Трубонарезной станок: принцип работы, конструкция, характеристики

Основные виды

В зависимости от конструкции резьбонарезных гребенок головки могут быть:

1. С плоскими радиальными гребенками. 2. С плоскими тангенциальными гребенками. 3. С круглыми радиальными гребенками.

Изделия с круглыми радиальными гребенками являются самыми популярными. Это обусловлено тем, что они:

• отличаются длительным сроком службы, так как могут перетачиваться; • являются максимально стойкими к агрессивным воздействиям; • экономичны в работе; • позволяют получать круглые гребенки шлифованием.

Головки с круглыми радиальными гребенками могут быть:

1. Невращающимися. При работе головок деталь вращается. Сама головка перемещается вдоль ее оси. Раскрывание головок в конце и закрывание в начале процесса обеспечивается с помощью специальной рукоятки. 2. Вращающимися. Такие головки применяются на сверлильных станках, токарных автоматах и полуавтоматах.

Сама головка обеспечивает рабочее вращение и движение подачи. Деталь, в свою очередь, может вращаться в том же направлении. Это позволяет обеспечить нужное сокращение скорости резания. Раскрывают и закрывают головку два упора. 3. Специальными невращающимися.

Такие головки используются для создания резьбы небольшого диаметра (4-10 мм). Устанавливаются резьбонарезные изделия на токарных автоматах. Открывание головок обеспечивается автоматически, а закрывание происходит при повороте револьверной головки с помощью упора и изогнутого рычага.

При нарезании наружной резьбы обычно применяются головки с круглыми гребенками. Такие изделия отличаются:

• простой конструкцией; • возможностями для работы с большим количеством переточек; • большей стабильностью.

Резьбу нарезают с принудительной подачей головки. Внутреннюю резьбу чаще нарезают резьбонарезными головками с призматическими гребенками. Режущие кромки инструмента располагаются на одном диаметре и имеют заходной конус. Число гребенок в комплекте зависит от размера резьбонарезной головки. В комплекте гребенки смещены относительно друг друга в соответствии с углом подъема винтовой линии.

Нарезание резьбы на трубе с помощью ручного клуппа.

При нарезании длинных винтов и червяков применяют резцовые головки. Такие головки резьбонарезные устанавливаются на суппорте станка. Резцовая головка конструктивно состоит из корпуса, который вращается от отдельного привода. В корпусе закрепляются резцы (от 1 до 4). Их профиль соответствует профилю резьбы.

Общее описание

Изначально следует отметить, что одной из главных особенностей резьбонарезных станков является их высокая производительность. Сейчас на рынке доступен широкий ассортимент аппаратов с ручным, полуавтоматическим и полностью автоматизированным управлением.

Важно, что станки, относящиеся к двум последним категориям, отличаются сравнительно компактными размерами и при этом обеспечивают максимальное качество выполнения работ.

Помимо всего уже перечисленного, стоит акцентировать внимание на длительности срока эксплуатации современных резьбонарезных станков. Ведущие производители отрасли этому параметру предают особое значение, что подтверждается соответствующими отзывами.

Коробка скоростей

Коробка скоростей заключена в чугунный корпус, смонтированный на станине.

На фланце шпинделя коробки скоростей укреплена резьбонарезная головка.

Рукоятки 4 и 5 могут находиться в двух рабочих и одном нейтральном положениях. В зависимости от их положения шпиндель станка получает различные скорости вращения. Положение рукояток для нарезки той или иной резьбы указывается на схемах, прикрепленных к механизму.

Автоматическое включение резьбонарезной головки станка ВМС-2А

Механизм имеет ручное и автоматическое включение и выключение резьбонарезной головки. Ручное включение и выключение производится рукояткой 6. Автоматическое включение и выключение резьбонарезной головки и регулировка длины нарезки производится с помощью штанги 16 (рис. 28).

При движении каретки 8 вправо кронштейн 17, закрепленный на каретке и скользящий по штанге 16, наталкивается на установочную втулку 18, закрепленную в соответствующем месте на штанге, и продвигает штангу вправо. Пружина 19 служит для смягчения толчка.

Штанга 16 с помощью рычагов 20 и 21 передвигает хомут 22 вправо и разводит резьбонарезные плашки, тем самым прекращается нарезка. При обратном ходе каретки 8 кронштейн 17 упирается в установочную втулку 23, двигает штангу 16 влево и тем самым возвращает через рычаги 20 и 21 и хомут 22 резьбонарезные плашки в рабочее положение. Привод к прижиму (рис. 29) состоит из литой чугунной стойки 24, которая крепится шпильками к корпусу каретки.

Внутри стойки 24 в направляющих движется вертикальная штанга 25, имеющая зубчатую рейку. Штанга 25 находится в постоянном зацеплении с шестерней 26, насаженной на вал 27. На этот же вал насажена кулачковая муфта 28. Левая половина муфты плотно посажена на валу 29 прижима, а правая половина муфты может передвигаться по призматическим шпонкам по валу 27 и тем самым разъединять валы 29 и 27 в случае перехода на ручное управление прижимом.

Пневмооборудование механизма ВМС-2Б (рис. 30) состоит из вентиля 30, к которому подводится сжатый воздух из сети, влагоотделителя 31, осушающего воздух, регулятора давления 32, маслораспылителя 33, подающего масло в трубопровод 34 механизма для смазки пневмоцилиндра, крана управления 14 и пневмоцилиндра 12.

Воздуховод смонтирован частью из металлических труб, частью из гибких шлангов. При повороте рукоятки крана управления 14 сжатый воздух поступает в ту или другую полость пневмоцилиндра, двигает поршень вверх или вниз и тем самым сводит или разводит губки трубного прижима механизма.

Кинематическая схема резьбонарезного станка ВМС-2А

На рис. 31 показаны кинематические схемы механизма. Электродвигатель через клиноременную передачу приводит во вращение вал 35, на котором на двух призматических шпонках свободно посажена двойная шестерня 36.

В зависимости от положения рукоятки 4 (см. рис. 27) шестерня 36 входит в зацепление с шестернями 37 или 38, посаженными неподвижно на валу 39. На этом же валу на призматических шпонах свободно посажена двойная шестерня 40, которая в зависимости от положения рукоятки 5 входит в зацепление с шестернями 41 и 42 и тем самым сообщает необходимое количество оборотов валу 43, на котором закреплена резьбонарезная головка механизма.

Переключать шестерни во время хода станка не разрешается. На схеме показан штурвал 11, с помощью которого по зубчатой рейке 44 можно передвигать каретку 8 для подачи трубы для нарезки, зажатой в прижим 9.

Прижим зажимают или под действием штурвала 10, вращаемого вручную, или под действием движущегося штока поршня пневмоцилиндра 12.

При работе механизма с плашками из углеродистой стали У-12 их необходимо интенсивно охлаждать. Система охлаждения состоит из четырехлопастного насоса, засасывающего охлаждающую жидкость из бачка, расположенного в станине механизма, и трубопровода, по которому жидкость подается к резьбонарезным плашкам.

Средний отсек в нижней части станины служит резервуаром для охлаждающей жидкости. В резервуар жидкость стекает через сетку. В качестве охлаждающей жидкости применяются специальные эмульсии. При полной загрузке механизма жидкость нужно менять через каждые 12 дней.

Применение плашек из быстрорежущей стали марки РФ-1 и Р-1 или из их заменителей дает возможность работать без охлаждения плашек, так как нагрев их остается в допустимых пределах.

Резьбонарезной механизм станка ВМС-2А

Обычно одновременно с нарезкой трубы производится зенковка ее конца. В тех случаях, когда на одном и том же механизме приходится нарезать резьбы на трубах различных диаметров, рекомендуется пользоваться зенкером, показанным на рис. 32. Этим зенкером можно производить обработку труб диаметром условного прохода от 15 до 70 мм, но при этом зенковка является отдельной операцией, которая должна производиться до нарезки, так как для подачи трубы на зенкер необходимо разводить плашки.

При производстве раззенковки на механизме ВМС-2А рекомендуется устанавливать на нем защитное стекло для предохранения глаз рабочего от попадания стружек. Для нарезки резьбы на длинных трубах необходимо около резьбонарезного механизма иметь подставки для поддерживания концов труб.

Назначение и классификация резьбообрабатывающих станков

В машиностроении нарезание резьбы проводят на токарно-винторезных, токарных, сверлильных станках, но в основном на резьбообрабатывающих станках, которые по классификатору (см. табл. 1.5) относят к пятой группе. Основными типами резьбообрабатывающих станков являются резьбонарезные, резьбофрезерные, гайконарезные, резьбои червячно-шлифовальные станки.

Таблица 1. Резьбонарезные и резьбофрезерные станки и полуавтоматы

Примечание. В скобках приведены наибольшие диаметр и шаг резьбы.

Таблица 2. Гайконарезные автоматы

Резьбонарезные и резьбофрезерные станки и полуавтоматы (см. табл. 1), гайконарезные автоматы (см. табл. 2) предназначены для нарезания наружной и внутренней резьб.

Станки мод. 5Б63, 5Б3Г, 5Б64, 5Б65 (см. табл. 1) используют как резьбофрезерные полуавтоматы, а остальные модели, характеристики которых приведены в этой таблице, — как резьбонарезные. По конструктивному исполнению станки мод. 2054М, 2056, 2Е056 — вертикальные резьбонарезные, остальные — горизонтальные резьбонарезные полуавтоматы.

Все гайконарезные автоматы, технические характеристики которых приведены в табл. 2, — двухшпиндельные и предназначены для нарезания правой метрической и дюймовой резьб в шестигранных гайках.

Технические параметры резьбои червячно-шлифовальных станков, представленные в числителе табл. 3, относятся к шлифованию наружных резьб, в знаменателе — к шлифованию внутренних резьб. Полуавтоматы мод. 5П822 и 5П821 повышенной точности предназначены для шлифования только наружной цилиндрической резьбы без затылования и конусного шлифования.

Полуавтомат мод. 5897 и специальный станок мод. МВ139 предназначены для шлифования резьбы на метчиках. На станке мод. 5Д822В шлифуют внутренние резьбы. Полуавтомат мод. 5К881 и станки мод. 5887, 5887В используют как червячно-шлифовальные, причем степень точности шлифования червяков на станке мод.

125

Таблица 3. Резьбои червячно-шлифовальные станки

Параметры выбора

Помимо всего перечисленного, в список определяющих факторов входит марка станка.

Рекомендуется по возможности отдавать предпочтение продукции известных производителей. Не менее значимой при выборе будет и финансовая сторона вопроса, а также соотношение цены и качества оборудования.

Популярные модели

Купить резьбонарезной станок можно, исходя из рабочих параметров и технических характеристик модели. Выбор на станкостроительном рынке широкий, ниже приведены некоторые модели, пользующиеся популярностью:

• Резьбонарезной станок TURBO — 400 2V до 2″ стоит в пределах 65 тыс. 120 рублей, оснащен быстрооткрывающейся головкой для нарезки, используется для формирования резьбы в условиях большого производства, резки труб, зенковки. Применяется для ремонта и сервиса в мастерских, производственных цехах, протяжке отопительных и водяных трубопроводов.
• Станок для нарезки TURBO — 500 до 2″ по цене 125 тыс. 800 рублей является автоматом, оснащен самооткрывающейся нарезной головкой, используется для высокопроизводительной работы, условия эксплуатации аналогичны предыдущей модели.
• Резьбонарезной агрегат РОПАУЭР R 50 стоит 180 тыс. 250 рублей, используется для высокопродуктивной быстрой нарезки резьбы, отличается точностью и надежностью в эксплуатации, оснащен универсальной головкой. Нашел применение в производственных цехах, на стройке, при монтаже трубопроводов, в мастерских.
• Станок для нарезки резьбы на трубах до 2″ по стоимости около 228 тыс. 250 рублей идеально работает в условиях мастерской или заготовительного участка, его мощность составляет 1100 Вт, обороты — 38 в минуту. Небольшие размеры: 1,1×0,65×1,15 м при весе 57,7 кг.
• Станок для нарезки резьбы Компакт стоит в продаже 327 тыс. 830 рублей, предназначен для обработки труб от 1/8 до 2 дюймов и болтов от 6 до 52 миллиметров. Мощность двигателя составляет 1700 Вт. Шпиндель вращается со скоростью 38 поворотов в минуту, весит агрегат 52 килограмма.
• Станок для нарезки Торнадо REMS является высокопроизводительным и надежным агрегатом, используется для труб (1/16″)16—63 мм 1/8″ — 2″, болтов 10—60 мм, ¼″ — 2″, (6), режет трубы, снимает грант, накатывает желобки, применяется в производстве ниппелей, Устанавливается на производственных металлообрабатывающих площадках, монтажных полигонах.
• Станок РОБОТ-2 нарезает ниппели на трубах диаметром до 2″, резьбу, снимает грант, предназначен для работы на строительных и монтажных полигонах и средних мастерских.
• Резьбонарезной агрегат Магнум REMS до 2″ производится в компактном виде, используется для резьбовой обработки труб 16−63 мм, 1/8″ — 2″, (1/16), болтов 8—60 мм, ¼″ — 2″, (6), порезки погонажа в размер, изготовления ниппелей (бочат), снятия гранта, оформления желобков. Устанавливается на стройках, монтажных площадках, металлообрабатывающих мощностях и мастерских.

Принцип действия, назначение, преимущества

Нарезание резьбы считается неотделимой операцией металлообрабатывающего производства. Нарезка резьбы характерна для токарных станков с ЧПУ, винторезно-токарных агрегатов, резьбообрабатывающих установок. Справиться с резьбонарезным режимом способны и сверлильные станки методом сверления.

Резьбонакатные агрегаты – установки, использующиеся для накатки резьбовых и винтовых плоскостей на заготовках – телах вращения, произведенных из черных и цветных металлов, а также их смесей. Эти сплавы придают установке высокопрочностные характеристики и повышенный срок службы. Оборудование удобно в обслуживании, что позволяет осуществлять накатку резьб тремя методами:

• Радиальная подача роликов. Предусматривается для возделывания незначительных по длине винтовых плоскостей.
• Тангенциальная подача детали. Характеризуется усовершенствованной технологией подачи, чем радиальное поступление заготовки, так как осуществляется по касательной к окружности в заданной области.
• Метод осевого подступа болванки. Предназначается для обрабатывания винтовых соединений большой длины.

Наиболее известным и востребованным методом резьбонаката считается вариация, когда ролики подаются радиальным способом. Это обуславливается элементарностью инструментария. Процедура накатки на резьбонакатных станках происходит посредством двух подвижных роликов, но радиальная подача возможна только одним из валов.

Стоит отметить, что в радиальной методике подачи инструмента выступают только цилиндрические ролики, соответствующие нормам ГОСТ 9539.

Все эти методы активно используются в разных сферах производства. Принцип действия резьбонакатного станка основан на изменении поверхности детали и создании формы специальным инструментарием. Формируемый профиль выполняется посредством вдавливания в плоскость детали определенной нагрузки, зависящей от аппаратуры. Так осуществляется производство саморезов, шурупов, клепок.

Основными положительными сторонами резьбонакатного устройства считаются:

• отсутствие стружки, что повышает полезность действия устройства;
• выгодный экономический показатель в закупке дорогостоящих расходных материалов;
• повышенная износоустойчивость и срок службы обрабатываемых поверхностей;
• целостность резьбового соединения заготовки;
• высокая производительность строительных элементов.

Эти преимущественные показатели технологии накатки роликами обусловили им массовость использования в крупносерийном производстве.

Трехроликовый резьбонакатной станок

Сведения о резьбофрезерных станках

Нарезание резьбы методом фрезерования получило широкое распространение в промышленности при изготовлении деталей с резьбовыми поверхностями.Резьбофрезерные станки делятся на станки для фрезерования длинных и коротких резьб. В первом случае фрезерование производится дисковыми резьбовыми фрезами, профиль которых должен соответствовать профилю нарезаемой резьбы. На рис.

187, а показана схема фрезерования резьбы с трапецеидальным профилем дисковой фрезой. Заготовке 1, закрепленной в центрах, сообщается медленное вращательное, а фрезе 2 — вращательное и поступательное движения. Вращение заготовки и перемещение фрезы должны быть строго согласованы.

При повороте заготовки на один полный оборот фреза должна переместиться на величину шага резьбы. Чтобы не было искажения профиля резьбы и затирания боковых поверхностей фрезы и профиля резьбы, фреза должна быть повернута относительно оси заготовки на угол а, равный углу подъема винтовой линии резьбы.

Обычно фрезерование полного профиля производится за один проход. Этим методом фрезеруют резьбу ходовых винтов, червяков с невысокой степенью точности в единичном и серийном производстве. Точные резьбы после резьбофрезерования окончательно нарезают на токарных станках резцом.

В массовом и крупносерийном производствах большое применение для фрезерования коротких резьб (главным образом треугольного профиля) получили гребенчатые резьбовые фрезы с кольцевыми витками соответствующего профиля и шага.

При фрезеровании наружной резьбы гребенчатой фрезой (рис. 187, б) заготовке 1 сообщается медленное вращательное движение и осевое поступательное перемещение вдоль оси фрезы 2, а фрезе — вращательное движение. При повороте заготовки на один полный оборот она должна переместиться в осевом направлении на величину шага нарезаемой резьбы.

Нарезание резьбы производится за один проход при повороте заготовки на величину, несколько большую одного оборота (примерно 1 1/6 оборота), так как в начальный период фрезерования происходит постепенное врезание фрезы в радиальном направлении.

Тангенциальные плашки

Тангенциальные плашки (Резьбонарезные гребенки)

Резьбонарезные гребенки предназначены для нарезания трубной цилиндрической резьбы по ГОСТ 6357. L = 100 мм.

Как указано было выше, все современные резьбонарезные станки и механизмы снабжаются тангенциальными плашками. Тангенциальные плашки (рис. 22, а) изготовляются инструментальными заводами из быстрорежущих сталей РФ-1, Р-1, Р-9, Р-18, ЭИ-352.

Принцип работы тангенциальных плашек показан на рис. 22, б. Плашки выпускаются комплектом по 4 шт. Каждая плашка комплекта имеет свой номер, и режущие грани одной плашки по отношению к предыдущей смещены на 1/4 шага резьбы, поэтому для получения резьбы плашки должны быть установлены точно по порядку номеров.

Для нарезания конической резьбы применяют специальные плашки, которые отличаются от плашек для цилиндрической резьбы тем, что имеют в поперечном сечении уклон, составляющий угол, равный 1°47’24».

Плашки устанавливают в специальную резьбонарезную головку.

Конструкция резбонарезной головки

Настройка резбонарезной головки

Фото резбонарезной головки

Резьбонарезные головки выпускаются Московским инструментальным заводом (МИЗ). Станкостроительные заводы, выпускающие резьбонарезные станки или механизмы, получают готовые резьбонарезные головки (рис. 23, а, б).

На рис. 23, а показано устройство резьбонарезной головки МИЗ. Основной деталью резьбонарезной головки является корпус 1, который крепится к фланцу шпинделя станка. На корпусе нарезан червячный венец, который служит для регулировки установки кулачков, несущих плашки. На корпус 1 надето кольцо включения 2, управляющее перемещением плашек.

Рядом с кольцом 2 на корпусе 1 находится регулирующее кольцо 3, в котором размещены механизмы регулировки плашек. За регулирующим кольцом находится поводковое кольцо 4, в которое запрессованы пальцы 5, входящие в пазы кулачков, несущих плашки. Головка имеет четыре кулачка 6, 7, 8, 9 с плашками, которые крепятся к торцовой части корпуса головки. Каждый кулачок посажен на палец 10, который проходит сквозь отверстие в поводковом кольце 4 и закреплен в корпусе головки.

При наладке станка для нарезки резьб необходимого диаметра развод или сближение кулачков с плашками обеспечивается поворотом с помощью специальной отвертки, червяка 11. При этом червяк 11, находясь в зацеплении с червячным венцом, нарезанным на корпусе 1 головки, поворачивает регулировочное кольцо 3 относительно корпуса 1 и одновременно поводковое кольцо, связанное с регулировочным.

После установки плашек на заданный диаметр червяк 11 контрится резьбовой пробкой 12.

В кольце переключения 2 закреплены два центра 13, которые при перемещении кольца вдоль корпуса входят своими коническими концами во втулки 14, закрепленные в поводковом кольце 4. Нажимая коническими поверхностями, центры несколько поворачивают поводковое кольцо относительно корпуса и тем самым сводят кулачки и сжимают пружину регулирующего механизма 15 (рис. 23, б), находящегося в кольце.

Нарезку производят вращением головки. По окончании нарезки кольца переключения 2 отводятся влево; центры 13 выходят из втулок 14 поводкового кольца, последнее освобождается и под действием пружины механизма 15 несколько повертывается относительно корпуса 1 и разводит плашки.

Установка плашек производится с помощью специального шаблона (рис. 24, а, б) в следующем порядке: на кулачке 1 закрепляют установочный шаблон, фиксируемый двумя штифтами по отверстиям в кулачке. На том же кулачке устанавливают плашку № 1 так, чтобы режущая часть ее касалась установочного шаблона.

После предварительного закрепления плашек сводят кулачки плашками к центру и при помощи червяка 5 устанавливают плашки на требуемый размер. Затем червяк 5 фиксируют резьбовой пробкой 6 и производят пробную (контрольную) нарезку резьбы.

Полную разборку, промывку и смазку головки рекомендуется производить один раз в месяц.

Технологические характеристики

Корпус резьбонарезной гребёнки должен быть выполнен из стали повышенной износостойкости. Для этого призму с готовым профилем подвергают термообработке до твёрдости НRC 60…64. Если гребёнка изготовлена цельной, то материалом корпуса принимают быстрорежущие стали типа Р6М5 или Р9М5К6 по ГОСТ 19265-73.

Однако большинство участков цельных гребёнок не испытывает значительных сдвигающих усилий, из-за чего использование дорогостоящей стали экономически не оправдано. Поэтому в большинстве случаев корпус изготавливают из легированных конструкционных сталей типа 45Х или 40ХМ по ГОСТ 4543-81 и закаливают до НRC 58…62.

Резьбонарезные вставки гребёнок, хотя и усложняют демонтаж инструмента, зато обеспечивают более экономный расход материалов. Вставки изготавливают их тех же марок быстрорежущей стали, что и для гребёнок цельного типа, однако стараются обеспечить инструменту повышенную вязкость.

• предварительный подогрев заготовок в соляной ванне;
• покрытие заготовок слоем буры;
• окончательный нагрев в термической печи;
• охлаждение под прессом, который снабжается водоохлаждаемыми плитами.

Для особо ответственных разновидностей инструмента после охлаждения следует ещё одно- или двукратный отпуск до НRC 59…62.

Если скорость врезания невелика, а материал заготовок имеет высокую твёрдость, то вставки резьбонарезных гребёнок могут быть выполнены из твёрдого сплава ВК3М или ВК4 по ГОСТ 3882-74. Твёрдость такого инструмента – 89…91 НRА, при пределе прочности на изгиб не менее 1100 МПа. Твердосплавные вставки соединяют с плитой станка пайкой медью.

Режимы резания для резьбонарезных гребёнок, м/мин:

• нарезка трубной резьбы – 18…20;
• резьбообразование на конструкционных среднеуглеродистых сталях – 8…12;
• получение резьбы на легированных конструкционных сталях – 4…6;
• для получения резьб и профилей на цветных металлах и сплавах – 25…30.

Нормативная стойкость инструмента не превышает 60 мин, поэтому выгоднее использовать резьбонарезные гребёнки составной конструкции.

Цепь подач

Осевое перемещение шпинделя, согласованное с его вращением, обеспечивается в станке коробкой подач 5 и механизмом подач. Шпиндель станка смонтирован на шарикоподшипниках в гильзе 2, на наружной поверхности которой нарезана рейка, находящаяся в зацеплении с реечным зубчатым колесом z = 14.

Движение к реечной паре передается от зубчатого колеса z = 34, установленного на шлицевой втулке шпинделя в коробке скоростей, и далее по следующей кинематической цепи: зубчатое колесо z = 30, трехваловая коробка подач с двумя блоками зубчатых колес z = 20—20 и z = 18—27, зубчатая пара (30/30), червячная пара (1/60), предохранительная шариковая муфта 7, зубчатая передача (39/60), сменные зубчатые колеса (a/b) гитары подач, реечное зубчатое колесо z = 14, гильза со шпинделем.

Уравнение для вычисления, например, наименьшего шага нарезаемой резьбы имеет вид:

P = 1 (34/30) (20/27) (27/27) (30/30) (1/60) (39/60) (a/b) · 3,14 · 2,5 · 14

a/b = (50/50) Pmin = 1 мм

Вывинчивание метчика из нарезаемого отверстия обеспечивается реверсированием электродвигателя.

Отсчет величины вертикального перемещения шпинделя производят по лимбу 6, движение которому передается с вала реечного зубчатого колеса с помощью зубчатой передачи внутреннего зацепления. В пазах лимба устанавливают кулачки, которые ограничивают величину вертикального перемещения шпинделя и управляют циклом работы станка.

Резьбонарезная головка станка 2056

Резьбонарезная головка станка 2056

Резьбонарезная головка станка 2056

Шариковая предохранительная муфта в конструкции резьбонарезной головки предотвращает поломку инструмента в случае его осевой перегрузки (нумерация деталей резьбонарезной головки аналогична рис. 73).

При нарезании на станке левых резьб необходимо в гитаре подач дополнительно установить еще одну пару сменных зубчатых колес, которые изменят направление осевого перемещения шпинделя при неизменном направлении его вращения. На станке возможно нарезание метрических резьб с более мелким шагом (0,5—0,8 мм), чем указано в технической характеристике, а также дюймовых и трубных, но для этого необходимо иметь дополнительный комплект сменных зубчатых колес гитары подач.

Вспомогательные установочные вертикальные перемещения стола и резьбонарезной головки производят вручную, соответственно рукояткой 1 через зубчатую коническую и винтовую передачи и рукояткой 3 через червячную и реечную передачи (см. рис. 73).