Станки дома О рейсмусовых станках в целом
На рейсмусовых станках фрезеруют в размер по толщине прямолинейные заготовки, одна пласть которых перед этим может быть обработана на фуговальном станке. Рейсмусовые станки широко используют для обработки внутренних слоев плит и щитов, а иногда и заготовок с криволинейной поверхностью. В этом случае применяют специальные приспособления. Станки оборудованы съемными или встроенными заточными устройствами.
Рис. 1. Схема взаимного расположения элементов одностороннего рейсмусового станка: 1 — ногтевая защита, 2, 6 – верхние подающие валики, 3 — стружколоматель, 4 — ножевой вал, 5 — прижим, 7 — нижние подающие валики, 8 — стол
https://www.youtube.com/watch?v=zGXqNG-w4xI
Рейсмусовые станки выпускаются односторонними и двусторонними. На односторонних одновременно может обрабатываться только одна пласть заготовки (верхняя), на двусторонних — обе пласти.
Необходимо отметить, что создание базовых поверхностей на фуговальных станках и фрезерование в размер по толщине на односторонних рейсмусовых станках позволяют получить большую точность обработки, чем фрезерование в размер по толщине на двусторонних рейсмусовых станках.
Рис. 2. Кинематическая схема одностороннего рейсмусового станка: 1 — стол, 2, 5 — верхние вальцы, 3 — ножевой вал, 4 — клиноременная передача, 6 — нижние вальцы, 7 — механизм установки нижних вальцов, 8 — маховичок регулировки положения нижних вальцов, 9 — механизм для подъема стола, 10— муфта, 11 — редуктор, 12 — электродвигатель механизма подачи, 13 — маховичок механизма настройки стола, 14 — звездочка, 15 — цепная передача
На одностороннем рейсмусовом станке заготовка проходит ког-тевую защиту, предупреждающую ее обратный вылет из станка, захватывается рифленым подающим валиком, прижимающим ее к столу с валиками, и подается на ножевой вал. Перед ножевым валом находится стружколоматель, который не только способствует надламыванию стружки, но и прижимает заготовку к столу и образует вместе с прижимом полость для удаления стружки.
Ножевой вал, вращаясь, обрабатывает верхнюю пласть заготрвки. Благодаря прижиму заготовка продвигается без вибрации. Кроме того, прижим очищает обработанную пласть от стружек, что очень важно, так как при дальнейшем движении заготовки гладкий подающий валик может вдавить их в древесину.
Ножевой вал станка смонтирован в подшипниках, закрепленных на вертикальных секциях станины. Он приводится в движение от электродвигателя через клиноременную передачу.
Рис. 3. Схема подачи заготовок секционным рифленым валиком (а) и конструкция валика (б): 1 — подшипник, 2 — стойка для крепления прижимного устройства, 3 — кольцо, 4 — резиновые пальцы, 5 — вал для установки колец
Органы подачи состоят из двух пар вальцов, расположенных по обе стороны ножевого вала. Верхние вальцы укрепляются на станине (или верхнем блоке), нижние — на столе, который можно поднимать и опускать механизмом. Механизм подъема стола работает от электродвигателя механизма подачи, а также маховичка.
Верхние подающие вальцы подпружинены, они могут перемешаться по высоте. Положение нижних вальцов относительно плоскости стола изменяют путем поворота маховичка, соединенного валом с эксцентриками, на которые опираются подшипники вальцов. Скорость подачи в станках от 5 до 30 м/мин.
Привод механизма подачи состоит из электродвигателя, редуктора и цепной передачи, охватывающей звездочку и звездочки, закрепленные на подающих вальцах. Изменяют скорость подачи переключением многоскоростных электродвигателей или редуктора с изменяющимся передаточным числом.
Для бесступенчатого изменения скорости подачи в кинематическую цепь привода подачи вводят вариатор. Рифленый валик изготовляют секционным, что позволяет одновременно обрабатывать на станке несколько заготовок. Секционный валик (рис. 3) состоит из колец, надетых на отдельный вал со специальным или обычным профилем.
Кольца связаны с валом пружинами или резиновыми амортизаторами (пальцами). Каждое кольцо вследствие упругости амортизаторов может несколько смещаться в вертикальной плоскости относительно вала. Благодаря этому кольца работают независимо одно от другого.
Рейсмусовые станки выпускаются с различной шириной стола: 315 мм (СРЗ-6 и СРЗ-7), 630 мм (СР6-7 и СР6-8), 800 мм (СР8 и СР8-1) и 1250 мм (CP 12-2).
На рейсмусовом станке СР6-8 (рис. 4) можно одновременно обрабатывать несколько заготовок с разницей по толщине до 4 мм. Станок оборудован встроенным заточным устройством с электроприводами для вращения наждачного круга и его перемещения вдоль ножевого вала.
Стол 6 станка закреплен в направляющих станины. Для установки его по высоте имеются винтовые механизмы с маховичком, которые одновременно служат опорой столу. На панели станка установлен амперметр для контроля за загрузкой электродвигателя механизма резания.
Рис. 4. Рейсмусовый станок СР6-8: 1 — станина, 2 — дверки ограждения, 3 — маховичок механизма настройки стола по высоте, 4 — панель, 5 — электродвигатель заточного устройства, 6 — стол, 7 —рукоятка механизма изменения скорости подачи В отличие от других станков данной группы ножи на ножевом валу установлены по винтовой линии, что позволяет получить обработанную поверхность повышенного качества, Станок оборудован встроенным заточным устройством для заточки ножей верхнего ножевого вала и съемным заточным устройством для заточки ножей нижнего вала.
Двусторонние рейсмусовые станки имеют кроме верхнего и нижний ножевой вал, установленный на суппорте, с помощью которого его перемещают по высоте и выдвигают за пределы станка при закреплении и заточке ножей. Выбор режима работы На рейсмусовых станках скорость подачи выбирают исходя из ширины заготовок, толщины снимаемого за один проход слоя древесины, ее твердости и заданного класса шероховатости обработки.
Класс шероховатости и режимы резания определяются так же, как и для фуговальных станков. На рейсмусовые станки поступают заготовки с отклонениями по толщине±2 мм. Это означает, что в одной партии заготовок толщиной 40 мм могут быть и заготовки толщиной 38 и 42 мм, В первом случае нужно снять слой древесины толщиной 1 мм, во втором — 5 мм.
Расчет следует вести на второй случай. Если расчетная мощность превышает фактическую, следует применять меньшую скорость подачи. Рассчитав скорость подачи, необходимо проверить, соответствует ли ей мощность электродвигателя ножевого вала. Настройка рейсмусовых станков Настройка одностороннего рейсмусового станка состоит из установки опорных и прижимных элементов и нижнего стола, а также регулирования давления на заготовку прижимными и подающими элементами станка.
Нижние опорные валики по высоте настраивают так, чтоб они выступали над поверхностью стола при обработке заготовок из древесины твердых лиственных пород на 0,1—0,2 мм, мягких пород 0,2—0,3 мм (меньшие величины принимают при фрезеровании тонких заготовок).
При обработке толстых заготовок валики могут выступать на 0,4—0,5 мм. Оси валиков должны быть параллельны рабочей поверхности стола. Чтобы определить величину и равномерность выступа валиков, на них перпендикулярно длине укладывают контрольную линейку и перемещают валики по высоте до тех пор, пока не образуется требуемый зазор (замеряемый щупом) между линейкой и рабочей плоскостью стола.
Нижние вальцы устанавливают с помощью нониуса, расположенного на маховичке механизма подъема и опускания опорных валиков. Передний подающий валик и подпор-стружколо-матель устанавливают так, чтобы нижняя образующая валика и нижняя кромка стружколомателя находились ниже цилиндрической поверхности резания ножевого вала на 1,5—2 мм, подающий валик и прижим 5— на 0,5—1 мм.
Для настройки прижимов и подающих валиков на стол укладывают два калиброванных деревянных бруска и, поднимая стол, устанавливают его в положение, при котором зазор между верхними поверхностями брусков и кромками ножей будет равен 0,5—1 мм. Прижим и подающий валик устанавливают так, чтобы они касались поверхности контрольных брусков, и фиксируют их в этом положении. .
После этого стол перемещают, добиваясь, чтобы зазор между поверхностью брусков и кромками ножей был равным 1,5— 2 мм, затем устанавливают валик и подпор-стружколоматель, фиксируя их в положении, при котором они касаются поверхности контрольных брусков.
Настроив прижимные подающие устройства и подпор-стружколоматель, устанавливают стол станка. Для этого его перемещают вначале от электродвигателя и затем вручную, маховичком устанавливают по шкале, а при ее отсутствии — но контрольному бруску. Уточняют положение стола только подъемом, в противном случае в процессе работы станка стол может опуститься из-за неизбежных зазоров в механизме подъема и опускания.
Стол фиксируют стопорным устройством. Пробным продольным фрезерованием проверяют давление, оказываемое на заготовку подающими валиками. Его стремятся установить небольшим, но достаточным для преодоления сил сопротивления подаче; увеличивают давление подтягиванием гаек, сжимающих пружины и прижимающих валики к обрабатываемой заготовке.
Если один из описанных элементов станка будет установлен неправильно, то при работе могут буксовать вальцы, образоваться вмятины на обработанной поверхности или появится вибрация заготовок. Вибрация указывает на то, что не настроен прижим или чрезмерно выступают поверхности опорноподающих нижних вальцов: по этой же причине наблюдается разнотолщинность обработанной детали по всей ее длине.
При появлении поперечных рисок и вмятин на обработанной поверхности следует ослабить пружину рифленого вальца. Настраивают опорноподающие вальцы стола, а также подающие и прижимные устройства периодически, так как их положение должно оставаться одним и тем же при обработке заготовок различной толщины.
Положение рабочего стола относительно ножевого вала изменяют в зависимости от толщины обрабатываемых заготовок. Если в результате измерения толщины пробных заготовок окажется, что стол нужно несколько опустить, его опускают на большую величину, чем требуется, а затем поднимают до нужного уровня.
Работа на станках Заготовки в станок нужно подавать без межторцовых разрывов. Односторонний рейсмусовый станок обслуживает .один рабочий; двусторонний — двое. Станочник берет из штабеля заготовку, укладывает ее обработанной (базовой) поверхностью на рабочий стол и продвигает к вальцам.
Когда вальцы захватят переднюю часть заготовки, станочник кладет на стол следующую заготовку, упирая ее торцом в торец предыдущей. При наличии секционного рифленого валика заготовки небольшой ширины укладывают на стол по несколько штук параллельно одна другой и одновременно продвигают к валику.
Разность толщин одновременно подаваемых секционным валиком заготовок должна находиться в пределах 1—4 мм. При подаче заготовок с большей разницей в толщине возможен их выброс. Конструкцией станка предусмотрено приспособление, ограничивающее попадание в станок заготовок, толщина которых больше той, на которую рассчитан станок.
В некоторых конструкциях станков ограничителем служит нижняя кромка колпака, закрывающего сверху подающий валик. Не следует также подавать в станок заготовки короче минимальной длины, на которую рассчитан станок. Нужно иметь в виду, что продольное фрезерование на станке заготовок, не имеющих заранее подготовленной базовой поверхности, приведет к непрямолинейности обработанной поверхности.
Обработка заготовок с чрезмерно большим припуском, когда величина снимаемого слоя древесины превышает 6 мм, может вызвать поломку станка, а с чрезмерно малым — их непрострожку. Кроме того, такие заготовки могут быть выброшены из станка. Во время работы необходимо периодически проверять толщину получаемых деталей.
Рис. 4. Приспособление для обработки на рейсмусовых станках заготовок с поверхностью: а — выпуклой, б — вогнутой, в — прямолинейной, не параллельной базовой), 1 — подставка, 2 —подающие вальцы, 3 — ножевой вал, 4 — заготовка
Источник
Уменьшение вибрации и шума при работе деревообрабатывающих станков
УМЕНЬШЕНИЕ ВИБРАЦИИ И ШУМА ПРИ РАБОТЕ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКОВ
Буглаев А.М. (БГИТА, г. Брянск, РФ)
In clause questions of reduction of vibration and noise are considered at work of machine tools for processing wood.
При эксплуатации деревообрабатывающего оборудования возникают значительные вибрации и шумы негативно влияющие на технико-экономические и санитарно-гигиенические показатели деревообрабатывающих цехов. Повышенные вибрации при работе деревообрабатывающего станка уменьшают срок его эксплуатации, приводят к поломкам, существенно снижают точность и увеличивают шероховатость обработанных деталей. При этом уровень шума достигает таких величин, что на станке невозможно работать без применения индивидуальных средств защиты [1-2].
В соответствии со стандартом [3] по временным характеристикам шум подразделяется на: постоянный, уровень звука которого за 8-часовой рабочий день изменяется во времени не более чем на 5 дБ; непостоянный, уровень звука которого за 8-часовой рабочий день изменяется более чем на 5дБ.
Непостоянный шум подразделяется на: колеблющийся во времени, уровень звука которого непрерывно изменяется во времени; прерывистый, уровень звука которого ступенчато изменяется на 5дБ и более, причем длительность интервалов в течение которых уровень остается постоянным, составляет 1 с и более; импульсный, состоящий из одного или нескольких звуковых сигналов, каждый длительностью менее 1 с, при этом уровни звука отличаются не менее чем на 7 дБ.
Характеристикой постоянного шума на рабочих местах являются уровни звукового давления L в дБ в октавных полосах со среднегеометрическими частотами
31,5; 63; 125; 250; 500; 1000; 2000; 4000; 8000 Гц определяемые по формуле
р
L= 20 lg Р, (1)
Ро
где Р — среднее квадратическое значение звукового давления, Па; Ро — исходное значение звукового давления. В воздухе Ро = 2- 10-5 Па.
Характеристикой непостоянного уровня шума на рабочих местах является интегральный критерий-эквивалентный (по энергии) уровень звука в дБ, определяемый по таблицам [3].
Эквивалентный (по энергии) уровень звука La^b в дБ данного непостоянного шума — уровень звука постоянного шума, который имеет то же самое среднее квадратическое звуковое давление, что и данный непостоянный шум в течение определенного интервала времени и который определяют по формуле
LАэкв = 10 lg 1 f () • dt , (2)
Т Р
о о
где PA(t) — текущее значение среднего квадратического звукового давления с учетом коррекции «А» шумомера, Па; Т — время действия шума, ч.
Доза шума Д в Па ■ ч — интегральная величина, учитывающая акустическую энергию, воздействующую на человека за определенный период времени и определяемая по формуле
Т
Д = / РА (3)
о
Анализ приведенных показателей показывает, что они довольно сложны и не всегда учитывают негативное биологическое воздействие на организм рабочего. Так, допускаемые эквивалентные уровни звука находятся в пределах 50-80 дБ [3]. Однако по данным литературы [1] под оптимальным шумовым фоном понимают шум в 20 дБ, а шум в 90 дБ уже вызывает болезненные ощущения.
Аналогичные выводы можно сделать в отношении оценки воздействия вибрации на организм рабочего.
Для санитарного нормирования и контроля рекомендуется использовать средние квадратические значения виброускорения «а» или виброскорости V.
Логарифмические уровни виброускорения (Ьа), дБ определяют по формуле
Ьа = 20 1в ^, (4)
а виброскорости
^ = 20 ^ —¥— (5)
5 • 10
Нормируемыми показателями вибрационной нагрузки на оператора на рабочих местах в процессе труда являются одночисловые параметры (корректированное по частоте значение контролируемого параметра, доза вибрации, эквивалентное корректированное значение контролируемого параметра) или спектр вибрации
[4].
Нормативные корректированные по частоте и эквивалентные корректированные значения составляют от 75 до 126 дБ (виброускорения от 0,028 до 2,0 м/с2 )
[4].
Однако по данным литературы [5] при частоте вибрации 50-150 Гц и амплитуде колебаний 0,101-0,300 мм возможно заболевание, а при частоте 150-250 Гц и амплитуде 0,101 -0,300 возникает виброболезнь.
Допустимые величины ускорения колебательной системы составляют от 0,13 до 1,20 м/с2 [5].
В связи с этим можно отметить, что применение различных показателей вибрации затрудняет оценку влияния вибрации на организм рабочего.
Тем не менее анализ стандартов [3,4] и литературы [1,2,5] позволяет однозначно сделать вывод, что снижение уровней вибрации и шума благоприятно влияют как на здоровье, так и на производительность труда рабочего.
Наиболее целесообразным путем снижения шума и вибрации в цехах деревообрабатывающих предприятий является совершенствование конструкций оборудования, в частности, деревообрабатывающих станков. Основные показатели деревообрабатывающих станков, в том числе нормы шума и вибрации устанавливаются при проектировании этих станков.
К сожалению, основным методом снижения шума и вибраций отечественного оборудования является увеличение его массы. Однако увеличение массы дерево-
обрабатывающего станка приводит к повышению его цены, увеличивает расходы на эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт.
В связи с этим возникает необходимость установления других более рациональных методов снижения уровней шума и вибрации.
Динамическая система станка — это совокупность упругой системы и рабочих процессов.
Упругая система (УС) станка включает передаточный механизм, приспособление, обрабатываемую деталь и инструмент (УС СПИД). Эта система рассматривается как колебательная.
Рабочие процессы представляют собой физические процессы, происходящие в станке: резание, трение, процессы в двигателе. Рабочие процессы воздействуют на упругую систему силами резания Бр, трения и крутящим моментом Мкр [2].
Основными параметрами УС являются: масса, моменты инерции деталей и узлов, жесткость упругих элементов, демпфирование (силы неупругого сопротивления), связи между перемещениями масс по нескольким координатам.
Динамика УС характеризуется ее инертностью, количественной мерой, которой является масса. Масса УС определяется величиной и точкой ее приложения (центром массы). Радиус инерции определяется по формуле:
Р=л/Л /ш
V
^ ш. и2)/шоб, (6)
где ^ — момент инерции; ш,б — общая масса приведения; — масса элементарных 1-х участков; ^ — расстояние до центра вращения 1-го участка.
л
При поступательном движении физическая величина массы (кг или Нс2/м):
т= Б/ Х ; т= Б/ — , (7)
йг
где х — скорость, м/с; х — ускорение, м/с2. При вращении момент инерции массы, Н ■ м:
1= , (8)
V
л
где ф — угловое ускорение, Рад/с .
При поступательном перемещении на величину х жесткость оценивается коэффициентом жесткости (Н/м):
К= -; (9)
х
При вращении под действием крутящего момента Мкр на угол ф (Н ■ м/рад)
М
К = МЕ-; (10)
V
Мерой демпфирования является коэффициент механического сопротивления в, Нс/м,
В= — = — / — . (11)
х л
При вращении коэффициент механического сопротивления, Н ■ мс/рад
= Мкр/ ^
V л
В = = Мкр/ ^. (12)
1
Анализ зависимостей 10-16 позволяет установить пути повышения динамического качества машины, в частности, деревообрабатывающего станка:
1) уменьшения расстояния от центра масс до основания;
2) увеличение общей массы приведения;
3) уменьшение массы и размеров движущихся или вращающихся деталей станка, в частности, режущего инструмента;
4) снижение сил резания и подачи;
5) повышение жесткости деталей испытывающих максимальные нагрузки от сил резания и подачи.
В литературе [1,2] описаны и другие методы повышения динамического качества машины, а также снижения уровней шума и вибрации. Однако на данном этапе были проверены в основном указанные выше пути повышения динамического качества деревообрабатывающего оборудования.
Экспериментальные исследования по снижению шума и вибрации проводились на универсальном деревообрабатывающем станке, обеспечивающим пиление и фугование. Рама станка была изготовлена с помощью сварки из уголков и швеллеров. Станок размещался на бетонном основании. При продольном пилении вибрация станка составляла в среднем 60-80 дБ, а уровень шума 30-50 дБ. При фуговании вибрация и шум были на 10-15 % ниже, чем при пилении.
С целью уменьшения расстояния от центра масс станка до бетонного основания и увеличения общей массы к основанию станка с помощью болтов и гаек крепились уголки и швеллеры, масса которых составляла 15-20 % массы станины. Это позволило снизить шум и вибрацию на 30-40 %. Аналогичные результаты получены при использовании взамен уголков и швеллеров бетонных блоков. Дополнительно на 5-10 % снижение шума и вибрации обеспечивается при использовании резиновых прокладок между станиной и бетонным полом.
Анализ результатов этих исследований позволяет сделать важный вывод, что возможно существенное снижение массы и металлоемкости деревообрабатывающих станков в процессе их проектирования и изготовления.
Дополнительные возможности для снижения шума и вибрации появляются при правильном выборе и эксплуатации режущего инструмента. Так, увеличение диаметра круглых пил как правило приводит к повышению уровней шума и вибрации. Увеличение износа как зубьев пил, так и ножей фуговального станка также приводит к увеличению шума и вибрации. В связи с этим целесообразно заменять пилы и ножи уже при достижении 50% их периода стойкости до переточки или проводить заточку инструмента непосредственно на станке. Результаты исследований показали, что такие меры позволяют уменьшить силы резания, снизить шум и вибрацию, а также существенно повысить качество обработанных изделий.
Уменьшение радиального и торцевого биения зубьев круглых пил и правильная установка ножей фуговального станка также приводит к уменьшению шума и вибрации.
Нами разработаны новые конструкции ножевого вала и устройства для ориентации дисковой пилы, которые позволяют значительно снизить уровни шума и вибрации [6,7].
Анализируя вышеизложенное можно отметить, что при эксплуатации деревообрабатывающего оборудования имеются возможности существенно снизить шум и вибрацию в цехах деревообрабатывающих предприятий, используя как конструктивные, так и технологические методы.
Литература
1.Обливин В.Н., Никитин Л.И., Гуревич А.А. Безопасность жизнедеятельности в лесопромышленном производстве и лесном хозяйстве. Учебник — М.: МГУЛ,1999.- 500 с.
2.Теория и конструкция деревообрабатывающих машин / Н.В.Маковский, В.В. Амалиц-кий, Г.А.Комаров, В.М.Кузнецов: Учебник для вузов.- 3-е изд. и перераб. и доп. — М.: Лесн. пром-сть, 1990. — 608 с.
3.ГОСТ 12.1003.-83. Шум. Общие требования безопасности. Введ. 01.07.84.
4.ГОСТ 12.1.012-90. Вибрационная безопасность. Общие требования. Введ. 01.07.91.
5.Безопасность жизнедеятельности. Учебник/ под ред проф. Э.А.Арустамова.-3-е изд. перераб и доп. -М.: Издательский Дом «Дашков и Ко», 2000. -678 с.
6.Буглаев А.М. Свидетельство РФ № 1660 на полезную модель МКИ Кл 6В27013/02. Ножевой вал деревообрабатывающего станка. Б.И. — 1996.
7.Буглаев А.М., Памфилов Е.А., Громыкин В.П. Патент на изобретение № 122940 (РФ). Устройство для ориентации дисковой пилы. Опубл. 10.12.98 в БИ № 34.
Фуганок — настройка и приемы работы
На первый взгляд, устройство фуганка кажется довольно простым — длинная, плоская поверхность, с острыми лезвиями. Подающий и приемный столы, если взглянуть ближе показывают, что на самом деле это два отдельных стола:
- подающий стол, место где размещается заготовка и перемещается к режущей головке;
- приемный стол, где размещается заготовка после прохода над режущей головкой. (См. фото внизу, оно поможет вам определить основные части фуганка.)
Настройка столов между собой является критической точкой и является первым этапом, чтобы настроить
фуганок. На рисунке слева показано, как использовать линейку, чтобы проверить, что два стола параллельны, снимите защиту режущей головки. Теперь для проверки, положите вдоль столов линейку. Проверяйте параллельность в нескольких точках по ширине стола, чтобы убедиться, что они в одном уровне, (фото справа).
распространенные проблемы, с которыми вы столкнетесь, неровности в виде выпуклости или вогнутости на заготовках. Вогнутая форма заготовки является результатом того, что наружные края подающего или приемного столов опущены ниже уровня. (Это будет отображаться как зазоры на краях линейки в начале и конце столов фуганка.) Выпуклая форма заготовки означает, что внутренние края столов имеют наклон к режущей головке.
содержание .. 51 52 53 ..
Наладка фуговальных станков по дереву
Наладка фуговальных станков включает установку ножей в ножевом валу, регулировку положения столов, направляющей линейки и механизма подачи. Устанавливать в ножевой вал следует правильно подготовленные ножи. Они должны быть заточены, отбалансированы и уравновешены. Перед установкой ножей в ножевой вал необходимо:
выключить вводный выключатель; повернуть автоподатчик в нерабочее положение или поднять суппорт конвейерного механизма подачи;
переместить направляющую линейку в крайнее правое положение; опустить передний стол в крайнее положение; зафиксировать ножевой вал стопорным устройством; освободить винты крепления ножей и вынуть затупившиеся ножи;
очистить пазы в корпусе и клинья от стружки, пыли и смолы; установить подготовленные ножи.
Нож устанавливают в ножевой вал так, чтобы его режущая кромка выступала за кромку прижимного клина (стружколомателя) на
1,5 — 2 мм при толщине срезаемого слоя (стружки) более 0,2 мм и на 0,5 — 1 мм — при толщине стружки менее 0,2 мм. Непараллельность режущей кромки установленного ножа к рабочей поверхности заднего стола должна быть не более 0,1 мм на длине 1000 мм.
Для достижения требуемой точности установки используют контрольно-установочные приспособления (рис. 11.6). Так, точность установки контролируют линейкой или деревянным бруском 1 сечением 30 х 50 мм и длиной 400 мм. Брусок укладывают на задний стол 2 станка к концу ножевого вала 3 (рис. 11.6, а).
Вал проворачивают вручную и, ослабив крепежные винты, изт меняют положение ножа так, чтобы режущая кромка касалась бруска. Ближайший к бруску крепежный винт слегка затягивают. Переставив брусок, выверяют положение другого конца ножа. Регулируют положение ножа так, чтобы его кромка по всей длин® располагалась одинаково относительно бруска.
Качество установки ножей контролируют по усилию проворачивания ножевого вала вручную и по звуку, возникающему при соприкосновении ножа с рабочей поверхностью бруска.
В некоторых случаях для достижения точности установки используют шаблон, выполненный в виде С-образной скобы 6 (рис. 11.6, б). Скоба снабжена базирующими опорами, которыми она устанавливается на корпус ножевого вала. Предварительно шаблон настраивают.
Используя винт 4, регулируют базовый упор 7, чтобы обеспечивался оптимальный выступ ножа относительно корпуса. При наладке, проворачивая ножевой вал, подводят режущую кромку каждого ножа до касания с базовым упором. Перемещая скобу вдоль ножевого вала, добиваются параллельности ножей корпусу вала.
Для контроля точности используют приспособление с индикатором (рис. 11.6, в), которое состоит из корпуса 8 с точно прошлифованными опорными поверхностями, в которых закреплен индикатор 9 часового типа. Приспособление устанавливают на задний стол так, чтобы упор касался режущей кромки ножа.
Положение ножа в корпусе регулируют, пользуясь шкалой индикатора. Приспособление позволяет добиться установки ножей на одной окружности резания с погрешностью до 0,02 мм при одновременном обеспечении параллельности и необходимого выступа ножей относительно рабочей поверхности заднего стола.
После окончательной затяжки распорных болтов возможно смещение ножей. Поэтому следует еще раз проверить правильность их установки, провернуть вал вручную и убедиться в надежности крепления ножей.
Задний стол устанавливают так, чтобы его рабочая поверхность была касательной к окружности, описываемой режущими кромками ножей, или на 0,02 — 0,03 мм ниже (рис. 11.7, а). Если при наладке ножевого вала используют выверочный брусок или контрольную линейку, то ножи устанавливают по касательной к поверхности стола.
Если при настройке применяют контрольно-установочное приспособление с индикатором, базируя его на цилиндрической поверхности корпуса ножевого вала, необходимо регулировать положение заднего стола по высоте. Стол 1 регули-руют поворотом эксцентриковых валиков через тяги-винты 2 гайкой 3, а точность установки контролируют выверочным бруском или индикаторным прибором.
Боковую направляющую линейку при базировании и обработке брусковых деталей располагают так, чтобы расстояние до левого конца ножевого вала было немного больше ширины обрабатываемой заготовки. По мере затупления ножей линейку перемещают вправо и обрабатывают детали той частью ножевого вала, на которой ножи еще не затупились.
Для получения деталей с неперпендикулярными смежными поверхностями направляющую линейку располагают так, чтобы угол между ее рабочей поверхностью и ножевым валом был тупым и равен углу профиля обрабатываемой детали. Направляющие линейки двустороннего фуговального станка выполняют те же функции, что и передний и задний столы.
Автоподатчик или конвейерный механизм подачи регулируют по высоте маховичком в зависимости от толщины обрабатываемых заготовок (рис. 11.7, б). Расстояние от рабочей поверхности
переднего стола до подающих роликов (пальцев конвейера) должно быть на 2 — 3 мм меньше толщины заготовки. Автоподатчик располагают над ножевым валом так, чтобы первый подающий ролик находился над передним столом на расстоянии 50 — 60 мм от ножевого вала, а другие ролики — над задним.
Относительно направляющей линейки автоподатчик ориентируют так, чтобы ролики были непараллельны оси ножевого вала (угол 1 — 3°), для чего разворачивают автоподатчик относительно вертикальной оси. Такое расположение подающих роликов позволяет прижимать заготовку к направляющей линейке и улучшает условия ее базирования.
Передний стол устанавливают (рис. 11.7, а) так, чтобы его рабочая поверхность была ниже верхней образующей окружности, описываемой режущими кромками ножей. Величина выступа ножей относительно переднего стола определяет толщину снимаемого слоя t. Так как толщина наибольшего снимаемого припуска зависит от степени покоробленности заготовки, то стол регулируют по высоте перед началом обработки каждой заготовки.
Рис. 11.6. Выверка ножей в ножевом валу фуговального станка: а — контрольной линейкой или деревянным бруском; 6 — шаблоном; в — приспособлением с индикатором; 1 — брусок; 2 — стол; 3 — ножевой вал; 4 — винт; 5 — контргайка; б — скоба; 7 — упор; 8 — корпус; 9 — индикатор
Рис. 11.7. Наладка фуговальногостанка: а — настройка столов; б — установка автоподатчика; 1 — задний стол; 2 — тяга-винт; 3 — гайка; 4 — ножевой вал; 5 — передний стол; б — рукоятка настройки толщины снимаемого слоя; , 7— шкала; 8 — эксцентриковый валик; 9 — тяги
содержание .. 51 52 53 ..
Следующее, что нужно проверить, ножи. Высота ножей должна быть равной высоте приемного стола. Если заготовка после строгания имеет порывистость или большие сколы, есть вероятность того, что ножи не отрегулированы. На рисунках слева показано, как используя линейку проверить, что все ножи расположены на одной высоте.
Используя гаечный ключ, ослабьте прижимную планку ножа, сделайте необходимые исправления и затяните гайки прижимной планки. Проверьте высоту каждого из ножей. Рисунок слева показывает правильный конечный результат. Когда вращаем режущую головку, каждый из ножей должен сделать с линейкой очень легкий контакт в самой верхней части дуги, по всей ширине стола.
Глубина строгания. Настроив высоту ножей, переходим к настройке ножей на глубину строгания, это означает на какую глубину будет фуганок остругивать древесину при каждом проходе. На самом деле, глубина строгания устанавливается перемещением подающего стола вверх или вниз.
Существует две наиболее распространенных ошибки. Первая ошибка — большая глубина строгания, меньшая глубина строгания помогает свести рывки и сколы на изделии к минимуму. Другая распространенная проблема, которая требует регулировки приемного стола, когда фуганок делает глубже срез на краю заготовки. Обычно это исправляется регулировкой, нужно искать, в каком месте нет параллельности между столами и режущей головкой.
Упор. Следующий шаг в настройках, это проверить упор на фуганок. Для большинства изделий упор должен быть настроен под углом 90° по отношению к подающему и приемному столам. Это довольно простая регулировка. Все, что вам нужно сделать, это используя угольник выполнить регулировку упора по отношению к столам. Убедитесь, что во время настройки столы чистые .
Загрузка...