1М63 схема электическая | Описание работы электросхемы

Описание продукта

Качественный оцинкованный 2-контактный автоматический выключатель

ОБЩЕЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ Поляки прямого встраивания минимизируют требования площадки , снижая арендную ставку и затраты на приобретение . Они рассчитаны на быструю установку и отвечают требованиям современных динамических коммуникационных сред .Независимо от того, используете ли вы с поддержкой широкополосного доступа, PCS, системы безопасности или другие облегченные системы , конические стальные опоры ROHN предлагают исключительно широкий выбор конструкций.

• Внутренняя прокладка линий электропередачи • Каждый полюс поставляется со следующим: • Сборочные чертежи и стандартные сведения о фундаменте • (4) Порты 5 ”x 7” с (2) крышками портов • (3) Зажимные проушины на каждой стороне соединителей • (3) Зажимы для заземления • (1)

Вентилируемые защитная крышка • (1) Опорная плита приварена ко дну • Опорные кронштейны безопасности для 2-контактного электрического выключателя • (1) Предупреждающий знак безопасности • (1) Идентификационная метка полюса • Крепежные зажимы для дополнительных ступенчатых болтов • Дополнительные элементы доступны и могут быть заказаны отдельно.См. Аксессуары на стр. 225. • Возможны нестандартные конструкции для любой высоты или применения .

Информация о компании

Описание схемы токарного станка

Токарные станки составляют основную часть станочного парка многих металлообрабатывающих предприятий. Токарные станки используются для обработки внутренних и наружных поверхностей тел вращения. Режущим инструментом выступают резцы, сверла, развертки, зенкера, метчики и плашки.

При помощи специальных приспособлений, таких как планшайбы, на токарных станках можно обрабатывать сложные и неправильные формы. Использование специальных устройств расширяет возможности оборудования, позволяет выполнять многие другие операции машинной обработки металла.

Расположение шпинделя — вала, на котором закрепляется патрон с обрабатываемой заготовкой, определяет всю конструкцию станка. Более распространены станки с горизонтальным расположением шпинделя, ими являются токарно-винторезные, револьверные, лоботокарные станки.

Строение токарно-винторезного станка

Токарно-винторезные станки имеют максимальные технологические возможности из всего оборудования этой группы, что позволяет их эффективно использовать для изготовления небольших серий изделий. Конструкция этих станков была разработана в первой половине XIX века и с тех пор были внесены только небольшие изменения, касающиеся автоматизации оборудования.

Рис.: 1 – передняя бабка с коробкой скоростей, 2 – гитара сменных колес, 3 – коробка подач, 4 – станина, 5 – фартук, 6 – суппорт, 7 – задняя бабка, 8 – шкаф с электрооборудованием.

Как и у большинства промышленного оборудования, основой этого станка выступает станина. Она выполняется литьем или сваркой и обязательно крепится к полу анкерными болтами. С левой стороны относительно рабочего на станине располагается передняя или шпиндельная бабка.

Она представляет собой пустотелый корпус, в котором находятся, шестерни, шпиндель, подшипники, система смазки и переключения диапазонов. На передней панели бабки находятся многочисленные элементы управления станком. Шпиндель выходит из передней бабки в рабочую зону.

Ниже передней бабки располагается коробка подач. На её передней панели находятся регуляторы для управления подачей. Коробка подач передает вращение на фартук, располагающийся в центральной зоне станка, при помощи вала при обработке поверхностей или винта при нарезке резьбы.

Винт располагается над валом, на большей части его длины нарезана червячная спираль. Вал имеет более короткую спираль червячной передачи, но большего диаметра. В фартуке находится механизм, который преобразует вращательное движение вала или винта в возвратно-поступательное движение суппорта.

Суппорт является элементом станка, на котором устанавливается основной инструмент. Нижние салазки суппорта перемещаются по продольным направляющим, расположенным на станине. Сверху находятся верхние салазки, они расположены перпендикулярно к нижним. Перемещающаяся по ним резцовая каретка имеет возможность повтора в горизонтальной плоскости.

На ней находится резцедержатель, в котором закрепляется инструмент. Таким образом, конструкция суппорта и направляющих станины обеспечивает инструменту возможность продольного и поперечного движения, а также наклона относительно центра. Это позволяет обрабатывать инструментом цилиндрические и конические поверхности.

На противоположной стороне станка, с правой стороны, располагается задняя бабка. При обработке длинных заготовок она используется как вторая точка опора, помимо шпинделя. Также на ней размещается инструмент, выполняющий сверление или обработку осевого отверстия в заготовке.

↑ предисловие

После того, как собрал свой маленький станочек без существенных затрат сил, времени и средств, меня всерьез заинтересовала эта тема. Посмотрел на ютубе, если не все, то почти все ролики, связанные с любительскими станками. Особенно впечатлили фотографии изделий, которые люди делают на своих «home CNC».

Не знал с чего начать. Первым делом заказал нормальный шаговый двигатель Vexta

на 12 кг/см, между прочим с гордой надписью «made in Japan».

Пока тот ехал через всю Россию, сидел вечерами на разных ЧПУ-шных форумах и пытался определиться в выборе контроллера STEP/DIR
и драйвера шаговых двигателей. Рассматривал три варианта: на микросхеме
L298
, на полевиках, либо же купить готовый китайский
TB6560
о котором были очень противоречивые отзывы.
У одних он работал без проблем продолжительное время, у других сгорал при малейшей ошибки пользователя. Кто-то даже писал, что у него сгорел, когда тот немножко провернул вал двигателя, подключенного в это время к контроллеру. Наверное факт ненадежности китайца и сыграл в пользу выбора схемы
L297 IRFZ44
активно обсуждаемой на форуме. Схема наверное и в самом деле неубиваемая т.к. полевики драйвера по амперам в несколько раз превышают то, что нужно подавать на моторы. Пусть и самому паять надо (это же только в плюс), и по стоимости деталей выходило чуть больше, чем китайский контроллер, зато надежно, что важнее.

Немного отступлю от темы. Когда всё это делалось, даже не возникло мысли, что когда-нибудь буду об этом писать. Поэтому нет фотографий процесса сборки механики и электроники, только несколько фоток, сделанных на камеру мобильника. Всё остальное щелкал специально для статьи, в уже собранном виде.

Афанасьев п.с. станки и инструменты деревообрабатывающих предприятий. учебник. — м.: лесная промышленность, 1968. — 496 с.: ил. — для лесотехнических техникумов

Афанасьев П.С. Станки и инструменты деревообрабатывающих предприятий. Учебник. — М.: Лесная промышленность, 1968. — 496 с.: ил. — Для лесотехнических техникумов.

Рассмотрены основы теории резания древесины, дереворежущие инструменты, основные конструкции лесопильных рам, ленточнопильных, круглопильных, фрезерных, шипорезных, сверлильных, долбежных, токарных, шлифовальных и других станков общего применения, а также типичные представители станков и технологического оборудования для производства мебели, строительных деталей, фанеры, древесностружечных плит, ящично-тарных, бондарных и других изделий из древесины.

Предисловие. Резание древесины Резание как одна из разновидностей технологии древесины. Древесина как обрабатываемый материал. Взаимодействие между резцом и древесиной и основные расчетные формулы. Прямые и обратные задачи для основных случаев продольно-торцового резания.

Основные случаи поперечного и продольно-поперечного резания. Дереворежущие инструменты Классификация дереворежущих инструментов. Материалы для дереворежущих инструментов. Пилы, их подготовка и установка. Ножи, их подготовка и установка.

Фрезы и их подготовка. Сверлильные, долбежные и другие инструменты. Организация инструментального хозяйства. Станки и оборудование общего применения Общие понятия о деревообрабатывающих станках. Основные узлы станков. Лесопильные рамы.

Ленточнопильные станки. Круглопильные станки. Фрезерующие станки. Шипорезные станки. Сверлильные, пазовальные и долбежные станки. Токарные, круглопалочные и универсальные станки. Шлифовальные станки. Станки и оборудование для склеивания, фанерования и сборки.

Станки и оборудование для отделки. Специализированные станки Станки для производства мебели. Станки для производства строительных деталей. Оборудование для производства фанеры. Оборудование для производства древесностружечных плит.

Станки и оборудование для производства ящично-тарных, бондарных и других изделий из древесины. Вспомогательное оборудование Окорочное, дробильное и дровокольное оборудование. Околостаночное оборудование. Пневмотранспортные устройства.

Автоматизация и механизация производственных процессов Основные положения. Нормализованные элементы станков и линий. Автоматизированные станки и линии на базе нормализованных элементов. Механизированные инструменты. Монтаж, ремонт, модернизация и эксплуатация станков Измерительные инструменты.

424 раза скачали

Отправлено 07.01.2022 15:18

Виды ремонтов

Учитывая важность вопроса своевременного проведения ремонта станка, была разработано три меры предотвращения износа электрооборудования, задней бабки и других составляющих станка. Эти меры были разделены на три категории, технология проведения которых значительно отличается:

1. Предварительный осмотр и ремонт проводится каждый день перед началом работы. Подобная процедура проводится для выявления неисправностей, которые можно выявить при быстром осмотре: плохое питание электрооборудования из-за повреждения кабеля, нарушение крепления задней бабки, механическое повреждение токарно-винторезных станков 16К20 и 1К62, которые появились из-за внешнего воздействия. Подобный осмотр – требования техники безопасности не только при использовании 16К20 и 1К62, но и других моделей.
2. Текущий ремонт проводится после планового осмотра. Проведение текущего ремонта подразумевает диагностику не только открытых элементов станков 16К20 и 1К62, к примеру, задней бабки, но и электрооборудования и других составляющих конструкции. Основная задача – исправление всех неисправностей, которые не позволяют проводить работы с заданными технологическими параметрами.
3. Капитальный ремонт – самый сложный и дорогостоящий из приведенных в этом списке. Его проведение позволяет не только обеспечить нужные условия для работы, но и значительно увеличивает срок эксплуатации электрооборудования, составных частей привода, задней бабки, передачи и других составляющих конструкции. Основная задача, которую ставят перед собой, когда проводят капитальный ремонт, это возвращение показателей работы станка 16К20 и 1К62 к тем, который были заданы на заводе или приближение состояния оборудования к первоначальному. Капитальный ремонт предусматривает разбор корпуса, замену электрооборудования и других частей конструкции при необходимости.

Промежуток времени, через который проводят текущий и капитальный ремонт, может зависеть от различных факторов.

Поиск неисправности при ремонте электропроводки станков

Для поиска неисправностей при ремонте станков, содержащих в своей электрической части магнитные пускатели, реле и электродвигатели, необходим правильный алгоритм. Во-первых, нужно понять характер неисправности, в чем причина поломки.

• Неисправность электродвигателя (механическая или электрическая).
• Неисправность цепей управления.
• Ошибка оператора станка, разрушающего мозг мастеру.
• И, как подвид поломки, но иногда занимающий много времени, отсутствие сетевого напряжения.

Самая распространенная поломка при ремонте станков — незнание оператора, как нужно управлять станком. Иногда, приходя по вызову, дежурный электрик убивает массу времени проверяя все кнопки, блокировки и концевики, а на самом деле где — то не закрыта дверца или неправильно установлена заготовка.

Сбой в работе электродвигателя выражается в его сильном гуле, посторонних шумах. Ремонт оборудования заключается в проверке целостности обмоток статора (двигатели с фазным ротором). Все обмотки, относительно друг друга, должны иметь одинаковое сопротивление, желательно до десятых долей единиц Ома.

Между корпусом и электрическими обмотками не должно быть контакта и сопротивление не менее 0,5 Мом. Нельзя проверить это с помощью обыкновенного мультиметра, необходим специальный прибор — мегомметр.

Механическая неисправность электродвигателя заключается в его подклинивании, шуме подшипников. Устраняется при разборке двигателя.

Принцип поиска ошибок в цепях управления сводится к знанию схемы «пуск – стоп — реверс». Эта схема состоит из трех кнопок управления и двух магнитных пускателей. Также часто в схему включена защита от одновременного включения контакторов и различные блокировки из концевых выключателей, ограничивающие перемещение механических частей станка.

Ремонт станка начинается с проверки наличия трехфазного напряжения на всех элементах, где оно должно присутствовать. Это верхние и нижние клеммы автоматических выключателей и верхние клеммы магнитных пускателей.

Проверяется наличие фазы управления, начиная от автоматов управления, предохранителей и до кнопки «стоп».

Проверяется прохождение фазы управления через кнопки «пуск», «стоп» и «реверс» до катушек магнитных пускателей. При нажатии этих кнопок фаза управления должна появиться на соответствующем пускателе.

Чаще всего катушки пары реверсивных пускателей имеют общую точку. Это общий «ноль» или фаза управления. Также нужно проверить эту общую точку.

Если все кнопки исправны, а станок не включается, нужно проверить блок контакты пускателей, включенных в схему блокировки от их одновременного включения.

Можно попробовать принудительно нажать на пускатели и проверить, начнет ли вращаться электродвигатель без посторонних шумов.

Катушки магнитных контакторов тоже могут сгореть. Для проверки нужно измерить их сопротивление и сравнить с заведомо исправными катушками.

Все перечисленные действия помогут Вам найти до 90% неисправностей при ремонте электрооборудования токарного или фрезерного станка. Напомню, что наличие точной электрической схемы, паспорта станка намного облегчает поиск неисправностей.

Схема подключения станка к электросети.

Подключение станков к электросети достаточно простая процедура, но требует особой внимательности и осторожности. Данная статья поможет вам сделать это правильно и не допустить серьёзных ошибок. Схема подключения станка будет схожа для разных типов оборудования, но есть некоторые нюансы, которые стоит учитывать.

1. Маркировка проводов. Здесь мы расскажем, как маркируется кабель, а также какие цветовые обозначения имеют провода.
2. Маркировка на станке. В данном разделе мы найдем на шильдике информацию, необходимую для подключения.
3. Место подключения проводав станке. Разберем на примере подключения токарного станка к 380 В, как и куда нужно заводить кабель питания.
4. Подключение станка на 220 В к сети 220 В. Самый простой случай подключения точильного или сверлильного станка в «домашнем» исполнении в однофазную сеть 220 В.
5. Подключение станка на 380 В к сети 380 В. Самая распространённая схема подключения оборудования на производстве. В ней также нет ничего сложного, кроме особенностей подключения по четырёхпроводной и пятипроводной схеме.
6. Подключение станка на 380 В к сети 220 В. Пожалуй, самый неприятный случай, когда у нас только одна фаза (домашняя розетка), а нам нужно подключить станок на 380 В. Разберем на примере подключения станка ТВ-4 к однофазной сети.
7. Случай, когда на станке нет шильдика. На примере схемы подключения ЧПУ станка мы покажем, по каким признакам можно определить, на какое напряжение рассчитано оборудование.

Маркировка проводов:

Трёхфазная система электропитания является самой распространённой. Почти всё промышленное оборудование запитывается от сети 380 В, кроме любительских и настольных станков. Подключение трёхфазного станка к электросети осуществляется кабелем с промаркированными жилами. Существует несколько стандартов маркировки таких проводов и клеммных разъёмов, все варианты представлены в таблице:

Маркировка на станке:

На шильдике электрошкафа должна содержаться основная информация о питании оборудования. Не всегда эта информация имеется, поэтому мы часто можем наблюдать ситуацию по подключению токарных станков, рассчитанных на 220 В, в обход штатного понижающего трансформатора, что непременно приводит к серьёзным проблемам. О правильных действиях в данной ситуации мы расскажем чуть дальше, а пока разберем случай, когда шильдик имеется.

1. Напряжение питания сети[V(Вольт)] и количество фаз. Эта информация даёт представление о необходимой величине межфазного напряжения и схеме подключения асинхронных двигателей.
2. Частота питающей сети[N(Герц)]. В России принята частота питающей сети 50 Гц, и большинство двигателей работают именно на этой частоте. Двигатели, рассчитанные на 60 Гц, допускается использовать в сети 50 Гц, но будет иметь место незначительное понижение их мощности.
3. Мощность станка [P(Ватт)]. Этот параметр позволяет рассчитать сечение питающего провода и ток, на который должны быть рассчитаны основные компоненты цепи. О правилах прокладки и выборе кабеля читайте в статье: Общие требования к подключению станков к электросети. Там же вы найдёте простой и удобный калькулятор для расчёта сечения проводов.

Место подключения провода в станке:

Если вы не знаете, куда заводить питание, тогда первое, что вы должны найти – это отверстие под провод. Обычно оно располагается внизу электрошкафа и имеет герметичный ввод. На фотографии можно увидеть схему подключения токарного станка с ЧПУ. Снизу электрошкафа заводится 4-х жильный провод (3 фазы и земля) и подключается к клеммнику.

Технические возможности токарного станка тв-320

Благодаря своим техническим возможностям устройство позволяет производить такие работы, как: наружная и внутренняя обработка различных поверхностей, в том числе и конусов, нарезка стандартных резьб и прочие токарные операции. Может производиться работа с деталями посредством скоростного обтачивания или комбинирования операций.

Конструкция установки снабжена особым механизмом, позволяющим изменять параметры рабочего процесса, не прибегая к его остановке. При обработке болванок резцы могут фиксироваться в переднем или заднем резцедержателях, устанавливаемом на суппорте в случае необходимости. Резцы могут устанавливаться одновременно, при этом резцовая головка может перемещаться в разные стороны.

Зажимной патрон устройства в стандартной комплектации – 12 см, но может и устанавливаться патрон 15 см. Фиксируется на чугунной планшайбе при помощи трех болтов. Планшайба накручивается на главный вал и фиксируется хомутом.

Согласно паспорту, агрегат обладает следующими техническими характеристиками:

• класс точности, согласно ГОСТ – Н;
• расстояние между центрами – 50 см;
• высота центров – 15,5 см;
• длина обтачиваемой болванки в максимальном значении – 50 см;
• диаметр обрабатываемых болванок в максимальном значении: над станиной – 32 см; над резцедержателем – 17 см;
• диаметр шпиндельного отверстия – 2,6 см;
• диаметр обрабатываемого прутка в максимальном значении – 2,5 см;
• скорости вращения главного вала – 18;
• количество подач: 16 осевых, 16 перпендикулярных;
• скорость вращения главного вала – 36-2000 об/мин;
• пределы подач: осевых – 0,03-0,49 мм/об; перпендикулярных – 0,012-0,18 мм/об;
• длина хода каретки резцедержателя в максимальном значении: от руки – 58 см; по валу – 58 см; по винту – 58 см;
• длина поперечного хода резцедержателя в максимальном значении – 28 см;
• ход резцовых салазок в максимальном значении – 11 см;
• перемещение пиноли заднего узла в максимальном значении – 9 см;
• перпендикулярное смещение пиноли – 1,5 см;
• число электрических двигателей – 2;
• мощность главного двигателя – 2,8 кВт;
• мощность охлаждающего насоса – 0,125 кВт;
• Габариты – 180х95х125 см;
• Вес – 900 кг.

Токарно-винторезный станок 16к20 (16к20п, 16к20г, 16к25). электрическая принципиальная схема.

Описание электросхемы

Пуск электродвигателя главного привода M1 и гидростанции M4 осуществляется нажатием кнопки S4, которая замыкает цепь катушки контактора K1, переводя его на самопитание. Останов электродвигателя главного привода M1 осуществляется нажатием кнопки S3.

Управление электродвигателем быстрого перемещения каретки и суппорта M2 осуществляется нажатием толчковой кнопки, встроенной в рукоятку фартука и воздействующей на конечный выключатель S8.

Пуск и останов электронасоса охлаждения M3 производятся переключателем S7. Работа электронасоса сблокирована с электродвигателем главного привода M1, и включение его возможно только после замыкания контактов пускателя K1.

Для ограничения холостого хода электродвигателя главного привода в схеме имеется реле времени K3. В средних (нейтральных) положениях рукояток включения фрикционной муфты главного привода замыкается нормально закрытый контакт конечного выключателя S6 и включается реле времени K3, которое через установленную выдержку времени отключит своим контактом электродвигатель главного привода.

Производить перестройку выдержки времени в рабочем состоянии реле категорически запрещается.

Защита электродвигателей главного привода, привода быстрого перемещения каретки и суппорта, электронасоса охлаждения и трансформатора от токов коротких замыканий производится автоматическими выключателями и плавкими предохранителями. Защита электродвигателей (кроме электродвигателя M2) от длительных перегрузок осуществляется тепловыми реле.

Блокировочные устройства

В электросхеме предусмотрена блокировка, отключающая вводный автоматический выключатель при открывании двери шкафа управления. При включенном вводном автоматическом выключателе открывание двери шкафа приводит к срабатыванию путевого выключателя S1, который возбуждает катушку дистанционного разделителя F1 и автоматический выключатель отключает электрооборудование станка от сети.

При открывании кожуха сменных шестерен срабатывает микропереключатель S5, отключая электродвигатель главного привода. Путевой выключатель S1 смонтирован в шкафу управления, микропереключатель S5 — на корпусе коробки подач. Для осмотра и наладки электроаппаратуры под напряжением (при открытой двери шкафа) в схеме предусмотрен деблокирующий переключатель S2, установленный в шкафу управления.

Переключатель S2 следует установить в положение 1, после чего можно включить вводный автоматический выключатель и приступить к наладочным работам. По окончании пуско-наладочных или ремонтных работ переключатель S2 поставить в первоначальное положение 2, иначе закрывание двери шкафа вызывает самопроизвольное отключение вводного автоматического выключателя.

В станках, оснащенных гидросуппортом, электродвигатель главного привода отключается при разъединении штепсельного разъема X5, подключающего электродвигатель гидростанции. В случае использования такого станка без гидросуппорта вместо вставки штепсельного разъема необходимо установить специальную заглушку, поставляемую комплектно со станком.

Электрическая принципиальная схема токарного станка 16К20

Электрооборудование строгальных станков

Привод главного движения строгального станка: привод по системе Г—Д с ЭМУ, два асинхронных двигателя с короткозамкнутым ротором (для прямого и обратного хода), асинхронный двигатель с электромагнитными муфтами, тиристорный привод постоянного тока, частотно-регулируемый асинхронный привод. Торможение: динамическое, с рекуперацией и противовключением при двигателях постоянного тока и системе Г—Д. Диапазон регулирования до 25:1.

Привод подачи (периодической и поперечной): механический от цепи главного движения, асинхронный короткозамкнутый двигатель, система ЭМУ—Д.

Вспомогательные приводы строгальных станков применяют для: быстрого перемещения суппортов, перемещения поперечины, зажима поперечины, подъема резцов, насоса смазки.

Специальные электромеханические устройства и блокировки: электромагниты для подъема резцов, электропневматическое управление подъемом резцов, устройства для контроля смазки, блокировка для предотвращения возможности работы с незажатой поперечиной, с неработающим насосом смазки.

Производительность продольно-строгальных станков в значительной степени зависит от скорости обратного хода стола. Время, требуемое на рабочий ход стола и его возвращение в исходное положение,

где tn — время пуска, tp — время работы (движения с установившейся скоростью), tT — время торможения, t’n — время разгона при обратном ходе, tox — время установившегося движения при обратном ходе стола, t’T — время торможения при обратном ходе, ta — время срабатывания аппаратуры.

Увеличение скорости vОX обратного хода стола приводит к уменьшению времени t0Х обратного хода, а следовательно, и продолжительности времени Т двойного хода. Число двойных ходов в единицу времени возрастает. Однако, чем меньше становится время tOХ, тем меньше влияет его изменение на время Т двойного хода и на число двойных ходов в единицу времени. Поэтому эффективность увеличения скорости v0Х обратного хода по мере ее повышения постепенно уменьшается.

Пренебрегая временем, затрачиваемым на переходные процессы и срабатывание аппаратуры, приближенно имеем

Отношение двух чисел двойных ходов в единицу времени

где tox1 и tox2 — продолжительности обратного хода соответственно при скоростях vox1 и vox2 обратного хода.

Примем vox1 = vp (где vp — скорость резания)

Последняя формула показывает, что по мере увеличения, скорости обратного хода возрастание числа двойных ходов замедляется. Если учесть продолжительность переходных процессов, а также время срабатывания аппаратуры, то эффективность повышения скорости vox окажется еще меньшей. Поэтому обычно принимают k — 2 ÷ 3.

Продолжительность переходных процессов при длинных ходах мало влияет на производительность. При коротких ходах число ходов значительно уменьшается при увеличении времени реверса.

Для сокращения времени реверса в некоторых случаях вместо одного электродвигателя применяют два двигателя половинной мощности. При этом момент инерции роторов оказывается значительно меньшим, чем у одного двигателя. Применение червячной передачи в цепи привода стола приводит к сокращению суммарного момента инерции привода.

На машиностроительных заводах работают продольно-строгальные станки с различными приводами стола.

Привод стола осуществляют весьма различными способами. Долгое время для привода небольших продольно-строгальных станков применяли две электромагнитные муфты. Эти муфты передавали вращение с различными частотами вращения, соответствующими скоростям рабочего и обратного хода, и включались поочередно. Муфты связывали с валом электродвигателя посредством ременных или зубчатых передач.

Вследствие значительной электромагнитной и механической инерции время реверса таких приводов оказывалось продолжительным и в муфтах выделялось много тепла. Регулирование скорости производили переключением коробки скоростей, которая работала в тяжелых условиях и быстро изнашивалась.

Для тяжелых продольно-строгальных станков применяли привод по системе генератор — двигатель. Она обеспечивает значительный диапазон бесступенчатого регулирования скорости. Для решения диапазона регулирования скорости привода продольно-строгальных станков применяют систему Г—Д с ЭМУ.

Привод стола продольно-строгального станка минского станкостроительного завода им. Октябрьской революции (рис. 1) выполнен по системе Г—Д с ЭМУ в качестве возбудителя. Регулирование частоты вращения двигателя производится только изменением напряжения генератора в диапазоне 15:1. Станок имеет двухступенчатую коробку скоростей.

Рис. 1. Схема привода стола продольно-строгального станка

Через обмотки ОУ1, ОУ2, ОУЗ управления ЭМУ протекает ток, определяемый разностью задающего напряжения и напряжения отрицательной обратной связи двигателя Д. Задающее напряжение при вращении двигателя Д вперед снимается с потенциометра РСВ, а при вращении назад — с потенциометра РСН.

Напряжение обратной связи является разностью части напряжения генератора Г, снятой с потенциометра 1СП, и напряжения, снятого с обмоток ДПГ и ДПД дополнительных полюсов генератора и двигателя и пропорционального току двигателя Д.

Обмотка ОВ1 возбуждения генератора Г питается током ЭМУ. С резисторами ЗСП и СДГ обмотка ОВ1 образует сбалансированный мост. В диагональ моста включен резистор 2СД. При всяком изменении тока обмотки ОВ1 в ней возникает э. д. с. самоиндукции. Равновесие моста нарушается, и на резисторе 2СД возникает напряжение.

Обмотка ОУ4 ЭМУ обеспечивает ограничение тока при переходных процессах. Она включена на разность напряжения, снятого с обмоток ДПГ и ДПД, и эталонного напряжения потенциометра 2СП. Диодами 1B, 2В обеспечивается протекание тока в обмотке ОУ4 лишь при больших токах двигателя Д, когда первое из этих напряжений больше второго.

Разность задающего напряжения и напряжения обратной связи в течение всего переходного процесса должна оставаться достаточно большой. Компенсацию нелинейных зависимостей производят посредством нелинейных элементов: диодов 3В, 4В и ламп накаливания СИ, имеющих нелинейное сопротивление.

Суппорты продольно-строгальных станков подаются обычно при обратном ходе в течение короткого времени. Процесс подачи должен закончиться к началу нового рабочего хода (во избежание поломки резцов). Подача осуществляется механическим, электрическим и электромеханическим путем, причем применяют отдельные электродвигатели для каждого суппорта или один общий электродвигатель подачи для всех суппортов. Установочное перемещение суппорта обычно осуществляет двигатель подачи при соответствующем изменении кинематической схемы.

Для изменения величины периодической поперечной подачи помимо общеизвестных устройств с храповиком применяют электромеханические устройства, основанные на различных принципах. В частности, для регулирования периодической подачи применяют реле времени, уставку которого можно изменить в широких пределах.

Реле времени включает в конце рабочего хода одновременно с двигателем поперечной подачи. Оно отключает этот электродвигатель по истечении времени, соответствующего уставке реле. Величина поперечной подачи определяется продолжительностью вращения электродвигателя.

Для постоянства подачи необходимо постоянство скорости двигателя и продолжительности его переходных процессов. Для стабилизации скорости используют привод с ЭМУ. Продолжительность процессов пуска и торможения электродвигателя сокращают путем форсирования этих процессов.

Для изменения поперечной подачи применяют также регулятор, действующий в функции пути (рис. 2), он представляет собой путевой командоаппарат, отключающий двигатель после того, как суппортом будет пройден определенный путь. Регулятор имеет диск, на котором на равных расстояниях укреплены кулачки.

Рис 2. Регулятор поперечной подачи строгального станка

Рис. 3. Система подачи продольно-строгального станка 724

Однако двигатель продолжает некоторое время двигаться по инерции. При этом будет пройден угловой путь, больший чем установленный на регуляторе. Величине подачи будет, таким образом, соответствовать не путь аб, а путь ав. При следующей периодической подаче отрезок пути, соответствующий дуге вг, может оказаться слишком малым для разгона электродвигателя до установившейся скорости.

Поэтому при отключении двигателя кулачком г скорость вращения двигателя будет меньше, а следовательно, и путь гд, пройденный по инерции, будет меньше, чем при предыдущей периодической подаче. Таким образом, получим вторую подачу, соответствующую дуге вд, меньшую, чем первая.

Для разгона двигателя при следующей поперечной подаче предоставляется снова больший путь де. Скорость двигателя в конце его разгона будет выше, и, следовательно, величина выбега по инерции еж также увеличится. Таким образом, при небольшой величине поперечных подач будут чередоваться большие и меньшие подачи.

Для регулятора поперечной подачи рассмотренного типа может быть применен нерегулируемый асинхронный короткозамкнутый двигатель. Величину поперечной подачи можно регулировать изменением передаточного отношения кинематической цепи, связывающей вал электродвигателя с диском командоаппарата. Число кулачков на диске можно изменять.

При использовании электромагнитных многодисковых муфт значительно сокращается продолжительность переходных процессов. Эти муфты обеспечивают достаточно быстрое действие (10—20 и более включений в секунду).

Система подачи станка 724 представлена на рис. 3. Величина подачи устанавливается диском 2 с шипами, который начинает вращаться при включении электродвигателя 1 подачи. Над этим диском помещается электромагнитное реле 3 подачи суппорта, которое включается одновременно с двигателем подачи. При включении реле 3 шток опускается так, что его могут задевать шипы вращающегося диска.

Контакты реле при этом замыкаются. Когда шип диска приподнимает шток, контакты реле разомкнутся и двигатель отключится от сети. Для обеспечения нужного числа подач используют набор дисков с различным числом шипов. Диски насаживают рядом на общую ось.

Для подъема резцов во время обратного хода часто используют электромагниты. Обычно каждую резцовую головку обслуживает отдельный электромагнит (рис. 4, а). Опускание головок происходит под действием силы тяжести. Для смягчения удара у тяжелых головок применяют воздушный демпфер.

Более плавный подъем и опускание резцовой головки можно получить, применяя реверсивный электродвигатель, вращающий эксцентрик (рис. 4, б). Такой подъем резцов применяют на тяжелых станках. Перемещение и зажим поперечины продольно-строгальных станков производят так же, как и у карусельных станков.

Рис. 4. Подъем резцов у продольно-строгальных станков

Рис. 5. Автоматическое изменение скорости дачи стола продольно-строгальных станков

На продольно-строгальных станках часто приходится обрабатывать заготовки, имеющие проемы или впадины, не подвергаемые обработке. В этом случае целесообразно изменять скорость движения стола (рис. 5, а). Стол будет проходить проем с повышенной скоростью, равной скорости обратного хода.

При обработке на продольно-строгальных станках заготовки, не имеющей проемов и впадин (рис. 5, б), возможно сокращение машинного времени путем повышения скорости резания на участке 2—3. На участках 1—2 и 3—4 скорость уменьшают во избежание поломки инструмента и смятия передней кромки заготовки при врезании, а также выкрашивания материала при выходе инструмента.

В обоих описанных случаях используют регулируемые электроприводы. Изменение скорости производят путевые переключатели, на которые воздействуют кулачки, поставленные в соответствующих точках пути.

У поперечно-строгальных и долбежных станков ход ползуна мал, и возвратно-поступательное движение осуществляет кулисная передача. Увеличение скорости ползуна при обратном ходе обеспечивается той же кулисной передачей. Электрификация поперечно-строгальных станков проста и сводится к применению нереверсивных короткозамкнутых двигателей и простейших схем контакторного управления.

Этапы капитального ремонта

Современное оборудование позволяет восстановить станки с сильной степенью износа практически до первоначального состояния. Особая сложность состоит в правильности позиционирования всех элементов, так как отклонение даже на несколько десятков миллиметра обуславливает значительно падение точности обработки.

Из-за длительной эксплуатации даже при хорошей смазке контактирующих во время движения поверхностей они затираются. Эту особенность следует учитывать и устранять. Отклонение от нормы может составить несколько миллиметров, что быстро и точно выявить можно только современным оборудованием.

При проведении восстановления токарно-винторезных обрабатывающих станков, к примеру, 16К20 и 1К62, технология осмотра и выполнения восстановительных работ выглядит следующим образом:

1. При осмотре токарно-винторезных станин стоит помнить, что именно этот элемент конструкции является связующим. Так правильность расположения задней бабки может зависеть от степени деформации токарно-винторезных станин 16К20 и 1К62. Наличие деформации – результат высоких нагрузок.
2. Монтаж коробки подач и скоростей токарно-винторезных станков. Коробка подач – один из наиболее важных элементов конструкции.
3. Восстановление направляющих каретки токарно-винторезных станков – также один из важных этапов, который содержит технология капитального ремонта 16К20 и 1К62.
4. Диагностика и монтаж фартука.
5. Обслуживание передней бабки. Один из наиболее важных этапов – демонтаж, диагностика передней бабки, которая состоит из огромного количества важных элементов. Конструкция 16К20 и 1к62 устроена так, что коробка скоростей и подач расположена в этой части.
6. Замена сменных шестерен.
7. Замена суппорта 16К20 и 1К62, его наладка.
8. Монтаж и наладка задней бабки.
9. Проверка исправности электрооборудования, защитного устройства.
10. Проверка состояния системы охлаждения.
11. Замена и монтаж кожухов, различных защитных крышек, обновление табличек с техническими данными.

Таким образом можно провести полное восстановление рассматриваемого оборудования. Многие элементы указанных моделей станков сделаны так, что их можно произвести самостоятельно. На машиностроительном заводе, где часто и используются подобные станки, несложно произвести износившиеся шестерни для коробки скоростей или передач.