностями: 1. Шлифовальный круг имеет не сплошную, а прерывистую режущую кромку, так как абразивные зерна находятся друг от друга на некотором расстоянии. 2. Процесс шлифования заключается в очень тонком срезании отдельными зернами — резцами материала детали. 3. Зерна круга в отличие от резцов имеют неправильную округленную в вершинах геометрическую форму и произвольно расположены в круге, поэтому нет определенных значений углов заточки, а передний угол, как правило, имеет отрицательное значение. Так, у зерен электрокорунда, зернистостью 80 имеются закругления на вершинах радиусом до 0,014 мм, а у зерен зернистостью 40-0,012 мм. В момент, предшествующий врезанию, абразивные зерна интенсивно скользят по металлу, вызывая большое тепловыделение, приводящее к высокой мгновенной температуре. Особенности процесса шлифования: — срезание абразивным зерном небольшого слоя металла, в виде ограниченной длины и малого поперечного сечения; — в процессе резания участвует одновременно большое число зерен; — повы­шенное трение и нагрев детали, т.к. зерна на поверхности инструмента ориентированы по раз­ному (хаотично), поэтому часть из них не режут, а упруго деформируют обрабатываемую поверхность; — необходимо непрерывное обильное охлаждение (СОЖ) зоны резания. Инструментом при шлифовании могут быть: абразивные круги, головки, бруски, сегменты, листы, ленты, пасты и свободные зерна. Наибольшее применение из них имеют шлифовальные круги. Самозатачивание объясняется различной износостойкостью слоев биметалла, в результате чего скорость износа одного слоя больше скорости износа другого слоя, а более износостойкий слой образует лезвие необходимой остроты. Самозатачивание имеет место в том случае, когда из-за затупления возросшее давление на зерна оказывается больше прочности, удерживающей их связки. В зависимости от характеристики круга и условий работы зерна выкрашиваются полностью или частично. При полном выкрашивании обнажаются новые зерна, при частичном зерна снабжаются новыми режущими кромками. Самозатачиваемость круга зависит от степени сопротивления, оказываемого связкой выкрашиванию зерен. Самозатачивание прерывистых кругов связано с динамическими силами, возникающими при врезании зерен в металл. Это вызывает расщепление зерен и разрушение связки. Послойное удаление припуска зернами передней ( фронтальной) поверхности уменьшает удельные нагрузки на каждое зерно и снижает температуру в зоне шлифования, что приводит к уменьшению адгезионных и диффузионных процессов между металлопокрытием и кругом и, как следствие, к засаливанию круга. Самозатачиванием называют непрерывную замену в процессе шлифования затупившихся абразивных зерен острыми путем равномерного их удаления со шлифующей поверхности круга под влиянием увеличенной силы резания. Однако полного самовыкрашивания достигнуть на практике не удается, и зерна удаляют путем правки. скорость движения заготовки (вращательного или поступательного) V з м/мин; глубина шлифования t, мм,— слой металла, снимаемый периферией или торцом круга в результате поперечной подачи на каждый ход или двойной ход при круглом или плоском шлифовании и в результате радиальной подачи Sp при врезном шлифовании

44. Протягивание. Режущий инструмент и его геометрия. Применяемые режимы обработки.Протя́гивание — вид обработки металлов резанием, при котором используется специальный режущий инструмент, так называемые протяжки. Применяется для обработки внутренних, либо наружных поверхностей, металлических и неметаллических материалов.

1— передняя поверхность, 2 — главная режущая кромка, 3 — вспомогательная режущая кромка, 4 — главная задняя поверхность, 5 — вспомогательная задняя поверхность. Передней поверхностью резца называют поверхность, по которой сходит стружка. Задними поверхностями называют поверхности, обращенные к обрабатываемой заготовке (детали). Главная режущая кромка резца — линия пересечения передней поверхности с главной задней поверхностью. Вспомогательная режущая кромка образуется пересечением передней поверхности с задней вспомогательной поверхностью.Вершина резца — место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок. Она может быть острой и закругленной. Этот режим используется, как правило, при централизованном способе обработки информации. Диалоговый (запросный) режим, при котором существует возможность пользователя непосредственно взаимодействовать с вычислительной системой в процессе работы пользователя. Программы обработки данных находятся в памяти ЭВМ постоянно, если ЭВМ доступна в любое время, или в течение определенного промежутка времени, когда ЭВМ доступна пользователю. Взаимодействие пользователя с вычислительной системой в виде диалога может быть многоаспектным и определяться различными факторами: языком общения, активной или пассивной ролью пользователя; кто является инициатором диалога — пользователь или ЭВМ; временем ответа; структурой диалога и т.д. Если инициатором диалога является пользователь, то он должен обладать знаниями по работе с процедурами, форматами данных и т.п. Режим телеобработки дает возможность удаленному пользователю взаимодействовать с вычислительной системой. Интерактивный режим предполагает возможность двустороннего взаимодействия пользователя с системой, т.е. у пользователя есть возможность воздействия на процесс обработки данных. Режим разделения времени предполагает способность системы выделять свои ресурсы группе пользователей поочередно. Вычислительная система настолько быстро обслуживает каждого пользователя, что создается впечатление одновременнойработы нескольких пользователей. Такая возможность достигается за счет соответствующего программного обеспечения. Однопрограммный и многопрограммный режимы характеризуют возможность системы работать одновременно по одной или нескольким программам. Регламентный режим характеризуется определенностью во времени отдельных задач пользователя. Например, получение результатных сводок по окончании месяца, расчет ведомостей начисления зарплаты к определенным датам и т.д. Сроки решения устанавливаются заранее по регламенту в противоположность к произвольным запросам.

45. Расшифровать маркировку абразивного круга: ПГ1 500*50*305 25А40С27К5 35 м/с.Выпускаются следующие типы шлифовальных кругов (в скобках даны обозначения по старому ГОСТ 2424-75):1 (ПП) — прямого профиля; 2 (К) — кольцевой; 3 (3П) — конический; 4 (2П) — двухсторонний конический; 5 (ПВ) — с односторонней выточкой; 6 (ЧЦ) — чашечный цилиндрический; 7 (ПВД) — с двумя выточками; 9 — с двусторонней выточкой; 10 (ПВДС) — с двусторонней выточкой и ступицей; 11 (ЧК) — чашечный конический; 12 (Т) — тарельчатый; 13 — тарельчатый; 14 (1Т) — тарельчатый; 20 — с односторонней конической выточкой; 21 — с двусторонней конической выточкой; 22 — с конической выточкой с одной стороны и цилиндрической с другой; 23 (ПВК) — с конической и цилиндрической выточками с одной стороны; 24 — с конической и цилиндрической выточками с одной стороны и цилиндрической выточкой с другой; 25 — с конической и цилиндрической выточками с одной стороны и конической с другой; 26 (ПВДК) — с конической и цилиндриче ской выточками с обеих сторон; 27 — с утопленным центром и упрочняющими элементами; 28 — с утопленным центром; 35 — прямого профиля, работающий торцом; 36 (ПН) — с запрессованными крепежными элементами; 37 — кольцевой с запрессованными крепежными элементами; 38 — с односторонней ступицей; 39 — с двусторонней ступицей. Электрокорунд выпускается следующих марок: белый — 22А, 23А, 24А, 25А (чем больше число, тем выше качество); нормальный — 12А, 13А, 14А, 15А, 16А; хромистый — 32А, 33А, 34А; титанистый — 37А; циркониевый — 38А и другие. Карбид кремния. Выпускается две разновидности карбида кремния: черный — 52С, 53С, 54С, 55С и зеленый — 62С, 63С, 64С, отличающиеся друг от друга некоторыми механическими свойствами и цветом. Карбид зеленый по сравнению с карбидом черным более хрупок. Алмаз широко используется для изготовления алмазных шлифовальных кругов, применяемых для доводки и заточки твердосплавного инструмента, обработки деталей из твердых сплавов, оптического стекла, керамики и пр. Он используется также для правки шлифовальных кругов из других абразивных материалов. При нагревании на воздухе до 800°С алмаз начинает сгорать. Эльбор (КНБ, CBN, боразон, кубонит) представляет собой кубическую модификацию нитрида бора. Имея такую же твердость, как алмаз, он значительно превосходит последний в термостойкости.

ПГ1-тип

500*50*305-размер круга диаметр высота и ширина

25А-электрокорунд белый

40с-зернистость средняя

27-размер зернен

К5-керамическая связка

35м/с- допустимая скорость вращения.

46. Зависимость стойкости режущего инструмента от скорости резания. Критерии притупления режущего инструмента.Под стойкостью (Т) режущего инструмента понимается время его работы до достижения определенной величины износа (VB). Чаще всего инструментом можно работать и дальше, но при постоянном наблюдении за его состоянием, поскольку возможны непредвиденные сколы, разрушение или ухудшение чистоты обработки.Скорость резания и стойкость инструментаОптимальная скорость резания в современном производстве всегда предполагает компромисс между наибольшей производительностью и надежностью, а также между производительностью и стойкостью инструмента.Увеличение производительности (скорости резания) приводит к снижению стойкости и увеличению расходов на инструмент. Снижение скорости резания увеличивает стойкость и уменьшает затраты на инструмент. Так уменьшение скорости с 314 до 220 м/мин ведет к увеличению стойкости до 60 минут.Коэффициенты, корректирующие скорость резания в зависимости от необходимой стойкости, даны в таблице. Для увеличения стойкости с 15 до 25 мин, коэффициент уменьшения скорости резания по таблице равен 0,88.Твердость обрабатываемого материала является одним из основных факторов, влияющих на стойкость инструмента. В большинстве случаев, при увеличении твердости стойкость уменьшается и наоборот, при снижении твердости — увеличивается. Твердость НВ180, как и стойкость 15 мин, принята как базовая для рекомендаций каталога СогоКеу. Для того, чтобы при изменении твердости обрабатываемого материала сохранить стойкость инструмента в 15 мин, необходимо скорректировать рекомендуемое табличное значение скорости резания (Vc) в соответствии с коэффициентом коррекции.Например, если твердость обрабатываемого материала (сталь) НВ240, то этот коэффициент равен 0,77. Скорость резания определяется путем умножения ее табличного значения на этот коэффициент.

1 – коробка подач; 2 – передняя бабка; 3 – рукоятка установки чисел оборотов шпинделя; 4 – нижние салазки суппорта; 5 – суппорт; 6 – резцедержатель; 7 – рукоятка подачи поворотной части суппорта; 8 – пиноль задней бабки; 9 – задняя бабка; 10 – рукоятка закрепления пиноли; 11 – маховик продольного перемещения пиноли; 12 – болт; 13 – ходовой винт; 14 – ходовой валик; 15 – станина станка; 16 – фартук; 17 – рукоятка включения продольной механической подачи; 18 и 19 – рукоятки продольной и поперечной ручной подач; 20 – рукоятка реверсирования шпинделя; 21 – рукоятка установки величины подачи. При обтачивании конических заготовок корпус задней бабки станка можно смещать относительно основания в поперечном направлении посредством болта 12. Главное движение и движение подачи осуществляются при помощи соответствующих приводов. Привод главного движения состоит из электродвигателя 7, ременной передачи 2, коробки скоростей4 и шпинделя5. Вращение ведомого шкива трансмиссионного вала 1 — 1 передается коробке скоростей и шпинделю 5 (валII-II). Коробка скоростей позволяет изменять числа оборотов шпинделя, обеспечивая наивыгоднейшие режимы резания. Существуют два типа коробок скоростей — со ступенчатым и с бесступенчатым (плавным) регулированием чисел оборотов шпинделя. Первые позволяют получить максимальное, минимальное и ряд промежуточных чисел оборотов, вторые — любое плавно изменяемое число оборотов. В токарных станках со ступенчатым регулированием числа оборотов шпинделя применяют шестеренные коробки скоростей (рис. 2) или ступенчатые шкивы. Привод главного движения шестеренной коробки скоростей компактнее других типов приводов. На валу I-Iрасположен подвижной блок 3.

60. Классификация свёрл, зенкеров, развёрток.Для образования отверстий в подгруппе 23 (МН 77—59) предусмотрены следующие дырообрабатывающие инструменты: сверла, зенкеры и развертки. Сверла. По конструкции сверла классифицируют на спиральные, кольцевые, для глубокого сверления и центровочные. Наибольшее распространение получили спиральные сверла с коническими и цилиндрическими хвостовиками. Спиральные сверла изготовляют диаметром от 0,25 до 80 мм. Для изготовления быстрорежущих сверл применяют стали Р18 или Р9. Сверла с коническим хвостовиком диаметром от 6 мм и с цилиндрическим хвостовиком диаметром от 8 мм изготовляются сварными. Хвостовики сварных сверл изготовляются из стали 45 или 40Х. Твердость рабочей части быстрорежущих сверл должна быть HRC 62—64, а твердость лапок у сверл с коническим хвостовиком — HRC 30—45. Геометрическими параметрами режущей части сверла являются: задний угол а, передний угол у, углы при вершине 2φ и 2φ0 и угол наклона поперечной кромки ψ (рис. 16). Величина заднего угла изменяется вдоль режущей кромки. Наименьшее значение (7—15°) задний угол имеет у наружной поверхности сверла, а наибольшее (20—26°) — около поперечной режущей кромки. Величина переднего угла в разных точках режущей кромки неодинакова: наибольшее значение (25—30°) угол имеет у наружной поверхности сверла, а наименьшее — около поперечной кромки, где он может быть и отрицательным. Конусность режущей части сверла определяется углом 2φ при его вершине, образуемым главными режущими кромками. От величины угла φ зависят форма режущей кромки, передний и задний углы, прочность сверла у перемычки и сила резания. При правильной заточке сверла угол наклона поперечной режущей кромки ψ равен 55° .Для повышения стойкости сверла и скорости резания рекомендуется двойная заточка под углом 2φ и 2φ0. Спиральные сверла могут быть и твердосплавные. Сверла диаметром от 1,8 до 5,2 мм через 0,05 мм изготовляются монолитными из твердых сплавов марок ВК6, ВК8М, а свыше 6 мм — оснащаются пластинками твердого сплава. Для изготовления корпусов твердосплавных сверл рекомендуют стали марок 40Х и 45Х. Твердость рабочей части корпусов после термообработки должна быть HRC 40—50. Сверла, корпуса которых изготовлены из стали Р9 с коническим хвостовиком диаметром от 8 мм и с цилиндрическим хвостовиком диаметром от 8 мм, должны быть сварными. Сверло-зенкер. Инструмент предназначен для одновременного сверления и зенкерования отверстий в сплошном материале глубиной не более двух диаметров. Он состоит из короткого сверла 1 (табл. 48), имеющего цилиндрический хвостовик с лапкой и пазом для стопорного винта 4, двузубого зенкера 2 с канавками для дробления стружки, насаженного на сверло, и своим замком зенкер входит в замок оправки 3. Сверло- зенкер изготовляется московским заводом «Фрезер» из сталей Р18 и Р9; Для сверл и зенковок применяют сталь марки Р9 или Р18. Зенковки типа VII делают сварными, а их хвостовики — из стали 45. Твердость лапки зенковок типа VII должна быть HRC 30—45, твердость сверл и зенковок HRC 62—64.. Зенкеры изготовляются двух видов: для обработки цилиндрических отверстий и для обработки ступенчатых, фасонных и комбинированных отверстий. Главные лезвия у зенкеров расположены на заборном конусе под углом φ (угол в плане). При обработке стали угол в плане φ = 60°, при обработке чугуна φ = 45÷60°. У зенкеров с пластинками из твердых сплавов φ = 60÷75°. Задний угол α главного лезвия принимается равным 8—10°. Угол наклона винтовой канавки (ώ) у зенкеров универсального назначения равен 10—30°. С увеличением твердости обрабатываемого материала величина угла возрастает. Для чугуна ώ = 0°. Величина заднего угла у зенкеров с пластинками из твердого сплава имеет два значения: α = 10÷12° по пластинке и α = 15° по корпусу. Режущая часть сборных зенкеров и зенкеры цельные изготовляются из быстрорежущей стали Р18 и Р9, а зенкеры с коническим хвостовиком — сварными (хвостовики из стали марки 45). Для изготовления корпусов зенкеров применяют сталь 40Х или 45. Твердость зенкеров с коническим хвостовиком на 3/4 длины рабочей части и на всей длине рабочей части насадных зенкеров должна быть HRC 62—64. Твердость лапок хвостовых зенкеров и корпусов насадных зенкеров должна быть HRC 30—45. Зенковки. Получение конических, цилиндрических и плоских поверхностей, прилегающих к основному отверстию и расположенных концентрично с ним, осуществляется инструментами, называемыми зенковками. Для обработки отверстий под конические головки винтов и заклепок, а также для центрования деталей применяют конические зенковки. Наибольшее распространение получили конические зенковки с углом конуса при вершине 30, 60, 90 и 120° (рис, 18, а). Для обработки отверстий под цилиндрические головки и шейки, а также для подрезания торцов, плоскостей бобышек, выборки уступов и углов применяют цилиндрические зенковки с торцовыми зубьями. Иногда зенковки с торцовыми зубьями называют цековками. Развертки изготовляются цилиндрические, ступенчатые и конические. Ручная цилиндрическая развертка (рис. 19) состоит из рабочей части, шейки и хвостовика; рабочая часть, в свою очередь, состоит из заборной (режущей) части, калибрующей части и заднего конуса. Канавки между зубьями развертки образуют режущие кромки; канавки предназначены для размещения стружки. Для повышения качества поверхности при ручной обработке зубья разверток располагаются по окружности с неравномерным шагом. Машинные развертки изготовляются с равномерным шагом, причем число зубьев у них должно быть четным. Рабочая часть этих разверток в отличие от ручных более короткая. Машинные развертки чаще всего делаются насадными и регулируемыми. Геометрические параметры разверток: задний угол а, передний угол у, главный угол в плане φ и угол наклона главной режущей кромки ώ. Задний угол а выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и принимается в пределах 6—10°. Передний угол γ у чистовых разверток равен 0°, а у черновых 5—10°. Главный угол в плане φ у ручных разверток равен 1 , у машинных при обработке стали 12—15°, чугуна 3—5° и при обработке глухих отверстий 45°. Угол наклона главной режущей кромки оз при обработке твердых металлов равен 7—8° и мягких металлов 14—16°. Развертки конические с цилиндрическим хвостовиком по техническим требованиям (ГОСТ 11178—65) изготовляются из стали 9ХС и по соглашению с потребителем допускается изготовление разверток из стали Р18. Развертки диаметром больше 13 мм должны быть сварными. Развертки конические с коническим хвостовиком по техническим требованиям (ГОСТ 10083—62) изготовляются из стали Р18 или Р9. Развертки диаметром больше 10 мм должны быть изготовлены сварными.

61. Перечислить основные механизмы и детали токарного станка, приспособления и их назначение.Станина является опорой для передней и задней бабок, а также служит для перемещения по ней суппорта и задней бабки. Передняя бабка служит для поддержания обрабатываемой детали и передачи ей вращения. Задняя бабка служит для поддержания другого конца обрабатываемой детали; используется также для установки сверла, развертки, метчика и других инструментов. Суппорт предназначен для перемещения резца, закрепленного в резцедержателе, в продольном, поперечном и наклонном к оси станка направлениях. Коробка подач предназначена для передачи вращения ходовому винту или ходовому валу, а также для изменения числа их оборотов. Ходовой винт используется для передачи движения от коробки подач к каретке суппорта только при нарезании резьбы, а ходовой вал — при выполнении всех основных токарных работ. Фартук служит для преобразования вращательного движения ходового вала в продольное или поперечное движение суппорта. приспособления и их назначение.

62. Определить основное технологическое время при фрезеровании шпоночного паза L=240 мм., S=25 м/мин.,t=3 мм., Dф=200 мм.?To=L_pi/S_Mg=L_p(L L₁ L₂)*1/S_Mg=240*ПОД КОРНЕМ 3*200-3² 2*1/25*0,05=240*24,3 2*1/1,25=6072/1,25=4857,6?

Шлифование — один из видов обработки резанием, при котором припуск на обработку снимается абразивными инструментами. Шлифованием можно получить высокую точность размеров и формы, а так же необходимую шероховатость поверхности. В промышленности часто применяются следующие виды шлифования: Обдирочное шлифование — снятие больших припусков крупнозернистыми кругами прямого профиля типа ПП, реже ПВ, ПР и ПН, а так же чашечными кругами типа ЧК; Отрезка (разрезка, резка) — разрезание материала абразивными кругами. Абразивная резка является в настоящее время самым производительным видом среди других видов резания; Круглое шлифование — процесс шлифования детали во время ее вращения в центрах или в патроне, кругами типа кругов ПП, ПВ, ПВК и ПВДК; Бесцентровое шлифование — отличается от центрового тем, что обрабатываемые детали получают вращение и шлифуются без крепления в центрах, причем базой является обрабатываемая поверхность. При круглом бесцентровом шлифовании оба круга вращаются в одну сторону с разными скоростями, рабочий круг — со скоростью 30-35 м/с, ведущий — со скоростью, в 60-100 раз меньшей. Опорой для шлифуемой детали является нож со скошенным краем, находящийся между рабочим и ведущими кругами. Нож устанавливается так, чтобы центр детали находился выше или ниже центров кругов. Типы используемых кругов — ПП и ПВД; Внутреннее шлифование — шлифование отверстий цилиндрической и конической формы. В зависимости от конструкции детали и станка шлифование осуществляется при вращении детали или при неподвижном состоянии. Шлифовальный круг при обработке вращается не только вокруг своей оси со скоростью 20-35 м/с, но и вокруг оси обрабатываемого отверстия с круговой подачей 20-30 м/мин. Типы абразивного инструмента — ПП и ПВ; Плоское шлифование — шлифование плоскостей осуществляется периферией или торцом круга, используются круги типа ПП, ПВ, ПВД, 1К, ЧК, ЧЦ и ПН, сегменты СП, 1C, 2С, ЗС, 4С, 5С, 6С и 8С; Заточка и доводка режущего инструмента — от заточки и доводки режущих инструментов зависят производительность и стоимость обработки деталей, стойкость и расход инструментов. В операции заточки и доводки используются самые разнообразные типы абразивного инструмента. Более подробно это будет освещено в следующих главах, посвященных выбору инструмента. Здесь же просто укажем перечень типов: ПП, ПВ. ЧЦ, ЧК, ЛЧК, Л24К, ЛТ, Л1Т, ЛЗТ, Л5Т, Л2П, ЛЗП, ЛПВ, АПП, АПВ, А1ПВ, АПВД, АЧК, AT, A1T, А2Т, АЧТ, АФК, КС, С; Резьбошлифование — шлифование резьбы различных профилей (треугольные, трапециевидные и др.) и шага метчиков, резьбовых калибров, накатных роликов, ходовых винтов металлорежущих станков и измерительных приборов. Используются круги типа ПП и 2П; Зубошлифование — шлифование зубчатых колес всех видов. Типы кругов -ПП, 2П, ЗТ и 4П; Шлицешлифование — шлифование шлицев различного профиля: прямоугольных, эвольвентных, трапециевидных и треугольных. Типы — ПП, 1Т, необходимый профиль придается кругу непосредственно на станке; Хонингование — процесс доводки абразивными брусками отверстий с шероховатостью 0,3-0,080 и точности до второго класса. Типы брусков — БК, БХ; Суперфиниширование — шлифование при малом съеме металла (10-12 мкм на диаметр), для достижения шероховатости 0,16-0,02 мкм. Процесс осуществляется при малых окружных скоростях изделия (8-40 м/мин.), малых давлениях мелкозернистых брусков (1,5-3 кгс/см2) при их колебательном движении с частотой от 500-600 до 2000-3000 двойных ходов / минуту с амплитудой 2-5 мм. При суперфинишировании полностью удаляется волнистость, уменьшается огранка, удаляется дефектный поверхностный слой металла.; Жидкостная отделка и полирование — процесс обработки, при котором жидкость, насыщенная абразивом, со скоростью 50 м/с и более ударяется об обрабатываемую поверхность, уменьшая шероховатость; Ленточное шлифование и полирование — обработка изделия бесконечной шлифовальной лентой, изготовленной из шлифовальной шкурки на тканевой и бумажной основах; Доводка и притирка — абразивная обработка свободным абразивным зерном в виде суспензии и паст, так и специальными доводочными кругами и шаржированными притирами, обеспечивающая шероховатость 0,160-0,08 и выше, а так же высокую точность их размеров и формы (первый класс и выше). а) Круглое наружное шлифование с продольной подачей б) Круглое наружное шлифование врезанием в) Бесцентровое шлифование г) Круглое внутреннее шлифование д) Плоское шлифование периферией круга е) Плоское шлифование торцом круга 1. Направление вращения шлифовального круга 2. Вращение шлифуемой детали 3. Направление прямолинейного возвратно-поступательного движения детали 4. Направление поперечного перемещения шлифовального круга 5. Опорный нож при бесцентровом шлифовании 6. Направление вращения подающего круга

66. Выбор заготовок припуски на обработку заготовок. Заготовками для изготовления деталей механизмов могут служить: Отливки, полученные различными методами, применяются для изготовления деталей сложной формы из чугуна, цветных металлов и пециальной литьевой стали (к обозначению марки стали добавляется индекс Л). Методами литья в заготовке могут быть получены отверстия различной формы.Заготовки-отливки характеризуются повышенной шероховатостью поверхности, повышенной твёрдостью поверхностного слоя (корки), большими величинами припусков на обработку и высокой стоимостью; поковки, применяются для изготовления деталей из пластических металлов менее сложной, чем у отливок, конфигурации, но имеющих большие перепады размеров (например — диаметров). Методами ковки отверстия, как правило, не получают. Исключение составляют случаи, когда получение отверстия другими способами экономически нецелесообразно.Заготовки-поковки характеризуются меньшей, чем у отливок шероховатостью поверхности, но большей волнистостью; повышенной твёрдостью поверхностного слоя (корки), большими величинами припусков на обработку и невысокой стоимостью;Штамповки применяются для изготовления деталей из пластических металлов более сложной, чем у отливок, конфигурации. При штамповке возможно получение отверстий любой формы и конфигурации. Заготовка-штамповка отличается малой шероховатостью поверхности, высокой точностью, малыми значениями припусков на обработку и самой высокой стоимостью. Заготовки-штамповки применяют в тех случаях, когда имеются поверхности, которые невозможно обработать механически, но требуется их высокое качество;Сортовой прокат. Его основное достоинство — дешевизна. Он изготавливается из стали и цветных металлов в виде прутков с различной формой поперечного сечения (круг, квадрат, шестигранник, труба, угольник, тавр и т. п. ). Заготовки из проката нашли самое широкое применение благодаря своей простоте и дешевизне. Существенным недостатком является низкий коэффициент использования материала.

Самым первым критерием при выборе типа заготовки служит материал из которого изготавливается деталь: сталь — прокат, поковка, штамповка, реже — отливка; чугун — различные способы литья; цв. металлы — прокат, отливка, реже — штамповка. Вторым критерием являются технологические возможности каждого из типов: для деталей простой формы предпочтителен прокат; для деталей средних и крупных размеров простой формы с большими перепадами размеров — поковка; менее предпочтительны, из-за высокой стоимости, отливка или штамповка; для деталей сложной формы — отливка или штамповка. Технико-экономическое обоснование правильности выбора заготовки Выбор типа заготовки по данным критериям является приблизительным. Им может удовлетворять сразу несколько вариантов заготовок. Например — фланец (см. рис.).

Для более точного определения требуется выполнить экономический расчёт — расчёт технологической себестоимости изготовления детали. Этот расчёт довольно сложен и требует использования большого числа экономических данных реального предприятия. В учебных целях допускается вместо расчёта технологической себестоимости определить стоимость заготовки и прибавить к ней стоимость отличительных операций. Если при этом выбранные методы получения заготовки получаются равноценными, предпочтение следует отдать варианту с более высоким коэффициентом использования материала g.

67. Расшифровать 12R9 150×16×32×15×8 ЛО 20 СТ1 К 7 150 50м/с 26 ГОСТ17123-91?

68. Назначение режима резания при точении.Процесс резания характеризуется определен­ным режимом. К элементам режима резания относятся глубина резания, подача и скорость резания. Глубина резания t — величина сре­заемого слоя за один проход резца, измеряемая в направлении, перпендикулярном к обработан­ной поверхности. При наружном продольном точении глубина резания определяется как по­луразность между диаметром заготовки (обра­батываемой поверхности) D и диаметром обра­ботанной поверхности d : t=D-d/2 мм. При растачивании глубина реза­ния представляет собой полуразность между диаметром отверстия после обработки и диа­метром отверстия до обработки. При подрезании глубиной резания являемся величина срезаемого слоя, измеренная перпендикулярно к обработанному торцу), и при отрезании и прорезании глубина резания равна ширине канавки, образуемой резцом.Подача (скорость подачи) — ве­личина перемещения режущей кромки в на­правлении движения подачи за один оборот заготовки (х мм/об) (рис. 2). При точении различают продольную подачу, на­правленную вдоль оси заготовки; поперечную подачу, направленную перпендику­лярно оси заготовки; наклонную подачу под углом к оси заготовки (при обработке конической поверхности). Скорость резания V — путь, прой­денный наиболее отдаленной от оси вращения точкой поверхности резания относительно ре­жущей кромки резца за единицу времени (м мин). Скорость резания зависит от частоты вращения и диаметра обрабатываемой заготов­ки. Чем больше диаметр D заготовки, тем больше скорость резания при одной и той же частоте вращения, так как за один оборот за­готовки (или за одну минуту) путь, пройденный точкой 4 на поверхности резания, будет больше пути, пройденного точкой Б (πD>πd) .

69. Основные типы инструментов для обработки отверстий.Главное движение – вращение инструмента или заготовки относительно оси обрабатываемого отверстия.Движение подачи – поступательное перемещение вдоль оси вращения.Результирующее движение – винтовое. Методы получения отверстий
Существует три основных метода получения отверстий: сверление в сплошном материале –образованиеотверстия определенного диаметра в сплошном материале за одну операцию. Наиболее распространенный метод.кольцевое сверлениетакже выполняется за одну операцию. В заготовке вырезается кольцевая полость, а в середине остается сердечник. При обработке больших диаметров снижается расход мощности и снижается осевая сила.рассверливание –увеличение диаметра отверстия с целью повышения его точности и снижения шероховатости.СверлаСпиральное сверло
Спиральные сверла. Спиральные сверла используются для обработки отверстий диаметром до 80 мм, обеспечивают точность, соответствующую 11…12 квалитету, и шероховатость R_z=40…160 мкм.
режущей части с двумя главными режущими кромками, которая предназначена для срезания всего припуска; направляющей частипредназначенной для направления сверла в работе, обеспечивающей удаление стружки и служащей запасом на переточку. Хвостовикслужит для закрепления сверла на станке. Может быть цилиндрическим (для сверл малого диаметра) или коническим. Конические хвостовики обеспечивают передачу большего крутящего момента, лучше центрируют и позволяют быструю установку. Шейкаоблегчает шлифование хвостовика. Лапкадля облегчения выбивания сверла из патрона станка. Перовые сверла . Режущая часть выполнена в виде пластины. Обладают повышенной жесткостью. Применяются для обработки поковок, ступенчатых и фасонных отверстий (б) и отверстий малых диаметров (меньше 1…1,5 мм).
Для уменьшения трения калибрующая часть имеет вспомогательный задний угол a₁ = 5…10⁰ и утонение по диаметру 0,05…0,1 мм на всю длину сверла. Центровочные сверла: Предназначены для сверления центровых отверстий. Изготовляют двухсторонними. Относятся к комбинированным инструментам, т.к. одновременно обрабатывают несколько поверхностей. СО СМЕННОЙ ТВЕРДОСПЛАВНОЙ ГОЛОВКОЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ ДИАМЕТРОМ 7…30 ММ Сокращает время на смену инструмента. Для установки головки используется специальный ключ. Для удаления использованной головки достаточно пол-оборота ключа. Само сверло остается неподвижным в станке.
Рис. Сменная твердосплавная коронка

С ПЛАСТИНКАМИ.Твердосплавные сверла со сменными пластинами
Применяются для обработки отверстий диаметром больше 12 мм.
Режущая кромка образована двумя или более пластинками, перекрывающими друг друга, поэтому она формирует практически плоское дно отверстия. Центральная пластина располагается таким образом, чтобы ее режущая пластина находилась на оси сверла. Расположение центральной пластины с перекрытием оси сверла может привести при сверлении к поломке вершины пластинки, т.к. участок режущей кромки переходящий за ось будет работать с отрицательными задними углами (обратной стороной).
Конструкция пластины оптимизирована в зависимости от положения пластины на сверле (на периферии или в центре) и требований к обработке. Сочетание центральной и периферийной пластин, уравновешивающее радиальные составляющие силы резания, позволяет обрабатывать точные отверстия.
Пластины изготавливаются треугольного или прямоугольного типа, позитивные, крепятся, как правило, винтом через отверстие. Форма режущей кромки треугольной пластинки позволяет производить ступенчатую обработку, обеспечивая разделение стружки по ширине, облегчающее ее отвод из зоны резания.
Шнековые сверла:Шнековое сверло
Большой угол наклона стружечных канавок (ω = 60…65⁰).Увеличенный диаметр сердцевины сверла d_c=(0,3…0,35)D. Треугольный профиль стружечных канавок в осевом сечении. Образующая рабочей стороны канавки перпендикулярна оси сверла.
Уменьшенная ширина направляющей ленточки по сравнению со спиральным сверлом f_шн = (0,5…0,8) f_сп.
Подточка передней поверхности.
Наличие стружколомающего уступа.
Шнековые сверла обеспечивают высокую производительность, благодаря непрерывности процесса обработки. Эжекторные сверла. В основе эжекторного сверла лежит сверлильная головка с твердосплавными ножами, навинченная на сверлильную трубу. Внутри наружного стебля находится внутренний стебель. Они служат для разграничения потоков СОЖ. Жидкость под давлением 2…3 МПа насосом подается в полость между наружным и внутренним стеблем к режущей части сверла. Основное количество СОЖ (около 70%) нагнетается через отверстия к режущей части сверла, что обеспечивает смазку и охлаждение опорной втулки и ножей. Остальная жидкость через щели во внутреннем стебле попадает в центральную полость. В результате перепада давления создается разряжение внутри корпуса сверла. Основной поток жидкости со стружкой из зоны резания как бы засасывается жидкостью в центральнойчасти и движется с большей скоростью. В отличие от эжекторной системы данный метод предъявляет определенные требования к гидравлическим уплотнениям аппаратуры снабжения СОЖ и обрабатываемой заготовки.

Пушечное сверло представляет собой стержень, передний конец которого срезан и заточен под соответствующими углами. Во избежание заедания сверла в отверстии передняя поверхность располагается выше центра на 0,2…0,5 мм в зависимости от диаметра сверла. Сверло имеет главную режущую кромку, направленную перпендикулярно оси отверстия и на 0,5…0,8 мм проходящую через центр. Вспомогательная режущая кромка может быть срезана под углом 10⁰. сверло работает с направлением по предварительно надсверленному отверстию. Для направления сверло имеет цилиндрическую поверхность. Геометрия сверла не выгодная. Передний угол нулевой. Задний – 8…10⁰. Для уменьшения трения направляющей о стенки отверстия срезана лыска под углом 30⁰ и направляющая имеет обратную конусность 0,03…0,05 мм на 100мм длины. Ружейные сверла Применяются для получения точных отверстий с прямолинейной осью режущая часть из быстрорежущей стали или твердого сплава;
стебель из углеродистой стали, диаметр которого несколько меньше, чем у режущей и зажимной части;
хвостовик в виде гильзы, вставляемой в станок и подсоединяемой к системе подачи СОЖ. Рабочая часть представляет собой трубку с продольным прямолинейным V- образным пазом. Через отверстие в трубке к режущей части сверла под высоким давлением подается охлаждающая жидкость. Отработанная жидкость вместе со стружкой выходит по пазу.

Д
a
ля облегчения резания и лучшего направления вершина сверла смещена относительно оси сверла на величину а. Смещение образует конус, служащий опорой сверлу и обеспечивает ему направление в процессе резания. высокую точность ( 7…9 квалитет),
прямолинейность оси отверстия,
высокое качество поверхности.

Сверла для кольцевого сверления
Сверло представляет собой трубу, на одном конце которой располагаются режущие элементы. Зубья режущей части имеют различную заточку для того, чтобы обеспечить разделение стружки по ширине. Трапецевидный зуб срезает среднюю часть, плоский нож срезает боковые части.
СОЖ подается под давлением по наружной поверхности трубы и отводится со стружкой через внутреннюю ее полость. Направление сверла и гидравлическое уплотнение обеспечивает втулка.
Зенкеры и зенковки.Зенкеры :предназначены для повышения точности формы отверстий, полученных сверлением, отливкой, ковкой или штамповкой; обеспечивают точность, соответствующую 9…10 квалитету, и шероховатость : R_a=6,3 мкм. Зенковкипредназначены дляобработки: цилиндрических углублений под головки винтов и т.д. (Рис. б); конических углублений и снятия фасок в отверстиях(Рис. в); торцовых поверхностей бобышек (Рис. г).
Зенкеры бывают: хвостовые с цилиндрическим или коническим хвостовиком; насадныес коническим посадочным отверстием (конусность 1:30) и торцовой шпонкой пря предохранения от проворачивания в работе, цельные, сборные. Развертки Развертывание выполняют для получения точных отверстий после сверления, зенкерования или растачивания. Достигается точность, соответствующая 6…9 квалитету, и шероховатость R_a= 0,32…1,25 мкм.
Высокая точность и качество поверхности при развертывании обеспечиваются малыми припусками (0,05…0,25 мм для чистовых и 0,15…0,5 мм для черновых) и срезанием весьма тонких стружек, благодаря наличию у разверток сравнительно большого числа зубьев (6…14) и малого угла φ. Развертки бывают: Хвостовые и насадные;
цилиндрические и конические;
ручные и машинные;
быстрорежущие и твердосплавные;
цельные и сборные. Комбинированный инструмент для обработки отверстий. Комбинированные инструменты для обработки отверстий применяются для совмещения нескольких операций (переходов). Обработка совмещенных операций происходит или одновременно или за один рабочий цикл. Достоинства комбинированных инструментов, работающих по параллельной схеме: Повышение производительности за счет,
сокращения машинного времени,
резкого сокращения вспомогательного времени на установку и переналадку инструмента, на изменение скорости и подачи;
уменьшение отклонения от соосности обрабатываемых поверхностей,
повышение точности расположения обрабатываемых поверхностей.Расшифровать МАЗ 24А 25П СМ1 7 К 25м/с. 4К 150×80×32 Б 2кл.

70. Расшифровать МАЗ 24А 25П СМ1 7 К 25м/с. 4К 150×80×32 Б 2кл.?

—

· 50. Инструментальные материалы для лезвийной обработки резанием.