Вальцовые станки » Пищевая Промышленность

Вальцовые станки предназначены для измельчения зерна, семян, промежуточных продуктов на мукомольных, крупяных, спиртовых, пивоваренных предприятиях, а также при производстве растительного масла. Измельчение этих продуктов осуществляется в клиновидном пространстве, образованном поверхностями двух цилиндрических параллельных вальцов, вращающихся с различными скоростями навстречу друг другу. Зерно в вальцовом станке подвергается сложной деформации: сжатию и сдвигу.

Принцип работы вальцового станка заключается в разрушении зерна за счет разных скоростей мелющих вальцов. В зоне измельчения разрушаемая частица зерна отстает от быстровращающегося вальца и обгоняет медленновращающийся, что усиливает воздействие на нее рифлей. Считается, что при сортовых помолах пшеницы окружную скорость быстровращающегося вальца на системах вымола оболочечных продуктов следует устанавливать в пределах

4,5…5,0 м/с, а на остальных системах — 5,0…6,0 м/с.

Соотношение окружных скоростей вальцов связано с величиной сдвигающих усилий и соотношением сдвигающих и сжимающих усилий обоих вальцов. С увеличением этого показателя возрастает силовое воздействие на измельчаемый продукт со стороны обоих вальцов, соответственно повышается его степень измельчения на всех этапах, а зольность извлекаемых продуктов немного увеличивается.

Среди факторов, влияющих на эффективность измельчения зерновых продуктов, особое место занимает межвальцовой зазор. При сортовых помолах пшеницы он колеблется 0,05 до 1,00 мм и является одной из основных оперативных регулировок вальцового станка.

Поверхность вальцов может быть рифленой, микрошероховатой или гладкой. В наибольшей степени характер рабочей поверхности сказывается на процессе измельчения в том случае, когда применяются рифленые вальцы.

Эффективность измельчения зерновых продуктов вальцами с рифленой поверхностью зависит от профиля рифлей, их числа на 1 см длины окружности вальцов, уклона рифлей, а также их взаимного расположения на парно работающих вальцах.

Профиль рифлей характеризуется следующими параметрами (рис. 4.1, а): уклоном рифлей в процентах; шагом рифлей /, мм, т.е. расстоянием между одинаковыми точками соседних рифлей; углом заострения рифли у = ос Р; углом острия а и углом спинки (3; размером полочки рифлир, мм.

Рис. 4.1. Профиль (а) и взаимное расположение (б)

рифлей вальцов:

а — поперечное сечение рифлей вальца:

1 — острие: 2 — спинка: С — шаг рифлей: р — размер полочки рифлей; а — угол острия;

Р — угол спинки; у = а р — угол заострения рифли; б — взаиморасположение рифлей:

• 1 — «острие по острию»;
• 2 — «спинка по острию»;
• 3 — «острие по спинке»;
• 4 — «спинка по спинке»

Плотность нарезки и шаг рифлей взаимосвязаны. В зависимости от крупности поступающего на измельчение продукта на вальцовом станке нарезают от 4 до 16 рифлей на 1 см, так что шаг в этом случае находится в пределах от 2,5 до 0,6 мм.

Угол заострения рифли выбирают для разных систем измельчения от 85 до 115°. Чаще всего этот угол равен 90, 100 или 110°. Угол ост-

рия и угол спинки в каждом из этих случаев может иметь разные значения: чем меньше угол острия, тем сильнее проявляется режущий эффект и тем интенсивнее измельчается продукт. Рифли нарезают с уклоном от 4 до 14%; при этом чем больше уклон, тем сильнее измельчается продукт.

В зависимости от взаиморасположения граней острия и спинки рифлей парно работающих вальцов в зоне измельчения различают четыре положения рифлей быстровращающегося и медленновраща-ющегося вальцов (рис. 4.1, б). В первом варианте зерно, попав в зону измельчения, поддерживается гранью медленновращающегося (одна стрелка) вальца и измельчается при ударе по нему гранью быстровращающегося (две стрелки) вальца. Такое взаиморасположение рифлей называется «острие по острию» (кратко записывается «ос/ ос»), В соответствии с этим четвертый вариант называется «спинка по спинке» («сп/сп»). Промежуточные варианты «сп/ос» и «ос/сп» при работе вальцовых станков не применяются.

Наиболее эффективное измельчение с получением крупок происходит при взаимном расположении рифлей «ос/ос», когда разрушение происходит в основном в результате сдвига (скалывания). Более мягкое воздействие на продукт осуществляется при расположении рифлей «сп/сп». При этом образуется много мелких фракций и муки, но увеличивается расход электроэнергии.

Производительность станка, степень измельчения и расход электроэнергии взаимосвязаны и определяются соотношением окружных скоростей вальцов, диаметром и правильностью геометрической формы вальцов, профилем и характеристикой рифлей.

Одними из основных факторов, влияющих на эффективность работы вальцового станка, являются равномерность зазора между вальцами и качество рифлей, включая правильность выбора шага и уклона.

Рифли нарезают при равномерном поступательном движении вальца вдоль оси и равномерном повороте вальца в течение рабочего хода на угол, соответствующий продольному уклону рифли. В течение холостого хода поворачивают валец на угол, соответствующий продольному уклону рифли, а также шагу. Глубину нарезания рифлей регулируют поперечной подачей резца, которая определяется шагом рифлей.

Вальцовый станок ЗМ2 (рис. 4.2) применяется преимущественно на мукомольных заводах с механическим транспортом. Он представляет собой двухсекционный станок с автоматической дистанционной системой управления и автоматическим регулированием производительности.

Секция станка состоит из двух мелющих вальцов, питающего механизма, привально-отвального механизма и приводного механизма. Каждый из двух мелющих вальцов представляет собой две стальные

юз

полуоси и рабочий барабан, изготовленный из никель-хромистого чугуна, наружная поверхность которого отбелена. В станине вальцы устанавливают на роликовых подшипниках так, чтобы между линией, соединяющей их оси, и горизонталью был угол 45°.

Один из двух вальцов совершает только вращательное движение (быстровращающийся), другой (медленновращающийся) кроме вращательного движения может перемещаться в направлении, перпендикулярном оси. Благодаря такому перемещению обеспечиваются регулирование зазора между вальцами, быстрое сближение (привал) и расхождение (отвал), а также прохождение между вальцами твердых посторонних предметов без поломок деталей станка и повреждения вальцов. Вальцы связаны между собой шестеренчатой передачей. Очищаются вальцы щетками.

Рис. 4.2. Общий вид вальцового станка ЗМ2:

• 1 — станина;
• 2 — аспирационное устройство;
• 3 — медленновращающийся валец;
• 4 — распределительный валик;
• 5 — дозирующий валик;
• 6, 13, 14, 21 —рычаги;
• 7 — регулировочный винт; 8 — планка; 9 — секторная заслонка; 10 — пружина; 11 — датчик питателя; 12 — питающая труба; 15 — клапан; 1В — винт;
• 17 — тяга; 18 — серьга; 19 — вал; 20 — амортизационная пружина;
• 22 — винт; 23 — эксцентриковый вал; 24 — быстровращающийся валец;
• 25 — щетка

Питающий механизм станка непрерывно и равномерно подает обрабатываемый продукт по всей длине измельчающих вальцов с определенной скоростью, близкой к скорости медленновращающе-гося вальца. В его задачу также входит регулирование количества продукта, подаваемого на измельчение. Для этого он выполнен двух-валиковым. На распределительном валике 4 нарезаны разнонаправленные (левые и правые) винтовые рифли, а на дозирующем валике 5 — продольные рифли, число которых зависит от расположения станка в мукомольном процессе. На драных системах дозирующий валик имеет 35 рифлей на окружности, а на размольных — 59.

Механизм регулирования питания позволяет автоматически изменять подачу продукта дозирующим валиком в зависимости от поступления его в питающую трубу. Распределительный валик питающего механизма приводится в движение плоскоременной передачей от ступицы быстровращающегося вальца, а дозирующий — от распределительного посредством шестеренчатой передачи. Щель между секторной заслонкой и распределительным валиком регулируют вручную.

Для регулирования подачи продукта над дозирующим валиком 5 на рычаге 6 шарнирно закреплена секторная заслонка 9, которая соединена тягой 17 и рычагами 13 и 14 с датчиком питателя 11, находящимся в питающей трубе 12. Для возврата заслонки в нижнее (закрытое) положение служит пружина 10, усилие которой можно изменять перестановкой ее ушка в отверстиях опорной планки на клапане 15. Величину перемещения (хода) секторной заслонки регулируют с помощью винта 16, закрепленного на клапане 15.

Правый кривошип рычага 6 соединен через серьгу 18, винт 22, амортизационную пружину 20, рычаг 21, вал 19 с рычагом автомата управления. Левый кривошип рычага 6 через планку Попирается на винт 7, закрепленный на станине, который ограничивает движение секторной заслонки при ее закрытии и тем самым исключает поломку деталей. Предварительную величину питающей щели устанавливают вращением винта 22. Дополнительно увеличить питающую щель во время работы станка (при очистке питающего бункера) можно винтом 22 путем перемещения его за маховичок «на себя».

Привально-отвальный механизм служит для выполнения следующих операций:

• • привал медленновращающегося вальца при включении станка на рабочий ход и отвал вальца при переводе на холостой ход;
• • регулирование параллельности вальцов;
• • регулирование степени измельчения продукта путем плавного и точного изменения расстояния между вальцами;
• • изменение зазора между вальцами при попадании между ними твердых посторонних предметов.

Вальцовые станки типа ЗМ2 выпускают с механическим автоматом отвала и привала подвижного вальца. Автомат обеспечивает отвал и привал подвижного вальца, выключение и включение вращения питающих валиков, а также закрытие и открытие секторной заслонки. Отвал и привал вальцов сопровождаются световой сигнализацией. При отвале загораются красные сигнальные лампы. При холостом ходе станка они включены, при рабочем режиме — выключены.

Настройка вальцов на параллельность осуществляется винтовыми механизмами. Для параллельного сближения вальцов служит специальный эксцентриковый механизм. Твердые посторонние предметы проходят между вальцами благодаря кратковременному увеличению зазора при сжатии пружины амортизатора, установленного под рычагом подвижного вальца.

Включение грубого привала вальцов, вращение распределительного 4 и дозирующего 5 валиков, а также перемещение секторной заслонки 9 выполняются автоматически при наполнении продуктом питающей трубы. Обратные процессы протекают также автоматически при прекращении поступления продукта в питающую трубу станка. Продукты переработки зерна выводятся вниз.

Мукомольные вальцовые станки БВ2, предназначенные для размола зерна, применяются на мукомольных предприятиях. Станки состоят из двух автономных половин. Основными рабочими органами вальцовых станков являются две пары диагонально расположенных мелющих вальцов. В зависимости от технологического назначения рабочая поверхность мелющих вальцов выполняется рифленой или гладкой. Мелющие вальцы работают с регулируемым зазором от 0,15 до 1,75 мм. Станки оснащены механическим автоматом, кинематически связанным с механизмами питания и привала-отвала и предназначенным для автоматического управления станками.

Автоматическое управление станками сопровождается световой сигнализацией, обеспечивающей дистанционное наблюдение за их работой. По конструкции основных рабочих элементов, кроме устройства выпуска продуктов, станок БВ2 аналогичен станку ЗМ2.

Выпускать продукты размола из станка можно самотеком через сборный бункер, а также пневмотранспортом. Для этого под сборным бункером устанавливают чашу, по центру которой на некотором расстоянии от дна расположена труба (пневмоприемник). Пневмоприемник выведен через центральную часть станка на крышку рядом с питающей трубой и связан с системой пневмотранспорта. Для устранения возможных завалов одна половина чаши выполнена выдвижной. В бункерах каждой половины станка устанавливают датчики, которые в случае завала пневмоприемника выключают электродвигатель.

Станок вальцовый малогабаритный ВМ2-П (рис. 4.3) предназначен для измельчения зерна в муку на мельницах небольшой производительности.

Он состоит из станины, мелющих вальцов с зубчатой передачей, питающего механизма, щитка питающей коробки с системой рычагов, пневмоприемника (бункера для вывода продукта), щеток мелющих вальцов, нижней и верхней дверок, кожуха зубчатой передачи, механизма ствола подвижного вальца, капота, привода, а также приборов пуска и блокировки. Станок приводится в действие через соединительные пальцевые муфты или клиноременную передачу от электродвигателей, смонтированных с одной стороны станка на специальной раме или на полу. Все вращающиеся части станка закрыты съемным капотом.

с

СУ

(

2

Рис. 4.3. Общий вид вальцового станка ВМ2-П:

• 1 — пневмоприемник; 2 — щетки; 3 — нижняя дверка; 4,6 — мелющие вальцы;
• 5 — станина; 7 — верхняя дверка; 8 — распределительный валик; 9 — механизм регулировки питания;
• 10 — щиток; 11 — питающая коробка; 12 — кожух зубчатой передачи; 13 — амортизатор;
• 14 — механизм настройки подвижного вальца; 15 — зубчатая передача; 16 — механизм

выравнивания подвижного вальца

По сравнению со станками ЗМ2 и БВ2 в малогабаритном станке ВМ2-П грубый отвал и работа питающего механизма при отсутствии перерабатываемого продукта в приемной трубе осуществляются посредством простейшего автомата механического действия. Все остальные операции по управлению станком не автоматизированы. Особенность работы рабочих вальцов в станке ВМ2-П — высокая окружная скорость быстровращающегося вальца — 9,3 м/с, что в

1,3…1,5 выше, чем в станках ЗМ2 и БВ2. При этом следует иметь в виду, что в отличие от этих станков в малогабаритном вальцовом станке рабочие вальцы расположены горизонтально.

Малогабаритный станок работает следующим образом. Продукт, поступая в приемную часть станка, отклоняет заслонку и попадает на дозирующий валик, который, вращаясь, захватывает продукт рифленой поверхностью и передает его на распределительный валик, распределяющий продукт равномерно по длине размольной щели мелющих вальцов. Вращаясь навстречу друг другу с разными скоростями, мелющие вальцы захватывают зерно, измельчают его и подают продукты размола в бункер, откуда они отводятся воздухом через трубы диаметром 75 мм, расположенные с боковых сторон станка. Основные технические данные станков приведены в табл. 4.1.

Вальцовый станок А1-БЗН (рис. 4.4) применяется на мукомольных предприятиях в составе комплектного оборудования с увеличенным выходом муки высоких сортов и нижним забором продукта. Станок состоит из двух пар мелющих вальцов, привода с межвальцовои передачей, механизмов настройки и параллельного сближения вальцов, системы привала-отвала вальцов, системы охлаждения вальцов, при-емно-питающего устройства и станины.

Мелющие вальцы выполнены в виде бочки с запрессованными в нее с обеих сторон цапфами. В зависимости от технологического назначения рабочая поверхность мелющих вальцов выполняется рифленой или гладкой. Глубина верхнего отбеленного слоя вальцов составляет 10…20 мм. Твердость поверхности бочек рифленых вальцов составляет 490…530 Н В; гладких — 450…490 Н В. Номинальный размер бочек 250 х 1000 мм. Бочки и цапфы полые, что позволяет снизить массу каждого вальца по сравнению со сплошными рабочими органами примерно на 10% и довести до 270 кг. Вальцы в станке расположены под углом 30° к горизонтали.

Нагрузки, действующие на вальцы при измельчении продукта, воспринимают подшипники. При этом подшипниковые узлы верхних (быстровращающихся) и нижних (медленновращающихся) вальцов выполнены по-разному. Валы двух верхних вальцов (в каждой половине станка по одному) установлены в подшипниках, прикрепленных к боковине болтами.

Рис. 4.4. Вальцовый станок А1-БЗН:

• 7 — приемная труба; 2 — сигнализатор уровня продукта; 3 — заслонка;
• 4 — винтовое устройство; 5 — рукоятка; 6 — штурвал; 7 — стопорная головка; 8 — нож-очиститель; 9 — выпускной бункер; 10 — щетка-очиститель;
• 11 — медпенновращающийся валец; 12 — быстровращающийся валец;
• 13 — питающий механизм; 14 — шнек; 15 — шторки-датчики

Нижний валец каждой половины станка может перемещаться относительно верхнего. Это необходимо для регулировки величины зазора между вальцами и максимально быстрого отвала нижнего вальца при прекращении подачи продукта, что, в свою очередь, позволяет избежать опасной работы вальцов «рифлей по рифлям». Корпуса подшипников нижних вальцов установлены на цапфах, запрессованных в отверстиях боковины, и имеют разъемные крышки. Один из корпусов этих подшипников сопрягается с цапфой через эксцентриковую втулку, вращением которой изменяют взаимное расположение мелющих вальцов и добиваются параллельности.

Основные технические данные вальцовых станков

Механизм привода станка состоит из привода верхнего вальца и межвальцовой передачи. Крутящий момент от электродвигателя передается клиноременной передачей на ведомый шкив верхнего быс-тровращающегося вальца. Шестерни и шкив закреплены на цапфах шпонками. Диаметр ведущего шкива для рифленых вальцов составляет 150 мм, для гладких — 132 мм. Большая чугунная шестерня и малая стальная установлены на левых концах цапф соответственно нижнего и верхнего вальцов. Обе шестерни вращаются в масле, залитом в кожух.

Вальцы настраивают на параллельность с помощью двух механизмов винтового типа, сопряженных с механизмом параллельного сближения. При вращении штурвала 6 (см. рис. 4.4) по часовой стрелке через систему рычагов подвеска тянет корпус подвижного подшипника вверх и сближает вальцы на одном конце. При вращении штурвала в обратном направлении подвеска опускается и отводит нижний валец. Необходимое положение нижнего вальца фиксируется стопорной головкой 7 с помощью рукоятки. Максимально возможное изменение зазора между вальцами с помощью механизма настройки параллельности составляет 4,4 мм. Чувствительность механизма характеризуется изменением зазора за один оборот штурвала и составляет 0,22 мм. Если измельчение по длине вальцов неодинаково, то вращением штурвалов 6 выравнивают рабочий зазор между вальцами в каждой из двух половин вальцового станка.

Система привала-отвала вальцов обеспечивает ручное управление привалом-отвалом вальцов и автоматическое. Ручной привал и отвал вальцов выполняют соответственно подъемом и опусканием рукоятки 5. При попадании в межвальцовый зазор инородных тел размером до 5 мм предохранительная пружина обеспечивает безопасное их прохождение в результате грубого отвала нижнего вальца.

Автоматическое управление привалом-отвалом вальцов осуществляется с помощью двух схем. Первая из них — электрическая — измеряет уровень продукта над питающим механизмом и вырабатывает соответствующий электрический сигнал управления. Вторая — пневматическая — воздействует через систему рычагов на эксцентриковый вал, который обеспечивает привал-отвал по схеме, рассмотренной ранее.

Электрическая схема состоит из сигнализатора уровня продукта, блока реле и электромагнитного клапана. Сигнализатор уровня продукта представляет собой конденсатор с определенной емкостью. Уровень продукта в приемной трубе станка влияет на емкость конденсатора и соответственно на управляющий сигнал, который преобразуется и усиливается в релейном блоке. При определенной величине этого сигнала контакты в реле замыкаются и электромагнитный клапан срабатывает.

Пневматическая схема включает в себя магистраль сжатого воздуха с номинальным давлением 0,5 МПа, манометр, воздушный фильтр, пневмопереключатель и пневмоцилиндр. При поступлении управляющего сигнала электромагнитный клапан с помощью приводного механизма соединяет магистраль сжатого воздуха с полостью пневмоцилиндра. При этом поршень пневмоцилиндра перемещает шток вверх и с его помощью механизм параллельного сближения поворачивает эксцентриковый вал. При повороте вала его шипы воздействуют на систему рычагов, подвеску, предохранительные пружины и свободные концы подвижных подшипников. Нижние вальцы перемещаются вверх, и происходит привал вальцов.

При уменьшении уровня продукта в приемной трубе до некоторого значения управляющий сигнал изменяется и становится недостаточным для удержания контактов реле в замкнутом состоянии. Вследствие этого электромагнитный клапан перекрывает доступ сжатого воздуха в пневмоцилиндр, поршень со штоком опускается и происходит отвал вальцов. При работе вальцового станка в автоматическом режиме отвал вальцов можно осуществить с помощью ручного пневмопереключателя, рукоятка которого расположена на лицевой панели станка. Здесь же расположена лампочка, сигнализирующая о холостом ходе станка. При работе вальцов возможно прилипание частиц измельченного зерна к их поверхности. Поэтому для очистки рифленых вальцов в станке предусмотрены щетки из полимерного материала, а для очистки гладких — специальные ножи.

Система охлаждения вальцового станка служит для водяного охлаждения верхнего быстровращающегося вальца. Приемно-питаю-щее устройство вальцового станка состоит из приемной трубы, валкового питающего механизма с приводом и заслонкой и системы автоматической регулировки подачи продукта.

Приемная труба выполнена в виде стеклянного цилиндра, установленного в горловине вальцового станка. Приемные трубы станков, обслуживающие две различные технологические системы, разделены вертикальной перегородкой, обеспечивающей автономное питание каждой половины станка. В каждой половине приемной трубы установлен сигнализатор уровня продукта.

Питатель может быть выполнен в трех вариантах: дозирующий и промежуточный валки (для I драной системы); дозирующий валок и шнек (для остальных драных систем); дозирующий и распределительный валки (для размольных систем). На поверхности дозирующего валка нанесены продольные рифли. В зависимости от применяемой технологической схемы их может быть 50, 30 или 20. Распределительный валок имеет 50 поперечных рифлей. Шнек сделан в виде вала с лопастями. Промежуточный валик выполняет кинемати-т

ческие функции, поэтому он не имеет нарезки и изолирован от зоны подачи продукта.

Для автоматического регулирования подачи зерна над дозирующим валком на шарнирах подвешена заслонка. Она соединена через рычаги, ролик, кронштейн и валик с датчиком питания, выполненным в виде двух шторок-датчиков. Заслонка образует с дозирующим валком питающий зазор. Минимальный зазор устанавливают вручную с помощью ограничительного винта (для драных систем он составляет примерно 0,35 мм; для размольных — 0,15 мм). Автоматическое регулирование питающего зазора каждой половины станка осуществляется с помощью двух шарнирно подвешенных гофрированных шторок-датчиков и систем рычагов. Чем больше поступает в станок продукта, тем больше устанавливается питающий зазор, и наоборот. Для каждой технологической системы устанавливают вручную диапазон автоматического перемещения заслонок с помощью ограничительного винта, что определяет максимальную нагрузку.

Станина вальцового станка разборная. Она выполнена из чугуна и состоит из двух боковин, двух продольных стенок и траверсы. Работа станка начинается с пуска электродвигателя, от которого клиновыми ремнями вращение передается шкиву верхнего быстровра-щающегося вальца, а от него через межвальцовые шестерни — нижнему вальцу. От ступицы шкива верхнего вальца вращение с помощью плоскоременной передачи передается шкиву питающих валков, а от него — ведущей полумуфте кулачковой муфты.

При наполненной продуктом приемной трубе емкостный сигнализатор уровня обеспечивает замыкание цепи электромагнитного клапана, который соединяет магистраль сжатого воздуха с рабочей полостью пневмоцилиндра. При этом поршень поднимает шток вверх. От него через систему рычагов поворачивается эксцентриковый вал, который перемещает вверх свободные концы корпусов подшипников нижнего вальца, в результате происходит привал мелющих вальцов. Подпружиненная ведомая полумуфта кулачковой муфты входит в зацепление с ведущей полумуфтой, и вращение через редукторы начинает передаваться питающим валкам.

Под действием веса продукта шторки-датчики через систему рычагов поворачивает заслонку, и через питающий зазор начинает поступать продукт.

Уменьшение массы зерна, поступающего в приемную трубу, способствует снижению давления на датчик. В результате под действием пружины и своей массы заслонка опускается к дозирующему валку, уменьшая подачу зерна. При прекращении поступления зерна в приемную трубу емкость сигнализатора уровня продукта изменяется. При этом релейный блок размыкает цепь электромагнитного клапана. В результате прекращается подача сжатого воздуха в пневмоцилиндр и под действием пружины через эксцентриковый вал, соответствующие рычаги и винт происходит отвал мелющих вальцов.

Высокая технологическая эффективность вальцовых станков типа БЗН обеспечивается тем, что на различных системах вальцы отличаются друг от друга по параметрам нарезки рифлей. В вальцовых станках А1-БЗН, А1-БЗ-2Н и А1-БЗ-ЗН применяют вальцы с рифлями, различающимися:

• • по профилю — с углами 23/69° (для I драной системы секции высокостекловидной пшеницы); 30/65° (для остальных драных систем, кроме IV драной секции высокостекловидной пшеницы); 50/65° (для указанной IV драной и последних размольных систем);
• • плотности нарезки — 4,1… 10,2 рифли на 1 см (для драных систем) и 15,3 рифли на 1 см (для последних размольных систем);
• • уклону — 4…8% для драных систем; 10% для последних размольных систем.

Кроме того, исполнение вальцовых станков различается устройством подачи зерна, мощностью электродвигателей, типом очистителей.

Как правило, наиболее нагруженным является электродвигатель вальцового станка на I драной системе. Его мощность составляет

18,5 кВт. На последующих системах в соответствии с уменьшением количества измельчаемого продукта уменьшается и мощность электродвигателей. К отличительным особенностям вальцовых станков типа БЗН также следует отнести различия в конструкции капотов и диаметре приводных шкивов.

Величину зазоров между приваленными вальцами проверяют на расстоянии 50…70 мм от их торцов (зазор должен составлять для I драной системы 0,8… 1,0 мм; для II драной — 0,6…0,8; для III драной крупной — 0,4…0,6; для драной мелкой системы — 0,2…0,4; для рифленых вальцов размольных систем — 0,1 …0,2; для гладких вальцов — 0,05 мм). Зазоры между заслонкой и дозирующим валком должны составлять на драных системах не более 0,35 мм, на размольных — не более 0,15 мм. Зазор между вальцами и ножами не должен превышать 0,02 мм.

Вальцовый станок А1-БЗ-2Н предназначен для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола пшеницы. Его применяют на новых мукомольных заводах сортового помола, а также на реконструируемых предприятиях взамен вальцовых станков ЗМ2. В отличие от вальцового станка А1-БЗН этот станок имеет индивидуальные капоты, а также возможность установки электродвигателя на том же перекрытии, где расположен станок, а также под перекрытием на специальной площадке.

Вальцовый станок А1-БЗ-2Н выпускают в 39 исполнениях. При этом исполнение вальцовых станков определяется состоянием поверхности мелющих вальцов (характеристикой рифлей), типом устройств подачи зерна и очистителей, мощности электродвигателей привода, а также наличием коробок скоростей питающих устройств и диаметром шкивов плоскоременной передачи.

Вальцовый станок А1-БЗ-ЗН используют как на вновь строящихся, так и на реконструируемых мукомольных предприятиях взамен станка БВ-2. Он отличается от описанных ранее станков наличием устройства для верхнего забора измельченного продукта системой пневмотранспорта. Конструктивное исполнение пневмоприемников зависит от вида измельчаемого продукта каждой половиной станка, а также от способа отвода продукта переработки.

Вальцовые станки Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н предназначены для установки соответственно на мукомольных заводах с механическим и пневматическим транспортированием продуктов. По конструктивному исполнению станки аналогичны соответственно станкам А1-БЗ-2Н и А1-БЗ-ЗН.

Вальцовые станки Р6-БЗ-5Н, в отличие от других моделей, не имеют водяного охлаждения быстровращающихся вальцов. Другой их особенностью является то, что вальцы, применяемые в этих станках, выполнены сплошными.

Станок Р6-БЗ-6Н выпускается в двух вариантах: с охлаждением вальцов и без него. Кроме того, в станках Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н применен мембранный сигнализатор уровня исходного продукта, а механизм параллельного сближения вальцов совмещен с установкой рабочего зазора.

Сигнализатор уровня в этих станках состоит из датчика питания, кинематически связанного с микровыключателем. Датчик установлен в питающей трубе, и при ее наполнении продуктом он опускается и прекращает воздействие на шток микропереключателя. Микропереключатель подает сигнал на включение электропневматическо-го клапана, сжатый воздух поступает в пневмоцилиндр — происходит привал.

В случае прекращения подачи продукта датчик питания под действием пружины возвращается в исходное положение. При этом рычаг нажимает на шток микровыключателя, в результате чего элект-ропневматический клапан отключается и прекращает подачу сжатого воздуха в пневмоцилиндр — происходит отвал. Местное управление привалом вальцов при наладочных работах осуществляется кулачковым механизмом путем воздействия на приводной механизм микровыключателя. Станок Р6-БЗ-5Н выпускают в 71 исполнении; станок Р6-БЗ-6Н — в 24 исполнениях, аналогичных исполнениям станков А1-БЗ-ЗН.

Основные технические данные вальцовых станков типа БЗН приведены в табл. 4.2.

Вальцовые станки МВ и МВП — это усовершенствованные модели серийных станков ЗМ2 и БВ2 (соответственно с гравитационным

Основные технические данные вальцовых станков

**

На I драной системе сортового помола пшеницы при извлечении проходом сита №19 для станков типа БЗН — 30%. Без электродвигателей, ограждений и капотов.

выходом продукта и встроенными пневмоприемниками). При установке на мельничных предприятиях они полностью взаимозаменяемы со станками ЗМ2 и БВ2 по всем типоразмерам (250x 600, 250 х 800 и 250 х 1000).

Для мукомольных предприятий, оборудованных станками ЗМ2, БВ2, замена на станки МВ, МВП не влечет за собой каких-либо существенных изменений в монтаже, в то время как их замена станками БЗН без реконструкции невозможна как по установочным параметрам, так и по дополнительным источникам энергии (сжатого воздуха) для обеспечения операций привала-отвала вальцов. Объясняется это тем, что в станках МВ и МВП эти операции выполняются в автоматическом режиме дистанционно или локально через механический автомат управления, не требующий дополнительной энергии на выполнение этих операций.

Вместе с тем станки МВ и МВП немного отличаются от станков ЗМ2 и БВ2, и эти отличия обеспечивают достижение на них таких же технологических параметров, как и на станках БЗН и зарубежных моделях. Кроме того, надежность этих станков выше и их применение улучшает санитарно-гигиенические условия на производстве. К числу этих отличий можно отнести следующие:

• 1) в станках установлены вальцы с конусными цапфами под сферические роликоподшипники без промежуточной установочной втулки;
• 2) номинальный диаметр конусной цапфы увеличен с 75 (станки типа БЗН) до 90 мм, что позволило увеличить жесткость вальца на прогиб;
• 3) суммарное радиальное биение вальцов в станке снижено с 59 (станки ЗМ2 и БВ2) до 20 мкм;
• 4) для регулировки по параметру скрещивания вальцов (устранения ножниц) дополнительно установлена вторая эксцентриковая втулка, позволяющая полностью устранить возможные ножницы. В станках ЗМ2 и БВ2 в отдельных случаях данный параметр не может быть полностью исключен;
• 5) съем подшипников с конусных цапф можно осуществлять не только механическим, но и гидравлическим способом;
• 6) в ответственных и нагруженных местах пар трения (питающие валки, эксцентриковый вал, механический автомат управления и др.) установлены подшипники скольжения. В станках ЗМ2 и БВ2 они отсутствуют;
• 7) внесены конструктивные изменения в механизм регулировки питания, обеспечивающие более равномерное распределение перерабатываемого зерна по всей длине распределительного валка и исключающие его просыпание по концам заслонки;
• 8) верхняя букса на быстровращающемся вальце и нижняя подвижная букса на медленновращающемся вальце изготавливаются из стального литья. Для упрощения разборки вальцов при их замене и повышения технологичности ремонтных работ изменена конструкция букс;
• 9) изменена конструкция механизма установки вальцов на параллельность, для чего амортизатор выполнен самостоятельным блоком с фиксированным нагрузочным усилием пружины, сохраняемым при монтаже и демонтаже механизма. Для облегчения регулировки параллельности вальцов рукоятка-трещотка заменена трехлапчатой винтовой гайкой;
• 10) усовершенствован механизм установки вальцов на параллельность и повышена его надежность;
• 11) для повышения эффективности уплотнения и улучшения внешнего вида станка изменены верхняя и нижняя вставки в проемах боковины;
• 12) для улучшения санитарно-гигиенических условий работы станка его внутренние пустотелые полости боковин (в местах, подверженных скоплению продуктов размола, из-за недостаточно эффективного уплотнения) заполнены наполнителем;
• 13) станки оборудованы металлическими бункерами приема продуктов размола;
• 14) для удобства обслуживания и визуального наблюдения за работой оборудования на каждой половине станка смонтирован пульт управления, обеспечивающий локальное и дистанционное управление его работой. С пульта возможна независимая остановка половин станка с блокировкой от самопроизвольного включения.

Надежность работы станков этого типа без каких-либо нарушений обеспечивается при предельной мощности до 30 кВт. Кроме того, в рассматриваемых станках предусмотрена возможность использования износостойких вальцов с толщиной отбеленного слоя до 25 мм и диаметрами от 252…200 мм. По сравнению со станками типа БЗН, в которых толщина отбеленного слоя не превышает

10… 12 мм, этот фактор позволяет значительно увеличить срок службы вальцов. При этом в зависимости от заказа станки могут поставляться пустотелыми или монолитными с вальцами, соответственно с глубиной отбела 25 или 15 мм. По отдельному заказу станки могут быть изготовлены в исполнении, позволяющем использование в них вальцов как с конусными цапфами (под диаметр внутреннего кольца подшипника, равный 75 или 90 мм), так и с гладкими цапфами (под диаметр стяжной втулки подшипника 80 мм).

Вальцовый станок ВС-5 применяется на маслозаводах. Его рабочими органами служат пять валков 3 (рис. 4.5) диаметром 400 и длиной 1250 мм, расположенных один над другим по вертикали. Валок представляет собой пустотелый цилиндр, по оси которого запрессовывается стальной вал. При работе валки лежат друг на друге свободно. Материал проходит в зазоре между ними и увеличивает его. Положение нижнего валка (приводного) фиксировано.

Корпуса подшипников / боковыми поверхностями входят в направляющие вертикальных стоек 6 станка с возможностью скольжения, что обеспечивает подвижность осей верхних четырех валков в вертикальном направлении. У верхних двух валков обычно поверхность рифленая, а у остальных трех нижних — гладкая. Глубина рифлей — 1,5 мм. Рифленые участки поверхности валка чередуются с гладкими, и это позволяет исключить вибрацию рифленой пары при работе. Привод вальцов осуществляется от электродвигателя через муфту и двухступенчатый редуктор 4. Вращение от редуктора через муфту передается на нижний валок, а от него при помощи плоскоременной передачи — третьему (среднему) и пятому (верхнему) валкам. Второй и четвертый валки вращаются за счет трения с принудительно вращаемыми первым, третьим и пятым валками. При этом частота вращения первого, третьего и пятого валков составляет 150 мин^-1, а неприводные валки — второй и четвертый — в результате проскальзывания вращаются на 3…5 мин^-1 медленнее.

На валу четвертого валка имеется шкив, от которого при помощи перекрестной ременной передачи вращение передается на ось питающего валика 5. Вращение валика запускается рычажным механизмом, приводящим в зацепление кулачковую муфту.

С этой стороны обслуживают машину

Рис. 4.5. Схема пятивалкового вальцового станка типа ВС-5:

• 1 — корпуса подшипников; 2 — вставки; 3 — валки; 4 — двухступенчатый редуктор;
• 5 — ось питающего валика; В — вертикальные стойки

Питающий валик — одна из основных частей питающего устройства, расположенного в верхней части станка. Четыре стойки станка в верхней части скреплены между собой. Правые стойки соединены с левыми в верхней, средней и нижней частях стяжными болтами. Передние стойки соединены с задними с помощью вставок 2. Питающий бункер, состоящий из передней и задней стенок, смонтирован в верхней части передних стоек. Боковыми стенками питающего бункера служат верхние части передних стоек. Внутри питающего бункера расположен питающий валик, установленный на шарикоподшипниках, с регулируемым винтами шибером.

Вальцовый станок работает следующим образом. Ядро или семена, направляемые на измельчение, попадают в питательный бункер. Из бункера при работающем питающем валике материал через щель между валиком и шибером широкой тонкой лентой поступает на щит и по его поверхности скользит в зазор между двумя верхними валками. Направляющие щиты, изготовленные из листовой стали толщиной 4…6 мм, вставлены в пазы на стойках станка. Нарезная поверхность верхней пары валков обеспечивает при вращении захват самых крупных частиц масличного материала. После прохода между валками материал попадает на второй щит, направляющий его на второй проход между четвертым и третьим валками. Далее последовательно материал, направляемый щитами, проходит между третьим и вторым и между вторым и первым валками. Измельченный масличный материал — мятка — попадает в сборный шнек мятки. Для очистки поверхности валков предусмотрены ножи.

Вальцовый станок Б6-МВА более совершенной конструкции состоит из станины, питателя, измельчающего механизма и привода. Станина включает в себя плиту основания 9 (рис. 4.6) и колонны 2 и 3. Питатель 5 диаметром 120 мм и длиной 1230 мм служит для подачи ядра масличных семян и равномерного распределения его по всей длине первого межвалкового прохода. Измельчающий механизм состоит из четырех расположенных один под другим валков 2 диаметром 400 мм и рабочей длиной 1250 мм, направляющих листов 6, скребков 11, механизма регулирования межвалкового зазора 7 и пружинного устройства 4. Привод включает в себя два электродвигателя (левый и правый), натяжное устройство и поликлиновые ремни.

Вальцовый станок работает следующим образом. Валковый питатель, вращающийся с частотой 68,7 мин^-1, распределяет масличный материал, подаваемый на измельчение, на направляющий лист первого межвалкового прохода. Первая (верхняя) пара валков выполнена рифленой. Частота вращения первого верхнего валка 229 мин^-1, второго — 239 мин^-1, что позволяет эффективно предварительно измельчать исходный материал. Дальнейшее измельчение происходит при прохождении материалом последовательно межвалковых зазоров второго и третьего проходов. Нижние два валка гладкие и вращаются с одинаковой частотой, составляющей 244 мин’¹. Налипающий на валки продукт счищают специальными скребками. Измельченный продукт (мятку) с помощью двух направляющих щитков выводят из станка. Основные технические данные вальцовых станков представлены для измельчения маслосемян в табл. 4.3.

Рис. 4.Б. Вальцовый станок Б6-МВА:

• 7 — электродвигатель; 2,3 — колонны; 4 — пружинное устройство; 5 — питатель;
• 6 — направляющие листы; 7 — механизм регулирования межвалкового зазора; 8 — натяжное устройство; 9 — основание; 10 — поликлиновые ремни; 11 — скребки; 12 — валки

Таблица 4.3

Основные технические данные вальцовых станков для измельчения маслосемян

Деташеры служат для измельчения промежуточных продуктов помола после вальцовых станков и относятся к машинам ударно-истирающего действия.

Деташер А1-БДГ, предназначенный для измельчения и разрыхления комков промежуточных продуктов после вальцовых станков с шероховатой поверхностью вальцов, состоит из корпуса, бичевого ротора, приемного и выпускного патрубков и привода.

Цилиндрический корпус 1 (рис. 4.7) сварной конструкции выполнен из листовой стали толщиной 3 мм. Внутри корпуса по всей длине образующей приварены шесть пластин. В средней части корпуса с противоположных сторон расположены две дверки, которые обеспечивают доступ к ротору или выпуск продукта из машины при ава-

рийной ситуации. С торцов к фланцам цилиндра прикреплены две боковины 3, в которых смонтированы подшипниковые узлы биче-вого ротора. Боковины взаимозаменяемы и изготовлены с отгибами сверху и снизу в целях крепления корпуса машины к перекрытию или к металлическим конструкциям (в зависимости от установки).

Рис. 4.7. Деташер А1 -БДГ:

а — общий вид; б — ротор; 1 — корпус; 2 — приемный патрубок; 3 — боковина;

• 4 — выпускной патрубок; 5 — дверка; В — ограждение муфты; 7 — электродвигатель;
• 8 — бич ротора; 9 — вал ротора; 10 — розетка

Для приемки и вывода продукта служат соответственно приемный 2 и выпускной 4 патрубки. К ним с помощью специальных хомутов с зажимами присоединены подводящая и отводящая самотечные трубы. Бичевой ротор выполнен в виде вала ротора 9, на котором шпонками закреплены две розетки 10 с расположенными на них четырьмя бичами длиной 380 мм. Бичи изготовлены из стали 65Г и с рабочей стороны имеют 10 зубьев высотой 15 мм. Два зуба из десяти прямые, восемь отогнуты под углом 16° в направлении движения продукта. Расстояние между зубьями 6 мм. Зазор между бичами ротора и корпусом деташера регулируется в диапазоне 4,8…6,1 мм. Привод деташера осуществляется от электродвигателя 7через упругую муфту, которая выполнена из двух полумуфт с резиновым вкладышем, что обеспечивает компенсацию несоосности валов электродвигателя и ротора.

Технологический процесс обработки продукта в деташере происходит следующим образом. После вальцового станка продукт по самотечным трубам или посредством пневмотранспорта направляется в приемный патрубок машины. В рабочей зоне он подхватывается бичами вращающегося ротора, отбрасывается на стенку корпуса и постепенно перемещается к выпускному патрубку. Шесть пластин, приваренных к внутренней поверхности корпуса, обусловливают торможение продукта, что, в свою очередь, усиливает его разрыхление и измельчение. В результате многократных ударов и трения частиц о бичи и обечайку происходит их измельчение. К выходу из машины продукт перемещается под воздействием наклонных участков косозубых бичей. Следует отметить, что перерабатываемый в дета-шере продукт должен пройти предварительную очистку от металлических примесей.

Деташер Р1-БД по устройству и принципу действия практически не отличается от описанного ранее. Вместе с этим более высокая частота вращения рабочего органа позволяет увеличить его производительность в среднем на 20% (табл. 4.4).

Таблица 4.4

Основные технические данные деташеров

Бичевые вымольные машины служат для обработки сходовых продуктов драных систем на мукомольных заводах, а также вымола продуктов измельчения для максимального извлечения из них оставшихся частиц эндосперма.

Бичевая вымольная машина А1-БВУ (рис. 4.8) относится к машинам с вертикально расположенным рабочим органом и предназначена для отделения частиц эндосперма от оболочек верхних сходовых продуктов III и IV драных систем. Машина состоит из металлического корпуса 5, разделенного на две одинаковые секции. Каждая из секций представляет собой неподвижный ситовой цилиндр площадью 1,1 м², внутри которого установлен вертикальный бичевой барабан, приемный и выпускной патрубки, а также дверки. В нижней части цилиндра на валу расположен винтовой шнек 13, служащий для равномерной подачи продукта в рабочую зону между бичевым барабаном и ситовым цилиндром.

Бичевой барабан 10 представляет собой пустотелый цилиндр, жестко закрепленный на вертикальном валу 9. На поверхности барабана равномерно по окружности расположены три регулируемых бича 3 и три ряда гонков 11.

А-А

Рис. 4.8. Бичевая вымольная машина А1-БВУ:

1 — клиноременная передача; 2 — дверка; 3 — бич; 4 — ситовой цилиндр; 5 — корпус;

Б — выпускной патрубок; 7,14 — верхний и нижний подшипниковые узлы; 8 — электродвигатель; 9 — вал; 10 — бичевой барабан; 11 — гонок; 12 — приемный патрубок; 13 — шнек

Подвижный бич состоит из двух прямоугольных металлических полос, одна из которых приварена к наружной поверхности цилиндра под углом 20° к его радиусу и является несущей. Вторая полоса закреплена на первой болтовыми соединениями. Гонки представляют собой плоские прямоугольные пластины, приваренные под углом 20° к оси стержня, который крепится к наружной поверхности цилиндра резьбовым соединением и фиксируется контргайкой, что позволяет изменять высоту и угол наклона гонка.

Впереди каждого ряда гонков под углом 20° к радиусу цилиндра приварен нерегулируемый бич, аналогичный несущей полосе регулируемого бича. Бичевой барабан вращается в подшипниковых узлах 14 и 7от электродвигателя 8 через клиноременную передачу /.

Работа бичевой вымольной машины А1-БВУ заключается в следующем. Перерабатываемый продукт через приемный патрубок поступает в цилиндр и однозаходовым винтовым шнеком подается в рабочую зону. Под действием вращающихся бичей и гонков исходный продукт перемешивается и подвергается интенсивному трению о бичи и внутреннюю поверхность ситового цилиндра. Одновременно с этим он перемещается по винтовой линии вверх от приема к выходу. Конечным итогом взаимодействия рабочих органов машины и продукта является отделение частиц эндосперма зерна от оболочек.

Продукт, полученный сходом с ситового цилиндра, выводится из машины через верхний патрубок, а продукт, просеявшийся через отверстия ситового цилиндра, — через нижний патрубок. Время нахождения продукта в рабочей зоне и интенсивность вымола регулируются изменением угла наклона и высоты гонков, а также уменьшением или увеличением зазора между подвижными бичами и внутренней поверхностью ситового цилиндра. Этот зазор составляет

10… 13 мм и его получают за счет перестановки подвижной полосы бича относительно неподвижной на соответствующие отверстия.

Пневмобичевая машина ПВМ-3 также относится к машинам с вертикальной компоновкой бичевого барабана и предназначена для работы на мукомольных заводах с внутрицеховым пневматическим транспортом. Ее применяют для дополнительного измельчения продуктов размола после вальцовых станков или верхних сходов с рассевов драных систем и последующего сортирования на две фракции.

Пневмобичевая машина состоит из корпуса 2 (рис. 4.9), бичевого барабана 3, шлюзовых затворов 9 и 10, а также электродвигателя //.

Рис. 4.9. Пневмобичевая машина ПВМ-3:

• 1 — разгрузочная головка; 2 — корпус;
• 3 — бичевой барабан; 4 — люк; 5 — ситовый барабан; В — сборник; 7,8 — патрубки;
• 9, 10 — шлюзовые затворы;
• 11 — электродвигатель

В герметично выполненном корпусе машины установлен вертикальный ситовый баран 5 с размещенным в нем бичевым барабаном 3. Над ситовым цилиндром расположена разгрузочная головка 1, служащая для осаждения аэросмеси, подаваемой в машину с помощью продуктопровода. Вращение вала совпадает с направлением поступления аэросмеси, что, в свою очередь, способствует лучшему распределению продукта в кольцевом зазоре между бичами и ситовым цилиндром.

Пневмобичевая машина работает следующим образом. Обрабатываемый продукт по пневмопроводу подается в разгрузочную головку, в которой под влиянием центробежных сил происходят его осаждение и перемещение в рабочую зону. Под действием бичей продукт движется внутри ситового цилиндра по спирали, частично измельчается и разделяется на две примерно равные по массе фракции. Сходовая фракция через патрубок 7и шлюзовой затвор 10, а проходовая — через конусный сборник 6 и шлюзовой затвор 9 выводятся за пределы машины.

Воздух в разгрузочной головке машины делится на две части и движется следующим образом. Одна часть воздуха поступает через кольцевой зазор между спиралеобразной крышкой камеры и валом машины, а вторая часть — в зазор между ситовым цилиндром и корпусом машины, что способствует прохождению частиц продукта через отверстия ситового цилиндра. Далее через отверстия в среднем цилиндре разгрузочной головки воздух возвращается в нее и выводится за пределы машины.

Особенность машины ПВМ-3 заключается в совмещении технологической операции вымола с функцией циклона-разгрузителя в системе пневмотранспорта.

Вымольная машина А1-БВГ с горизонтально расположенным рабочим органом предназначена для отделения частиц эндосперма от оболочек сходовых фракций драных систем при переработке пшеницы в сортовую муку. Ее используют на мукомольных заводах с механическим и пневматическим транспортом.

Машина состоит из подставки, корпуса, приемно-питающего устройства, бичевого ротора, ситового полуцилиндра, выпускных устройств и привода. Подставка / (рис. 4.10) предназначена для установки на ней станины и электропривода. На станине размещены основные рабочие органы машины. Приемно-питающее устройство включает в себя патрубок и приемную камеру. Приемная камера 5 снабжена двумя спаренными клапанами 7, регулирующими подачу исходного продукта в рабочую зону машины. Приемный патрубок 6 выполнен из стекла.

Бичевой ротор 4 — основной рабочий орган машины — состоит из четырех розеток, насаженных на горизонтальный вал, который вращается в подшипниковых опорах. К розеткам болтами прикреплены четыре продольных бича, которые повернуты относительно оси вала на угол 14°. Ротор установлен в цилиндрической зоне, ограниченной ситовым полуцилиндром 11 и сплошной обечайкой.

Съемный ситовый полуцилиндр 11 представляет собой полотно из нержавеющей стали с круглыми отверстиями. В комплект машины входят три вида сит с диаметром отверстий 0,75; 1,00 и 1,25 мм. Сито с помощью винтов крепится к каркасу, состоящему из четырех дюралевых полудуг и трех стальных продольных соединительных планок. К машине каркас закрепляется пружинными зажимами 10. Для выпуска сходовой фракции — отрубей — служит патрубок 2, а для вывода проходовой фракции — конус 12. Металлические съемные дверки предназначены для удобства обслуживания машины при декадных остановках.

Рис. 4.10. Вымольная машина А1-БВГ:

• 1 — подставка; 2 — выпускной патрубок; 3 — станина; 4 — бичевой ротор;
• 5 — приемная камера; В — приемный патрубок; 7 — спаренные клапаны; 8 — привод; 9 — дверка; 10 — зажим; 11 — ситовый полуцилиндр; 12 — конус

Привод машины осуществляется от электродвигателя через плоскоременную передачу. Электродвигатель расположен на плите, шарнирно закрепленной на подставке. Необходимое натяжение ремня регулируется с помощью натяжного болта.

Вымольная машина работает следующим образом. Исходный продукт через приемный патрубок 6 поступает в приемную камеру и с помощью спаренных клапанов направляется в рабочую зону. Здесь вращающиеся бичи и гонки сообщают продукту как вращательное, так и осевое движение. Процесс отделения частиц эндосперма от оболочек происходит в результате интенсивного удара бичей по частицам продукта в рабочей зоне. Частицы эндосперма проходят через отверстия сита, попадают в конус 12 и далее по самотечной трубе выводятся из машины. Отруби идут сходом с сита, направляются в патрубок и выводятся из машины. Для контроля схода отрубей на выходе из машины сделан люк.

Время нахождения исходного продукта в рабочей зоне и производительность машины регулируются поворотом оси одного из спаренных клапанов приемной камеры. При этом изменяется время пребывания продукта в рабочей зоне. Это делают в том случае, если отруби очень сухие и мука, выходящая из машины, имеет темный цвет или, наоборот, если отруби и мучнистые частицы очень светлые.

Основные технические данные бичевых машин приведены в табл. 4.5.

Основные технические данные бичевых машин