Станки дома Гост 9726-89 (ст сэв 5939-87) станки фрезерные вертикальные с крестовым столом. терминология. основные размеры. нормы точности и жесткости от 06 июля 1989 —
ГОСТ 9726-89
(СТ СЭВ 5939-87)
Группа Г81
ОКП 38 1612
Срок действия с 01.01.91
до 01.01.2001*
_______________________________
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95
Межгосударственного Совета по стандартизации,
метрологии и сертификации (ИУС N 11, 1995 год). —
Примечание изготовителя базы данных.
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР
ИСПОЛНИТЕЛИ
Ю.А.Архипов; С.С.Кедров, канд. техн. наук; Н.П.Семченкова; Л.С.Столбов, канд. техн. наук; В.Л.Косовский, канд. техн. наук; С.А.Саванов; М.И.Коваль, канд. техн. наук; Е.С.Михайлов; В.И.Сорокин; А.М.Титов; Г.А.Игонин, канд. техн. наук; В.В.Климовский; В.Н.Алексеев
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 06.07.89 N 2340
3. Срок проверки — 2000 г., периодичность проверки — 10 лет
4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 5939-87 в части основных размеров
5. Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 1984-82 (по определяющим показателям)
6. Взамен ГОСТ 9191-83, ГОСТ 9726-83 и ГОСТ 21610-82 (в части фрезерных вертикальных станков с крестовым столом)
7. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Настоящий стандарт распространяется на фрезерные вертикальные станки с крестовым столом общего назначения классов точности Н, П и В, в том числе на станки с копировальным устройством, с программным управлением, многоцелевые фрезерно-расточные станки и гибкие производственные модули на их базе, изготавливаемые для нужд народного хозяйства и на экспорт.
Стандарт не распространяется на специальные и специализированные станки.
1 — станина;
2 — стойка;
3 — салазки; 4 — направляющие салазок; 5 — стол; 6 — направляющие стола;
7 — рабочая поверхность стола; 8 — шпиндельная бабка; 9 — направляющие шпиндельной бабки;
10 — передний конец шпинделя
Черт.1
2.1. Основные и присоединительные размеры станков должны соответствовать указанным на черт.2 и в табл.1.
Черт.2
Примечание. Черт.1 и 2 не определяют конструкции станков.
Таблица 1
Размеры в мм
________________
* Размеры для гибких производственных модулей.
Примечание. Размеры, указанные в скобках, для нового проектирования не применять.
Обозначение и положительное направление осей координат — по ГОСТ 23597.
Основные и присоединительные размеры столов-спутников — по ГОСТ 27218.
Неуказанные основные размеры для гибких производственных модулей — по ГОСТ 27491.
2.2. Длину рабочей поверхности стола допускается увеличивать по ряду Ra 20 по ГОСТ 6636.
2.3. Наибольшее перемещение по координатам , , и наибольшее расстояние допускается увеличивать по ряду Ra 40 по ГОСТ 6636.
2.4. Наибольшее перемещение по координате допускается уменьшать по ряду Ra 40 по ГОСТ 6636, но не более чем в 1,25 раза по сравнению с указанным в табл.1 с 
2.
2.5. Перемещение по координате должно быть симметричным относительно оси шпинделя с допускаемым отклонением до 0,06 В.
2.6. В станках с копировальным устройством длину рабочей поверхности стола допускается увеличивать, а наибольшее перемещение по координате уменьшать по ряду Ra 10 по ГОСТ 6636, но не более чем в 2 раза по сравнению с указанными в табл.1 и п.2.2.
3.1. Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8.
3.2. Методы проверки точности станков, указанные в настоящем стандарте как предпочтительные, следует применять в качестве обязательных в случае возникновения разногласий между изготовителем и потребителем в оценке качества станков.
3.3. Подвижные рабочие органы, не перемещаемые при проведении проверок, закрепляют в соответствии с нормативно-технической документацией на станок.
3.4. Нормы точности станков не должны превышать значений, указанных в пп.3.4.1-3.4.18.
Для станков класса точности В показатели точности с допусками, ужесточенными в 1,26-1,6 раза по сравнению с допусками класса точности П, устанавливают по согласованию между изготовителем и потребителем.
Нормы точности шпинделей угловых головок не должны превышать значений, указанных в пп.3.4.12-3.4.15 более чем в 1,6 раза для соответствующего класса. При пересчетах значения допусков следует округлять до ближайшего значения по ряду R 10 ГОСТ 8032.
3.4.1. Прямолинейность рабочей поверхности стола, стола-спутника
Черт.3
Черт.4
ТОЧНОСТЬ СТАНКА
1.1. Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8-82.
1.2. Методы проверки точности станков, указанные в настоящем стандарте как предпочтительные, следует применять в качестве обязательных в случае возникновения разногласий между изготовителем и потребителем в оценке качества поставляемых станков.
1.3. Номенклатура средств измерения и предъявляемые к ним основные технические требования приведены в приложении.
1.4. Нормы точности станков не должны превышать значений, указанных в пп.1.4.1-1.4.18.
1.4.1. Прямолинейность рабочей поверхности стола в продольном и поперечном сечениях
Таблица 1
Длина измерения, мм | Допуск, мкм, для станков класса точности | |
Н | П | |
До 250 | 16 | 10 |
» 400 | 20 | 12 |
400 » 630 | 25 | 16 |
630 » 1000 | 30 | 20 |
1000 | 40 | 25 |
Выпуклость рабочей поверхности стола не допускается.Измерения следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.4, предпочтительно методы 3 или 6). Рекомендуемое расположение сечений и точек измерения — по черт.1.
Черт.1
Метод измерения 3 применяют при длине стола до 1200 мм: 
Методы 3 и 6 применяют при длине стола св. 1200 мм: 
.
Стол и салазки устанавливают в среднее положение.
Для станков длиной рабочей поверхности стола св. 1000 мм поперечные сечения измерения должны быть расположены на расстоянии .
Количество сечений должно быть не менее трех.
При необходимости выбора другого расположения сечений или точек измерения из-за расположения Т-образных пазов и каналов для отвода смазочно-охлаждающей жидкости расположение их указывают в эксплуатационных документах на станок конкретного типоразмера
1.4.2. Прямолинейность направляющего паза
Таблица 2
Длина рабочей поверхности стола, мм | Допуск, мкм, для станков класса точности | |
Н | П | |
До 400 | 12 | 8 |
Св. 400 » 630 | 16 | 10 |
630 » 1000 | 20 | 12 |
1000 » 1600 | 25 | 16 |
1600 | 30 | 20 |
Измерение следует проводить в соответствии со схемой, указанной на черт.2.
Черт.2
Проверяют выверочную сторону направляющего паза*.________________* За выверочную сторону направляющего паза принимают ближнюю к станине боковую сторону.
На рабочей поверхности стола 4 (черт.2) с помощью упоров 1, равных ширине паза и установленных в паз на концах стола, располагают линейку 3. Вдоль линейки, по проверяемой стороне паза от упора паза перемещают ползушку 5 с измерительным прибором 2, закрепленным так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был ей перпендикулярен.Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний прибора на всей длине перемещения.
1.4.3. Постоянство расстояния между траекторией продольного перемещения стола и боковой поверхностью направляющего паза
Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.24, предпочтительно метод 2), в соответствии со схемой, указанной на черт.3.
Черт.3
Консоль и салазки устанавливают в среднее положение и закрепляют.Стол перемещают в продольном направлении на всю длину хода.Допускается проводить измерения параллельности направляющего паза стола траектории его продольного перемещения. В этом случае допуск уменьшают в 1,26 раза по сравнению с указанным в табл.3.
Таблица 3
Длина продольного перемещения стола, мм | Допуск, мкм, для станков класса точности | |
Н | П | |
До 400 | 20 | 12 |
Св. 400 » 630 | 25 | 16 |
630 » 1000 | 30 | 20 |
1000 | 40 | 25 |
1.4.4. Перпендикулярность поперечного перемещения стола к направлению его продольного перемещения
Допуск на длине перемещения до 250 мм для станков класса точности Н — 16 мкм, для станков класса точности П — 10 мкм;
на длине перемещения св. 250 мм для станков класса точности Н — 20 мкм, для станков класса точности П — 12 мкм.
Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.8, предпочтительно метод 1), в соответствии со схемой, указанной на черт. 4.
1 — направление перемещений
Черт.4
Стол и консоль устанавливают в среднее положение.Допускается проводить измерения перпендикулярности направляющего паза стола траектории его поперечного перемещения.
1.4.5. Прямолинейность и параллельность траектории продольного перемещения стола относительно его рабочей поверхности
Таблица 4
Длина продольного перемещения стола, мм | Допуск, мкм, для станков класса точности | |
Н | П | |
До 400 | 20 | 12 |
Св. 400 » 630 | 25 | 16 |
630 » 1000 | 30 | 20 |
1000 | 40 | 30 |
Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.6, предпочтительно метод 1a), в соответствии со схемой, указанной на черт.5.
Черт.5
Салазки и консоль устанавливают в среднее положение.Поверочную линейку устанавливают в середине стола.Стол перемещают в продольном направлении на всю длину хода.Допускается проводить измерение без поверочной линейки.
1.4.6. Прямолинейность и параллельность траектории поперечного перемещения стола относительно его рабочей поверхности
Допуск на длине поперечного перемещения стола до 250 мм для станков класса точности Н — 16 мкм, для станков класса точности П — 10 мкм, а на длине поперечного перемещения стола св. 250 мм допуск для станков класса точности Н — 20 мкм, для станков класса точности П — 12 мкм.
Черт.6
Стол и консоль устанавливают в среднее положение.Поверочную линейку устанавливают в середине стола.Стол перемещают в поперечном направлении на всю длину хода.Допускается проводить измерение без поверочной линейки.
1.4.7. Прямолинейность и перпендикулярность траектории вертикального стола его рабочей поверхности
Допуск на длине вертикального перемещения до 300 мм для станков класса точности Н — 25 мкм, а для станков класса точности П — 16 мкм, 90°.
Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.9, предпочтительно метод 1а), в соответствии со схемой, указанной на черт.7.
Черт.7
Поверочный цилиндрический угольник устанавливают примерно в середине стола.Стол и салазки устанавливают в среднее положение.Консоль перемещают на всю длину хода, но не более чем на 300 мм.Измерения проводят в двух взаимно перпендикулярных вертикальных плоскостях, параллельных продольному и поперечному перемещениям стола. Влияние реверса консоли не учитывают.
1.4.8. Перпендикулярность рабочей поверхности стола траектории вертикального перемещения ползуна в продольной плоскости (для станков с вертикальным шпинделем и механической рабочей подачей ползуна)
Допуск на всей длине перемещения ползуна для станков класса точности Н — 20 мкм, для станков класса точности П — 12 мкм.При длине перемещения ползуна более 250 мм допуск увеличивают в 1,25 раза.Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.9, предпочтительно метод 1а), в соответствии со схемой, указанной на черт.8.
Черт.8
Стол, салазки и консоль устанавливают в среднее положение.На рабочей поверхности стола в продольной плоскости, проходящей через середину стола на минимальном для проведения измерений расстоянии от его центра, устанавливают угольник. На неподвижной части станка закрепляют измерительный прибор так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности угольника, был ей перпендикулярен и располагался на уровне торца шпинделя станка. Ползун перемещают в вертикальном направлении.
1.4.9. Перпендикулярность рабочей поверхности стола траектории вертикального перемещения ползуна в поперечной плоскости (для станков с вертикальным шпинделем и механической рабочей подачей ползуна)
Допуск на всей длине перемещения ползуна для станков класса точности Н — 20 мкм, для станков класса точности П — 12 мкм.При длине перемещения ползуна более 250 мм допуск увеличивают в 1,25 раза.Наклон стола в сторону от стойки не допускается.
Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.9, предпочтительно метод 1а), в соответствии со схемой, указанной на черт.9.
Черт.9
Стол, салазки и консоль устанавливают в среднее положение.На рабочей поверхности стола на одинаковом минимальном для проведения измерений расстоянии от поперечной плоскости, проходящей через ось шпинделя, устанавливают поверочные угольники. На неподвижной части станка закрепляют измерительные приборы так, чтобы их измерительные наконечники касались рабочих поверхностей угольников, были им перпендикулярны и расположены на уровне торца шпинделя станка.
1.4.10. Осевое биение фрезерного шпинделя
Допуск для станков класса точности Н — 10 мкм, для станков класса точности П — 6 мкм.Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.17, предпочтительно метод 1), в соответствии со схемой, указанной на черт.10.
Черт.10
1.4.11. Торцевое биение опорного торца шпинделя (для станков с базированием фрез по торцевой поверхности)
Допуск для станков класса точности Н — 18 мкм, для станков класса точности П — 10 мкм.Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.18), в соответствии со схемой, указанной на черт.11.
Черт.11
1.4.12. Радиальное биение наружной центрирующей поверхности шпинделя (для станков с центрированием фрез по наружной центрирующей поверхности)
Допуск для станков класса точности Н — 10 мкм, для станков класса точности П — 6 мкм.Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.15, предпочтительно метод 1), в соответствии со схемой, указанной на черт.12.
Черт.12
1.4.13. Радиальное биение конического отверстия фрезерного шпинделя
Таблица 5
Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.15, предпочтительно метод 2), в соответствии со схемой, указанной на черт.13.
Черт. 13
1.4.14. Параллельность оси вращения горизонтального фрезерного шпинделя относительно рабочей поверхности стола
Таблица 6
Отклонение шпинделя вверх не допускается.Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.7, предпочтительно метод 1), в соответствии со схемой, указанной на черт.14.
Черт.14
Стол устанавливают в среднее положение в продольном направлении.Поверочную линейку устанавливают в середине стола в поперечном направлении.Допускается проводить измерения по ГОСТ 22267-76 (разд.7, метод 2).
1.4.15. Параллельность направляющих хобота относительно оси вращения горизонтального фрезерного шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях
Таблица 7
Отклонение хобота вверх не допускается.Измерение следует проводить по ГOCT 22267-76 (разд.6, предпочтительно метод 3а), в соответствии со схемой, указанной на черт.15.
Черт.15
Специальную державку с прибором для измерения длин устанавливают на направляющих хобота так, чтобы наконечник измерительного прибора касался цилиндрической поверхности контрольной оправки в вертикальной плоскости.
Державку с прибором для измерения длин перемещают по направляющим хобота на заданную длину .
Измерения проводят в начале и конце перемещения. Затем контрольную оправку поворачивают на 180° и измерения повторяют.
Отклонение от параллельности направляющих хобота и оси вращения горизонтального фрезерного шпинделя в вертикальной плоскости равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний измерительного прибора, полученных до и после поворота оправки.
Аналогично проводят проверку и определяют отклонение от параллельности в горизонтальной плоскости.
1.4.16. Соосность отверстия серьги и горизонтального фрезерного шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях
Допуск при ширине стола до 250 мм на расстоянии 150 мм от заданного сечения до базовой плоскости для станков класса точности Н — 25 мкм, для станков класса точности П — 16 мкм; при ширине стола св. 250 мм на расстоянии 300 мм допуск для станков класса точности Н — 30 мкм, для станков класса точности П — 20 мкм.
Ось отверстия серьги в вертикальной плоскости может быть только ниже оси вращения фрезерного шпинделя.
Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.14, предпочтительно метод 5), в соответствии со схемой, указанной на черт. 16.
Черт.16
Контрольную оправку симметрично устанавливают в отверстие серьги. Наконечник измерительного прибора должен касаться контрольной оправки вблизи серьги.
Серьгу закрепляют в хоботе.
Диаметр контрольной оправки равен диаметру отверстия серьги.
1.4.17. Перпендикулярность оси вращения горизонтального шпинделя направляющему пазу стола (для станков с неповоротным столом или для станков с фиксатором нулевого положения)
Допуск для станков класса точности Н — 20 мкм, для станков класса точности П — 12 мкм.Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.10, предпочтительно метод 5), в соответствии со схемой, указанной на черт.17.
Черт.17
Консоль, стол и салазки устанавливают в среднее положение и закрепляют.В шпинделе станка закрепляют коленчатую оправку с измерительным прибором.
1.4.18. Перпендикулярность оси вращения вертикального фрезерного шпинделя рабочей поверхности стола в плоскостях, параллельной и перпендикулярной к продольному перемещению стола
Допуск при ширине стола до 250 мм на длине измерения 150 мм для станков класса точности Н — 12 мкм, для станков класса точности П — 8 мкм; при ширине стола св. 250 мм на длине 300 мм допуск для станков класса точности Н — 25 мкм, для станков класса точности П — 16 мкм.
В плоскости, перпендикулярной к продольному перемещению стола 90°.
Измерение следует проводить по ГОСТ 22267-76 (разд.10, предпочтительно метод 1), в соответствии со схемой, указанной на черт.18.
Черт.18
Стол, салазки и консоль устанавливают в среднее положение.Поверочную линейку устанавливают в середине стола.Пиноль вдвигают.Для станков с подвижной бабкой проверку производят в крайних верхнем и нижнем положениях бабки.
Гост iso 3070-2-2022 станки металлорежущие. условия испытаний. проверка норм точности расточных и фрезерных станков с горизонтальным шпинделем. часть 2. станки с подвижной стойкой вдоль оси х и неподвижным столом от 16 октября 2022 —
ГОСТ ISO 3070-2-2022
МКС 25.080.20
ОКП 38 1000
Дата введения 2022-03-01
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2022 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2022 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Публичным акционерным обществом «Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков» (ПАО «ЭНИМС») на основе официального перевода на русский язык англоязычной версии международного стандарта, указанного в пункте 5, который выполнен ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ»
2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 ноября 2022 г. N 52)
За принятие проголосовали:
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 16 октября 2022 г. N 789-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 3070-2-2022 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2022 г.
5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 3070-2:2022* «Станки металлорежущие. Условия испытаний для проверки норм точности расточных и фрезерных станков с горизонтальным шпинделем. Часть 2. Станки с подвижной стойкой и неподвижным столом» («Machine tools — Test conditions for testing the accuracy of boring and milling machines with horizontal spindle — Part 2: Machines with movable column and fixed table», IDT).
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.
Международный стандарт разработан Техническим комитетом ISO/ТС 39 «Станки», Подкомитетом SC 10 «Безопасность».
Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ 1.5 (подраздел 3.6).
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)
Большинство расточно-фрезерных станков с горизонтальным шпинделем разделяются на три категории в зависимости от особенностей конструкции:
a) станки с подвижной стойкой и столом, перемещающимся по поперечным салазкам суппорта;
b) станки со стойкой, перемещающейся вдоль оси X (напольного типа);
c) станки со стойкой, перемещающейся вдоль оси Z (Т-образный крестовой стол).
Предметом ISO 3070 (всех его частей) является предоставление как можно более полной информации об испытаниях, которые могут быть проведены для сравнения, приемки, технического обслуживания или с любой другой целью.
В данном пересмотренном ISO 3070-2 содержится дополнительная информация о необходимых испытаниях, и определяются новые допуски для более точного отражения современных технологий.
Проверка технических характеристик станка была исключена из пересмотренного ISO 3070-2, принимая во внимание, что обычно такие испытания могут являться объектом соглашения между производителем/поставщиком и потребителем (возможно), включая испытания, указанные в ISO/FDIS 10791-7 [2].
Эта часть ISO 3070 определяет, со ссылкой на ISO 230-1, ISO 230-2 и ISO 230-7 испытания геометрической точности, испытания шпинделя и проверку точности и повторяемости позиционирования расточно-фрезерных станков с горизонтальным шпинделем, управляемых ЧПУ и имеющих станину, перемещающуюся вдоль оси X; стандарт также определяет допуски, соответствующие общей цели, и нормальную точность станков.
Этот тип станков обычно имеет перемещающиеся расточные шпиндели и может иметь дополнительные шпиндельные бабки различных типов, такие как планшайбы, и универсальные шпиндельные бабки следующих типов, условия испытания которых определены ISO 17543-1:
— неподвижные головки или головки с индексацией, с дополнительным шпинделем, перпендикулярным оси Z, с одним шпинделем или без единого шпинделя, параллельного оси Z;
— 45° разрезные головки с индексацией, с механической индексацией различных угловых положений двух тел (например, муфты Hirth с V-образными зубьями);
— поворотные шпиндельные головки, с двумя осями вращения управляемые ЧПУ, перпендикулярные друг к другу;
— 45° разрезные неразрезные головки, с непрерывным позиционированием двух осей управляемых ЧПУ.
Эта часть ISO 3070 рассматривает станки со стойками перемещающимися на станине (ось X), с вертикальным перемещением шпиндельной головки на станине (ось Y), осевым перемещением пиноли задней бабки (ось Z), осевым перемещением расточного шпинделя (ось W), и во многих случаях, с одним или несколькими столами, перемещающимися на станине параллельно шпинделю (ось R) и вращающимися вокруг вертикальной оси (ось B). В классификации осей рассматриваемых видов станков используется система их классификации согласно [1].
Эта часть ISO 3070 рассматривает только вертификацию точности станка. Она не применяется ни к испытаниям работы станка (например, вибрации, ненормальному шуму, прерывистому перемещению узлов станка), ни к характеристикам станка (скорости, подачи и т.п.), так как такие испытания проводятся обычно до испытаний точности.
Следующие ссылочные документы в целом или их часть являются необходимым условием для применения данного документа*. Для датированных ссылок применяется только указанное издание. Для недатированных — последнее издание ссылочного документа (включая все поправки).
________________
* Таблицу соответствия национальных стандартов международным см. по ссылке. — Примечание изготовителя базы данных.
ISO 230-1:2022, Test code for machine tools — Part 1: Geometric accuracy of machines operating under no-load or quasi-static conditions (Нормы и правила испытаний станков. Часть 1. Точность геометрических параметров станков, работающих на холостом ходу или в квазистатических условиях)
ISO 230-2:2022, Test code for machine tools — Part 2: Determination of accuracy and repeatability of positioning of numerically controlled axes (Нормы и правила испытаний станков. Часть 2. Определение точности и повторяемости позиционирования осей станков с числовым программным управлением)
ISO 230-7:2022, Test code for machine tools — Part 7: Geometric accuracy of axes of rotation (Нормы и правила испытаний станков — Часть 7. Геометрическая точность осей вращения)
ISO/TR 230-11, Test code for machine tools — Part 11: Measuring instruments suitable for machine tool geometry tests (Нормы и правила испытаний станков — Часть 11. Измерительные приборы, пригодные для испытаний геометрии станков)
Растачивание — это машинная операция по изготовлению отверстий различного размера и геометрии, при которой основным режущим движением является вращение однолезвийного режущего инструмента против неподвижной заготовки, и где энергия резания вырабатывается вращением режущего инструмента.
Растачивание диаметра цилиндрических, конических, несквозных и сквозных отверстий до требуемого размера достигается использованием расточной оправки, которую размещают на режущей кромке расточного инструмента в четко определенном положении по отношению к средней осевой линии расточного шпинделя.
В случае, когда соосные отверстия расположены на противоположных торцах одной и той же заготовки, операция может выполняться с помощью перемещающегося расточного шпинделя, если он может проходить через всю деталь, или поворотного стола 180°, чтобы расточить обратную сторону детали (растачивание с обратным ходом).
Фрезерование — это машинная операция по обработке не вращающихся поверхностей различной геометрии, при которой основным режущим движением является вращение режущего инструмента с несколькими режущими кромками против не вращающейся заготовки, и где энергия резания вырабатывается вращением режущего инструмента.
Операции фрезерования в основном касаются фрезерования торцовой фрезой или фрезерования концевой фрезой. Инструменты устанавливаются на конусе расточного шпинделя (см. рис. 2) или, для торцевых фрез, на хвостовике фрезерного шпинделя.
Расточно-фрезерный станок — это станок, в котором основным режущим движением является вращение режущего инструмента против не вращающейся заготовки, и где энергия резания вырабатывается вращением режущего инструмента.
Режущее движение реализуется вращением шпинделя(ей) и, возможно, планшайбы.
Существуют следующие движения подачи:
a) поперечное перемещение стойки на станине (ось X);
b) вертикальное перемещение шпиндельной бабки (ось Y);
c) осевое перемещение подвижного корпуса шпинделя (ось Z);
d) осевое перемещение шпинделя (ось W);
e) осевое перемещение стола (ось R), где имеется;
f) возможное (дополнительное) перемещение салазок радиального суппорта (ось U).
Рисунок 1 показывает типичную конфигурацию таких станков. Таблица 1 дает номенклатуру различных структурных компонентов станков, показанных на рисунке 1.
Качество обработки на современных станках с чпу
Большинство описанных выше причин возникновения погрешностей при обработке изделий, практически полностью устранены или сведены к минимуму при использовании современных фрезерных станков с ЧПУ:
1.Высокая степень точности — за счёт совершенства механической конструкции и широкого использования электронных компонентов — достигает величин порядка 0,05-0,01 мм и не уменьшается в процессе работы (отсутствует накопление т. н. «плавающих ошибок»).
2.Неточности базирования заготовки не оказывают решающего влияния, поскольку большинство станков имеют возможность коррекции «нулевой точки» (начального позиционирования режущего инструмента), а некоторые модели оборудованы специальными датчиками, определяющими габариты заготовки и автоматически корректирующие свой «инструментальный ноль».
Вспомогательные системы крепления заготовки на рабочем столе (как стандартные струбцины, так и сложные типа «вакуумный стол») позволяют размещать и надёжно фиксировать заготовки практически любой геометрии. А управляющая программа станка допускает отсчёт координат заготовки с любой удобной точки (т. о. выбор основных конструкторских баз существенно упрощён).
3.Появление станков с ЧПУ, способных фрезеровать на высокой скорости, активизировало соответствующее развитие режущего инструмента. В настоящий момент всё большее распространение получают твёрдосплавные фрезы с алмазным напылением. Отличающиеся малыми погрешностями размеров и низкими вибрациями, современные фрезы успешно противостоят износу и обеспечивают высокое качество обработки поверхностей.
4.Современные станки с ЧПУ, как правило, отличатся повышенной жёсткостью конструкции, способной эффективно противостоять вибрациям (даже при обработке на высоких скоростях) и сводить к минимуму деформацию системы «станок — приспособление — заготовка».
Это исключает увод инструмента при обработке и повышает качество фрезерования. Надёжные системы охлаждения (как шпинделя станка, так и непосредственно фрезы) помогают поддерживать неизменный тепловой режим и обеспечивать сохранение высоких показателей точности даже при длительной напряжённой обработке.
Исходя из вышеописанного видно, что современное оборудование с ЧПУ позволяет достичь высокой точности фрезерования. Однако резерв повышения качества далеко не исчерпан и в большей степени заключается в совершенстве управляющих программ. То есть снова зависит от «человеческого фактора» — мастерства и таланта исследователей, работающих над выявлением новых технологических возможностей.
Приложение (справочное). номенклатура средств измерения, используемых для проверки точности фрезерных консольных станков
ПРИЛОЖЕНИЕСправочное
1. Прибор для измерения длины (пп.1.4.1-1.4.18, 2.4-2.7)
Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл.13
Таблица 13
мкм
Для измерения показателей точности с допусками | Цена деления шкалы прибора | Вариации показаний (наибольший гистерезис) |
До 8 | 1 | 0,5 |
Св. 8 » 40 | 2 | 1,0 |
» 40 | 10 | 5,0 |
2. Поверочная линейка (пп.1.4.1, 1.4.2, 1.4.5, 1.4.6, 1.4.14, 1.4.18, 2.4, 2.5)
Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл.14
Таблица 14
мкм
Длина линейки, мм | Допуск прямолинейности рабочих поверхностей линейки | Допуск параллельности рабочих поверхностей линейки |
300 | 2,5 | 4 |
500 | 3,0 | 5 |
1000 | 4,0 | 6 |
1600 | 5,0 | 8 |
3. Специальное приспособление для измерения перпендикулярности по ГОСТ 25889.3-83 (п.2.6)
Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл.15
Таблица 15
Длина измерительных поверхностей | Допуск прямолинейности, мкм |
До 100 | 1,2 |
Св. 100 » 160 | 1,6 |
» 160 » 250 | 2,0 |
» 250 | 2,5 |
4. Поверочный угольник (п.1.4.4)
Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл.16
Таблица 16
мкм
Длина плеч, мм | Допуск прямолинейности измерительных поверхностей | Допуск перпендикулярности измерительных поверхностей |
500/300 | 3 | 5 на длине 300 мм |
5. Поверочный цилиндрический угольник (пп.1.4.7, 1.4.8, 1.4.9)
Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл.17
Таблица 17
мкм
Длина, мм | Допуск круглости | Допуск прямолинейности образующих | Допуск параллельности образующих | Допуск торцевого биения |
300 | 1,2 | 2,5 | 4 | 2 на радиус 50 мм |
6. Контрольная цилиндрическая консольная оправка (пп.1.4.13, 1.4.14, 1.4.15)
Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл.18
Таблица 18
мкм
Длина измерения, мм | Допуск круглости | Допуск прямолинейности образующих | Допуск радиального биения |
150 | 1 | 1,0 | 3 |
300 | 1 | 1,5 | 3 |
7. Контрольная цилиндрическая оправка (п.1.4.16)
Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл.19
Таблица 19
Допуск на диаметр | Допуск круглости | Допуск профиля | Допуск радиального биения |
g6 | Степень точности 3 по табл.3 ГОСТ 24643-81 | Степень точности 3 по табл.5 ГОСТ 24643-81 | |
8. Специальный поверочный угольник (п.1.4.17)
Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл.20
Таблица 20
мкм
Длина угольника, мм, не менее | Допуск прямолинейности измерительной поверхности | Допуск перпендикулярности измерительной поверхности | |
в продольном направлении | в поперечном направлении | ||
300 | 5 на длине 300 мм | 3 на длине 100 мм | 3 на длине 100 мм |
9. Поверочная плита (п.2.5)
Основные технические требования должны соответствовать указанным в табл.21
Таблица 21
Габаритные размеры | Допуск прямолинейности в любых направлениях, мкм | ||
на всю длину измерения | местный на длине, мм | ||
160 | 250 | ||
Не менее размеров образца-изделия | 6 | 2,5 | 3 |
Загрузка...