Виды деревообрабатывающих станков и их назначение — Строительный журнал

Классификация деревообрабатывающих станков

Классификация деревообрабатывающих станков

Классификация деревообрабатывающих станков. Смотреть в увеличенном масштабе

Круглопильные станки

Для раскроя пиломатериалов, заготовок и листовых материалов (фанеры, столярных, древесно-стружечных и древесноволокнистых плит) на заготовки и детали применяют круглопильные и ленточнопильные станки.

Круглопильные станки применяют для раскроя пиломатериалов, заготовок, плитных материалов (фанеры, древесноволокнистых, древесностружечных плит).

В зависимости от технологического назначения круглопильные станки разделяют на станки для поперечного, продольного и смешанного раскроя материала.

На станках для поперечного раскроя осуществляется раскрой материала по длине на черновые заготовки и точная торцовка деталей. Имеются станки с подачей пилы на обрабатываемый материал и с подачей материала на пилы. В станках с подачей пилы траектория пильного диска может быть по дуге и прямолинейной. Пильный диск по отношению к материалу располагается сверху или снизу.

Все станки для поперечного раскроя называются торцовочными. К торцовочным станкам с подачей пилы по дуговой траектории относятся балансирные и маятниковые. Наибольшее распространение имеют торцовочные станки с прямолинейным надвиганием пилы на материал, к которым относятся шарнирные и суппортные. Суппортные торцовочные станки обеспечивают более точную распиловку, чем шарнирные.

Круглопильные станки для продольного и смешанного раскроя бывают с ручной и механизированной подачей материала на пилу. Органами подачи могут быть вальцы, конвейеры и каретки. По числу одновременно работающих пил станки могут быть одно-, двух-, и многопильные.

Станки с ручной подачей материала на пилу предназначаются для точной торцовки деталей после строгания. На этих станках можно раскраивать материал по всем направлениям — вдоль, поперек и под углом. поэтому их называют универсальными. Станки снабжаются каретками и автоподатчиками для более точного направления материала на пилу.

Для продольного раскроя применяют в основном станки с механизированной подачей материала. По назначению они подразделяются на следующие основные группы:

• обрезные однопильные с вальцово-дисковой подачей для обрезки одной кромки у необрезных досок или продольного раскроя досок и заготовок по линейке, установленной на станке;
• прирезные одно- или многопильные с гусеничной подачей для точной прирезке досок и заготовок по ширине;
• многопильные станки с вальцовой подачей для раскроя досок и заготовок на планки и рейки;
• ребровые станки с вальцовой подачей для раскроя толстых досок и заготовок на тонкие одинарные.

Если при торцовке наблюдается косина реза по ширине доски, то это означает, что нарушена прямолинейность линейки (направляющей), а если имеется косина реза по толщине доски — нарушена перпендикулярность оси пильного вала поверхности стола. Рваные торцы на заготовках получаются при биении пильного вала.

На прирезных станках непараллельный пропил получается, если направляющая линейка установлена непрямолинейно, мшистый — если ось пильного вала не перпендикулярна направлению движения подающей цепи, пропил с нарушением прямого угла между пластью и кромкой — вследствие нарушения перпендикулярности пильного вала плоскости звеньев гусеничной цепи.

У круглопильных станков пильный диск должен быть защищен сверху автоматически действующим ограждением, открывающим зубья лишь в процессе пиления. У станков для продольного раскроя диск снизу ограждают защитными щитками. Для предотвращения заклинивания зубьев пилы за пильным диском на расстоянии до 10 мм устанавливают расклинивающий нож.

Ленточнопильные станки

Ленточнопильные станки для раскроя древесных материалов в зависимости от назначения разделяются на следующие группы:

• станки делительные с механизированной подачей для продольного раскроя брусьев, толстых досок и горбылей на тонкие доски или заготовки;
• станки столярные с подачей вручную или съемным автоподатчиком для прямолинейного или криволинейного раскроя пиломатериалов, щитов, плит и фанеры;
• бревнопильные.

Ленточнопильные станки делительные могут быть вертикальные и горизонтальные, столярные — только вертикальные. Механизмы резания этих трех типов станков мало чем отличаются в конструктивном отношении. Основное различие этих станков заключается в конструкции механизма подачи.

На столярных станках подача обычно ручная, на делительных подача материала механизирована, вальцовочного или вальцово-гусеничного типа. подающие элементы механизма подачи располагаются вертикально. На бревнопильных станках бревно закрепляется на тележке и подается на режущий инструмент.

Ленточнопильный станок состоит из станины, на которой закреплены ведущие и поддерживающие пильную ленту колеса и электромотор, приводящий во вращение через привод ведущее колесо.

Натяжение пильной ленты регулируется, а место ее фиксируется упором и двумя роликами вблизи стола.

Пильную ленту изготовляют из ленточного пильного полотна, ширину и величину зубьев которого определяют в зависимости от величины станка и рода работы так же, как и для ручных лучковых пил. Заточку и развод производят по типу универсального профиля зубьев.

Для образования замкнутой ленты концы пильного полотна соединяют при помощи пайки медным припоем, латунью или медью. Так же действуют и при ремонте оборванного полотна.

Пайка ленточных пил в заводских условиях осуществляется на специальном электрическом сварочном аппарате.

В условиях небольших мастерских можно успешно паять пилы горелкой или при помощи специальных клещей.

Можно рекомендовать следующий процесс пайки: место пайки (стыка пилы) шлифуют «на ус», затем, вырезав по ширине пилы полоску латуни толщиной 0,3-0,4 мм, смачивают водой, посыпают порошком буры (бура служит флюсом, предохраняющим место пайки от окисления при нагреве) и закладывают между спаиваемыми поверхностями.

Раскаленные массивные губки клещей отдают тепло пиле, и она быстро нагревается до температуры самих губок. Латунь и бура плавятся и, растекаясь по месту стыка, образуют надежное соединение.

Дав ленте остынуть в зажатом состоянии до тех пор, пока припой станет твердым, клещи снимают, а место пайки протирают мокрой тряпкой для того, чтобы оно восстановило твердость, утраченную при нагреве (подкалилось). При этом надо добиваться, чтобы жесткость места спайки была такой же, как и жесткость остальной части пилы.

Если место стыка после охлаждения получилось слишком твердым, его надо еще раз подогреть клещами до появления соломенного цвета побежалости и дать постепенно остынуть. Если оно получилось слишком мягким, то клещи следует нагреть докрасна, прогреть ими место спайки и затем место стыка охладить более резко.

Во время охлаждения важно следить за тем, чтобы клещи не припаялись к ленте пилы. Для этого их губки перед нагревом смазывают раствором жидкого стекла с мелом.

При установке на ленточную пилу полотно надевают на верхний и нижний диски и натягивают специальной рукояткой. Затем, вращая верхний диск, проверяют правильность прохождения полотна по дискам и упорным роликам. Если необходимо, производят регулировку имеющимся на станке устройством. После этого на короткий срок включают станок и проводят дополнительную регулировку.

Нужно следить за тем, чтобы во время работы было поставлено ограждение пилы и закрыты кожухи дисков.

Нормы точности деревообрабатывающего оборудования и их проверка

Качество изготовления станков характеризуется геометрической точностью и жесткостью его основных сборочных единиц.

Под геометрической точностью станка понимают:

• степень соответствия установочных поверхностей, базирующих заготовку и режущий инструмент, геометрически правильным поверхностям (плоскость, цилиндр, конус);
• точность взаимного расположения установочных поверхностей одна относительно другой и относительно направлений основных перемещений, обусловливающих формообразование обрабатываемых поверхностей;
• соответствие фактических перемещений основных элементов станка, несущих заготовку и инструмент, расчетным геометрическим перемещениям.

Жесткостью станка называют способность его обеспечивать необходимую точность обработки при нагрузках, возникающих в процессе работы станка.

Нормы точности и жесткости (допускаемые отклонения) на соответствующие типы станков установлены Государственными стандартами.

При приемке на заводе-изготовителе станок испытывают на соответствие нормам точности и жесткости. Допустимые отклонения и фактические данные проверки оформляют в виде акта приемки и вносят в паспорт или руководство к станку. Кроме того, в паспорте указывают метод проверки и инструмент, используемые при испытании.

Установленным нормам должны соответствовать и станки, находящиеся в эксплуатации.

Для этого станки проверяют на точность периодически, во время плановых ремонтов, а также при техническом обслуживании. Цель проверки — получить данные о фактическом состоянии сборочных единиц станка и их взаимном расположении при перемещении. При этом контролируют:

• геометрическую форму установочных и посадочных поверхностей (плоскостность столов, прямолинейность направляющих линеек, овальность посадочного места шпинделя);
• взаимное расположение поверхностей (расстояние, параллельность, перпендикулярность, биение, совпадение осей);
• форму траектории при перемещении (прямолинейное, вращательное);
• соответствие фактических перемещений расчетным (линейные и угловые отклонения).

Перед проверкой станок нужно установить на фундамент горизонтально с отклонением не более 0,1 мм на длине 1000 мм и жестко прикрепить к фундаменту.

Ниже приведены нормы точности и жесткости шипорезных рамных односторонних станков и методы их проверки.

Обозначения деревообрабатывающих станков

В СССР деревообрабатывающие станки имели стандартизированные буквенно-цифровые обозначения, по которым можно было судить о типе станка. В наше время производители называют выпускаемые станки более звучными наименованиями.

Станки различают по способу обработки древесины и виду выполняемой технологической операции. Для обозначения вида и типа станков была принята буквенно-цифровая индексация.

Первая буква (иногда две) индекса обозначает тип станка. Вторая и третья буквы индекса характеризуют технологические особенности станка. Цифры после первой буквы (или между буквами) указывают на количество рабочих органов или агрегатов станка:

• ВФК — фрезерные станки с верхним расположением шпинделя
• ДЦ, ДЦА — долбежные станки с фрезерной цепочкой
• Л — ленточнопильные
• ЛБ — ленточнопильные бревнопильные станки вертикальные
• ЛД — ленточнопильные делительные станки
• ЛГ — ленточнопильные бревнопильные станки горизонтальные
• ЛС — ленточнопильные столярные станки
• ЛС80-5 — станок ленточнопильный столярный (ЛС), диаметр пильных шкивов 800 мм (80), пятая модель (5)
• ЛМ — лаконаливные машины
• МОБ — линии для обработки брусковых деталей
• МЛН — линии лакирования
• КП — станки круглопалочные
• КЩ — станки для крашения пластей щитов
• Р, РД — лесопильные рамы вертикальные
• 2Р — лесопильные рамы двухэтажные
• 2Р-1 — лесопильные рамы двухэтажные первого ряда
• 2Р-2 — лесопильные рамы двухэтажные второго ряда
• РГ — лесопильные рамы горизонтальные
• РК — лесопильные рамы коротышевые для распиловки бревен длиной до 3 м
• РТ — лесопильные рамы тарные
• РПМ — лесопильные рамы передвижные
• С — продольно-фрезерные (устаревшее название — строгальный). Четырехсторонние продольно-фрезерные станки
• С16-42, С25-51, С25-5А, С26-2Н
• 16, 20, 23, 25, 26 — ширина полученной детали на выходе из станка, см
• -2, -4, -5, -6 — количество шпинделей
• А, Б, … — буквы — различные модификации станка
• СВ — сверлильные
• СВП — сверлильно-пазовальные (присадочные, сверлильно-фрезерные)
• СВПГ — сверлильно-пазовальные горизонтальные
• СР — рейсмусовые (строгально-рейсмусовые)
• С2Р — рейсмусовые с двумя ножевыми валами
• СР6-9 — станок рейсмусовый (СР), ширина стола 630 мм (6), девятая модель (9);
• СФ — фуговальные (строгально-фуговальные) станки
• С2Ф — фуговальные станки с двумя (горизонтальным и вертикальным) режущими инструментами
• СФ4-4, СФ6-6, СФ6-7
• 4, 6 — ширина строгания, дм
• -4, -6, -7 — модель станка
• Т — токарные станки
• Тч — точильные станки
• ТчП — точильные для пил
• ТчН — точильные для ножей
• ТчПН — точильные для пил и ножей
• Ф — фрезерные станки
• ФК — фрезерные с карусельным столом
• ФС — фрезерный средний
• ФШ — фрезерные станки с шипорезной кареткой
• Ф2К-2 — станок фрезерный, двухшпиндельный, с карусельным столом, второй модели
• Ц — круглопильные (устаревшее название — циркульный, циркулярный)
• ЦД — круглопильные делительные для продольной распиловки:
• ЦДК — круглопильные для продольной распиловки с конвейерной подачей
• ЦР — круглопильные ребровые
• ЦТ, ЦП — круглопильные для поперечной распиловки:
• ЦБ-5 — однопильные для поперечного распиливания (раскряжевки) круглых лесоматериалов (хлыстов, бревен) на различные сортименты (пиловочник, фанерный кряж, рудничную стойку, балансы и др.)
• ЦК — круглопильные концеравнительные
• ЦКБ — круглопильные концеравнительные балансирные
• ЦКМ — круглопильные концеравнительные маятниковые
• ЦПА — круглопильные станки для поперечной распиловки, суппортные с автоматизированной подачей
• Ш — шипорезные
• ШД — шипорезные станки двухсторонние
• ШО — шипорезные станки односторонние
• ШП — шипорезные станки для ящичного шипа прямого
• ШЛХ — шипорезные станки для ящичного шипа ласточкин хвост
• ШД — шипорезные станки двусторонние
• Шл — шлифовальные
• ШлД — шлифовальные дисковые
• ШлПс — шлифовальные с подвижным столом

Буква А обозначает наличие элементов автоматизации.

Например: СвПА—сверлильно-пазовальный с автоподачей. Цифра, стоящая сразу после букв или между ними, обозначает основные параметры станков (число режущих инструментов или ширину строгания в мм, см, дм). Например:

• Ц2К12 — двухшпиндельный концеравнитель для брусков длиной 12 дм
• СФ-6 — строгально-фуговальный с шириной строгания 6 дм
• Ф2К — фрезерный двухшпиндельный с карусельным столом
• ШО10 — шипорезный односторонний для шипов длиной до 10 см

Индексация некоторых станков не соответствует описанному принципу, например 2ШлКН — шлифовальный двухагрегатный станок (2Шл) с конвейерной подачей (К) и нижним расположением агрегатов (Н).

За последние годы многие фирмы и авторы публикаций стали давать ошибочные названия разным типам ленточнопильных и круглопильных станков. Их стали называть «ленточная пилорама», «дисковая пилорама», «круглопильная пилорама» и т.д.

Слово рама относится к одноэтажным и двухэтажным лесопильным рамам. В них пилы установлены в специальных массивных пильных рамках двигающихся возвратно-поступательно. Отсюда и название лесопильная рама.

В ленточнопильных и круглопильных станках никаких рамок нет.

Поэтому наименования — «ленточная пилорама», «дисковая пилорама» — скорее всего говорит о том, что эти станки имеют возможность распиловки бревен также как лесопильная рама.

Продольно-фрезерные станки (строгальные)

Продольно-фрезерные станки предназначены для формирования продольных поверхностей по сечению брусковых и щитовых деталей. Обработка поверхностей производится методом фрезерования ножевыми валами или насадными фрезами.

Станки подразделяются:

• фуговальные
• рейсмусовые
• четырехсторонние

Фуговальные станки предназначены для создания одной или двух базовых поверхностей за один проход. Они могут быть с ручной и механизированной подачей; одно- или двусторонние.

На двусторонних станках перпендикулярно продольной оси ножевого вала устанавливается вертикальный кромкофуговальный шпиндель. Механизм подачи может быть вальцового или конвейерного типа.

На станине станка имеются столы, из которых передний стол длиннее заднего, что обеспечивает более точное фугование. Столы устанавливают так, чтобы задний стол находился на уровне выступающих режущих кромок ножей вала, а передний — ниже на толщину снимаемой стружки.

Обрабатывают заготовки с вогнутой стороны. Если между кромкой и пластью заготовки не получается прямой угол, надо настроить направляющую линейку. Непрострожка и вырывы на обработанной поверхности получаются, если столы установлены непараллельно в продольном и поперечном направлениях. Непрострожка по ширине получается при отклонении ножевого вала относительно плоскости заднего стола.

Ножевой вал фуговальных станков с ручной подачей должен иметь ограждение, открывающееся лишь при проходе заготовки и автоматически закрывающееся после ее обработки.

Рейсмусовые станки предназначены для обработки заготовок в размер на заданную толщину. Они могут быть односторонние и двусторонние. На односторонних обрабатывается поверхность, противоположная базовой. На двусторонних за один проход обрабатываются две противоположные пласти заготовок и щитов. Исполнительным элементом механизма резания в этих станках является ножевой вал, снабженный четырьмя ножами.

Подавать заготовки нужно торец в торец, используя всю ширину стола. После обработки материал не должен иметь заколов, вырывов, ворсистости, рисок. Мшистость, ворсистость получаются при фрезеровании сырого материала или обработке тупыми ножами, непрострожка — при неплотном прижимании валиками заготовки к столу, неодинаковом выступе лезвия ножей из вала и неодинаковой толщине заготовки.

До начала работы проверяют правильность установки ножей, остроту их заточки. Ножевой вал должен быть огражден. Обрабатывать заготовки, длина которых меньше расстояния между передними и задними валами, не допускается. Чистить, налаживать и ремонтировать станок на ходу запрещается.

Четырехсторонние продольно-фрезерные станки используют для обработки прямоугольных по сечению заготовок с четырех сторон за один проход с получением плоских или профильных поверхностей. Четырехсторонние станки имеют парные блоки горизонтальных и вертикальных фрезерных шпинделей.

Двухблоковая схема четырехстороннего станка может быть дополнена горизонтальными и вертикальными шпинделями для обработки профильных поверхностей на заготовке или ее деления на кратные элементы. Станки снабжены вальцовым или конвейерно-вальцовым механизмом подачи.

До начала работы устанавливают хорошо заточенный инструмент (ножи, фрезы), после чего по образцу детали настраивают подающий механизм, линейки, упоры, прижимы. Прижимные механизмы (ролики, линейки) устанавливают таким образом, чтобы обрабатываемый брусок мог свободно проходить в станок и не вибрировать. Подающие (верхние) валики регулируют так, чтобы при их опускании брусок мог пройти под ними.

Неровная поверхность при фрезеровании получается при вибрации станка и неотрегулированных ножевых валах, выхваты на концах — при обработке изогнутых заготовок и плохой регулировке прижимов, искаженный профиль — при неправильной установке ножей, фрез на вертикальных головках. Работать на станке без ограждений запрещается. Чистить, налаживать и регулировать станок на ходу не допускается.

Для обработки древесины на строгальных станках применяют ножи и фрезы. До установки ножи должны быть хорошо наточены и отбалансированы. Крепят их на валу, головке, равномерно затягивая болты поочередно от середины к краям.

Технология

Она включает в себя ряд основных этапов.

1. Подготовка сырья.

Необрезную доску естественной влажности сортируют, распиливают на заготовки требуемой длины и ширины, освобождают от коры, укладывают в штабеля и отправляют на сушку.

Технология изготовления бруса предполагает, что влажность высушенной доски для его производства должна составлять не больше 8–12 % (±2 %), на нее влияет вид клея и количество ламелей в одном брусе. В сушильной камере подготовленный материал оставляют на 7–12 дней, постоянно контролируя процесс обезвоживания древесины.

1. Удаление дефектов.

Высушенную доску отправляют в цех, где проводится черновая калибровка с применением четырехстороннего станка. Верхний слой древесины снимают, чтобы визуально открыть пороки, содержащиеся в пиломатериале.

В качественном брусе не должны присутствовать смоляные карманы, остатки обзола, трещины и другие дефекты, способные оказать влияние на целостность конструкции. В связи с этим на пропиленных материалах маркируются области для вырезки, после чего доски отправляют на торцовочный станок.

Операторами таких станков вырезаются отмеченные части с дефектами. Отбракованные материалы утилизируют (чаще всего они идут на топливо для сушильных камер).

1. Сращивание ламелей по длине.

Отсортированные доски, не имеющие дефектов, при помощи шипорезного станка нарезаются шиповой спайкой.

Затем с использованием клеенаносящего станка (либо вручную) на шипы наносится клей. Доски, имеющие различную длину, сращиваются с помощью системы проходного типа сборочного пресса, после чего заготовки отправляются в узел автоподачи. Конвейерная лента продвигает их в сборочную зону машины, где заготовки поочередно соединяют торцовыми частями.

Прижимная планка фиксирует ламели и прессует в продольном направлении с приложением усилия до 150 кг на 1 см2. За качество соединения отвечает мощность гидравлического пресса.

Склеенные фрагменты фиксируются, а по достижении ими заданной длины, обрезаются с помощью торцовочной пилы, после чего готовая ламель оказывается на приемном столе.

1. Шлифовка ламелей.

Сращенные по длине ламели вновь отправляют на четырехсторонний станок для выполнения чистовой строжки. Геометрическая точность заготовок и качество прилегания поверхностей достигается на этом этапе деревообработки.

1. Склеивание ламелей в брус.

Затем ламели поступают в клеенаносящую машину, задачей которой является обеспечение равномерного нанесения и непрерывной подачи клея на одну из широких сторон заготовки.

Далее ламели собираются в «пакет» (заготовки для бруса с требуемым сечением) и отправляются на вертикальный пресс, давление которого составляет от 15 кг/м2, где в течение минимум 30 минут происходит кристаллизация клея.

1. Профилирование бруса.

После пресса брус отправляют отлеживаться. В течение 72 часов клей должен окончательно затвердеть, после чего производится последующая обработка ламелей посредством обстругивания, профилирования в соответствии с видом бруса, нанесения защитных составов, предохраняющих древесину от деформации и воздействия микроорганизмов.

1. Производство деталей и вырезка пазов.

В соответствии с типом будущей конструкции из профилированных заготовок вырезают детали соединения. Чашкозарезной станок используется для изготовления соединительных узлов, угловых соединений, просверливания технологических отверстий.

1. Завершающие процессы.

После повторного обрабатывания готовых брусьев специальными защитными составами они проходят ОТК и упаковываются для отгрузки или отправляются на склад хранения.

Схематически технологический процесс этого вида деревообработки выглядит следующим образом.

Для окончательной обработки древесины вам понадобятся качественные лакокрасочные материалы.

Устройство деревообрабатывающего токарного станка

Конструктивно различные типы таких агрегатов для обработки изделий из дерева построены из элементов, имеющих одинаковое функциональное назначение. Независимо от принадлежности к категории схема токарного станка включает следующие элементы:

• массивную станину (на ней располагаются основные узлы);
• переднюю бабку с закреплённым шпинделем;
• заднюю бабку с элементами фиксации заготовки;
• суппорт, служащий для подачи обрабатывающего инструмента;
• привод передачи вращения;
• двигатель;
• система управления скоростью вращения (выполняется дискретным с несколькими скоростями вращения);
• элементы схемы электрооборудования;
• органы ручного управления (обычно они реализованы с помощью различной формы рукояток, маховиков, электрических кнопок или переключателей);
• средства защиты от пыли и опилок;
• отдельные станки снабжаются специальной системой защиты при возникновении аварийной ситуации;
• фартук;
• наиболее совершенные аппараты оснащаются мощным пылесосом для удаления отходов древесины.

Несмотря на единообразие элементов, каждый производитель предлагает своё устройство токарного станка по дереву, с применением своих технических решений. Станина изготавливается из чугуна или стали и имеет большой вес, что позволяет стабилизировать вращение двигателя и всех вращающихся деталей. На ней крепятся все основные узлы.

Любая бабка токарного станка в том числе и для работы по дереву выполнена по стандартной схеме. Она имеет:

• шпиндель, оснащённый системой крепления обрабатываемой заготовки;
• несколько подшипников (в состав включены три подшипника: упорный, передний и задний);
• специальные регулировочные гайки;
• муфта для переключения.

Вторым элементом является задняя бабка токарного станка. Она обладает двумя степенями свободы. Такая особенность позволяет изменять положение заготовки в горизонтальном и вертикальном направлении. Данная система крепления обеспечивает качественную обработку деталей самой сложной формы.

На суппорт токарного станка возложены две функции:

• фиксация инструмента из имеющегося в комплекте;
• перемещение в заданных плоскостях для обработки.

Суппорт расположен на станине. Он снабжён двумя видами салазок (поперечными верхними и продольными, которые называются кареткой). Для осуществления разворота он имеет поворотную систему. Вся система изменение положения суппорта называется приводом подач. Связь суппорта со шпинделем осуществляется через реверсивное устройство, называемое трензель.

Вращение деталей токарного станка осуществляется с помощью ременной передачи, которая служит передаточным элементом от электрического двигателя к передней бабке. Эти элементы составляют привод главного движения. Для каждой конструкции производитель предлагает своё количества переключение скоростей вращения шпинделя. В основной массе станков диапазон скоростей вращения деталей варьируется от 200 об/мин до 1000 об/мин.

Элементы электрической схемы расположены в отдельном блоке. Благодаря происходит распределение управляющих сигналов на все устройства станка. Блок состоящий из электрических элементов, находящихся под напряжением относится к первому классу защиты.

Часть элементов суппорта имеет ручное управление. Салазки сделаны универсальными. С их помощью можно закрепить ещё один резец.

Фартук станка преобразовывает вращательное движение в поступательное. Кроме этого он обеспечивает синхронное вращение ходового валика суппорта и ходового винта. Предусмотренная система механической защиты предотвращает одновременное включение этих валов. Плавное переключение подач обеспечивается с помощью маточной гайки.

Для защиты от возможных перегрузок в фартуке станка предусмотрен подвижный механизм падающего червяка. Такие перегрузки возникают в результате увеличения внешнего давления на поверхность заготовки, особенно при использовании ручного инструмента. Такой эффект наблюдается при резком снижении скорости вращения заготовки, замедлении движения режущего инструмента. Особенно это свойственно станкам на которых производится ручная обработка заготовки.

Большое значение на качество обработки дерева влияет заданная скорость вращения заготовки. Для этого в станке предусмотрена коробка скоростей. Она позволяет выбирать величину крутящего момента в зависимости от типа дерева и выполняемой операции.