Станки дома Детальное описание корпуса
В состав узлов токарно-карусельного станка 1525 входят:
- Стойки.
- Стол с устройством четырехкулачкового зажима.
- Планшайба, где имеются радиально расположенные Т-образные пазы.
- Защитный кожух.
- Механизмы, управляющие движением подвижных частей, в которых применены типовые электромагнитные муфты.
- Коробка скоростей.
- Коробка подач.
- Подвижная поперечина с механизмом её перемещения.
- Левый и правый суппорты.
- Механизм управления суппортами в ручном режиме.
- Система смазки.
- Электрический шкаф управления.
Унификация конструкции и мест крепления некоторых узлов облегчает монтажно-демонтажные операции, необходимые при производстве ремонтных работ. Максимальное усилие резания в расчёте на один суппорт не может быть выше 15 кН.
3. Смазывание станка | Электронная библиотека
Правильное смазывание увеличивает долговечность станка, КПД, приводов, плавность и бесшумность работы механизмов.
В руководстве по эксплуатации станка приводится схема расположения точек смазывания и карта смазывания, в которой перечислены элементы системы смазывания, способ и периодичность их обслуживания, марка и нормы расхода смазочного материала.
В станках для смазывания применяют жидкие минеральные масла и реже пластичные смазочные материалы. Основной характеристикой масла является вязкость. Чем выше скорость в подвижном соединении и меньше удельная нагрузка, тем меньше должна быть вязкость.
Различают следующие варианты смазывания, которые могут использоваться в станках:
1) капельное (смазка подается с помощью масленки периодически через запорную иглу);
2) масляным туманом (смазывание производится смесью масла с воздухом при сильном распылении);
3) непрерывное индивидуальное (смазывание осуществляется самотеком из масленки к каждой трущейся паре);
4) периодическое индивидуальное (смазывание производится периодически пресс-масленкой каждой трущейся пары);
5) смазывание под давлением (смазка подается насосом, пресс-масленкой и т.д.);
6) проточное смазывание (осуществляется без возврата отработанного масла к поверхностям трения);
7) смазывание разбрызгиванием (смазка деталей, не достигающих уровня масла, осуществляется с помощью дополнительных колец, окунаемых в масло);
8) фитильная смазка (масло подводится с помощью фитильной масленки);
9) централизованное смазывание (осуществляется от одного устройства на несколько трущихся пар);
10) циркуляционное смазывание (масло многократно используется за счет его возврата к трущимся парам).
Неответственные опоры, направляющие смазывают с помощью масленок, имеющих резервуар или питающихся от шприцов. Простым и распространенным способом смазывания коробок скоростей является разбрызгивание масла зубчатыми колесами, а в коробках подач колеса погружаются в масляную ванну. Централизованная циркуляционная система смазывания от насоса обеспечивает непрерывную и равномерную подачу масла, незначительные его потери, фильтрацию, хороший теплоотвод. Эффективной, но дорогой является система смазывания быстроходных шпинделей специально образуемым масляным туманом. Наиболее совершенно дозирование, производимое периодически заданным количеством смазочного материала. Ниже приведено описание системы смазывания станка мод. 16K20.
Общие указания. При подготовке станка к пуску необходимо промыть сетку фильтра в керосине, а затем в соответствии со схемой смазки (рис. 8.11, а) заполнить резервуары смазкой и смазать узлы станка вручную согласно табл. 8.2.
Смазку производить указанными смазочными материалами или их заменителями. В станке применена автоматическая система смазки шпиндельной бабки и коробки подач.
Шестеренный насос 5, приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передачу, засасывает масло из резервуара и подает его через сетчатый фильтр 7 (рис. 8.11, а) к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные лотки 10. Примерно через 1 мин после включения электродвигателя начинает вращаться диск маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке, что свидетельствует о нормальной работе системы смазки. При остановке его необходимо выключить станок и очистить фильтр 7. Для этого нужно вынуть его из корпуса резервуара, снять фильтрующие элементы в пластмассовой оправе. Каждый элемент промыть в керосине до полной очистки. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, так как это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собрать, установить в резервуар и подсоединить трубы.
Рис. 8.11. Схема смазки станка мод. 16К20
В новом станке целесообразно в течение первых двух недель чистить фильтр 7 не реже двух раз в неделю, а затем — раз в месяц. Для очистки заливного фильтра 8 с магнитным вкладышем его нужно удалить из резервуара, снять крышку, вынуть из стакана магнитный вкладыш и промыть в керосине все поверхности. Заливной фильтр 8 нужно чистить один раз в месяц.
Таблица 8.2
Характеристика системы смазки станка
Смазываемые механизмы | Тип смазки | Марка смазочного материала | Периодичность смазки или замены масла | Номер смазываемой точки по схеме | Объем заливаемого масла, л |
Шпиндельная бабка и коробка подач | Автоматическая централи-зованная | И-20А | 1 раз в 6 месяцев | Заливка -6, слив — 4 | 17 |
Фартук | Автоматическая | И-30А | Замена при осмотрах и ремонтах | Заливка -6, слив — 4 | 1,5 |
Каретка и поперечные салазки суппорта | Полуавтоматическая от фартука | И-30А | 2 раза в смену | 2 | Из резервуара фартука |
Задние опоры ходовых винта и вала | Ручная | И-30А | Еженедельно | 6 | 0,03 |
Резцовые салазки и опоры винта привода поперечных салазок | Ручная | И-30А | 1 раз в смену | 3 | 0,02 |
Задняя бабка | Ручная | И-30А | Еженедельно | 3 | 0,2 |
Сменные шестерни | Ручная | Солидол | Ежедневно | 9 | 1,0 Н |
Резцедержатель | Ручная | И-30А | 1 раз в смену | 0,1 Н |
Из шпиндельной бабки и коробки подач масло через сетчатый фильтр 7 сливается в резервуар.
Ежедневно перед началом работы нужно проверять по указателю уровень масла в резервуаре и при необходимости доливать его через отверстие заливного фильтра 8.
При замене масла слив из резервуара осуществляется через пробку 4. Перед заливкой масла резервуар надо очистить и промыть керосином.
Смазка механизма фартука автоматическая, осуществляется от индивидуального плунжерного насоса. Масло заливается в корпус через отверстие 6, закрываемое пробкой, а сливается через отверстие 4. Уровень масла контролируется по маслоуказателю на лицевой стороне фартука.
Смазку направляющих каретки поперечных салазок производят в начале и середине смены до появления масляной пленки на направляющих. При винторезных работах смазка направляющих, опорных втулок ходового винта, размещенных в фартуке, производится аналогично.
Смазка опор ходового вала, ходового винта и задней бабки осуществляется фитилями 3 из резервуаров. Причем резервуар задней бабки заполняется до вытекания масла через отверстие на лицевой стороне корпуса.
Ежедневно в конце смены нужно снимать резцовую головку, очищать ее рабочие поверхности и смазывать конусную ось резцедержателя. Сменные шестерни и ось промежуточной шестерни смазываются вручную консистентной смазкой в точке 9, остальные точки смазываются вручную при помощи масленки.
Дополнительные указания. Фильтры 7 и 8 обязательно чистить после каждой замены масла. Первую замену масла производить через месяц после пуска станка в эксплуатацию, вторую — через три месяца, а далее — строго руководствуясь указаниями карты смазки.
Следует отметить, что современные высокоточные станки имеют гидро- и аэростатические опоры всех (или большинства) опор трения.
Гарантии и ремонт своими руками
В паспорте на токарно-карусельный станок 1525 приводятся чертежи и технические требования к быстроизнашиваемым деталям, а также графики работы элементов кинематической цепи, необходимые для настройки оборудования.
Техническое обслуживание и мелкий ремонт заключаются в регулировке подшипников шпиндельного узла. Управление радиальными зазорами заключается в расточке посадочных мест и на прессовке внутренних колец с увеличенными диаметрами. Для этого снимают планшайбу, заменяют износившиеся полукольца и подтягивают крепления при помощи установочных гаек. При малом износе достаточно произвести размерную шлифовку полуколец.
Периодически производят также осмотр узла разгрузки направляющих. Используют шлифовку и шабрение, после чего при необходимости меняют компенсаторные кольца.
Своими руками допускается производить также натяжение ремней клиноременной передачи, для чего при обесточенном станке периодически контролируют соосность шкивов и предельно допустимое провисание ремня. К числу мелких ремонтных работ относят также замену щёток и дисков электромагнитных муфт.
Прочие операции необходимо выполнять только в специализированных цехах, поскольку они требуют высокой квалификации исполнителей и наличия соответствующей измерительной оснастки. Обычный срок гарантии на капитально отремонтированное металлорежущее оборудование составляет не менее 6 месяцев.
Интерфейс пульта управления
Контроль параметров резания производится при помощи расположенного пульта управления на консоли, а также маховичками, предназначенными для ручного изменения месторасположения ползуна и вертикального суппорта.
На выносном пульте размещены (в последовательности снизу вверх и слева направо):
- Сигнальная лампа, указывающая на наличие/отсутствие смазки в механической цепи привода главного движения; кнопка общего стопа машины; переключатель перемещения планшайбы в режиме «Толчок»; переключатель прямого и реверсного вращения планшайбы.
- Кнопка пуска главного привода; кнопка остановки главного привода; кнопка пуска перемещения планшайбы; кнопка остановки перемещения планшайбы.
- Тумблер переключения осветительных ламп; переключатель числа оборотов; ступенчатый переключатель скорости резания (дополнительные символы нанесены на соответствующие шильдики).
- Тумблер включения/выключения тормоза правого суппорта; переключатель перемещения суппорта в рабочем и наладочном режимах.
- Переключатели направления подач и перемещений правого суппорта.
- Световой индикатор готовности правого суппорта к работе.
- Переключатели направления подач и перемещений левого суппорта.
- Индикаторы работы осветительных ламп и готовности левого суппорта к работе.
- Переключатель скоростей левого суппорта.
- Общий переключатель осветительных ламп.
На левой боковой поверхности пульта имеются кнопки, управляющие движением поперечины станка. Индикатор-указатель текущей нагрузки на привод установлен непосредственно над корпусом пульта.
Поворот пульта в нужное оператору положение производится при помощи двух ручек, закреплённых в корпусе.
История создания
Краснодарский станкостроительный завод специализировался на производстве токарно-карусельных станков. Первой моделью такого оборудования стал токарно-карусельный станок 1525, производство которых было освоено в 1935 году, а через 2 года выпуск токарно-карусельных станков стал для предприятия приоритетным.
С учётом различных модификаций токарно-карусельный станок 1525 выпускался серийно на протяжении 30 лет, начиная с 1961 года.
Критерии выбора масел и смазок
Выбор масла обуславливается температурой окружающего воздуха — смазка не должна застывать в процессе работы, а температура вспышки должна быть выше рабочей температуры поверхностей в самый нагруженный период работы.
Так, для смазывания шестеренчатых передач, применяются масла средней вязкости. Для плоскостей направляющих, имеющих малые скорости перемещения, применяют смазку повышенной вязкости. Подшипники шпиндельных узлов требуют маловязких материалов.
Смазка токарного станка осуществляется как вручную, так и автоматически. В автоматических линиях применяют централизованную смазку узлов с периодической подачей масла в определенные точки. Такой подход осуществляется для наиболее нагруженных шпиндельных узлов, коробок подач.
Плюсы и минусы
Токарно-карусельный станок 1525 характеризуется рядом передовых для своего времени конструктивных решений:
- Главная коробка передач снабжена механическим переключением, включающим использование червячных редукторов;
- Система установки и крепления инструмента оснащена индикатором давления, что позволяет своевременно устранять мелкие текущие неисправности;
- Работа механизма фиксации поперечины контролируется датчиками и управляется с выносного пульта;
- Предусмотрена регулировка натяжений ремней клиноременной передачи, передающей крутящий момент от электродвигателя;
- При недопустимых зазорах в подшипниках или отсутствии смазки в трущихся элементах предусмотрена автоматическая остановка станка;
- Для блокировки действия механизма подачи используется предохранитель.
Вместе с тем конструкция токарно-карусельного станка 1525 исключает его модернизацию в направлении внедрения системы электрогидравлического контроля и управления, что повысило бы долговечность подвижных деталей, снизило уровень шума при работе, способствовало бы повышенной точности зажима поперечины.
Система смазки металлорежущих станков
Современный металлорежущий станок представляет собой высокотехнологичный продукт, обслуживание которого требует от персонала знаний в разных областях техники. На сегодняшний день обслуживания такого агрегата не может обеспечить один «слесарь», ту необходимы и программисты, и гидравлики, и смазчики, и калибровщики.
Что касается смазки — это неотъемлемая часть станка, которая обеспечивает долговечность узлов трения станка, что предотвращает преждевременный износ и тем самым не только продлевает жизнь обрабатывающего центра, но и сохраняет его точность.
Автоматическая централизованная система смазки (АЦСС) представляет собой систему инжекторного типа. Основные компоненты которой это — насос и смазочные инжектора.
Принцип работы
Шестеренный насос I включается по сигналу контроллера станка (возможно включение по времени, либо сопряжение с работой других механизмов, либо принудительно «вручную») и начинает нагнетать масло в магистрали. По мере нарастания давления в трубопроводах начинают срабатывать смазочные инжектора II и III и «выплевывать» смазочный материал в точки смазки. После того как инжектор произвел выброс масла, он закрывается, что приводит к росту давления в трубопроводе. По достижению заданного давления (обычно это от 20 до 35 Бар) датчики давления IV, установленные в конце трубопроводов сообщают контроллеру станка об завершения цикла и насос I выключается и открывается клапан слива. Как только давление в системе опустится ниже 5 Бар, смазочные инжектору начнут открываться и произведут перезарядку новой смазочной порцией.
Достоинства
Система смазки неприхотлива, насосный агрегат шестеренного типа может работать десятки лет без замены, а работа инжекторов со смазочным материалом исключает повышенной износ сопряженных поверхностей.
Такая система смазки может обеспечивать смазку большого количества точек и может наращиваться либо купироваться по желанию заказчика.
Привязка такой системе к циклу работы оборудования очень проста — всего два элемента управляют работой: насос и датчик давления.
Современные фитинги позволили реализацию АЦСС на полиуретановых эластичных трубопроводах и цанговых присоединительных штуцерах, что позволяет осуществлять разборку и сборку системы с минимальным набором инструментов, а также снимает сложности прокладки трубопровода.
Система проста в обслуживании и имеет невысокую цену.
Недостатки
Основным недостатком такой системы может быть выход из строя инжектора, что может привести к перерасходу смазочного материала, НО с учетом того что бак АЦСС всего литра, потери незначительны.
Проектирование и разработка
Проектирование такой системы может производить сам заказчик либо поставщик системы. Ведущим проектировщиком в этой области является компания Леон Гидравлик, на счету этой фирмы огромное количество реализованных проектов. Качественное отличие данной компании в том, что разработка системы производится бесплатно и передается заказчику вне зависимости будит ли дальнейшая покупка. Срок разработки проекта занимает буквально пару дней, после чего клиент получает полный пакет технической документации и может сам решать где произвести закупку.
Системы смазки
Работа смазочных устройств основана на простых физических законах, позволяющих доставить масло в необходимую точку:
Ручная периодическая смазка определяется техническим регламентом и производится с помощью масленок, шприцев через технологические отверстия в оборудовании, закрытые в рабочее время подпружиненным шариком или поворотной крышкой. Применение ручного поршневого насоса, подающего смазку под избыточным давлением, позволяет доставить смазочный материал в труднодоступные места.
Фитильная и капельная смазка. Производится при непрерывном поступлении масла к поверхностям. Предварительно происходит заполнение специальных емкостей смазкой, из которых оно поступает к месту назначения. Для этого применяются простые по конструкции фитильные и капельные масленки, ввернутые в смазочные каналы. В капельных масленках интенсивность подачи масла можно регулировать специальным игольчатым устройством.
https://www.youtube.com/watch?v=U1GUp3VodTA
Циркуляционный способ заключается в принудительной подаче масла под давлением к трущимся деталям с помощью гидравлического насоса. Далее масло стекает в поддон самотеком. Для каждого ответственного узла станка может быть использован индивидуальный насос. Специальные устройства контролируют количество подаваемого к узлу масла.
Картерная смазка или подача смазывающей жидкости разбрызгиванием применяется для механизмов, заключенных в отдельный корпус и имеющих емкость для масла. Крыльчатка, установленная на быстроходном валу механизма, захватывает жидкость и разбрасывает ее по внутреннему пространству. Разбрызгивание возможно и с помощью одной из шестерен, погруженной в масло на определенную глубину.
Комбинированная схема смазки включает совокупность нескольких методов, когда трудно добиться оптимального смазывания деталей каким-то одним из способов.
Смазка режущего инструмента
токарного станка, необходимо смазывание и одновременно охлаждение режущего инструмента (резцы, сверла, метчики, фрезы), что повышает качество обрабатываемой поверхности, снижает износ инструмента и тепловыделение, увеличивает производительность.
Это достигается применением СОЖ (смазочно-охлаждающих жидкостей), представляющих собой эмульсию, состоящую из масла и воды. Также в эмульсии входят присадки: противоизносные и противозадирные. Состав эмульсий зависит от свойств материала и технологических условий его обработки.
Долговечная и безаварийная работа станка зависит от правильной и своевременной его смазки. Токарь должен знать все тонкости обслуживания механизмов. Для этих целей разрабатываются методические пособия, инструкции.
Так называемая карта смазки токарного станка показывает все точки оборудования, подлежащие обработке маслами и пластичными смазками. В ней указаны способы смазывания, марки масел, периодичность, сроки замены и количество смазочных жидкостей. Карта вывешивается у рабочего места токаря и является обязательным для исполнения документом.
Сферы применения
Токарно-карусельный станок 1525 двухстоечного исполнения используется для механической обработки заготовок из чёрных или цветных металлов и сплавов. Токарно-карусельный станок 1525 пригоден для применения в условиях ремонтных мастерских и баз.
На токарно-карусельном станке 1525 возможна механическая обработка крупных и тяжелых заготовок сложной конфигурации, которые отличаются большими радиальными и относительно небольшими осевыми размерами.
Типовые операции:
- Торцевое и радиальное фрезерование изделий типа дисков, колёс и втулок, имеющих поверхности типа тел вращения.
- Шлифование габаритных деталей.
- Получение отверстий.
- Растачивание.
При наличии дополнительных приспособлений, некоторые из которых поставляются вместе с оборудованием, на токарно-карусельном станке 1525 допускается также нарезание разнообразных резьб, а также обработка поверхностей сложных форм.
Для успешной эксплуатации оборудования производителем предусмотрено:
- Установка двигателя главного привода повышенной мощности;
- Высокая жёсткость стоек;
- Удобство регулирования кинематических параметров как в радиальном, так и в осевом направлениях;
- Надлежащая прочность всех рабочих деталей схемы.
Повышенная производительность выполнения операций обуславливается удобством зажима и настройки заготовки на горизонтально расположенном столе. Такое расположение снижает нагрузку на шпиндель и подшипники, поэтому токарно-карусельный станок 1525 может сохранять точность работы в течение более длительного периода эксплуатации. Конструкцией станка допускается установка копировального устройства.
Твердые смазки
Пластичный материал смазки снижает трение в подшипниках узлов и механизмов. Смазка должна сохранять стабильность под воздействием высоких температур, механических давлений, предотвращать попадание воды и абразивных частиц. В нерабочем состоянии механизмов, когда нет больших нагрузок и высокой температуры, пластичная смазка выступает в роли консерванта, предохраняя металл от коррозии.
Токарно-карусельный станок 1512 — 1516 — всё для чайников
- Подробности
- Категория: Токарные станки
Станки токарно-карусельные одностоечные 1512 и 1516 является универсальными станками и предназначены для обработки разнообразных изделий из черных и цветных металлов в условиях мелкосерийного и серийного производства
На станках можно производить следующие операции:
обтачивание цилиндрических й конических поверхностей;
растачивание цилиндрических и конических поверхностей;
Обтачивание плоских торцовых поверхностей верхним и боковым суппортами. Кроме того, верхним суппортом можно производить обтачивание плоских торцовых поверхностей с поддержанием ступенчато-постоянной скорости резания на получистовых режимах;
сверление, зенкерование и развертывание; прорезание канавок и обрезку.
При применении специальных приспособлений и устройств, которые поставляются вместе со станками по особому заказу и за отдельную плату, на станках можно производить:
обработку деталей по заданным размерам (по упорам);
нарезание резьб, обтачивание и растачивание конических поверхностей;
обработку фасонных поверхностей тел вращения по копиру (электрокопировальное устройство); обработку деталей с охлаждением.
В обычном исполнении станки поставляются с верхним револьверным суппортом, имеющим механический поворот и зажим револьверной головки, и с боковым суппортом.
Скачать документацию
Кинематическая схема
Кинематические схемы станков 1512 и 1516 сходны между собой и отличается друг от друга лишь кинематикой цепи механизма передачи движения на подачу и числом зубьев зубчатых колес стола.
Вследствие разного числа зубьев зубчатых колес 25, 26 стола станки 1512 и 1516 имеет при одинаковой коробке скоростей различные пределы частоты вращения планшайбы.
Кинематика цепей механизма передачи движении на подачу у станков различна, но их передаточные отношения подобраны таким образом, что общее передаточное число кинематической цепи от планшайбы до коробки подач одинаково для обоих станков. Это позволяет использовать одни и те же коробки подач и получать одинаковые величины подач
Кинематические цепи стола, поперечины и механизма ее перемещения, верхнего и бокового суппортов просты и не требуют пояснений.
Станина
Станина служит основанием для всех составных частей станка, обеспечивающим их перемещение и правильное взаимное расположение. Она воспринимает усилия от сил резания и массы составных частей, Станина представляет собой пустотелую отливку, усиленную внутри ребрами жесткости, так что при сравнительно небольшой массе она обладает достаточной прочностью и жесткостью. Спереди к станине крепится стол с планшайбой.
Стол и станина соединяются шпильками, обеспечивающими большую жесткость стыка и безвибрационную работу станка, необходимую для получения высокой точности обрабатываемых деталей.
На лицевой стороне станины имеются направляющие, по которым перемещаются поперечина и боковой суппорт. Справа к станине крепится корпус механизма передачи движения на подачу, а сверху -механизм перемещения поперечины.
Внутрь станины вставляется коробка скоростей. Нижняя внутренняя полость станины используется как резервуар для масла, который питает централизованную систему смазки коробки скоростей и стола.
Коробка скоростей
Коробка скоростей служит для обеспечения вращения планшайбы,а также для ее пуска,останова и изменения частоты вращения. Вращение на входной вал коробки скоростей передается от электродвигателя главного привода через клиноременную передачу. Коробка скоростей сообщает планшайбе 18 ступеней частоты вращения.
Управление коробкой скоростей — дистанционное с подвесного пульта.
Наличие в коробке скоростей электромагнитных муфт позволяет переключать скорости на ходу и тем самым обеспечивать поддержание ступенчато-постоянной скорости резания при обработке торцовых поверхностей.
Коробка скоростей имеет шесть валов, смонтированных на подшипниках качения в корпусе с плоскостью разъема по осям валов ХУ и у для удобства сборки.
При более высокой частоте вращения пуск осуществляется ступенчато в два, три или штыре этапа. Количество ступеней разгона возрастает с увеличением частоты вращения планшайбы.
Переключение муфт при осуществлении ступенчатого разгона производится автоматически
Изменение частоты вращения с I по II ступень производится включением соответствунцих комбинаций электромагнитных муфт. Муфта 1Эм8 при этом выключена и передаточное отношение планетарного механизма равно 1/4 (муфты 1Эм9 и 1ЭМ10 включены) . При включении 13-18 ступеней частоты вращения планшайбы муфты 1Эм9 и 1ЭМ10 выключены, а муфта 1Эм8 включена и передаточное отношение планетарного механизма в этом случае равно I
Для включения толчкового режима работы планшайбы, используемого при установке и выверке детали, необходимо переключатель на подвесном пульте поставить в положение «Толчковый пуск» планшайбы и нажать на кнопку Пуск» планшайбы.
В коробке скоростей отсутствуют специальные тормозные устройства и торможение планшайбы осуществляется одновременным включением нескольких электромагнитных муфт, замыкающих две различные кинематические цепи, образующие «замок». Остальные муфты коробки скоростей при этом выключены. Время торможения планшайбы зависит от частоты вращения и массы обрабатываемого изделия. Примерное время остановки вращения планшайбы после начала торможения — от 2 до 10 с.
Для обеспечения одновременного зацепления зубчатых колес 15, 16, 17 планетарного механизма зубчатое колесо 16 соединяется с валом 1У посредством зубчатой муфты, что дает им возможность самоустанавливаться.
В коробке скоростей косозубые шестерни обеспечивают плавность передач при значительных окружных скоростях. Все зубчатые колеса находятся в постоянном зацеплении.
При переключении скоростей на ходу возможны толчки и замедления вращения планшайбы, что не влияет на работу станка я не является неисправностью.
Смазка осуществляется от отдельного шестеренного насоса, затепленного на боковой стенке станины. Масло подводится по трубкам ко всем рабочим элементам.
Подвод напряжения к контактным кольцам вращающихся электромагнитных муфт осуществляется щетками, установленными на специальных кронштейнах.
Стол
На рис. изображен стол станка 1516. Принципиальных конструктивных отличий между столами станков 1516 и 1512 нет. Детали станков подобны и отличаются друг от друга лишь размерами.
Стол состоит из корпуса 151, имеющего круговые направляющие, планшайбы 152 со шпинделем 153 и привода планшайбы.
Корпус стола представляет собой чугунную отливку с развитой системой ребер, предающих ему большую жесткость.
В верхней части корпуса стола имеются кольцевые выступы, которые входят в кольцевые канавки планшайбы образуя лабиринт. Это препятствует разбрызгиванию смазки и защищает от попадания , внутрь стола стружки, чугунной пыля, эмульсии и других загрязняющих элементов.
Привод планшайбы осуществляется от коробки скоростей через пару конических зубчатых колес с круговым, зубом 23 коробки скоростей и 24 стола далее через цилиндрическую пару: шестерню 25 и венцовое зубчатое колесо 26, жестко связанное с планшайбой.
Для обеспечения плавности работа при значительной быстроходности станков зубчатые колеса привода планшайбы делаются косозубыми, а конические шестерни — с круговым зубом.
Планшайба представляет собой полый диск с рядом внутренних радиальных и кольцевых рабер.
На верхней плоскости имеются Т- образные станочные пазы , которые служат для закрепления зажимных кулачков, различных приспособлений или для непосредственного закрепления обрабатываемых изделий.
Для точной установки по центру планшайбы деталей или установочных приспособлений в планшайбе расточено центрирующее отверстие, предохраняемое от забоин специальной заглушкой.
Станок в основном исполнении поставляется с четырьмя кулачками для крепления обрабатываемых изделий. Каждый кулачок имеет независимое перемещение.
Коробка подач
Конструкция коробок подач бокового и верхнего суппортов одинакова .
Коробка подач верхнего суппорта крепится на правом торце поперечины; коробка подач бокового суппорта — непосредственно к его корпусу.
Корпус коробки подач представляет собой чугунную. отливку коробчатой формы, обладающую достаточной жесткостью. Все валы коробки подач смонтированы на подшипниках качения.
Привод коробок подач осуществляется от вертикального шлицевого вала ХП, получащего вращение с выходного вала У1 коробки скоростей через механизм передачи движения на подачу. Коробки подач сообщают суппортам 18 рабочих подач (мм/об.) и 18 скоростей установочных перемещений (мм/мин). Это достигается включением соответствующих комбинаций электромагнитных муфт коробок подач .
Все зубчатые колеса коробок подач находятся в постоянном зацеплении.
Муфта Эм7 вала ХШ служит для включения рабочих подач. При ее в включении осуществляется кинематическая связь между вертикальным валом механизма передачи движения на подачу и коробкой подач. При выключении этой муфты можно включить установочные перемещения суппорта от отдельного электродвигателя, прикрепленного к корпусу коробки подач.
В зависимости от требуемого направления подачи -вправо, влево, вверх, вниз — соответственно включается одна из четырех муфт направления Эм1, Эм2, Эм5, ЭМЗ и один из выходных валов XX или XXI получает вращение в выбранном направлении.
Тормозные муфты Эм3, Эм4 на валах XX и XXI служат для гашения инерции суппортов и устранения перебегов.
Применение электромагнитных муфт обеспечивает дистанционность управления: включение и выключение рабочих подач и установочных перемещений, а также выбор и переключение подач на ходу с подвесного пульта управления.
Поперечина и механизм перемещения поперечины
Поперечина размещается на вертикальных направляющих станины. Корпус поперечины представляет собой отливку,поперечное сечение которой имеет горизонтальные прямоугольные направляющие, по которым перемещается верхний суппорт.
Между горизонтальными направляющими в нише размещаются ходовой вал 119 и ходовой винт 120, которые монтируются на подшипниках качения, расположенных в расточках перемычек поперечины.
Поперечина имеет вертикальное установочное перемещение по направляющим станины, осуществляемое механизмом перемещения поперечины при помощи двух винтов 116 и гаек 104, жестко связанных с поперечиной .
Механизм перемещения поперечины размещен на верхней плоскости станины в состоит из двух червячных редукторов, приводимых в движение отдельным реверсивным электродвигателем. Зубчатая муфта II7, состоящая из полумуфт и соединяющая вал электродвигателя с валом 118, служит для установки поперечины параллельно рабочей поверхности планшайбы. Поворотом полумуфты на один зуб поперечина перемещается на 0,005 мм.
Поперечина может устанавливаться на направляющих станины на различной высоте в пределах своего хода. При этом она надежно фиксируется вручную специальным механизмом зажима.
Перемещение поперечины сблокировано с механизмом зажима так, что при зажатой поперечине движение ее не включается.
Кнопки перемещения поперечины «Вверх» и «Bниз» расположены на левом торце поперечины под рукояткой механизма зажима поперечины.
Для перемещения поперечины зажимная рукоятка 165 отводится вправо. При нажатии на кнопку «Вверх» или «Вниз» поперечина начинает перемещаться. Перемещение длится до тех пор, пока нажата кнопка или пока поперечина не дойдет до конечного положения и не нажмет на один из конечных выключателей, ограничивающих ее перемещение.
По окончании перемещения зажим поперечины на неправляющих стоек производится поворотом рукоятки влево .
Для обеспечения стабильного положения поперечины при ее опускании и для выбора зазоров электросхема выполнена так, что при отпускании кнопки производится реверсирование электродвигателя, и поперечина автоматически приподнимается,после чего электродвигатель отключается.
Для предотвращения падения поперечины при случайном срезе витков основной гайки 104 имеется стальная гайка — ловитель, которая улавливает поперечину.
Верхний суппорт
Верхний суппорт состоит из: нижней части — поперечных салазок 196, перемещающихся по горизонтальным направляющим поперечины; верхней поворотной части — поворотных салазок 197, ползуна 198 с револьверной головкой, перемещающегося в направляющих поворотных салазок; механизмов привода движения суппорта и ползуна, поворота и фиксации револьверной головки.
Поперечные салазки выполнены в виде плиты.
С задней стороны салазки имеют плоские направляющие, форма и размеры которых соответствуют передним направляющим поперечины.
Планки 199, 200 и клинья 201, 202, установленные о задней стороны поперечных салазок, удерживают их на направляющих поперечины. При помощи клиньев осуществляется регулирование зазора между направляющими и планками, возникающего в процессе эксплуатации станка. Кроме того, для выбора зазора между нижней направляющей поперечины и салазками, а также о целью уменьшения износа средней направляющей и облегчения перемещения суппорта установлены два разгрузочных устройства. Ролик 203, смонтированный на игольчатом подшипнике, катится по верхней направляющей поперечины. Тарельчатыми пружинами 204 суппорт подтягивается вверх, разгружая при этом направляющую поперечины примерно на 3/4 его массы.
На передней плоскости поперечных салазок имеются круговые Т-образные пазы, в которые входят болты 224 крепления поворотных салазок.
Поворотные салазки могут быть повернуты на 45° как в одну, так и в другую сторону. Поворот осуществляется вручную при помощи червяка 105, затепленного на поворотных салазках, и зубчатого сектора, зубья которого нарезаны на периферии поперечных салазок.
Горизонтальные перемещения суппорта по направляли им поперечины осуществляются при помощи ходового винта 120 и гайки 76, жестко связанной с суппортом. Ходовой винт подучает вращение от выходного вала XX коробки подач. Гайка 76 состоит из двух половин, одна из которых 76a неподвижна относительно суппорта, а другая 76б имеет возможность осевого перемещения, что позволяет регулировать зазор в резьбовом соединении в случае износа гайки .
Горизонтальный суппорт (боковой)
Боковой суппорт состоит из корпуса 170, ползуна 171 и механизмов привода движения.
Корпус бокового суппорта представляет собой чугунную отливку коробчатой формы, усиленную внутренними стенками и ребрами жесткости.
В корпусе размещаются механизмы привода движения. С задней стороны корпус имеет направляющие для вертикального перемещения суппорта по направляющим станины» а с передней — направляющие для перемещения ползуна.
Направляющие имеют бронзовые накладки, повышающие их износоустойчивость.
Суппорт удерживается на направляющих станины планкой 172 и клином 173, обеспечивающим возможность регулирования зазора и компенсации износа направляющих.
Ползун удерживается на направляющих накладной планкой 174 и клиньями 175, 176.
Перемещения суппорта в ползуна ограничиваются конечными выключателями.
Для защиты направляющих от стружки и пыли
установлены защитные скребки.
Крепление бокового суппорта на направляющих станины производится винтом 177, а ползуна на направляющих суппорта — винтом 178.
Ползун и суппорт могут перемещаться как механически, так и вручную маховиками 183 и 164.
Рабочие подачи и установочные перемещения сообщаются суппорту коробкой подач. Движение о выходного вала XXI коробки подач (вертикальное перемещение) передается на вал 179 суппорта, далее через две пары конических шестерен 89 и 90,
91 и 92 на ходовой винт 180.
Гайка ходового винта жестко связана со станиной. Конструкция гайки предусматривает возможность ее регулирования для компенсации износа и выбора зазоров.
При горизонтальном перемещении движение с выходного вала XX коробки подач передается на вал 181 суппорта и далее через две пары цилиндрических зубчатых колес 84, 85 и 86, 87 на пару винт-гайка 182-88. Гайка ходового винта жестко связана с ползуном. Конструкция гайки обеспечивает возможность выбора зазоров в процессе эксплуатации.
Ползун бокового суппорта имеет четырехгранную поворотную -резцедержнику 195, кторая посажена на палец 191, жестко связанный с ползуном.
В рабочем положении резцедержавка надежно фиксируется плоскими зубчатыми муфтами 192 и 193.
Для односторонней выборки зазоров и облегчения ручного перемещении суппорт и скрепленная с ним коробка подач уравновешиваются грузом, который помещается во внутренней полости станины. Боковой суппорт связан с грузом стальным канатом, проходящим через направляющие ролики.
Электрическая схема
Скачать документацию
(1 оценок, среднее: 4,00 из 5)
Загрузка...