Долбежные станки по дереву — назначение и разновидности

Основные модели

Рекомендуем обратить внимание на недорогие, производительные и адаптированные к требованиям промышленного производства в РФ долбежные станки для одиночной и мелкосерийной обработки плоских/фасонных заготовок и деталей, прорезания пазов под шпонки и канавок в круглых и конических отверстиях:

ГД 200 – станок мощностью до 3.6 кВт с механическим приводом рабочего стола (диаметр 500 мм) и рабочим ходом долбяка до 200 мм для обработки заготовок массой до 300 кг и высоте обрабатываемых внутренних/внешних поверхностей 100/300 мм.

Подробные технические характеристикиЗакрыть

Параметры	Значения
Рабочий ход долбяка, мм	20-200
Расстояние от наружной. поверхности резцовой головки до внутренней. поверхнос-ти станины, мм	450
Расстояние от плоскости стола до нижней поверхности направляющих долбяка, мм	320
Диаметр стола, мм	500
Наибольшие перемещения стола в продольном направлении, мм	500
Наибольшие перемещения стола в поперечном направлении, мм	400
Скорость быстрых перемещений стола в продольном направлении, м/мин	1,2
Скорость быстрых перемещений стола в поперечном направлении, м/мм	1,2
Скорость быстрых перемещений стола, кругового, об/мин	2,2
Рабочие подачи стола на один двойной ход долбяка, продольные, мм	0,1 — 1,2
Рабочие подачи стола на один двойной ход долбяка, поперечные, мм	0,1 — 1,2
Рабочие подачи стола на один двойной ход долбяка, круговые, град	0,07 — 0,8
Мощность электродвигателей главного привода, кВт	3,6
Мощность электродвигателей привода ускоренных перемещений, кВт	1,1
Наибольшая масса устанавливаемой заготовки, кг	300
Наибольшая высота обрабатываемого изделия при обработке наружной поверхности, мм	300
Наибольшая высота обрабатываемого изделия при обработке внутренней поверхности, мм	100
Габаритные размеры станка, мм	1900х1270х2175
Масса станка, кг	2100

ГД 320 – станок мощностью до 11 кВт с гидроприводом рабочего стола, ходом долбяка до 320 мм, диаметром стола до 770 мм и высотой обрабатываемых внутренних/внешних поверхностей до 250/500 мм.

Подробные технические характеристикиЗакрыть

Параметры	Значения
Рабочий ход долбяка, мм	120-320
Расстояние от наружной. поверхности резцовой головки до внутренней. поверхнос-ти станины, мм	615
Расстояние от плоскости стола до нижней поверхности направляющих долбяка, мм	500
Диаметр стола, мм	770
Наибольшие перемещения стола в продольном направлении, мм	650
Наибольшие перемещения стола в поперечном направлении, мм	510
Скорость быстрых перемещений стола в продольном направлении, м/мин	2,8
Скорость быстрых перемещений стола в поперечном направлении, м/мм	2,8
Скорость быстрых перемещений стола, кругового, об/мин	4,5
Рабочие подачи стола на один двойной ход долбяка, продольные, мм	0,1 — 2,5
Рабочие подачи стола на один двойной ход долбяка, поперечные, мм	0,1 — 2,5
Рабочие подачи стола на один двойной ход долбяка, круговые, град	0,1 — 1,4
Скорость долбяка под нагрузкой, м/мин	3 — 38
Мощность электродвигателей главного привода, кВт	11
Мощность электродвигателей привода ускоренных перемещений, кВт	2,2
Наибольшая высота обрабатываемого изделия при обработке наружной поверхности, мм	500
Наибольшая высота обрабатываемого изделия при обработке внутренней поверхности, мм	250
Габаритные размеры станка, мм	2850х2160х3010
Масса станка, кг	5660

ГД 500 – станок мощностью до 11 кВт с гидравлическим приводом рабочего стола, рабочим ходом резца до 500 мм и диаметром рабочего стола до 500 мм. Может обрабатывать заготовки с высотой внутренней/внешней поверхности до 325/650 мм.

Подробные технические характеристикиЗакрыть

Параметры	Значения
Рабочий ход долбяка, мм	120-500
Расстояние от наружной плоскости резцедержателя до станины, мм	710
Расстояние от плоскости стола до нижней поверхности направляющих долбяка, мм	710
Диаметр стола, мм	940
Наибольшие перемещения стола в продольном направлении, мм	800
Наибольшие перемещения стола в поперечном направлении, мм	650
Скорость быстрых перемещений стола в продольном направлении, м/мин	2,8
Скорость быстрых перемещений стола в поперечном направлении, м/мм	2,8
Скорость быстрых перемещений стола, кругового, об/мин	4,5
Рабочие подачи стола на один двойной ход долбяка, продольные, мм	0,1 — 2,5
Рабочие подачи стола на один двойной ход долбяка, поперечные, мм	0,1 — 2,5
Рабочие подачи стола на один двойной ход долбяка, круговые, град	0,1 — 1,4
Скорость долбяка под нагрузкой, м/мин	3 — 38
Мощность электродвигателей главного привода, кВт	11
Мощность электродвигателей привода ускоренных перемещений, кВт	2,2
Наибольшая высота обрабатываемого изделия при обработке наружной поверхности, мм	650
Наибольшая высота обрабатываемого изделия при обработке внутренней поверхности, мм	325
Габаритные размеры станка, мм	3440х2760х3465
Масса станка, кг	8160

7402 – станок мощностью до 4.7 кВт для долбления заготовок с подрезанием угла в 5 градусов. Имеет ход долбяка до 200 мм, диаметр рабочего стола до 500 мм.

Подробные технические характеристикиЗакрыть

Параметры	Значения
Номинальный ход долбяка, мм
наибольший	200
наименьший	20
Угол наклона долбяка, град	0-5
Диаметр рабочей поверхности стола, мм	500
Наибольшее перемещение стола, мм
в продольном направлении	500
в поперечном направлении	400
Наибольшее сечение державки для резца, мм	25×16
Наибольший угол поворота головки резцедержателя, град	ƒ 90
Пределы чисел двойных ходов долбяка в минуту	32-202
Количество электродвигателей на станке	2
Суммарная мощность всех электродвигателей, кВт	4,7
Масса станка, кг	2000
Габаритные размеры станка, мм
длина	1900
ширина	1270
высота	2175

Кроме того, высоким спросом пользуются болгарские станки S200, S200TG, S315TG, имеющие ход ползуна 200-315 мм и способные выполнять широкий спектр металлообрабатывающих операций (долбление шлицев, пазов, канавок в заготовках любой формы и габаритов).

Эти промышленные станки из прочного серого чугуна имеют:

перебег резца до 5 мм с инверторным регулятором хода;
угол поворота детали – до 10 градусов;
механический привод движения и поворота стола;
удобный блок управления с информативным дисплеем.

Перечисленное оборудование не предлагает максимальных рабочих характеристик, однако показало себя при эксплуатации на малых и средних серийных предприятиях и в ремонтных мастерских, и его качество и производительность полностью соответствует заявленным ценам.

Долбежные и протяжные станки: характеристики и схемы

Рис. 1.1. Типовые поверхности, получаемые при строгании.
Строгание широко применяют при изготовлении небольшого количества деталей в ремонтных и инструментальных цехах машиностроительных заводов. Такая обработка связана с удалением с заготовки больших объемов металла. По сравнению с другими технологическими методами формообразования строгание экономически более выгодно вследствие простоты конструкции и малой стоимости режущего инструмента. Строганием образуют (рис. 1) вертикальные 1, горизонтальные 2 и наклонные 3 поверхности, уступы 7, пазы 5, канавки 4 и реже — криволинейные поверхности 6.
Для формообразования плоской горизонтальной поверхности резец совершает возвратно-поступательное движение, являющееся главным движением резания Dr, и характеризуется скоростями рабочего хода vp (скоростью резания) и холостого хода vx. Прямолинейное прерывистое движение заготовки или инструмента является движением подачи Ds. При строгании плоскости (рис. 2) заготовке и инструменту сообщаются два согласованных между собой движения — движение резания в горизонтальной плоскости и движение подачи. Движение подачи происходит в тот момент, когда инструмент находится в крайнем правом положении и не касается заготовки. Глубина резания t — наибольшее расстояние, на которое проникает режущая кромка в заготовку, измеряется в плоскости, перпендикулярной направлению подачи.
При строгании плоскости резец устанавливают на глубину t и сообщают ему (или заготовке) поступательное движение со скоростью рабочего хода vp время которого по всей длине заготовки срезается стружка. После этого резец со скоростью vx возвращается в исходное положение — холостой ход. Для уменьшения потери времени, затрачиваемого на возвращение резца в исходное положение, скорость холостого хода vx должна быть больше скорости рабочего хода vp

Рис. 1.2. Схема строгания
Полное возвратно-поступательное движение представляет один двойной ход. Длиной хода будет являться перемещение резца (или заготовки) в направлении резания из начального положения в конечное. Длина хода L несколько больше длины l обрабатываемой поверхности заготовки. Перемещения L1 и L2 называют перебегом резца соответственно в начале и конце рабочего хода. Из рис. 1. ясно, что L=l1 l l2.
Движение подачи Ds обеспечивает последовательное врезание резца в слои материала, подлежащего удалению с заготовки. Движение подачи сообщают заготовке периодически в конце каждого холостого хода. Движение подачи Ds характеризуется относительным прямолинейным перемещением резца и заготовки за один двойной ход и имеет размерность мм/дв.х.
При строгании линия А-А (см. рис. 2) является следом вершины строгального резца, совершающего возвратно-поступательное движение; линия Б-Б может воспроизводиться по-разному: 1) прямолинейным прерывистым движением заготовки в поперечном направлении, 2) прямолинейным прерывистым движением строгального резца в вертикальном (рис. 3, а, в, д) или наклонном направлениях (рис. 3, б, е), 3) режущей кромкой резца (рис. 3, г).
Горизонтальные плоскости строгают проходными резцами со скоростью поперечной подачи vsn (см. рис. 2). При строгании вертикальной и наклонной плоскостей (рис. 3, а, б) резец движется со скоростью резания и одновременно с вертикальной vSB или наклонной vSH скоростью подачи. Прямоугольные пазы и фасонные канавки строгают прорезными (рис. 3, в) и фасонными (рис. 3, г) резцами со скоростью вертикальной подачи vSB. Уступы строгают подрезными резцами со скоростью вертикальной подачи (рис. 3, д). Строгание паза «ласточкин хвост» осуществляют в три приема. Сначала строгают прямоугольный паз (рис. 3, в), а затем последовательно — боковые стороны паза (рис. 3, е) подрезными резцами со скоростью подачи vSH . Строгание паза на поперечно-строгальном и продольно-строгальном станках производится однотипно. На рис. 3, ж, з приведены схемы выполнения Т-образного паза. Сначала строгают среднюю часть паза, затем левую часть (рис. 3, ж), и, наконец, правую (рис. 3, з). Движение подачи на поперечно-строгальных станках сообщается заготовке, а на продольно-строгальных — резцу. На рис. 3, и показано строгание шпоночных канавок обычными пазовыми резцами нужной ширины.
На строгальных станках чаще выполняют наружные шпоночные канавки. Для обработки фасонных поверхностей используют фасонные резцы (на поперечно-строгальных станках) (рис. 3, к), на продольно-строгальных станках — поворотные приспособления и копировальные устройства. На строгальных станках можно выполнять разнообразные по форме поверхности, например, изготовить зубчатую рейку (рис. 3, м): впадины зубцов последовательно строгают при вертикальной подаче суппорта, после чего осуществляют процесс деления и строгают следующую впадину. При использовании делительных головок можно обработать зубчатое колесо, кулачки и другие фасонные поверхности.

Про другие станки: Вертикально-сверлильный станок Profi-ZY5050, Profi-ZY5050A

Рис. 3. Схемы движения при выполнении работ на строгальных станках.
При обработке параллельных горизонтальных поверхностей АЛ и ББ как на поперечно-строгальных (рис. 3, н), так и на продольно-строгальных (рис. 3, о) станках сначала строгают поверхность ЛА, затем заготовку перевертывают и строгают поверхность ББ. Для повышения производительности продольно-строгальных станков при обработке параллельных вертикальных плоскостей можно проводить строгание одновременно двух плоскостей АА и ББ двумя резцами, установленными либо в верхних суппортах (рис 3, я), либо в боковых суппортах (рис. 3, р). В обоих случаях резцы получают скорость вертикальной подачи vSB. В зависимости от размеров заготовки возможно сочетание различных вариантов обработки на основе этих двух схем.
Долбление отличается от строгания тем, что главное движение резец совершает в вертикальной плоскости. Так же как и при строгании, долблением обрабатываются вертикальные и наклонные плоскости, пазы, фасонные поверхности.

Рис 4. Детали, обработанные на долбежном станке.

Сложные контурные поверхности, шпоночные пазы и другие криволинейные контуры в цилиндрических и конических отверстиях предпочтительнее выполнять на долбежных станках, так как это технологически проще. На рис. 4 показаны детали, обработанные на долбежных станках без применения сложных приспособлений.

Долбежный станок имеет продольную, поперечную и круговую подачу стола. Это позволяет обрабатывать с одной установки несколько простых и сложных поверхностей заготовки при последовательном включении то одной, то другой подачи стола. На долбежном станке можно одновременно обрабатывать несколько заготовок, собранных в пакет, при этом можно накладывать наверх пакета обработанную заготовку, которая служит шаблоном при обработке последующих. При установке заготовки обработанные ранее поверхности следует использовать при долблении как установочные и измерительные базы.

Основные модели продольно-строгальных, поперечно-строгальных и долбежных станков

Строгальные и долбежные станки по степени универсальности можно разделить на универсальные и специализированные.

На универсальных станках выполняют все виды строгальных операций. К ним относятся продольно-строгальные, поперечно-строгальные и долбежные станки. Основные модели строгальных и долбежных станков и их некоторые технические характеристики приведены в табл. 1 — 5.

В последние годы наша промышленность выпускает комбинированные строгальные станки: строгально-фрезерные, строгально-шлифовальные, что придало им еще большую универсальность. Так, комбинированные продольно-строгальные станки мод. 7225 и 7220 имеют три строгальных и два фрезерных суппорта.

Специализированные станки предназначены для обработки изделий одного наименования и разных размеров. На них выполняется ограниченное число строгальных операций. К специализированным станкам относятся: кромкострогальные для обработки листового материала (мод. 7808, 7814, 7А814, 7Б814Ф11, 7Б808Ф11); копировально-строгальные, предназначенные для обработки фасонных поверхностей по копиру; строгальные для резки фата с деталей (мод. ГД-106, ГД-107); внутристрогальные для остовов тяговых двигателей (мод. ГД-134, ГД-161); станки с ЧПУ для строгания пуансонов (мод. ОД 14ФЗ); двухстоечный продольно-строгальный с ЧПУ для обработки стрелочных переводов (мод. НС-43) и др.

Все станки строгальной группы в зависимости от усилий, возникающих при обработке изделий и действующих на узлы станка и его механизмы, можно разбить на четыре типовые компоновки.

Компоновка поперечно-строгальных станков простая и компактная, при которой обрабатываемая заготовка неподвижна в процессе резания, а резец, закрепленный в ползуне, совершает возвратно-поступательное движение. Общий вид поперечно-строгального станка показан на рис. 5. На станине 1 установлены и закреплены все узлы станка. По горизонтальным направляющим станины перемещается ползун 7, совершающий возвратно-поступательное движение с помощью кулисного механизма или от гидроцилиндра. На левом конце ползуна закреплен суппорт 6, состоящий из поворотного круга, салазок, поворотной и откидной доски 5 с резцедержателем. Суппорт вместе с резцом может перемещаться в вертикальном или наклонном направлении.

Наклонное перемещение обеспечивается поворотом суппорта относительно горизонтальной оси. Резцедержатель может откидываться под воздействием шарнира, тем самым обеспечивается свободное скольжение резца по заготовке при холостом ходе ползуна. Траверса 4 со столом 3 устанавливается на вертикальных направляющих станины в соответствии с высотой заготовки. Стол служит для установки на нем обрабатываемой заготовки; он перемешается по траверсе в горизонтальной плоскости и сообщает заготовке поперечную подачу. Для большей жесткости стол дополнительно закрепляется в стойке 2.

Первая компоновка — компоновка поперечно-строгального станка — целесообразна лишь при обработке сравнительно небольших изделий.

Рис. 5. Поперечно-строгальный станок
При увеличении длины строгания увеличивается вылет ползуна и растут реакции в его направляющих, стол станка испытывает все большие деформации, и дополнительная опора должна иметь большую жесткость. Это затруднительно, так как стол получает движение подачи в поперечном направлении. Поэтому при больших длинах обработки используют вторую компоновку, которую имеют одностоечные продольно-строгальные станки (рис. 6).
В этих станках стойка 1 и поперечина 2 подвергаются изгибу и скручиванию; чем шире заготовка, тем деформации больше. Деталь устанавливается на столе, имеющем возвратно-поступательное движение, а суппорты с резцами закрепляются на неподвижных стойках. При такой конструкции величина и характер усилий, возникающих в суппортах и стойке станка, не зависят от длины строгания. Поскольку суппорты имеют только движение подачи, удобно обрабатывать деталь одновременно несколькими инструментами, что очень важно для крупногабаритных заготовок.

Рис. 7. Двухстоечный продольно-строгальный станок мод. 7212:

1 — станина; 2 — стойка; 3 — поперечина; 4 — перекладина; 5 — верхний суппорт; 6 — подвесной пульт управления; 7— боковой суппорт; 8— стол; 9— направляющие

Третий тип компоновки — портальный — получил большое распространение при обработке крупногабаритных деталей. Такую компоновку имеют двухстоечные продольно-строгальные станки, (рис. 7). Для изменения скоростей главного движения и движения подач служат коробка скоростей и коробки подач со своими пультами управления.

Движение резания на этих станках получает заготовка, закрепляемая на столе. Стол совершает возвратно-поступательное движение относительно резцов. Стружка снимается только при рабочем ходе стола. Движение подачи резца происходит за каждый двойной ход стола в момент реверсирования стола с обратного хода на рабочий.

Для обработки очень больших изделий или длинномерных (таких, как рельсы) для сокращения габаритных размеров станка и упрощения его конструкции целесообразно обрабатываемое изделие устанавливать на неподвижной плите, а возвратно-поступательное движение сообщать порталу с закрепленными на нем суппортами. В этом случае, хотя заготовка неподвижна, усилия, действующие на основные узлы станка, не зависят от длины строгания, а обрабатываемое изделие закреплено достаточно крепко.

Долбежные станки представляют четвертый тип компоновки узлов станков строгальной группы. В долбежных станках резец движется возвратно-поступательно в вертикальной плоскости, перпендикулярной поверхности стола. Характер движений у долбежных станков такой же, как и у поперечно-строгальных, поэтому их иногда называют вертикально-строгальными. Основными узлами долбежного станка (рис. 8) являются станина 1 коробчатой формы, на которой установлена вертикальная колонка 12. По вертикальным направляющим колонки перемещается ползун или долбяк 8, в нижней части которого закреплен резцедержатель 7. Обрабатываемое изделие 6 крепится на столе 5. Стол получает круговое, продольное и поперечное движения. Вертикальная компоновка узлов долбежного станка помимо того, что занимает небольшую производственную площадь, позволяет обрабатывать внутренние фасонные контуры, что на продольно- и поперечно-строгальных станках представляет затруднения. Наиболее часто встречающиеся модели долбежных станков приведены в табл. 1.

Рис. 8. Долбежный станок мод. 7А420

Табл. 1. Технические характеристики долбежных станков

Модель станка	Наибольший ход долбяка, мм	Диаметр рабочей поверхности стола, мм	Скорость хода долбяка, м/мин	Наибольшее усилие резания, Н	Мощность электродвигателя, кВт	Масса, т	Примечание
7А412	100	360	52-210*	6000	0,8-1,5	1,1
7401	100	360	41-253*	6000	0,9-2,1	1,1
7А420	200	500	40-163*	15000	3	2,07
7402	200	500	28-160*	15000	1,8-3,6	2
7Д430	320	630	3-38	35000	11	5,6	С гидроприводом
7403	320	630	3-38	35000	11	5,66	С гидроприводом
7Д450	500	800	3-38	35000	11	8,16	С гидроприводом
7405	500	800	3-38	35000	11	8,16	С гидроприводом
7410	1200	1400	2-35*	65000	45	29
7А410	1000	1400	2-35*	65000	45	29
7414	1400	1800	2-30*		50	38
7М430	320	630	5-36	24000	7	5,2	С гидроприводом
7432	320	630	16-81*	15000	4,5	3,45
749	100	250	31,5-125*	2000	0,6-1,3	0,9	Специализированный для обработки пуансонов
7М450	500	800	5-34	33000	10	7,75	С гидроприводом

Про другие станки: Ремонт станков

Примечание. Параметры скорости хода долбяка, отмеченные звездочкой (*), имеют размерность двойных ходов в минуту (дв.х/мин).

Общие сведения о наладке и эксплуатации строгальных и долбежных станков
Уход за станком и его смазка.

Для поддержания станка в работоспособном состоянии станочник, приступая к работе, обязан осмотреть все его механизмы, подтянуть ослабленные затяжные клинья стола, суппорта, поперечины, смазать узлы станка, проверить состояние ремней. Обнаруженные неисправности следует устранить; при невозможности сделать это самому, нужно обратиться к мастеру. На первый взгляд, небольшой дефект может стать причиной поломки станка. Долговечность станка зависит от условий его эксплуатации и своевременного ремонта. Бережное отношение к станку, правильный уход позволяют продлить его работоспособность, т.е. станок продолжает функционировать, сохраняя точность обработки, качество обработанной поверхности, производительность станка и другие его параметры.

Чистота трущихся частей и их смазка — основа длительной и точной работы станка. Перед смазкой станка необходимо проверить чистоту смазочных материалов и смазываемых поверхностей. Загрязненные трущиеся поверхности промывают керосином, протирают сухими чистыми обтирочными концами и только после этого можно приступать к смазке станка. Долбежник или строгальщик обязан знать схему смазки станка, если эта работа поручается ему. Иногда смазку станков производит смазчик, в этом случае станочник обязан проследить за этой работой, схема смазки эксплуатируемого станка обычно показана в «Руководстве по эксплуатации станка», где указываются элементы, подвергающиеся смазке, точки смазки, периодичность смазки и смазочный материал.

Смазка станка обеспечивается различными системами: циркуляционной, фитильной, периодической.

Циркуляционная система служит для смазки механизмов коробки скоростей, коробки подач, переключения скоростей, направляющих ползуна и стола, кулисного механизма. Насос приводится в действие через зубчатые передачи от главного привода станка. Подаваемое насосом масло, пройдя через фильтр, поступает по трубопроводам в дроссель, которым регулируется давление и количество масла, подаваемого в систему смазки. Пройдя через смазываемые части станка, масло попадает в резервуар. Подача масла контролируется манометром. При нормальной подаче масла к смазываемым частям станка давление на манометре может быть в пределах 0,1 … 0,25 МПа. Уровень масла в резервуаре проверяется с помощью маслоуказателя.

Для тяжелых продольно-строгальных и комбинированных станков циркуляционная система смазки должна обеспечивать жидкостное трение при больших силах резания и скоростях движения стола до 75 м/мин. Если давление масла недостаточно, то толщина масляной пленки будет слишком малой и трение в направляющих может оказаться полусухим. Это приведет к увеличению силы трения и износу направляющих, а, следовательно, к потере точности станка. Если давление масла выше нормы, то это вызовет «всплытие» стола, траектория обрабатываемой детали не будет прямолинейной и, следовательно, непосредственно скажется на точности обработки.

В связи с этими двумя требованиями предъявляются дополнительные требования к системе смазки тяжелых строгальных станков. При черновом строгании желательно, чтобы давление масла под направляющими было повышенным, а при чистовом строгании широкими резцами во избежание подъема стола следует подавать смазку при минимальном давлении. Таким образом, смазка направляющих в тяжелых строгальных станках двухрежимная. На рис. 9 дана принципиальная схема смазки станины тяжелого продольно-строгального станка. Из резервуара (или масляного бака) 1 масло, проходя через фильтр 2, шестеренчатым насосом 17 подается в магистраль через один из фильтров 14. Краном /5 можно переключать систему смазки на другой фильтр, когда заменяется или очищается первый из них, не останавливая станка.

Долбежные станки по дереву - назначение и разновидности

Рис. 9. Схема смазки станины тяжелого продольно-строгального станка
Дросселем 13 регулируется давление и количество масла, подаваемого в систему, при этом избыток масла сбрасывается через предохранительный клапан 16. Для настройки наибольшего давления, подаваемого к точкам 8 и 9 направляющих, служит клапан 4. Он настраивается по манометру 12 на давление 0,2 … 0,25 МПа при закрытом кране 3. Наименьшее давление настраивается клапаном 5 на давление 0,015 … 0,03 МПа при открытом кране 3. В этом случае избыток масла сбрасывается на смазку червяка и его подшипников через распределитель 10. Давление в системе контролируется с помощью реле давления 11.
На самых больших станках или станках с удлиненными столами делают дополнительные подводы масла к направляющим в точках 7. Когда эти точки не перекрыты столом, они закрываются клапанами 6. При наезде стола на эти точки клапаны 6 автоматически с помощью упоров открываются и подается дополнительное количество масла на удаленные участки направляющих.
Фитильная система предназначена для смазки горизонтальных направляющих поперечины поперечно-строгальных станков, салазок, иногда направляющих суппортов. Масло заливается в масляную ванну, откуда по фитилям поступает к точкам смазки.
Периодическая система смазки осуществляется с помощью пресс-масленок, заполняемых шприцем, или масленок через раззенкованные отверстия. Периодичность смазки указывается в «Руководстве по эксплуатации станка», например, опора штанги механического отбрасывателя резца поперечно-строгального станка, шестерни его коробки подач смазываются два раза в смену, оси конической шестерни привода подач суппорта продольно-строгального станка смазываются три раза в неделю, подшипники и кулачковые муфты ходовых винтов и валов — один раз в 6 месяцев (через 2000 ч работы) солидолом Л со стороны снятых крышек и фланцев.
Смазочными материалами на строгальных и долбежных станках в основном являются масла индустриальные марок: И-30А; И-40А (ГОСТ 20799-88). Аналогами смазочных материалов, изготовляемых в других странах, являются: Shell Vitrea Oil 29, Shell Vitrea Oil 31; R-32 TGL 11871; T-30 MHSZ 527747-63.
Перед пуском станка необходимо проверять наличие масла в масляном баке по маслоуказателю. Первый раз смену масла в баке следует произвести через месяц работы станка, второй раз — через три месяца, а в последующем — один раз в 6 мес. После пуска станка через 1-2 мин масло должно поступать во все смазываемые точки; поступление масла необходимо проверить. Если масло не подается, работать на станке запрещается. В этом случае необходимо осмотреть насос, фильтр, дроссель, трубопроводы и места их соединения и устранить причину, мешающую нормальному поступлению масла.
Фильтры грубой очистки масла осматривают ежедневно и очищают по мере необходимости. Фильтры пластинчатые очищают не реже одного раза в месяц поворотом рукоятки на 1-3 оборота. В новом станке фильтры очищают ежедневно.
Помните, что уход за станком заключается в содержании его в исправном состоянии и чистоте, своевременной смазке.
Настройка и наладка станка. Настройку станка можно начинать только после ознакомления с его «Руководством по эксплуатации станка», где описано назначение всех рукояток, рычагов, маховиков и кнопок. В соответствии с операционно-технологической картой обработки необходимо выбрать резец и закрепить его в суппорте. На рис. 10 показано крепление строгального резца в суппорте поперечно-строгального станка. Резец вставляется в паз пальца резцедержателя и прочно закрепляется винтом с помощью гаечного ключа.
Перед установкой заготовки необходимо продумать, какое приспособление следует использовать для закрепления, проверить его исправность и надежность крепежных элементов. Заготовки можно устанавливать в тисках, закрепленных на столе, в специальном приспособлении или непосредственно крепить на столе станка.

Рис. 11. Крепление заготовки в тисках

Заготовки устанавливают в тисках (рис. 11) в основном при обработке их на поперечно-строгальных или долбежных станках. Машинные тиски 4 при установке на стол станка 5 вначале слегка закрепляют болтами, головки которых вводят в Т-образные пазы стола. После выверки установки их окончательно закрепляют. Положение тисков по отношению к продольному перемещению ползуна и поперечному перемещению стола выверяют угольником с устойчивым основанием, чертилкой с загнутым концом и стрелочным индикатором. При обработке только одной плоскости заготовки установку тисков не выверяют; если требуемая точность обработки невысока, то установку тисков выверяют чертилкой; если же обработка плоскостей ведется с высокой точностью, то установку тисков выверяют стрелочным индикатором.

Заготовку 1 укладывают на подкладку 2 между губками и, вращая винт 3 тисков, предварительно закрепляют. Затем легкими ударами бронзового молотка по обрабатываемой поверхности заготовки выправляют ее положение и окончательно закрепляют. После этого устанавливают необходимую скорость резания и подачу и приступают к строганию или долблению. Режимы резания — глубина и скорость резания, а также подача указываются в операционной технологической карте.

При наладке станка важно правильно установить величину хода ползуна, долбяка или стола. Например, при наладке долбежного станка (см. рис. 8) с помощью рычага 9 устанавливают необходимое для данного процесса резания число двойных ходов долбяка, затем с помощью квадрата 10 устанавливают ход долбяка так, чтобы долбежный резец обработал всю длину заготовки и имел необходимый перебег. Вращая маховик 11 ручного перемещения долбяка, проверяют наладку резца на заданную длину обработки. Наладку осуществляют механизмами ручного управления (маховик 4 ручной продольной подачи стола, маховик 3 ручного управления круговой подачей стола, маховик 2 управления поперечной подачей стола). По окончании наладки станка следует тщательно проверить его, после чего можно довести резец до легкого касания с заготовкой, отвести заготовку от резца и затем установить глубину резания. Убедившись в правильной наладке станка, нажимают на кнопочной станции 13 кнопку «Пуск». Для остановки двигателя главного движения используют кнопку «Стоп». На кнопочной станции 13 имеются кнопка включения местного освещения и кнопка быстрого перемещения стола.

Про другие станки: Рейсмусовый станок PROMA T-400 65400000 - выгодная цена, отзывы, характеристики, 1 видео, фото - купить в Москве и РФ

Заготовку устанавливают непосредственно на столе, когда она имеет большие размеры или из-за сложной формы ее невозможно установить в тиски (при отсутствии специальных приспособлений в условиях ремонтных работ). Для крепления заготовок на столе применяют прихваты, болты, упоры, распорки. Если заготовка имеет выступы или впадины, то ее крепят прихватами с подставками (рис. 12). Если же у заготовки нет выступов, то ее закрепляют прижимами (рис. 13) с применением упоров. Упоры ставят таким образом, чтобы они оказывали сопротивление движению резца, который срезает стружку с заготовки, поэтому упоры 3 и 4 воспринимают наибольшие усилия, а упоры 5 — меньшие. Прижимы следует ставить с той стороны, в направлении которой резец не оказывает давления на заготовку, т.е. навстречу скорости поперечной подачи vsn.

Рис. 12. Крепление заготовки на столе прихватом (а) и виды прижимов (б): 1 — стол; 2 — подставка; 3 — прихват; 4 — крепежный болт; 5 — заготовка

Рис. 13. Крепление заготовки на столе прижимами: 1, 2 — прижимы; 3, 4, 5 — упоры; 6— резец; 7— заготовка; 8— стол

Рис. 14. Крепление заготовок пакетами.
Установка заготовки на столе наиболее характерна для продольно-строгальных станков, тем не менее, она используется и на другом оборудовании строгальной группы. В частности, при обработке заготовок небольшой толщины их удобнее закреплять пакетами непосредственно на столе (рис. 14).
При установке заготовок на столе следует ее боковую сторону выставлять параллельно Т-образному пазу с помощью масштабной линейки, чертилки, закрепленной в резцедержателе суппорта, и нутромера. При повышенных требованиях к точности обработки вместо чертилки в резцедержателе закрепляют стрелочный индикатор. По отклонению стрелки индикатора судят о точности установки заготовки.
Перед включением станка необходимо убедиться, что элементы крепления заготовки не выступают за обрабатываемую поверхность!
В серийном и массовом производстве, когда на данном технологическом оборудовании обрабатывается не одна, а несколько деталей, причем серия деталей повторяется, для закрепления заготовки изготовляют специальные приспособления. Преимуществом такого метода закрепления заготовок является то, что при их обработке не требуется разметки и проверки установки относительно базовых элементов станка.
Обычно в специальных приспособлениях заготовка базируется таким образом, чтобы обрабатываемая поверхность была выставлена параллельно скорости рабочего хода vp или направлению движения подачи. Установку самого специального приспособления проверяют с закрепленной в нем первой обрабатываемой заготовкой, и при обработке последующих заготовок проверку установки уже не делают.
Обработка заготовок в приспособлении намного сокращает время на наладку станка, а, следовательно, увеличивает его производительность. Однако при малых партиях обрабатываемых изделий изготовлять приспособление (а ведь его нужно еще и спроектировать) неэкономично.
В изложенном материале даны элементарные сведения о строгальных и долбежных станках, об уходе и смазке, наладке и настройке станков. При более подробном изучении каждой модели станка вопросы наладки и эксплуатации будут вновь рассмотрены, но более конкретно, применительно к рассматриваемым моделям строгальных или долбежных станков, с учетом особенностей их конструкций, кинематики и управления.

Какими бывают?

Эти станки могут быть различных видов.

По дереву. Чаще всего такие аппараты используются при изготовлении мебельных конструкций. Они позволят сделать пазы различных форм. В данном случае применяются специальные пазовальные модели по дереву. Иногда их берут и для снятия небольшого слоя древесины при создании профиля. На крупном производстве, как правило, используется центробежная деревообрабатывающая техника, она отличается значительными габаритами, высокой производительностью. В домашних условиях лучше всего применять ручные небольшие экземпляры, они обладают довольно простой конструкцией. В настоящее время выпускаются и специальные долбежно-пазовальные модели для древесины.

По металлу. Модель по металлу можно применить для обработки материала в труднодоступных участках. Она оснащается основным инструментом с заточенными зубьями (долбяк). Режущий инструмент во время работы будет производить возвратно-поступательные перемещения, благодаря чему и будет выполняться обработка металлических изделий. Для крупного производства оптимальным вариантом станут модели с ЧПУ.

Они позволят выполнять обработку большого количества деталей без вмешательства человека. Для домашних мастерских смогут отлично подойти ручные либо самодельные станки.

Зубодолбежные станки. Эти модели предназначены для формирования зубьев на различных, в том числе и цилиндрических поверхностях. Причем зубья могут получиться самыми разными (косые, прямые, винтовые). Все большую популярность набирают зубообрабатывающие пазовальные станки с ЧПУ, они способны выполнить аккуратную и качественную обработку в автоматическом режиме по заранее заданной числовой программе. Режущий инструмент, которым снабжается аппарат, изготавливают из износостойких металлов и металлических сплавов. Зубонарезной агрегат функционирует по принципу обкатки.

Цепнодолбежные станки. Такие аппараты могут оснащаться специальной гнездовой фрезой либо фрезерной цепочкой. Цепочки могут быть различной толщины. Располагаются они как вертикально, так и горизонтально. Для их натяжения применяется винтовой элемент. Чаще всего цепнодолбежный аппарат используется при обработке различных пород древесины.

Все долбежные станки можно разделить на две крупные группы: универсальные и специальные. Первые предназначены для выполнения основного объема работ. Вторые используются для производства определенных деталей, в том числе зубчатых колес.

А также они различаются в зависимости от своей массы. Так, модели весом до 1 тонны считаются малыми, от 1 до 10 тонн – средними, более 10 тонн – крупными.

Конструкция и принцип работы

Долбежный станок создан для обработки труднодоступных мест, в основном расположенных внутри ограниченного пространства обрабатываемой заготовки, куда не способен добраться другой металлорежущий инструмент. Также при помощи долбежных станков часто производится нарезка зубьев шестерен.

Долбежный станок, в общем случае, состоит из нескольких основных элементов (рис. 2).

Рисунок 2. Схема расположения узлов долбежного станка.

1. Станина. Станина является основанием станка и предназначена для расположения на ней всех остальных узлов и элементов. Долбежные станки обычно устанавливаются на заранее подготовленную бетонную площадку с выведенным в ноль уровнем. В нижней части станины имеются отверстия под крепежные болты, которыми станок крепится к полу.

2. Маховик поперечного перемещения. Служит для обеспечения подачи заготовки в поперечном направлении. Для каждой модели долбежного станка имеет свою цену деления шкалы.

3. Рукоятка для обеспечения вращательного движения заготовки. Воздействие на этот орган управления приводит во вращение стол с закрепленной заготовкой. В основном вращательное движение заготовки требуется в процессе выдалбливания зубьев шестерен или зубчатых венцов.

4. Маховик продольной подачи. Обеспечивает продольное перемещение стола с закрепленной заготовкой.

Современные долбежные станки оборудованы автоматической системой подачи с настраиваемыми параметрами. Это позволяет в автоматическом режиме создавать необходимый профиль на обрабатываемой детали. Особенно распространено применение автоматизации долбежного процесса при создании деталей с круговыми цикличными поверхностями, таких как зубчатые колеса, зубчатые венцы, детали со шлицевыми поверхностями и др.

5. Стол (рис. 3). Служит для размещения заготовки. Часто имеет съемные удерживающие элементы, которые меняются в зависимости от специфики выполняемой работы. Часто оборудуется доработанным под строгальный станок патроном, который применяется на станках токарной группы.

Рисунок 3. Стол долбежного станка.

6. Заготовка. В зависимости от направленности станка заготовка может быть деревянной или из цветного или черного металла.

7. Резцедержатель. Служит для закрепления в нем резца. Резцедержатель устроен так, что при закреплении в нем резца одна из поверхностей режущей кромки проходит через центр оси вращения стола, находящегося в нулевой точке. Это позволяет привязаться к точке отсчета при настройке параметров автоматической обработки.

8. Ползун (долбяк). Основной рабочий орган долбежного станка. В приводном блоке ползуна вращательное движение, передаваемое от электромотора, преобразовывает в поступательное при помощи кривошипного механизма.

9. Коробка скоростей. Служит для передачи вращения от электродвигателя на приводной маховик долбежного механизма. Имеет возможность переключения скоростей, что позволяет долбяку работать на разных частотах подачи резца. Шестерни коробки скоростей работают в масляной ванне.

10. Рукоятка переключения скоростей работы долбяка. При помощи этой рукоятки происходит переключение передач и изменение частоты рабочих движений ползуна. Частота меняется ступенчато.

11. Вертикальная колонка. Является стойкой, на которой закреплены элементы долбежного механизма.