Гидравлические копировальные супорты и токарные полуавтоматы — Токарные автоматы и полуавтоматы

Введение

Государственная целевая программа создания комплекса
металлообрабатывающего оборудования, производства высокоточного
автоматизированного оборудования, в том числе гибких производственных модулей и
инструмента, на 2003-2022 годы (далее — программа «Станкостроение»)
разработана с учетом создания хозяйственной группы
«Белстанкоинструмент» и концепции ее деятельности, прогнозных планов
технического перевооружения машиностроительных производств организаций
республики на 2005 и последующие годы.

Станкостроение относится к числу отраслей машиностроительных производств,
от состояния которой во многом зависит научно-технический уровень самого
машиностроения, производства товаров народного потребления и оборонный
потенциал страны. Мировой опыт свидетельствует, что все развитые страны на
различных этапах формирования и развития экономики одним из государственных
приоритетов определяют развитие собственного станкостроения.

https://www.youtube.com/watch?v=-1JO1mxLvk4

Проблема машиностроения Республики Беларусь, Российской Федерации и
других государств-участников Содружества Независимых Государств (далее- СНГ) —
в необходимости обновления активной части основных фондов, ибо повышение
технического уровня, обеспечение конкурентоспособности машиностроительной
продукции, в том числе продукции литейного машиностроения, соблюдение
требований организаций-смежников, диктуют срочность ее решения.

В вопросах обновления парка металлообрабатывающего оборудования
республики на этапе подъема промышленного производства решающая роль должна
отводиться отечественной станкоинструментальной промышленности. Решение этой
проблемы за счет импорта оборудования невозможно из-за отсутствия необходимых
финансовых ресурсов.

Сохранение и развитие станкоинструментального производства в Республике
Беларусь, определяющего уровень развития производительных сил и влияющего на
материальные и трудовые затраты в промышленности, является одним из важных
факторов обеспечения экономической безопасности страны.

Парк металлообрабатывающего оборудования Республики Беларусь составляет
около 145 тыс. металлорежущих станков и 30 тыс. кузнечно-прессовых машин.
Структура большей части оборудования морально и физически устарела. Доля
оборудования с возрастом более 10 лет составляет 83,9 процента, а по группам
финишного оборудования: шлифовальной — 84,6 процента, расточной — 85,2
процента.

Технологическое оборудование машиностроительной отрасли приобреталось в
60 -80-егоды, поддерживалось закупками по импорту и к настоящему времени за
период спада инвестиционных процессов физически изношено и морально устарело.
Износ активной части производственных фондов в отрасли достиг более 60
процентов, а средний возраст технологического оборудования — более 14 лет.

Наибольшее технологическое отставание наблюдается в литейном производстве
станкостроительной подотрасли машиностроения. Здесь преобладают энергоемкие и
трудоемкие технологии и оборудование 30 — 40-летней давности, не обеспечивающие
получение литых заготовок на уровне современных требований.

Технический прогресс в машиностроении, повышение мощности и
быстроходности машин, точности аппаратов и приборов, постоянно возрастающие
требования к надежности, долговечности изделий приводят к необходимости
обеспечения требуемой точности обработки ответственных деталей машин, что в
сочетании с расширением номенклатуры изделий вызывает необходимость
приоритетного выпуска прецизионных станков, ростом производительности и
гибкости основных групп металлорежущего оборудования.

Рыночные условия, жесткая конкуренция, недостаток оборотных средств
требуют минимизации сроков исполнения заказов, то есть необходимо решить
проблему сокращения производственного цикла изготовления деталей и изделий в
целом.

Решение этих проблем возможно только путем технического перевооружения
машиностроительного комплекса на базе современных технологий на всех стадиях
производственного цикла и при существующем парке металлорежущего оборудования
является проблематичным.

Для обновления парка металлообрабатывающего оборудования в
машиностроительном комплексе по установленным нормам ежегодно необходимо около
9 тыс. единиц различного оборудования, до 25 процентов которого может быть
поставлено организациями республики.

Целью программы «Станкостроение» является определение условий и
мер по обеспечению развития национальной станкостроительной индустрии для более
полного удовлетворения машиностроительного комплекса конкурентоспособным
металлообрабатывающим оборудованием и инструментом.

Целями развития отечественного станкостроения являются:

·        создание и выпуск конкурентоспособного высокоточного
металлообрабатывающего оборудования, расширение и обновление номенклатуры
выпускаемых станков, создание научно-технического потенциала для приближения
структуры выпускаемых станков к уровню продукции лидеров мирового
станкостроения, значительное расширение участия отечественного станкостроения в
техническом перевооружении машиностроительного комплекса Республики Беларусь;

·        создание и выпуск прогрессивных инструментов повышенной
стойкости и производительности, в том числе из сверхтвердых и других
композиционных материалов, позволяющих реализовать технологические возможности
создаваемого оборудования, обеспечивающих устойчивые процессы резания на
экономичных режимах, создание технологий изготовления и упрочнения
высококачественного инструмента.

Наиболее актуальной задачей станкостроения является обеспечение
конкурентоспособности — комплексного параметра, зависящего от технических
(производительность, точность, качество, и другие), организационных (срок
поставки, рассрочка платежа, ориентация на конкретного потребителя, сервисное
обслуживание) и экономических (себестоимость, уровень косвенных затрат)
факторов.

За последние 15 лет в промышленности развитых стран произошли
революционные преобразования. Существенно изменились основные характеристики,
определяющие конкурентоспособность: производительность: предельно достижимые
скорости резания возросли в 10 раз, скорости холостых ходов — в 4 раза.

Реализация столь интенсивных режимов осуществима лишь на автоматическом
оборудовании; точность возросла на деталях машиностроения примерно в 10 раз: с
0,01 мм до 0,001 — 0,002 мм, появился обширный класс деталей с точностями 0,3 и
0,1 микрометра.

Ранее задача обеспечения точности в отечественном станкостроении в полной
мере решена не была, так как финишные операции закрывали за счет импорта
оборудования. На современном рынке требуется сочетание точности,
производительности и гибкости; качество, стабильность и однородность продукции
обеспечивается за счет повышения прочности, износостойкости, размерной точности
заготовок, автоматизации технологических процессов, исключения влияния
работника на конечный результат, особенно на финишных операциях, автоматизации
сборочных и контрольных операций путем использования автоматизированных
сборочных технологических систем, тщательного контроля качества на всех этапах
автоматическими контрольными средствами; сокращение сроков поставки и
выполнения заказа достигается за счет коренной перестройки производства,
широкого использования агрегатных узлов, введения не только месячного, но
суточного и сменного планирования производства с оптимизацией производственной
программы, складских запасов, объема незавершенного производства, транспортных
перевозок и тому подобное, обеспечивающих повышение размера прибыли, снижение
потерь и экономию ресурсов; комплексная поставка — совместные разработки с
заказчиком — рассрочка платежей — длительное сотрудничество (информационная и
технологическая поддержка потребителя) на протяжении всего жизненного цикла.

Все эти новации существенно изменят ситуацию на рынках сбыта оборудования
и потребуют существенной модернизации производства на совсем иной базе.

Станкостроение должно сыграть существенную роль в коренной реконструкции
организаций машиностроительного комплекса.

.4.4 станок
специальный токарный гидрокопировальный мод.1б732

Полуавтомат предназначен для токарной обработки деталей в патроне или
центрах деталей сложной конфигурации: обточки цилиндрических, конических и
сферических поверхностей в условиях серийного, крупносерийного производства.

Гидравлический двигатель используется для того, чтобы регулировать
движение инструмента , задней бабки и так же как для того, чтобы получить
процесс копирования непосредственно.

Таблица 1.4- Технические характеристики

4.1 Автомат
токарный многорезцово — копировальный мод.1М713П

Полуавтомат предназначен для токарной обработки деталей в патроне или
центрах деталей сложной конфигурации: обточки цилиндрических, конических и
сферических поверхностей в условиях серийного, крупносерийного производства.

Рисунок 3 Автомат токарный многорезцово -копировальный мод.1М713П

Таблица 1.1- Технические характеристики

1.4.2 Станок токарно-гидрокопировальный специальный мод. КЖ 1832

Предназначен для черновой обработки осей колёсных пар вагонов,
тепловозов, электровозов и мотор-вагонных секций.

Особенности конструкции:

Заготовкой оси является поковка или винтовой прокат, подрезанная в размер
оси с припуском и зацентрованная с обеих сторон.

Обработка заготовки производится двумя гидрокопировальными суппортами за
одну установку, предварительно по упорам и окончательно по копиру.

Станок имеет наклонную литую станину с направляющими для установки
ведущих бабок (левой и правой) и направляющими для гидрокопировальных
суппортов.

4.5
Компоновка токарного гидрокопировального полуавтомата модели1722

Рисунок 7 Компоновочная схема станка мод. 1722

А-Передняя бабка с коробкой скоростей

Б- Направляющая копировального суппорта

В- Станина

Г- Гидрокопировальный суппорт

Д- Балочка с бабками для установки эталона

Е- Задняя бабка

Ж- Гидропривод

—        маховичок для установки золотникового устройства копировального
суппорта

—        маховичок ограничителя движения щупа

—        маховичек настройки балочки с эталоном

—        рукоятка включения станка

Обрабатываемая заготовка устанавливается в центрах передней и задней
бабок. Режущие инструменты закрепляются в копировальном и подрезных суппортах,
приводимых в движение гидроприводом.

Копировальный суппорт снабжен следящей системой, воспроизводящей форму
обрабатываемой заготовки по эталону или шаблону, установленному в бабках на
балочке.

Подрезные суппорты предназначены для прорезания глубоких канавок и
подрезания торцов.

Управление гидросистемой осуществляется панелями, в каждой из которых
находятся распределительные золотник, дроссель, автоматический регулятор и т.
д.

Принятая компоновка копировального и подрезных суппортов обеспечивает
удобный доступ к обрабатываемой заготовке и инструментам.

Применение гидропривода обеспечивает дистанционное электрогидравлическое
управление рабочими органами станка.

Основные технические характеристики станка

Класс точности станка Н

Наибольший диаметр обрабатываемой детали в мм:

над станиной …………………………………………………..……….490

над суппортом …………………………………………………..…..…200

Расстояние между центрами в мм: ……………………………….…..828

Пределы чисел оборотов шпиндели в минуту …………………71-1410

Наибольший ход копировального суппорта в мм:

Продольный ………………………………………………………….…810

Поперечный……………………………………………………………..110

Наибольший поперечный ход подрезного суппорта в мм: ………….100

Пределы гидравлических подач суппортов в мм/мин:

Копировального ……………………………………………..……..20-700

Подрезного …………………………………………………………..18-400

Мощность главного электродвигатели в кВт: ………………………….28

РАСЧЕТ
РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Материал обрабатываемой заготовки принимаем сталь 45, твердостью 280 НВ.

Определяем диаметр фрезы:

Режимы резания при фрезеровании торцевой фрезой диаметром 140 мм, глубина
фрезерования t=4 мм.

Производим расчет режимов резания в соответствии с [6, стр. 281]:

Определение рекомендуемой подачи на зуб sz, минутной подачи sм и подачи на оборот s:

по таблице 37 [5, стр.285], т.к. материал режущей части Р6М5 принимаем: s=1,8 мм /об;

Определение скорости резанья v:

где
Сv — коэффициент, по табл. 39 [6, стр286], Сv=155;
D — диаметр фрезы, D=140 мм; T —
период стойкости инструмента, по табл. 40 [6, стр. 290] принимаем Т=120 мин; t —
глубина фрезерования, t=3 мм; B — ширина фрезерования, B=400мм;

Kv — общий
поправочный коэффициент на скорость резанья, учитывающий фактические условия
резанья:

где Kмv — коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого
материала, по табл. 4 [5, стр. 263] принимаем Kмv=0,8;

Kпv — коэффициент, учитывающий влияние
состояния поверхности заготовки на скорость резанья, по табл. 5 [6, стр. 263]
принимаем Kиv=0,9;

Kиv — коэффициент, учитывающий влияние
инструментального материала на скорость резания, по табл. 6 [6, стр. 263]
принимаем Kиv=1,0.

q, m, x, y, u, p — показатели степени, по табл. 39 [6, стр. 286] принимаем их
равными соответственно 0.25, 0.2, 0.1, 0.4, 0.15, 0.

Определение
частоты вращения шпинделя n:

В соответствии с паспортом станка принимаем ближайшую частоту вращения
шпинделя в меньшую сторону, т.е. nд=145
об/мин, тогда действительная скорость резанья будет равна:

Определение
главной составляющей силы резания Pz:

где
Ср — коэффициент, по табл. 41 [6, стр. 291] принимаем Ср=82,5; Kмр —
поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала по табл. 10 [5,
стр265] принимаем Kмр=1,0;

x, y, n, q, w —
показатели степени, равные по табл. 41 [6, стр. 291] соответственно 0.95, 0.8,
1.1, 1.1, 0.

Величины остальных составляющих силы резанья (рис. 1.16) рассчитываем по
табл. 42 [6, стр. 292]:

где Ph — горизонтальная сила (сила подачи);
Pv — вертикальная сила; Py — радиальная сила; Px — осевая сила.

Рисунок 10 Составляющие силы резанья при симметричном торцевом
фрезеровании

Определение мощности резания Ne

РАСЧЁТ
НАПРАВЛЯЮЩИХ

Рисунок 11 Расчетная схема направляющих скольжения

Составляются три уравнения равновесия в виде суммы проекций действующих
на суппорт сил ΣFi = 0 на оси координат X, Y и Z:

1) ∑Fix = 0: — Py — f
*(RА RВ RС) Fа = 0;

) ∑Fiy = 0: — Px RВ
= 0;

) ∑Fiz = 0: — Pz — G RА RС = 0.

Составляются еще три уравнения равновесия в виде суммы моментов
действующих на суппорт сил ∑M = 0 относительно осей координат X, Y и Z:

) ∑Mx (Fi) = 0: Px ×
(Н b/2) Gу × yG Pz × yP — RС × bо = 0

) ∑My (Fi) = 0: Pz × xP — Py ×
(Н b/2) — Fа × zF Gx × xG — RА × xA — RС × xC = 0

) ∑Mz (Fi) = 0: Py ×
yP — Fа × yF Px × xP f × RС × bo — f × RB × a/2 — RB
×
xB = 0

Для определения всех семи неизвестных дополнительно используется седьмое
уравнение в соответствии с условием распределения между двумя направляющими
рабочего органа моментов внутренних сил, т. е. от реакций в направляющих,
равных моментам внешних сил относительно оси Y пропорционально их жесткости и
соответственно ширине, т. е.:

∑Miy = -Py ×
(Н b/2) Pz × xP — Fа × zF Gx × xG = -RА × xA — RС × xC;А × xA / RС × xС = а/с или RА × xA × с — RС × xС × а = 0

Где Px, Py, Pz — составляющие силы резания при токарной обработке;-
коэффициент трения скольжения направляющих;, RB, RС — реакции на гранях
направляющих рабочего органа;а — тяговая сила от поршня ГЦ;- сила тяжести
подвижных частей рабочего органа, т. е. суппорта;- высота центров шпиндельной
бабки, т. е. расстояние от оси шпинделя до рабочей поверхности направляющих;

a, b, c — ширина рабочих поверхностей направляющих;, yG, xP, yP, yF,
zF — координаты точек приложения силы тяжести подвижных частей суппорта,
составляющих силы резания и тяговой силы;о — расстояние между серединами
рабочих поверхностей направляющих;, xB, xС — координаты точек приложения
реакций по длине направляющих рабочего органа, т. е. суппорта.

Из первых четырех уравнений находятся реакции RА, RВ, RС и тяговая сила
Fа:В = Py=6000 НС = [Px ×
(Н b/2) Gy × yG Pz × yp] / bo =
[4000 ×
(200 35/2) 2940 × cos45’ × 240 8000 × 220] / 480 =
6518,5 НА = Pz G — [Px × (Н b/2) Gy × yG Pz × yp] / bo = 8000 2940 — [4000 × (200
35/2)

РАЗРАБОТКА
СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ

В продольном приводе подач используется направляющие.

Заполнение кареток осуществляется консистентной смазкой: К2К по DIN 51825 или КР2К по DIN51818 (при повышенных нагрузках).

Перед запуском в работу необходимо провести базовую смазку. Первичную
смазку проводят количеством масла в 3 раза превышающее номинальное значение.
Для нормальных условий работы (нагрузка £0,03С) смазка должна производиться с помошью импульсного
смазывания, расход смазки 0,7 см3. при неблагоприятных условиях, как
загрязненность, вибрации, ударные нагрузки и т.п. рекомендуется увеличить объем
смазки. При нагрузках меньше указанных, интервалы импульсов могут быть
увеличены.

ЛИТЕРАТУРА

1. Кочергин А. И. Конструирование и расчет металлорежущих
станков и станочных комплексов. Курсовое проектирование: Учеб. Пособие для
вузов. — Мн.: Выш. шк., 1991. — 382 с.: ил.

2    .Расчеты деталей машин: Справ. Пособие/ А. В. Кузьмин,
И. М. Чернин, Б. С. Козинцов. — 3-е изд., перераб. и доп. — Мн.: Выш. шк.,
1986. — 400 с.: ил.

3. Атлас по проектированию деталей машин: Учеб. Пособие/ А.
Т. Скойбеда,

В. А. Курмаз; Под общ. Ред. А.Т. Скойбеды. — Мн.: Выш. шк.,
2000.

. Детали машин и основы конструирования: Учеб./А.Т. Скойбеда,
А.В. Кузьмин, Н.Н. Макейчик; Под общ. Ред. А.Т. Скойбеды. — Мн.: Выш. шк.,
2000. — 584с: ил.

. Станочное оборудование автоматизированного производства. В
2-х томах. Под общей ред. В. В. Бушуева. — М.: Изд-во “Станки”, 1994. — 656 с.
Том 2-и, ил.

6    .Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Байков А. Н. Оснастка для
станков с ЧПУ: справочник. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение,
1990. — 512 л.: ил.

7. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В
3-х т. — 6-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1982. -Т.2. -584 с.;
Т.3. — 576 с.

Гидрокопировальное устройство
— большая энциклопедия нефти и газа, статья, страница 1

Задняя бабка

В станке модели 1722 задняя бабка гидрофпцирована. С помощью гидравлики осуществляется быстрый отвод и подвод пиноли, поджим заднего центра и закрепление пиноли в корпусе задней бабки.

Установочное перемещение задней бабки по направляющим станины производится вручную посредством ходового винта 21 (рис. 46, в) и маточной гайки 20, закрепленной в корпусе 1 бабки. Закрепление задней бабки на направляющих станины осуществляется болтами 30 и прижимными планками 22.

Вращающийся шпиндель 6 задней бабки смонтирован на подшинниках качения в пиноли 12. В передней опоре установлены двойной цилиндрический регулируемый роликовый подшипник 4 и два шариковых упорных подшипника 5 и 7. Задняя опора шпинделя состоит из двух однорядных шариковых подшипников 10 и 11. Регулировка роликового подшипника 4 с внутренним комическим кольцом осуществляется гайкой 3.

В конус шпинделя задней бабки вставляется центр 2, который вынимается с помощью клипа, вставляемого в окно б. Клин нажимает на стержень 9, а последний выталкивает центр.

Пиноль 12 может перемещаться в отверстии корпуса 1. В пиноли профрезерован продольный паз а, в который входит шпонка 8, не допускающая поворота пиноли относительно своей оси.

Для перемещения пиноли используется гидроцилиндр, который состоит из крышки 18, гильзы 16 и фланца 14. Цилиндр присоединяется к корпусу задней бабки. Поршень 17 закреплен на штоке 15, который посредством диска 13 связан с пинолью 12.

При подаче масла из напорной магистрали через фланец 14 с левой стороны поршня пиноль с центром быстро отводится назад. Подвод пиноли к изделию и поджим центра происходят, когда масло подводится по каналам крышки 18 в правую полость гидроцилиндра.

После поджима центра пиноль должна быть закреплена в корпусе бабки. Это закрепление осуществляется двумя плавающими гидравлическими зажимами, каждый из которых состоит из двух втулок 23 и 28, поршня 26, штока 25 и пружины 29. Как поршень, так и шток имеют по два уплотнительных кольца 24 и 27.

Для зажима скалки масло под давлением подается по трубопроводам 19 и 31 в полость между поршнем 26 и втулкой 23. При этом поршень 26 перемещается влево и через шток 25 тянет втулку 28, прижимая ее к пиноли с правой стороны. В то же время масло давит на втулку 23, прижимая ее к пиноли с левой стороны. Освобождается пиноль пружиной 29 после того как рабочие полости зажимов отключаются от напорной магистрали.

Многошпиндельный токарный автомат с чпу: особенности построения

Базовыми узлами многошпиндельного токарного автомата являются шпиндельные головки, установленные под углом 60° к главной оси. Этот запатентованный принцип расположения шпинделей обеспечивает независимое размещение главных приводов, а также использование раздельных, автоматически управляемых средств зажима.

В системе «Пилот» принято подвесное крепление шпиндельных головок, что облегчает отвод стружки и минимизирует занимаемую производственную площадь. Основная станина несет четыре стойки, систему подачи СОЖ и транспортер для отвода стружки. На стойке размещена шпиндельная головка, приводы и аппараты подвода питающего напряжения.

Инструментальные суппорты установлены с боковых сторон стоек и направлены параллельно шпинделям. Компактная конструкция шпиндельной головки определяет организацию рабочего пространства, обеспечивая установку деталей большого диаметра и размещения устройств, при этом исключаются столкновения и создаются благоприятные условия для полной обработки широкого спектра деталей.

Все шпиндели оснащены гидравлическими зажимными патронами, которые могут настраиваться для внешнего или внутреннего крепления деталей с помощью вентилей, встроенных в шпиндельные головки. Это дает возможность автономно управлять зажимом на каждом шпинделе в отдельности и в любом его положении.

В специальном конструкторском бюро многошпиндельных автоматов Киевского станкостроительного производственного объединения (КСПО) создан многоцелевой МТА с ЧПУ 1А290П-4КФ30 (рис. 5, б), оснащенный во II и I позициях двумя крестовыми суппортами 4 и 7 с револьверными головками 5 и 6, имеющими невращающийся инструмент и предназначенными в основном для наружных токарных работ, а также одним верхним крестовым суппортом 3 с оригинальной револьверной головкой 2 (с расположением инструментальных шпинделей по аналогии с многошпиндельным токарным автоматом на рис. 5, α) для сверлильно-фрезерных работ при позиционировании шпинделя в III позиции.

Станок предназначен для изготовления францев, стаканов, ступиц, шкивов и других деталей тел вращения из стали, чугуна и цветных сплавов с наружными и внутренними поверхностями сложных профилей. Штучные заготовки закрепляются в зажимных патронах рабочих шпинделей 1, вращающихся в прецизионных подшипниковых опорах шпиндельного барабана, который периодически поворачивается, перемещая обрабатываемую деталь в последующую позицию обработки.

В трех позициях производится обработка, в четвертой — выгрузка готовой детали и загрузка новой заготовки. Возможно одновременное изготовление двух различных деталей. В этом случае в первых двух позициях производится обработка, в двух последних — загрузка и выгрузка.

Рабочие шпиндели имеют независимые приводы вращения, что позволяет производить выбор оптимальных режимов резания. Независимая обработка детали в каждой из трех позиций обеспечивается наличием в этих позициях автономных двухкоординатных суппортов, управляемых отдельными устройствами ЧПУ.

На каждом суппорте устанавливается револьверная головка с набором необходимых режущих инструментов. Многошпиндельный токарный автомат может быть оснащен автооператором или роботом для автоматической выгрузки, причем при эксплуатации с роботом обрабатывающий центр превращается в роботизированный токарно сверлильно фрезерный комплекс.

Благодаря наличию специального двухкоординатного суппорта с оригинальной револьверной головкой, предназначенной для выполнения фрезерных и сверлильных работ, данный многоцелевой MTA не имеет аналогов в мире. Одним из недостатков данного многошпиндельного токарного автомата является снижение его производительности при обработке заготовок, не требующих сверлильно-фрезерной обработки в III позиции, где шпиндель не имеет привода главного движения, а имеет лишь привод позиционирования.

Применение автоматов продольного точения

Автоматы продольного точения применяют для серийного изготовления малогабаритных цилиндрических деталей повышенной точности из калиброванных прутков, фасонного профиля и проволоки. Их производительность может достигать нескольких десятков готовых деталей в минуту.

Диапазоны геометрических размеров этих изделий обычно составляют: по диаметру — 1-60 мм, по длине — 5-300 мм, а качественные характеристики — шестой-восьмой квалитет по диаметру и не менее восьмого квалитета по длине. Типичные примеры такой продукции — валы, втулки, оси, ригели, цанги, полые цилиндры и прецизионные резьбовые изделия для точных механизмов.

Кроме операций точения обработка на современных токарных автоматах включает в себя следующие виды технологических операций:

• центрические и нецентрические сверление и нарезание резьбы;
• фрезеровка плоскостей (уступов, лысок, пазов);
• контурная фрезеровка торцов и образующих;
• фрезеровка шлицев на торце и боковых поверхностях;
• накатка рифления;
• гравирование.

При этом, если полуавтомат токарный при переналадке на другое изделие или другой вид обтачивания требует замены кулачков и цанг управляющего механизма и установки нового комплекта режущего инструмента, то современные станки продольного точения с ЧПУ могут выполнять все эти операции за одну установку детали.

Они имеют до 10-12 управляемых осей позиционирования и подачи и оснащены несколькими блоками и головками с разнообразным приводным и режущим инструментом. Поэтому такие токарные автоматы способны обрабатывать по заданной программе практически любые виды деталей.

Основные области применения продукции, изготавливаемой на токарных автоматах продольного точения — это:

• приборостроение и часовая промышленность;
• производство радиотехнических и электротехнических изделий;
• автомобильная промышленность;
• производство медтехники;
• аэрокосмическая отрасль;
• оборонный комплекс.

Кроме этого, такие прецизионные изделия нашли широкое применение в стоматологии, челюстно-лицевой хирургии и ортопедических изделиях.

Рисунок 4
станок токарно-гидрокопировальный специальный мод. кж 1832

Продольная подача каждого суппорта механически независимая с приводом от
двигателей постоянного тока. Левая ведущая бабка имеет установочное перемещение
для настройки на длину обрабатываемой оси. Правая ведущая бабка перемещается
встроенным гидроцилиндром и осуществляет зажим обрабатываемой оси в торцевых
патронах с усилием 10000 кг. предварительно и 6000 кг

Таблица 1.2- Технические характеристики

Токарно-винторезный

Все виды токарных станков из данной группы являются универсальными, поэтому они широко используются на серийных и единичных производствах.
С их помощью можно выполнять различные операции – нарезание резьбы (модульной, метрической, дюймовой), всевозможная обработка металлических заготовок.

В перечень основных конструктивных элементов данного станка входят:

• шпиндельная бабка. Состоит из шпинделя и коробки скоростей;
• суппорт. Предназначен для фиксации в нужном положении режущего инструмента;
• станина. Предназначена для закрепления основных конструктивных узлов агрегата;
• коробка подач. Предназначена для передачи движения от шпиндельного узла к суппорту. Это возможно благодаря наличию в составе конструкции ходового винта или валика;
• фартук. Необходим для трансформации передвижений валика или винта на перемещение суппорта в нужном направлении;
• задняя бабка. Часто оснащается дополнительными инструментами для поддержки в нужном положении обрабатываемой заготовки.

Шпиндельная бабка станка