3Б633 в России — Биржа оборудования ProСтанки

3б633 в россии — биржа оборудования proстанки

3б642 кинематическая схема заточного станка

Кинематическая схема заточного станка 3Б642

Схема кинематическая заточного станка 3Б642. Смотреть в увеличенном масштабе

Кинематическая схема станка представлена на рис. 14. Привод шпинделя шлифовального круга осуществляется от электродвигателя постоянного тока (N = 0,76 кВт, n = 3000 об/мин), установленного на подвешенном к колонне кронштейне и питаемого от привода магнитного усилителя (ПМУ), вследствие чего обеспечивается бесступенчатое регулирование скорости вращения шпинделя; вращение через плоскоременную передачу 0120/070 и 095/060 передается шпинделю.

Поперечное перемещение стола осуществляется с помощью ходового винта с шагом резьбы 2 мм при вращении одного из маховичков. Наличие двух маховичков позволяет удобно обслуживать станок. Тонкая рабочая подача производится одним боковым маховичком через червячную пару 5—50, которая шариковой муфтой присоединяется к ходовому винту. На валу одного из червяков z = 5 установлен храповик механизма толчковой подачи.

Продольное перемещение стола осуществляется вручную или гидроприводом. Две рукоятки с шестернями z=14, сцепляющимися с рейкой стола, позволяют перемещать стол с боковых рабочих мест. Перемещение стола с переднего рабочего места производится планетарным механизмом, передаточное отношение которого равно 1:10.

Автоматическое перемещение стола происходит после включения реечной шестерни z = 20, установленной на одном валу с шестерней z=12, сцепленной с плунжер-рейкой гидроцилиндра и приводимой ею во вращение. Во время включения шестерни z = 20 двухплечий рычаг выводит из зацепления шестерню z=14 планетарного механизма с рейкой стола, тем самым предупреждая поломку подвижных частей.

Вертикальное перемещение шлифовальной головки осуществляется одним из маховичков через червячную передачу 2 = 2, 2 = 56 (быстрая подача), при сцепленной кулачковой муфте с муфтой шестерни z = 20 или при расцепленной кулачковой муфте дополнительно через планетарный механизм (медленная подача).

Механизм подъема шлифовальной головки

Механизм подъема шлифовальной головки станка 3Б642

Механизм подъема шлифовальной головки заточного станка 3Б642. Смотреть в увеличенном масштабе

Механизм подъема (рис. 17) служит для вертикального перемещения шлифовальной головки с переднего и бокового рабочего места. Основное отличие от механизма подъема ранее выпускаемых станков заключается в быстром установочном и медленном рабочем вертикальном перемещении с обоих рабочих мест с помощью встроенных планетарного и червячного редукторов.

Реечная шестерня 5 сцепляется с рейкой, закрепленной на гильзе колонны 18, и приводится во вращение от червячного редуктора 6. Вращение червяка 7 осуществляется одним из маховичков 4, снабженных лимбами.

Для медленного вертикального перемещения вал 3 должен быть выдвинут с помощью кнопки 10 или рукоятки 17, которая рычагом 16 отводит втулку 12, жестко сидящую на валу 3. Валом 3 шестерни 14 вводятся в зацепление с шестерней, жестко сидящей на корпусе 13.

https://www.youtube.com/watch?v=0_lcuxP20pQ

При этом одновременно расцепляется кулачковая муфта 8. С переднего рабочего места вращение червяку 7 передается от маховичка 4 через планетарный механизм и шестерню 15, жестко установленную на валу червяка 7. С бокового рабочего места вращение от маховичка 4 передается коническими шестернями 9 на вал 3.

Для быстрого вертикального перемещения при помощи кнопки 10 (рычага 17) полумуфту 8 вводят в зацепление с полумуфтой шестерни 15, при этом шестерни 14 выходят из зацепления с шестерней 13. В этом случае вал червяка 7 вращается непосредственно при помощи маховичка 4 с переднего рабочего места или через пару конических шестерен — с бокового рабочего места.

При демонтаже механизма подъема первоначально снимаются: маховичок с кнопкой 10 с переднего рабочего места, фланец 11, рычаг 16 через окно, закрытое крышкой 2; стержень с рукояткой 17 и маховичок с валом с бокового рабочего места. Весь механизм вынимается из станины совместно с плитой 1, в которой предусмотрены закрытые пробками отверстия для рымболтов.

Особенности конструкции и принцип работы станка 3б642

Общая компоновка универсально-заточного станка 3Б642 подобна универсально-заточному станку 3А64.

Затачивание и шлифование производятся как при ручном перемещении детали со столом, так и с помощью гидропривода.

Техническая характеристика станка:

• наибольший диаметр устанавливаемой детали 250 мм
• наибольшая длина детали, устанавливаемой в центрах, 630 мм
• размеры рабочей поверхности стола (длина и ширина) 900 х 140 мм
• наибольшее вертикальное перемещение шлифовальной головки 250 мм

Станки имеют следующие основные узлы: станину, колонну, суппорт, шлифовальную головку, механизм подъема шлифовальной головки, планетарный редуктор, систему охлаждения.

Станок модели 3Б642 снабжен, кроме того, гидроагрегатом для автоматической подачи стола, а в его суппорт встроены гидроцилиндр и гидропанель.

Универсально-заточными станками моделей 3В642 и 3Б642 можно пользоваться для заточки инструментов алмазными и обычными шлифовальными кругами с охлаждением и всухую. Для заточки твердосплавного инструмента применяют шлифовальные круги из карбида кремния или алмазные тех же размеров и формы.

Для защиты от разбрызгивания охлаждающей жидкости и отвода ее в бак используют специальное ограждение.

Область использования универсально-заточных станков расширяется прилагаемыми к ним приспособлениями:

• для круглого наружного, внутреннего и плоского шлифования
• для заточки отрезных и прорезных фрез
• фрезерных головок
• червячных фрез
• метчиков
• спиральных сверл
• зенкеров и других инструментов

К станку прилагаются:

• универсальная головка
• передняя и задняя центровые бабки
• делительный и другие механизмы

Приспособления, устанавливаемые на верхней плоскости поворотного стола, закрепляются с помощью болтов с Т-образными головками.

Как видно из перечня приспособлений, на станках можно производить, помимо заточных операций, также наружное, внутреннее и плоское шлифование.

Климатическое исполнение и категория размещения станков, отдельно расположенного оборудования и принадлежностей соответствует ГОСТ 15150-69 для поставки в районы:

с умеренным климатом — УХЛ4;

Класс точности станка – П.

Правка кругов на металлической связке

Правку кругов на металлической связке следует производить:

• а) методом шлифования абразивными кругами из карбида кремния зеленого или электрокорунда белого зернистостью 40..25, (в зависимости от зернистости алмазного круга), твердостью СМ2..С1 на керамической связке при следующих режимах:
• скорость алмазного круга — рабочая
• скорость правящего круга — 25 м/сек
• продольная подача — 1,5..2,0 м/мин
• поперечная подача — 0,02..0,04мм/дв. ход
• б) брусками из карбида кремния зеленого зернистостью 40..25, твердостью СТ1..СТ2 на керамической связке.

Правку желательно проводить с охлаждением.

Круги чашечной к тарельчатой форм можно править методом притирки на чугунных или стеклянных плитах порошками карбида кремния зеленого.

Чистка алмазных кругов осуществляется пемзой или брусками из электрокорунда белого зернистостью 16..12, твердостью СМ2 па керамической связке с жестким закреплением правящего инструмента в тисках или специальных приспособлениях.

Круги на металлической связке при сильном загрязнении рабочей поверхности алмазоносного кольца металлом связки следует очищать химическим путем.

Окислы металлов удаляются в разбавленной азотной кислоте. В этом случае к 50 мл HNO3 с удельным весом 1,38 добавляют 50 мл воды и держат в ней алмазный круг до снятия окислов меди. После чего производится нейтрализация поверхности раствором, состоящим из 50 мл Na2CO3 (соды) и 100 г NaNО2 (нитрит натрия) на 1 л воды. В этом растворе алмазный круг следует выдержать 1..2 мин.

Суппорт

Суппорт заточного станка 3Б642

Суппорт рабочего стола заточного станка 3Б642. Смотреть в увеличенном масштабе

Суппорт заточного станка 3Б642

Суппорт рабочего стола заточного станка 3Б642. Смотреть в увеличенном масштабе

Суппорт (рис. 18) является основным узлом станка, обеспечивающим установку, ориентирование и перемещение затачиваемого инструмента относительно рабочей поверхности шлифовального круга.

Нижние салазки 1 перемещаются в поперечном направлении по станине по направляющим качения с помощью ходового винта 21, установленного на шарикоподшипниках. На переднем конце винта смонтирован механизм ручного перемещения с механизмом толчковой подачи 5, который допускает подачу маховичком 30 или рычагом 9.

Один поворот рычага обеспечивает поворот на один зуб храпового колеса 29, установленного жестко на стержне червяка 27 и связанного с винтовой шестерней ходового винта. Рычаг жестко установлен на одной оси с рычагом 33, несущим собачку 32, и качается в пределах, ограниченных регулировочными винтами 31.

Под действием пружин, при отпущенном рычаге 9 рычаг 33 постоянно удерживает собачку 32 в выведенном из зацепления с храповиком положении, чем обеспечивает свободное реверсирование храповика и, следовательно, возможность ручной поперечной подачи, маховичком 30. Втулка 28 червяка 27 выполнена эксцентричной для возможности выбора люфта в зацеплении.

Механизм толчковой подачи используется при доводочных работах алмазными кругами, круглом чистовом шлифовании и других работах, требующих точных подач для достижения заданного размера детали или качества поверхности инструмента. На заднем конце выступа нижних салазок 1 установлен съемный механизм ручного перемещения с маховичком тонкой подачи, который по конструкции одинаков с описанным выше и отличается только отсутствием рычага толчковой подачи.

Механизм, смонтированный на отдельном валу 19, посредством шлицевой втулки 20 соединен с ходовым винтом 21. Вместо указанного механизма может быть установлен механизм автоматической поперечной подачи П48 с гидроприводом (см. табл. 3 приложения).

Гайка 59 ходового винта 21 установлена в корпусе 58, который торцовой плоскостью упирается в стенку жестко закрепленного на станине кронштейна 61 и тем самым препятствует сдвигу стола при работе торцом круга. Корпус 58 свободно входит в паз кронштейна 61 и после окончательной установки ходового винта через окно, закрытое крышкой 57, фиксируется винтами 55, которые через клинья 66 и 67 прижимают корпус к стенке кронштейна 61 и удерживают в зафиксированном положении.

При разборке узла, салазки свободно поднимаются вверх после того, как будут вывернуты винты 55 и вынуты клинья 66. Если необходимо вывернуть ходовой винт, сохранив уже установившийся натяг пружины 65, следует предварительно затянуть стопорный винт 63, следя за тем, чтобы излишнее усилие затяжки винта 63 не заклинило по резьбе гайку на ходовом винте.

Смазка ходового винта — капельная через фитиль 62, подающий масло из ванны в корпусе 58 на резьбу ходового винта. Масло заливают через отверстие в крышке 57.

Стол 18 выполнен с литым круговым корытом 45 для сбора и отвода охлаждающей жидкости. Винт поворота стола находится на левом конце салазок для удобства работы. Шкала 13 и закрепленный на конце стола указатель 17 служат для отсчета угла поворота стола.

Верхние салазки перемещаются по нижним 1 на направляющих качения, состоящих из набранных в сепараторы цилиндрических роликов. От бокового смещения стол удерживается V-образной направляющей 43, от подъема — двумя роликами 34, установленными на подпружиненных стойках 36.

Ролики опираются на выступ рейки 35 продольного хода стола. Регулирование силы прижима верхних салазок к направляющим для обеспечения легкости продольного перемещения стола при ручных работах или, наоборот, для повышения устойчивости стола при больших опрокидывающих силах производится винтами 37 Возможность поджима стола роликами 34 используется при заточке косозубого инструмента в приспособлении П28 или П52 для заточки по спирали или при черновом затачивании крупногабаритного инструмента, например фрезерных головок диаметром 300—400 мм.

Как и в станках старых конструкций, упоры стола двусторонние и позволяют работать «до мягкого» или «до жесткого» упора. Конструкция жестких упоров позволяет установить и отрегулировать необходимую величину продольного хода стола с точностью до 0,05 мм.

Ручное продольное перемещение стола осуществляется рукоятками 2 или 14 с боковых рабочих мест или планетарным механизмом 6 с переднего рабочего места.

Вал 39 с жестко закрепленными на нем рукояткой 2 и шестерней 38 можно перемещать в осевом направлении, сцепляя или расцепляя шестерню 38 с рейкой 35, закрепленной на выступе верхних салазок. Втулка 42 выполнена эксцентричной для регулирования зацепления шестерни 38 с рейкой.

Чтобы при случайном нажатии на рукоятку 2 (или 14) при гидравлическом перемещении стола шестерня 38 не могла быть введена в зацепление с рейкой 35, вал 39 в отведенном положении удерживается подпружиненным фиксатором 41. При необходимости работы рукояткой 2 фиксатор оттягивают за кнопку 40 и поворачивают на четверть оборота. В этом положении выступ кнопки 40 входит в паз гайки, удерживая фиксатор от попадания в проточку вала 39.

Планетарный механизм 6 включается также осевым перемещением реечной шестерни 4, входящей в зацепление с рейкой 35. Рычаг 5 позволяет включить только одну из реечных шестерен: планетарного механизма 4 или гидроцилиндра 52. Одновременное зацепление с рейкой 35 указанных шестерен, а следовательно, и поломка планетарного механизма во время включения гидропривода невозможны.

Включение гидравлического перемещения стола осуществляется кнопкой 48; шестерня 52 вводится в зацепление с рейкой и одновременно серьгой 51 поворачивается рычаг 5, отводящий реечную шестерню планетарного механизма. Подпружиненный шарик 47 заскакивает в проточку оси 50 и удерживает шестерню 52 от самопроизвольного выхода из зацепления.

Шестерня 52 установлена на валу-шестерне 55, сцепленной с поршень-рейкой 54 гидроцилиндра, и вследствие большого числа зубьев вала-шестерни увеличивает ход стола по отношению к ходу поршня-рейки. Для переключения рычага реверса 7 стола на упорах стола закреплены отбрасывающиеся планки, которые при ручных работах на станке удерживаются в приподнятом положении винтами.

Продольный ход стола ограничен винтами 24, которые упираются при крайних его положениях в планки, привернутые к торцам салазок 1. Сползание роликов с направляющих ограничивается планками с защемленными между ними войлочными прокладками 25, которые одновременно служат для очистки осевшей пыли с направляющих верхних салазок.

Внутренняя полость салазок 1 (и в первую очередь направляющие качения) с обоих концов стола защищена от попадания пыли чехлами 22, подвешенными проволочными зацепами 23 на полированные стержни 26, прикрепленных к верхним салазкам. С боковых сторон направляющие защищены лабиринтами, образованными прикрепленными планками 44 и 46 и выступами салазок.

Технические данные и характеристики станка 3б642

Связанные ссылки. Дополнительная информация

Универсально-заточные станки. общие сведения

Первые отечественные универсально-заточные станки 3А64, 3Б64 и 3641, разработанные до 1965 года были предназначены для заточки абразивными шлифовальными кругами многолезвийного инструмента (диаметром 3..250 мм) из быстрорежущей и углеродистой инструментальной стали.

Станки имели ручное управление и устройство для отсасывания пыли. Наиболее распространенным для заточки мелкого инструмента является станок Ш227, предназначенный для заточки инструмента, применяемого в часовой промышленности. Этот станок не является в полном смысле универсальным, так как не приспособлен для заточки инструмента стержневого типа, устанавливаемого в центрах.

Основным недостатком первых моделей универсально-заточных станков были:

• небольшая жесткость и точность шпинделя шлифовального круга
• отсутствие точных подач
• невозможность установки алмазных кругов на удлинители

Станки моделей 3А64, 3А64М, 3641 могут быть использованы для алмазной заточки инструмента и без применения охлаждающей жидкости, но после обязательной модернизации станков. Для модернизации станков 3А64 и 3А64М используются изготовляемые централизованно шлифовальные головки 3А64-41, выполненные конструктивно по типовому проекту.

И только станок станок 3А64Д, разработанный в 1965 году полность удовлетворял требованиям алмазной заточки.

В 1965 г. Витебское станкостроительное объединение по разработанной СКБ-13 документации закончило освоение гаммы современных универсально-заточных станков и приступило к их серийному производству. Станки обеспечивают заточку всего диапазона размеров применяющегося в промышленности металлорежущего инструмента и полностью соответствуют ГОСТам 8308—62 и 1584—65.

Гамма состоит из шести моделей станков: 3640; 3Б641; 3В641; 3Б642; 3В642; 3Б643. Эти станки полностью удовлетворяют требованиям, предъявляемым к алмазной заточке, и приспособлены, кроме обычных заточных работ, для плоского, круглого наружного, внутреннего (кроме мод. 3640) и фасонного шлифования специально заправленным шлифовальным кругом.

Все выпускаемые ранее универсально-заточные станки относятся к классу нормальной точности. Все модели новых станков являются повышенной точности (класс точности «П»). Повышенная точность станков достигается специальным конструктивным выполнением узлов и качественным изготовлением. Основные конструктивные особенности новых станков следующие.

Шпиндель шлифовального круга установлен на двух парах прецизионных радиально-упорных шарикоподшипников, предварительный натяг и автоматическая компенсация износа которых обеспечивается цилиндрическими пружинами. Внутренние конические гнезда в шпинделе (кроме шпинделя станка мод. 3640) обеспечивают жесткое и точное крепление шлифовальных кругов на оправке любой желаемой длины. Конструкция шпиндельной группы и крепления шлифовальных кругов допускает реверсирование вращения шпинделя.

Точность, чувствительность и плавность продольных и поперечных подач обеспечивается направляющими качения, с устройствами защиты от пыли. Механизм тонких поперечных подач допускает работу с подачами до 0,0025 мм, а на станке модели 3640 — до 0,001 мм. Механизм толчковой подачи обеспечивает гарантированное перемещение без визуального контроля по лимбу.

Наличие двух скоростей вертикального перемещения шлифовальной головки значительно снижает усилие, необходимое для осуществления медленных подач. Втулка колонны узла вертикального перемещения пришабрена и жестко закреплена винтами к станине, вместо ранее применявшихся регулировочных винтов.

Для удобства выполнения шлифовальных и заточных работ с автоматизированными приспособлениями рукоятка вертикальной подачи расположена на передней стенке станины, помимо второй боковой рукоятки для управления станком с бокового рабочего места. Центровые бабки значительно усилены и снабжены пинолями для сменных центров.

Все гидрофицированные станки имеют распределительные колодки для подсоединения шлангов гидравлических приспособлений.

Широкая универсальность станков обеспечивается большим набором различных съемных приспособлений, часть из которых входит в комплект обязательной поставки, а часть изготовляется по отдельным заказам.

Все станки, кроме модели 3640, пригодны для работы алмазными и абразивными кругами без охлаждения и с охлаждением. Станки мод. 3640, 3В641, 3В642 имеют только ручное управление. Станки мод. 3Б641, 3Б642, 3Б643 снабжены гидроприводом и допускают следующие циклы работы: ручной — при заточке инструмента небольших партий или при специальных работах; механизированный — ручная поперечная подача и деление на зуб, автоматическое продольное перемещение стола; полуавтоматический — ручная поперечная подача, автоматическое продольное перемещение стола и деление.

Автоматическое продольное перемещение стола обеспечивается встроенным гидроцилиндром, автоматическое деление — специальными гидравлическими съемными приспособлениями. Автоматическая поперечная подача на станке 3Б643 обеспечивается встроенным механизмом, на мод. 3Б642 — съемным. Станок мод. 3Б641 механизма автоматической поперечной подачи не имеет.

Ниже кратко рассмотрены кинематическая схема и основные узлы станка мод. 3Б642. Различия в конструкции узлов станков моделей 3Б642, 3В642, 3Б641 и 3В641 незначительны.

Универсально-заточной станок 3В642 (рис. 21) по конструкции является упрощенной модификацией станка 3Б642 и отличается от последнего отсутствием гидропривода. Для привода шпинделя шлифовального круга используется двухскоростной электродвигатель переменного тока. Изменение числа оборотов шпинделя осуществляется перестановкой ремня и переключением скоростей электродвигателя.

Шлифовальная головка

Шлифовальная головка заточного станка 3Б642

Шлифовальная головка заточного станка 3Б642. Смотреть в увеличенном масштабе

Шлифовальная головка (рис. 19) значительно отличается по точности и жесткости от головки станка 3А64. В корпусе 5 на двух парах радиально-упорных подшипников вращается шпиндель 2. Подшипники посажены в стаканы 3 и 9, удерживаемые от осевого перемещения перемычкой 4, которая располагается внизу между ветвями приводного ремня.

Шпиндель выполнен двусторонним, с двумя конусными гнездами для установки сменных оправок с шлифовальными кругами. Оправки затягиваются в гнездо шпинделя и выталкиваются из шпинделя гайкой 1. Для предотвращения отворачивания при реверсе гайка 1 фиксируется винтом 8.

Корпус 5 по всей длине имеет односторонний разрез, допускающий разжим его винтами 13, и шпиндель вместе со стаканами может быть легко вынут из корпуса при смене ремня. Чтобы не нарушить геометрической точности стаканов шпинделя при затяжке болтов 11, в продольный разрез корпуса положена шлифованная стальная пластина 14, благодаря которой после затяжки болтов 11 постоянно обеспечивается напряженная посадка стаканов в корпусе.

Для удобства надевания ремня на шпиндель и наблюдения за работой шпинделя в корпусе шлифовальной головки имеется окно, закрытое крышкой 10.

Привод шлифовального круга осуществляется плоским бесконечным ремнем (желательно из синтетических материалов), который вызывает значительно меньшие вибрации по сравнению с клиновым. Для быстрого определения требуемого числа оборотов шпинделя по выбранному диаметру шлифовального круга и оптимальной окружной скорости имеется номограмма, которая закреплена на крышке 10.

Шлифовальная головка жестко закреплена на колонне 18 и поворачивается (вместе с колонной) вокруг ее вертикальной оси рукояткой 16. Фиксация осуществляется гайкой /5, при этом палец 17 притягивает торец колонны 18 к торцу гильзы 19.

Главным условием качественной заточки на станке является точность вращения шлифовального шпинделя, т. е. — рабочей поверхности шлифовального круга. Осевое биение круга на оправке, с помощью которой он устанавливается на станке, биение посадочной поверхности шпинделя для универсально-заточных станков, работающих, в основном, торцом чашечного круга, не должны превышать 0,003—0,005 мм, радиальное — 0,004— 0,006 мм.

Для устранения возможной деформации колец подшипников при сборке узла, нарушения тем самым геометрической точности беговых дорожек на них, и создания наиболее благоприятных условий работы узла посадочные шейки шпинделя и отверстия в стаканах шлифуют по фактическим размерам подшипников.

Этим обеспечивают характер сопряжений по внутренней поверхности диаметра подшипника по переходной посадке от зазора 0,002 мм до натяга 0,002 мм и по наружной поверхности диаметра подшипника по посадке с гарантированным зазором от 0,004 мм до 0,010 мм.

Если при установке подшипников участки максимального радиального биения внутренних колец подшипников располагать диаметрально противоположно участкам максимального биения шейки шпинделя, можно снизить радиальное биение собранного шпинделя до минимума.

Для обеспечения постоянного выбора зазора при износе беговых дорожек подшипники (см. рис. 19) устанавливаются широкими торцами наружных колец внутрь стаканов и разжимаются в осевом направлении спиральными пружинами 7 с силой около 56 кГ. В каждой опоре установлено по два радиально-упорных шарикоподшипника класса точности С.

Допускается установка подшипников класса точности А или АС с особо тщательным подбором и комплектованием их по размерам и биению. Между внутренними и наружными кольцами подшипников установлены распорные кольца разной ширины. Ширина каждого распорного кольца устанавливается в строгом соответствии с величиной относительных смещений колец каждого подшипника под нагрузкой и экспериментально установленными» линейными размерами предварительного натяга.

Это позволяет установить шпиндель точно и жестко, компенсировать до некоторой степени неточность изготовления подшипников по ширине колец и углу контакта. Величина внутреннего распорного кольца Нв принимается фактической и измеряется с точностью да 0,002 мм. Высота наружного кольца Нн определяется по формуле:

Нн = Нв ± а,

где а — разность расстояний между наружными и внутренними кольцами подшипников в нагруженном состоянии силой Р = 8 кГ.

Измеряют в трех местах по окружности с точностью до 0,003 мм и для подсчета размера а принимают среднюю арифметическую величину трех измерений.

Для длительного сохранения первоначальной точности подшипников имеет большое значение сбалансированность вращающихся частей. Для этого все свободные поверхности вращающихся деталей необходимо изготовлять с радиальным биением не более 0,001—0,02 мм. Подшипники шпинделя во время эксплуатации регулирования не требуют, так как постоянный осевой натяг шарикоподшипников осуществляется пружинами 7, а износ компенсируется автоматически.

При капитальном ремонте шпиндельного узла необходима выполнить при сборке следующие условия: а) обеспечить точную подгонку деталей и подшипников, рассмотренную выше; б) длина планки 4 должна быть достаточной для обеспечения зазора в лабиринтах крышек; в) обеспечить зазор 1—1,5 мм при сборке между кольцом 6 и торцом шпинделя; г) после того как планка 4 будет подогнана по длине и закреплена винтами на стаканах, кольцо 6 устанавливается в рабочее положение и стопорится винтами, а пластинка удаляется. Этим обеспечивается зазор между деталями 9 и 6.

Кожухи шлифовальных кругов изготовляются и поставляются со станком. Кожух (рис. 20) обеспечивает возможность открыть различные участки торца круга при работе торцом чашечного круга. Кожух 1 может быть закрыт с торца крышкой 7, которая крепится винтами 8.

Состоящая из двух щечек серьга 4 стягивает два стержня 2 и 5, перемещается по ним в удобное положение и совместно с планкой 6 образует систему, обеспечивающую подвижность кожуха и возможность его быстрой и удобной установки в требуемом положении.

Для работы периферией круга при плоском или круглом шлифовании используются специальные кожухи.

Электрооборудование

Электрооборудование станка выполнено для подключения к сети трехфазного переменного тока (рис. 12 и 13).

Цепь освещения выполнена на напряжение 12 В и питается от понижающего трансформатора.

В качестве приводного электродвигателя применен встроенный двухскоростной электродвигатель.

Управление станком — кнопочное и производится с кнопочных станций, расположенных у рабочих мест.

На главном пульте управления станком смонтированы реверсивный переключатель ПР и переключатель скоростей ПП.

Пользоваться переключателем скоростей под напряжением не рекомендуется. Скорость выбирают перед включением станка.

Аппаратура управления смонтирована внутри станины на специальной панели. На дверке ниши станины смонтирован вводный автомат 1А.

Электродвигатель насоса подключается к зажимам Л14, Л22, Л34, на панели с электроаппаратурой через штепсельный разъем 1РШ и пускается одновременно с двигателем 1М шлифовального круга.

Описание действия электросхемы ввиду ее простоты не приводится.

Электросхемой предусмотрены следующие виды защиты:

1. нулевая защита привода — посредством применения магнитного пускателя К;
2. защита от коротких замыканий — автоматом 1А и плавким предохранителем 1П;
3. защита электродвигателя 1М от длительных перегрузок осуществляется тепловым реле 1РТ
4. защита электронасоса Н — тепловым реле 2РТ.

Эксплуатация и обслуживание электрооборудования станка должны проводиться в соответствии с правилами безопасного обслуживания электрооборудования.