ТКАЦКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

При очистке и подготовке хлопчатобумажные ткани подвергаются приемке и разбраковке, опаливанию, расшлихтовке, отбеливанию (белению), мерсеризации, ворсованию.

Очистка и подготовка всех тканей, в том числе хлопчатобумажных, начинается с приемки и разбраковки суровья, выявления и устранения различных пороков ткачества, комплектации производственной партии для последующих операций отделки. Для прохождения через все операции отделки хлопчатобумажные ткани соединяются в длинную непрерывную ленту, состоящую из нескольких сот кусков, стачанных встык. Предварительно каждый кусок клеймят несмываемой краской. В одну партию входят куски ткани только одного артикула.

После приемки и разбраковки ткань направляется на опаливание, которое позволяет удалить одиночные волокна, выступающие над поверхностью ткани. Эту операцию проводят на опаливающих машинах различных конструкций. Сущность операции состоит в том, что ткань на большой скорости (2,5—3,0 м/с) проходит над раскаленной поверхностью. В результате отдельно выступающие волокна обгорают и удаляются. Поверхность ткани становится чище. Суровье, предназначенное для выработки начесных и ворсовых тканей, а также марля не опаливаются. Опаленная ткань отправляется на расшлихтовку.

Расшлихтовка — удаление шлихты и части естественных примесей с целью последующего облегчения отваривания и беления. Для расшлихтовки ткань замачивают в воде (при температуре 30— 40 °С) и укладывают в ящики для вылеживания на 4—24 ч в зависимости от плотности ткани. Для ускорения расшлихтовки при замачивании применяют кислоты слабой концентрации. После вылеживания ткань промывают холодной водой. При этом во влажной ткани происходит гидролиз крахмала. Расшлихтованная ткань становится мягче и лучше смачивается.

Отваривание расшлихтованной ткани применяется для удаления из нее остатков крахмала и содержащихся в волокнах азотистых, жировых, воскообразных и пектиновых веществ. При этом ткань кипятят в герметичных варочных котлах без доступа воздуха в растворе мыла и соды с добавлением поверхностно-активных веществ. После пропитывания ткань плотно укладывают в котел и закрывают крышкой. Варочный раствор, проходя через подогреватель, постепенно снизу заполняет котел с тканью и вытесняет воздух (присутствие кислорода воздуха в котле приводит к снижению прочности ткани). Отваривание продолжается 3—4 ч при температуре 120 С. После отваривания ткань становится мягкой и хорошо смачивается во дой, но имеет серо-бурую окраску, более интенсивную, чем до этой операции.

Для получения белой ткани проводят операцию беления. При белении разрушаются и обесцвечиваются вещества, придающие волокнам серо-бурую окраску. В качестве отбеливателей применяют различные окислители, которые содержат хлор или пероксид водорода. Ткань, пропитанная отбеливателями, вылеживается, затем ее промывают, отжимают и сушат. При использовании пероксида водорода процесс проходит значительно быстрее, чем при отбеливании хлорсодержащими веществами. Существует и более производительный непрерывный способ беления, выполняемый на одном агрегате.

Отбеленная ткань поступает либо на мерсеризацию (ситец, сатин и т.д.), либо на ворсование (байка, фланель и т. п.).

Мерсеризация — обработка натянутой ткани 25%-м раствором едкого натра при температуре 15—18°С в течение 30—50 с. Суровые неотбеленные ткани обрабатываются в течение 2—3 мин. После мерсеризации ткань становится шелковистой, увеличиваются ее блеск, гигроскопичность и прочность. Мерсеризованные ткани хорошо прокрашиваются, приобретая прочную и сочную окраску.

Ворсованием получают начес на лицевой стороне ткани. Эту операцию проводят на ворсовальной машине, иглы которой выдергивают кончики волокон из утка и расчесывают их сначала в одну, а затем в другую сторону. Для получения хорошего начеса ткань пропускают через ворсовальную машину несколько раз. Ворсованию подвергают как отбеленные, так и суровые ткани.

Крашениемназывают процесс самопроизвольного перехода красителя из красильной ванны в волокно ткани. В состав красильной ванны входят краситель, вспомогательные вещества и вода. В результате крашения ткань приобретает равномерную окраску определенного цвета. Крашение текстильных материалов является сложным процессом, зависящим от целого ряда факторов: структуры материала, вида волокна, диффузионной способности красителя, состава электролита, температуры красильной ванны и др. Текстильные материалы окрашиваются главным образом синтетическими красителями, которые обеспечивают сочную, глубокую и прочную окраску, безвредны для человека, не ухудшают свойств волокон.

Для окрашивания хлопчатобумажных тканей применяют красители следующих групп.

Прямые красители, растворимые в воде. Обеспечивают яркую, сочную, но неустойчивую к мокрым обработкам и свету окраску. Для повышения устойчивости окраски ткань обрабатывают органическими закрепителями.

Кубовые красители, нерастворимые в воде. Путем восстановления красители переводятся в водорастворимые соли, которые лег ко усваиваются волокнистым материалом. Далее соли под действием кислорода воздуха или другого окислителя переходят непосредственно на волокне в исходный краситель. С помощью кубовых красителей получают широкую гамму цветов и оттенков. Окраска устойчивая, яркая.

Сернистые красители, нерастворимые в воде. Так же как и кубовые, их переводят в водорастворимую соль, которая хорошо вбирается волокном. После окисления на волокне соль переходит в не растворимое исходное состояние. Цвет окраски тусклый, устойчивость средняя. При длительном хранении ткани, окрашенные сернистыми красителями, несколько теряют прочность вследствие распада красителя и образования серной кислоты.

Азокрасители, нерастворимые в воде. Окрашивание производится синтезом красителя непосредственно на волокне. Окраска устойчива к мокрым обработкам.

Черный анилин. Окрашивание производится посредством реакции окисления анилина на волокне в присутствии катализатора. Окраска устойчивая, при этом прочность ткани снижается на 10—12%.

Активные красители. Это красители, содержащие активные группы, обладающие способностью вступать в химическое взаимодействие с волокнообразующим полимером и образовывать прочные химические связи. Окраска яркая и устойчивая к мокрым обработкам, трению и свету.

Печатание— нанесение и закрепление красителя на отдельных участках ткани. Для печатания используются рассмотренные выше красители, имеющие густую, вязкую консистенцию, полученную в результате добавления загустителей.

Рисунчатые расцветки на хлопчатобумажных тканях получают машинной печатью, выполняемой на печатных машинах.

Печатающим органом печатной машины служит полый медный цилиндр — печатный вал. На его поверхности выгравирован рисунок (узор). Печатные машины бывают одновальные для печатания на ткани одноцветных рисунков и многовальные (до 16 валов) для получения многоцветных рисунков. Число цветов в рисунке всегда соответствует числу печатных валов машины, так как каждый вал печатает только одним цветом определенную часть рисунка.

Различают три вида машинной печати: прямую, вытравную и резервную.

При прямой, или накладной, печати краску наносят непосредственно на ткань. В зависимости от площади, занимаемой рисунком, различают ткани белоземельные (цветной рисунок занимает до 40% площади ткани), полугрунтовые (цветной рисунок занимает 40—60% площади ткани) и грунтовые (цветной рисунок занимает более 60% площади ткани).

Получили распространение модные эффекты печати, повышающие качество хлопчатобумажных тканей и расширяющие их ассортимент. Для улучшения художественно-колористического оформления тканей используются рельефная печать, позволяющая воспроизводить вышивку, печать под серебро, имитирующая металлическую нить, перламутровая печать, создающая мерцающие эффекты, и печать бронзовым или алюминиевым порошком. Эти виды печати используются для изготовления нарядных платьевых и блузочных тканей.

Для рельефной печати используют одно-, двух- и трехкомпонентные составы. Объемный выпуклый узор образуется в процессе сушки тканей с печатными узорами при температуре выше 100 °С и закрепляется при последующей термофиксации при температуре 130— 150°С в течение 1,5—5 мин. для печатания используют цилиндрические печатные машины со специальными печатными валами, имеющими глубину гравюры 0,25—0,3 мм.

Вытравная печать позволяет получать рисунки путем нанесения на гладкокрашеную ткань вытравки — вещества, разрушающего краситель и таким образом обесцвечивающего ткань на заданном участке. Применяют цветные вытравки — вещества, в состав которых кроме вытравки входит краситель, устойчивый к действию вытравки.

Резервная печать состоит в том, что на ткань перед гладким крашением наносят особое вещество — резерв, предохраняющий ее на определенных участках от окраски при крашении.

Вытравную и резервную печать обычно применяют для получения белого рисунка на темной ткани.

Интересные эффекты дает сочетание рельефной печати с печатью пигментами быстрой фиксации. Рельефная печать при этом должна осуществляться последним валом.

Переливающийся эффект перламутровой печати достигается применением пигментов, содержащих диоксид титана и слюду. Перламутровые пигменты создают на ткани тонкие прозрачные пластинки с гладкой поверхностью и высоким показателем преломления.

Печать бронзовым и алюминиевым порошком имитирует металлическую нить (люрекс). Алюминиевый порошок дает рисунки, имеющие невысокую устойчивость к сухому трению и мокрому вытиранию. Это объясняется свойствами самого алюминия. При стирке и химчистке рисунки повреждаются или полностью исчезают.

Эффект, аналогичный получаемому при печати алюминиевым порошком, достигается добавлением в составы для перламутровой печати небольшого количества черного пигмента. При этом устойчивость рисунка увеличивается.

Эффект печати под серебро (глиттэрэффект) получают в результате использования блестящей полиэфирной пленки с частицами размером более 1,4 мм.

Заключительная отделка завершает отделку тканей. На этом этапе материалу придают красивый внешний вид, фиксируют ширину полотна, разглаживают его. В ходе заключительной отделки некоторые ткани подвергают специальным обработкам, придающим несминаемость, безусадочность, водоупорность, огнестойкость и пр.

Хлопчатобумажные ткани при заключительной отделке подвергаются аппретированию, ширению и глаженью.

При аппретировании на ткань наносят аппрет. В своем составе аппрет содержит клеящее вещество (крахмал, клей), мягчитель (жир, мыло, глицерия), антисептики (формалин, борная кислота). После нанесения аппрета ткань становится гладкой, плотной, в зависимости от состава аппрета приобретает жесткость или, наоборот, мягкость.

После аппретирования ткань подается на ширение. Оно проводится на цепной ширильной машине, которая выравнивает ткань по ширине, устраняет ее перекосы, распрямляет изогнутые нити утка. Перед ширением ткань, как правило, увлажняют на брызгальных машинах.

Глаженье (каландрирование) тканей проводят на каландрах. Отделочный каландр состоит из массивного стального и наборных валов, имеющих упругую поверхность. Стальной вал полый с внутренним обогревом. При каландрировании ткань проходит между стальным и наборными валами, прижатыми друг к другу. При слабом прижатия валов получается эффект разглаживания, с увеличением степени прижатия валов на ткани появляется блеск, который значительно усиливается, если стальной вал нагрет и имеется проскальзывание одного вала относительно другого. Такие ткани, как сатин, подвергают глаженью на серебристых каландрах. В отличие от обычного каландра стальной вал серебристого каландра имеет на поверхности гравировку в виде тонких мелких штрихов. В результате глаженья на серебристом каландре ткань приобретает повышенный шелковистый блеск, однако он неустойчив и пропадает после стирки.

Некоторые хлопчатобумажные ткани подвергают специальным отделкам. Так, для получения устойчивого эффекта аппретирования ткани обрабатывают несмываемыми аппретами. Эти аппреты способствует сохранению хорошего внешнего вида ткани после стирки, и повышают ее носкость. Устойчивый к стирке блеск ткани приобретают, если перед каландрованием их пропитывают специальным раствором.

Готовые хлопчатобумажные ткани при увлажнении значительно усаживаются. Малоусадочную ткань можно получить путем противоусадочной отделки. Ткань обрабатывают на специальной усадочной машине, куда увлажненная ткань поступает с некоторой слабиной (напуском), благодаря чему и происходит ее усадка. Малоусадочную ткань можно получить, если обработать ее специальными веществами, которые резко снижают набухаемость волокон и, следовательно, их усадку.

Уменьшить сминаемость хлопчатобумажных тканей можно, подвергнув их несминаемой отделке раствором химических веществ. Для тканей невысокой поверхностной плотности из слабокрученой пряжи применяют не требующую глаженья отделку из специальных химических препаратов. Обработанные таким образом ткани при носке мало мнутся, легко и быстро разглаживаются. Смянаемость таких тканей снижается не только в сухом, но и во влажном состоянии.

Все операции заключительной отделки хлопчатобумажных тканей объединены в один непрерывный процесс, который проводят на поточных аппретурно-отделочных линиях.

Льняные ткани

Очистку и подготовку льняных тканей обычно ведут так же, как в хлопчатобумажном производстве, но более осторожно, повторяя операции несколько раз. Это связано с тем, что льняное волокно в отличие от хлопка содержит больше сопутствующих веществ, в том числе лигнина, который плохо удаляется. Вследствие этого льняные ткани труднее поддаются отвариванию, белению и другим видам обработок. Кроме того, приходится следить за тем, чтобы не разрушить волокна и таким образом не ухудшить свойства ткани. Льняные ткани часто вырабатываются из пряжи уже частично от беленной. Все это учитывают при разработке технологии отделки льняных тканей.

Схема технологического процесса очистки и подготовки льняных тканей следующая: опаливание; расшлихтовка путем замачивания в теплой воде и вылеживание после этого в течение 10—12 ч; отваривание, повторяемое обычно два раза и выполняемое в растворе щелочи более низкой концентрации, чем для хлопчатобумажной ткани; беление, производимое комбинированным способом, создающим щадящие условия. Беление завершается тщательной промывкой. После этого льняные ткани поступают на крашение, печать, заключительную отделку.

Мерсеризации и ворсованию льняные ткани не подвергаются. В ряде случаев после отбеливания льняные ткани сразу поступают на заключительную отделку, минуя крашение и печать.

Крашение и печатание льняных тканей проводят теми же красителями, что и хлопчатобумажных тканей. Условия крашения учитывают особенности свойств льняного волокна. Печатание проводят как отбеленных, так и суровых тканей.

На этапе заключительной отделки льняные ткани обрабатывают так же, как хлопчатобумажные. Льняные ткани аппретируют, подвергают ширению, глаженью, а также специальным отделкам. Для большей белизны льняных тканей в состав аппрета вводят оптические отбеливатели.

Шерстяные ткани

Шерстяные ткани разделяют на гребенные (камнольные) и су конные. Они отличаются друг от друга по внешнему виду. Гребенные ткани тонкие, с четким рисунком ткацкого переплетения. Суконные — более толстые и рыхлые, чем гребенные, на лицевой стороне имеют начесанный Ворс или войлокообразный застил. В отделке камвольных и суконных шерстяных тканей существуют отличия.

Очистка и подготовка шерстяных гребенных тканей состоит из операций приемки и разбраковки, опаливания, термофиксации, заваривания, промывки, валки, карбонизации; суконных тканей — приемки и разбраковки, термофиксации, промывки, валки, карбонизации, ворсования.

При приемке и разбраковке гребенных и суконных тканей выявляют пороки ткачества и устраняют их (штопают ткани в местах пороков). Затем суровые ткани очищают от узлов и шишек. Гребенные ткани комплектуют, стачивая встык 10—12 кусков. Суконные ткани отделывают отдельными кусками и только перед стрижкой ворса соединяют в длинную ленту.

Опаливание производится на газоопаливающей машине.

Для всех полушерстяных гребенных и суконных тканей, содержащих термопластичные волокна — капрон, лавсан, нитрон, проводят термофиксацию. Ткани подвергают кратковременному воздействию высокой температуры (110—220° С). При этом происходят тепловая усадка синтетических волокон и фиксация размеров и структуры ткани. Чистошерстяные ткани термофиксации не подвергают.

Далее гребенные ткани подвергают завариванию. При заваривании расправленную ткань обрабатывают кипящей водой в течение 20—30 мин. Затем ткань охлаждают холодной водой. В результате заваривания происходит усадка ткани и закрепление ее структуры. Завариванием также предотвращают появление на ткани заломов — неустранимых заминов. Многие гребенные ткани проходят второе заваривание после промывки.

Промывку применяют для гребенных и суконных тканей с целью удаления из суровья жира, шлихты и разных загрязнений. Ткани промывают мыльно-содовым раствором или моющими препарата ми с добавлением нашатырного спирта. Промывку проводят неоднократно после многих операций отделки.

Валка проводится для суконных и некоторых гребенных тканей. После валки на поверхности тканей образуется войлокообразный застил. При этом ткань уплотняется по основе и по утку. Предварительно намыленную в мыльном растворе ткань помещают в сукно вальную машину, в которой суконные ткани уваливают в течение 2—5 ч. Гребенные ткани подвергают мягкой валке — фулеровке в течение 10—20 мин. После валки ткани промывают.

Карбонизацию проводят для всех чистошерстяных тканей. Их пропитывают 4—5%-м раствором серной кислоты, затем высушивают при температуре 70—95°С и прогревают при температуре 105— 110° С. При карбонизации происходит химическое разрушение растительных примесей (репья, соломы и т. п.), оставшихся в ткани; шерстяные волокна при этом почти не повреждаются. Карбонизацию проводят в специальных агрегатах. Затем ткань промывают.

Ткани типа драпа, велюра, бобрика вырабатывают с ворсом на их поверхности. Для получения ворса ткани подвергают ворсованию на специальных ворсовальных машинах. На этих машинах с помощью кардоленты вычесываются волокна из ткани на ее поверхность.

Крашение шерстяных тканей проводят кислотными, хромовыми, металлсодержащими, кислотными, антрахиноновыми, прямыми красителями.

Кислотные красители, растворимые в воде, обеспечивают яркую, сочную, но не устойчивую к свету, стирке и трению окраску.

Хромовые или кислотно-протравные красители, растворимы в воде, позволяют получить устойчивость окраски значительно большую, чем при кислотном крашении, однако, прочность волокон они несколько снижают.

Металлосодержащие красители водорастворимы, быстро и равномерно окрашивают ткани, обеспечивают устойчивую окраску.

Кислотные антрахиноновые красители обеспечивают яркость, чистоту тона и высокую прочность окраски.

Печатанию подвергают некоторые платьевые ткани. Рисунки наносят с помощью цилиндрических машин с гравированными или сетчатыми печатными валами, а также машин с сетчатыми плоски ми печатными шаблонами.

При печатании на машине с сетчатым шаблоном основным рабочим органом является шаблон — рамка шириной, равной ширине ткани (длина ее может быть различной), на которую натянута капроновая или медная сетка. Отдельные участки сетки фотохимическим способом покрыты пленкой, не пропускающей краситель, по этому способ носит название фотофильмпечати. Машина для печатания сетчатыми шаблонами имеет длинный стол с несколькими поднимающимися и опускающимися шаблонами. Число шаблонов соответствует числу красок в рисунке. Расправленная ткань продвигается по столу машины рывками на длину одного шаблона. Через каждый сетчатый шаблон с помощью специальной пластины ракли на ткань протирается краситель определенного цвета. В конце стола расположена сушильная камера. У некоторых машин стол имеет подогрев.

Заключительная отделка шерстяных тканей состоит из операций стрижки, аппретирования, прессования, декатировки.

При стрижке гребенных тканей с их поверхности удаляют отдельно торчащие волоконца. Стрижку суконных тканей проводят для выравнивания высоты ворса или начеса. Шерстяные ткани стригут с лицевой и изнаночной сторон. После стрижки ткани чистят. Драпы с ратиновой отделкой проходят дополнительную обработку. Их пропускают через ратинирующие машины, где ворс закатывают в ратиновый валик. Драпы с велюровой отделкой проходят вспушивание ворса на специальных машинах.

Аппретированию подвергаются только полушерстяные костюмные и платьевые ткани. Для придания мягкости и уменьшения сминаемости их обрабатывают аппретами, в состав которых вводят крахмал, смягчители. После аппретирования ткани подвергают ширению и сушке.

Прессование применяется только для тех тканей, которые должны иметь плотную структуру и гладкую поверхность (например, кастор). Ткань прессуется на цилиндрических прессах. При этом она уплотняется, выравнивается и приобретает блеск. Ткани рельефных переплетений, буклированные, ратинированные, велюровые прессованию не подвергаются.

Декатировка заключается в обработке ткани горячим паром с последующим высушиванием. Эта операция выполняется для уменьшения усадки ткани, придания ей устойчивых линейных размеров, снятия лас после прессования. При декатировке ткань свободно наматывают на декатир — полый дырчатый цилиндр, сверху закрывают кожухом, а внутрь цилиндра в течение 5 —10 мин подают горя чий пар под давлением. Затем пар удаляют, а ткань высушивают и охлаждают воздухом.

Шерстяные ткани могут быть подвергнуты специальным отделкам. Несминаемая отделка используется главным образом для полушерстяных тканей из шерстяных и вискозных штапельных волокон. Безусадочная отделка выполняется для большинства тканей из шерстяной малокрученой пряжи, обладающей значительной усадкой. Антистатическая, умягчающая и молестойкая отделка гребенных тканей проводится специальными химическими препаратами.

Натуральный шелк

Очистка и подготовканатурального шелка осуществляется в следующем порядке: приемка и разбраковка, опаливание, отваривание, беление, оживление отбеленных тканей.

При приемке и разбраковке, как и для тканей другого волокнистого состава, выявляют пороки ткачества и удаляют их. Затем ткань стачивают в ленты по шесть—восемь кусков.

Опаливанию подвергают ткани из шелковой пряжи и полушелковые ткани, содержащие хлопчатобумажную пряжу. Опаливание проводят на газоопаливающих машинах.

Отваривание осуществляют для того, чтобы удалить серицин, красящие и жировые вещества. Суровье отваривают в мыльно-содовом растворе в течение 1,5—3 ч при температуре 95—98°С. Иногда ткани отваривают второй раз в течение 30—45 мин в менее кон центрированном растворе мыла для полного удаления серицина. После отваривания ткань тщательно промывают. Она становится значительно мягче, приобретает ровный белый цвет с кремовым оттенком и в дальнейшем легко и ровно окрашивается.

Те ткани, которые в конечном виде должны быть белыми, подвергаются белению. Ткань выдерживают в 3%-м растворе пероксида водорода при температуре 70—75°С в течение 8—12 ч. После беления ткань промывают сначала теплой, а потом холодной водой.

Сразу после беления проводят оживление ткани, т. е. обрабатывают ее раствором уксусной кислоты при температуре 30—35°С в течение 15—30 мин. для тех тканей, которые выпускают окрашенными, оживление проводят после крашения.

Крашение тканей из натурального шелка выполняют прямыми, кубовыми или активными красителями. Активные красители наиболее предпочтительны, так как сообщают тканям особенно яркую и стойкую окраску.

Печатание тканей проводят на машинах с сетчатыми плоскими шаблонами. Используют и машины с цилиндрическими сетчатыми шаблонами, через которые краситель продавливается специальными круглыми щетками. Может быть использован также аэрографический способ. При печатании этим способом на ткань накладывают картонный шаблон с вырезами в виде определенного рисунка. С помощью пульверизатора через вырезы в шаблоне на ткань наносят краситель. Меняя положение пульверизатора и время обработки, получают окраску любой интенсивности. Аэрографным способом печатания можно создавать рисунки с плавными переходами от одного тона к другому. После снятия трафарета ткани сушат и промывают.

После печатания окрашенную ткань оживляют. Эта операция придает тканям сочность окраски, блеск, характерный хруст.

Заключительная отделка тканей из натурального шелка зависит от их структуры. Креповые ткани из натурального шелка при заключительной отделке обрабатывают 1%-м раствором уксусной кислоты, а затем высушивают на игольчатой ширильно-усадочной машине. В результате повышается их мягкость и эластичность.

Ткани из шелковой пряжи вторично опаливают, разглаживают на каландре, аппретируют и вновь разглаживают, расправляют на уточно-расправительных машинах.

При заключительной отделке ворсовых тканей выполняют следующие операции: поднятие ворса путем выколачивания ткани с изнаночной стороны на отколоточной машине; стрижку на стригальной машине для выравнивания высоты ворса; аппретирование (аппрет наносится только с изнанки). Затем ткань пропускают через игольчатую сушильно-ширильную машину.

Ткани из искусственных и синтетических волокон не имеют естественных примесей. На них могут находиться в основном легкосмываемые вещества, такие как шлихта, мыло, минеральное масло и пр. Способ очистки и подготовки этих тканей обусловлены их химическим составом.

При подготовке и очистке тканей из штапельной пряжи или из вискозных нитей с хлопчатобумажной пряжей их опаливают, расшлихтовывают и отваривают для удаления остатков шлихты и замасливающих веществ. Ткани из комплексных искусственных нитей не содержат шлихты, поэтому их только отваривают в слабом мыльно-содовом растворе в течение 30—45 мин для удаления замасливающих веществ (вискозные при температуре 80—90°С, ацетатные при температуре до 70°С с добавлением аммиака).

Ткани из синтетических волокон промывают в горячем мыльном растворе при температуре 70—80°С, а затем стабилизируют. В процессе стабилизации ткань в расправленном состоянии при натяжении и фиксированной ширине подвергается кратковременному воздействию пара или горячего воздуха при температуре 120—180°С. Стабилизация обеспечивает формирование структуры и свойств материала. Ткань после стабилизации хорошо сохраняет линейные размеры и форму, как при технологической обработке, так и в процессе носки швейных изделий.

Крашение тканей из гидратцеллюлозных волокон производят прямыми или кубовыми красителями, тканей из ацетатных и синтетических волокон — дисперсными красителями.

Дисперсные красители, нерастворимые в воде, выпускаются в виде порошков и паст, содержащих краситель, диспергатор, смачиватель. Крашение проводят дисперсиями. Частицы красителя диффундируют в структуру волокон, где удерживаются силами межмолекулярного взаимодействия. дисперсными красителями окрашивают полиамидные, полиэфирные, полиакрилонитрильные и ацетатные волокна. Окраска устойчива к мокрым обработкам, но недостаточно устойчива к свету.

При крашении тканей из вискозно-ацетатных нитей прямыми красителями ацетатные волокна не окрашиваются, в результате чего на ткани возникает характерная пестрота. Для равномерного окрашивания таких тканей прямые красители смешивают с красителя ми для ацетатного волокна.

Печатаниена креповых тканях производят с помощью сетчатых шаблонов или цилиндрических машин с гравированными печатными валами или сетчатыми шаблонами.

Рисунки на ткани наносятся различными красителями в соответствии с волокнистым составом ткани. Широко используется тепло переводная печать сублистатик: рисунок дисперсными красителя ми наносится на бумагу, с которой с помощью каландра, нагретого до температуры 210°С, переводится на смоченную ткань. Продолжительность обработки 30 с.

Бронзовая и алюминиевая печать создает узоры под золото и серебро, печатание диоксидом титана — матовые белые рисунки, так называемую матовую бель.

Заключительная отделка тканей из химических волокон может включать в себя аппретирование, ширение и сушку, декатировку, каландрирование, правку утка и производится на аппретурно-отделочных линиях.

Подкладочные ткани аппретируют клеящими веществами, а все остальные — смягчающими веществами (олеиновым и ализариновым маслом), сушат на каландрах или на сушильно-ширильных машинах, избегая сильного натяжения.

Для повышения крепового эффекта креповые ткани декатируют влажным паром на декатире.

Для повышения износостойкости подкладочных тканей их пропитывают вспененной полиэтиленовой эмульсией, обеспечивающей устойчивость к стирке. Это придает наполненность ворсу шелковых тканей и искусственного меха. Капроновые ткани повторно стабилизируют.

Для расширения ассортимента, улучшения качества тканей, придания им разного внешнего эффекта и нужных свойств могут производиться следующие специальные отделки.

Противосминаемое и противоусадочное пропитывание проводится для хлопчатобумажных, льняных и вискозных тканей и представляет собой обработку, в процессе которой образуется пленка смолы, снижающая набухание и сминаемость волокон. Отделка «стирай—носи» применяется для сорочечных тканей из целлюлозных волокон. Отделки СКЭТ (смола, катализатор, электрокаландр, термообработка) и форниз являются разновидностями противосминаемой и противоусадочной отделок.

Стойкое тиснение (СТ) сатинов, платьевых тканей — нанесение рельефного тисненого рисунка из пленки на ткани.

Серебристо-шелковистая отделка (СШО) придает тканям из целлюлозных волокон серебристый блеск, устойчивый к мокрым воздействиям.

Все перечисленные выше отделки снижают гигроскопичность, воздухо- и паропроницаемость тканей и неустойчивы к повторным стиркам. Максимальное число стирок, которое они могут выдержать,—8…10.

Устойчивый к стирке эффект несминаемости получают хлопчатобумажные ткани при их обработке акриловыми препаратами. Обработка снижает усадку и придает тканям шелковистость и эластичность.

Отделка ЛО (легкость отстирывания) хлопколавсановых тканей осуществляется препаратом эмукрил.

Стойкое аппретирование (несмываемые аппреты) — это пропитывание тканей эмульсиями или латексами термопластичных смол и каучуков с последующей термообработкой, в процессе которой на ткани образуется тонкая пленка. Обработка придает тканям несминаемость, упругость, устойчивость к многократным стиркам, улучшает механические, но снижает гигиенические свойства тканей.

Водонепроницаемая отделка — получение на тканях пленочных покрытий, создаваемых нанесением слоя резины, высыхающих масел, битумов или синтетических смол. Применяется для брезентов, палаток и синтетических плащевых и курточных тканей.

Водоотталкивающая отделка — обработка плащевых тканей гидрофобизирующими препаратами, содержащими воск, стеарин, силиконы и др. добавление к гидрофобизирующим препаратамами аминопластов или фторсодержащих соединений одновременно придает и грязеотталкивающие свойства.

Огнезащитная отделка — пропитывание ткани солями борной, фосфорной, кремниевой кислот и др. Применяется для театральных занавесов, обивочно-декоративных тканей на кораблях и самолетах, для спецодежды. После стирки отделка должна возобновляться.

Антимикробное и противогнилостное пропитывание тканей выполняется специальными химическими препаратами.

Лекция 3

Органолептическим называется способ, при котором волокнистый состав тканей устанавливают, пользуясь органами чувств — зрением, обонянием, осязанием. Оценивают внешний вид ткани, ее туше, сминаемость, характер обрыва пряжи или нити, характер горения нитей основы и утка, запах при горении нитей основы и утка, остаток после сгорания нитей.

Определение состава тканей рекомендуется проводить в следующем порядке.

Внимательно рассматривают ткань с лицевой и изнаночной сторон, обращая внимание на ее цвет, блеск, пушистость, толщину и плотность.

Проводят ручную пробу на смятие. Ткань сильно сжимают в кулаке. Через 30с отпускают и разглаживают рукой. Анализируют степень смятости и характер образовавшихся складок.

Выдергивают из образца основные и уточные нити. Рассматривают отдельно нити основы и утка, сравнивают их внешний вид. И те и другие нити раскручивают, каждое из составляющих волокон оценивают по длине, толщине, цвету, блеску, извитости.

Каждую из исследуемых нитей обрывают, рассматривают и оценивают характер обрыва.

Поджигают нить и наблюдают характер горения. Оценивают цвет пламени, наличие копоти, запах, горение в пламени и вне пламени, плавление, исследуют остаток после сжигания.

Льняные ткани можно отличить от хлопчатобумажных по цвету, блеску и жесткости. Суровые льняные ткани имеют сероватый или серовато-желтоватый оттенок, а хлопчатобумажные — слегка кремовый. Льняные ткани более жесткие, блестящие и прохладные на ощупь. В отличие от хлопчатобумажных они сильнее сминаются и дают при пробе на смятие более крупные рельефные замины. При обрыве льняной пряжи на конце образуется удлиненная кисточка из различных по длине и толщине волокон, на конце хлопчатобумажной пряжи — пушистая кисточка из коротких одинаковых по толщине волокон. При раскручивании льняная пряжа распадается на длинные блестящие различные по толщине волокна, а хлопчатобумажная — на короткие матовые одинаковые по длине и толщине волокна.

Ткани из натурального шелка можно отличить от тканей из химических волокон по мягкости, глубокому блеску. Ткани из химических волокон имеют более резкий блеск, чем натуральные, или вообще не блестят, если подверглись матированию. Натуральные ткани меньше сминаются, чем вискозные, ацетатные, триацетатные и полинозные. При обрыве нить шелка-сырца не распадается на составляющие волокна, а комплексные искусственные и синтетические нити распадаются. Прочность натурального шелка в мокром состоянии не меняется, а вискозные и медно-аммиачные волокна теряют прочность при замачивании на 50%, ацетатные — на 30%. Из всего ассортимента шелковых тканей только натуральные дают при сжигании нити спекшийся шарик, который легко растирается пальцами.

Шерстяные ткани определяются на ощупь по их характерной шерстистости. При ручной пробе на смятие на чистошерстяных тканях образуются мелкие складки, исчезающие при разглаживании рукой; на тканях из шерсти с растительными волокнами — крупные рельефные складки, не исчезающие при разглаживании рукой; на тканях из шерсти с лавсаном — крупные складки, исчезающие при разглаживании рукой. Чтобы отличить волокна шерсти от похожих на них некоторых синтетических волокон (например, нитрона), необходимо сделать пробу на разрыв волокна. Шерсть в отличие от синтетических волокон крайне непрочна на разрыв.

Хлопчатобумажные, льняные, вискозные, медно-аммиачные ткани сгорают очень быстро. Они горят как в пламени, так и вне его. Шерсть, шелк, ацетат, капрон, лавсан, нитрон горят лишь в пламени, а при выносе из него гореть прекращают.

Наличие примесей и приблизительное содержание растительных и синтетических волокон в составе шерстяной ткани можно определить по характеру горения основной и уточной пряжи. Чистошерстяная пряжа в пламени спекается, при вынесении из пламени не горит, на конце образца образуется спекшийся черный шарик, который легко растирается пальцами, издавая характерный запах жженого пера. При наличии 10% растительных примесей в составе шерстяной пряжи в черном спекшемся шарике обнаруживается светящийся уголек, который быстро гаснет с образованием легкого налета серого пепла и с тем же запахом жженого пера.

Если пряжа содержит 15 —20% растительных примесей, то соответственно сгорает 1,5—2 см пряжи, затем пламя гаснет; ощущается запах жженого пера. При наличии 25 % растительных волокон сгорает вся пряжа с образованием рыхлого, покрытого пеплом скелета. Присутствие шерсти определяется по запаху жженого пера. Если пряжа содержит лавсан или нитрон, то она горит желтым коптящим пламенем, образуя жесткий скелет нити; ощущается запах жженого пера. При содержании 10% капрона пряжа горит, как чистошерстяная, но образующийся на конце черный шарик плохо растирается; ощущается запах жженого пера.

Лабораторными называются такие способы определения волокнистого состава тканей, при которых распознавание проводят с помощью приборов и химических реактивов. Существуют разные методы определения волокнистого состава тканей. Интерес представляют те из них, которые позволяют быстро и несложными операциями получать достаточно достоверные результаты. Это микроскопический метод и различные экспресс-методы.

Микроскопический метод заключается в том, что волокнистый состав ткани определяют при рассматривании под микроскопом продольных видов и поперечных срезов волокон.

Волокна распознают по характерным особенностям строения:

шерсть — по наличию чешуек на поверхности волокон; хлопок — по характерной извитости и каналу в центре; лен — по утолщениям, сдвигам и узкому каналу в центре; вискозное — по наличию большого количества продольных штрихов и т. д.

Распознавания волокон в смешанных тканях проводят методом оптической микроскопии. Он основан на растворимости определенных групп волокон в избранных реактивах при различных температурах. Наблюдения за поведением этих волокон проводят под микроскопом.

По этому методу из ткани выдергивают по одной нити основы и утка. Готовят две пробы, одну из которых оставляют для сравнения, а на вторую с помощью стеклянной палочки наносят один из выбранных растворителей (табл. 1). В течение 5 мин, глядя в микроскоп, следят за изменениями волокон. Если требуется нагревание, предметное стекло с волокнами и нанесенным на них реактивом подогревают снизу на слабом пламени спиртовки или горелки в течение нескольких секунд. Затем опять помещают препарат в поле зрения микроскопа и наблюдают за волокнами. В связи с медленным растворением некоторых волокон нагревание производят не сколько раз. Необходимо тщательно следить за концентрацией применяемых реактивов, последовательно выявляя следующие волокна в составе пробы.

Полиамидные волокна растворяют в 20%-й соляной кислоте при температуре 18—20°С. Так как в ней растворяются и поливинилспиртовые волокна, несколько нитей или небольшой образец ткани рекомендуется растворить в пробирке и вылить ее содержимое вводу. Помутнение воды доказывает присутствие полиамидного волокна.

Ацетатные и триацетатные волокна растворяют в 98—100 %-й уксусной кислоте или ацетоне при температуре 18 С. Все другие волокна в уксусной кислоте не растворяются, а хлорин растворяется в ацетоне.

Натуральный шелк растворяют в растворе гипохлорита натрия, содержащего 5—5,5% активного хлора.

ПАН волокна распознают при нагревании пробы волокна, помещенного в 70%-й раствор роданистого аммония или роданистого калия. Можно использовать также 67%-й раствор хлористого цинка, который при температуре 18—20°С растворяет только ПАН волокна. При нагревании пробы до 40—50°С в раствор переходят натуральный шелк, ацетатные, вискозные и медно-аммиачные волокна.

Волокно хлорин при температуре 18—20°С растворяется в хлороформе и ацетоне. Триацетатное волокно также растворяется в хлороформе и ацетоне, поэтому их можно различить только по го рению.

Полиэфирные волокна распознаются в последнюю очередь, так как в 80%-м растворе фенола при кипении растворяются почти все синтетические волокна.

Первый экспресс-метод основан на расплавлении материалов и проведении химических реакций. Определение вида волокна в однородных материалах производится следующим образом.

Таблица 1

Растворимость волокон в химических реактивах

При проверке на термопластичность нить или небольшой образец материала на 5—10с помещают на поверхность электроплитки, нагретой до 300—350°С. При этом синтетические образцы расплавляются, а чистошерстяные становятся хрупкими и издают запах жженого пера. Материалы из целлюлозных волокон сохраняют мягкость.

При проверке на содержание ПВХ волокон (пробе на хлор) к нити или образцу материала прикасаются раскаленной медной проволокой. При этом хлорин и другие ПВХ волокна оплавляются, прилипают к ней, а при сжигании их на медной проволоке в пламени горелки пламя принимает зеленую окраску.

При проверке на содержание волокна нитрон образец ткани размером 0,5 х 0,2 см, помещенный на 10—15с в нагретый до 100°С раствор фенолята натрия (2 мл), окрашивает его в оранжевый цвет. Готовят реактив растворением 4 г кристаллического фенола и 4 г кристаллического едкого натра в 6 г воды. Этот метод пригоден для тканей любого цвета, кроме оранжево-красного, черного, темно-синего, темно-зеленого и темно-коричневого. Образец (0,5 х 0,5 см) тканей этих цветов помещают в фарфоровую чашечку с 3 мл нагретого на водяной бане диметилсульфоксида. Через 20 с содержимое выливают в 5 мл 20% раствора гидросульфита натрия, нагретого до температуры 70° С. Полимер, который осаждается в виде хлопьев, обесцвечивают и помещают в горячий (100° С) раствор фенолята натрия. Окрашивание фенолята натрия в оранжевый цвет свидетельствует о наличии в составе ткани волокон нитрона. Все работы этого этапа проводят в вытяжном шкафу.

Для проверки на содержание ацетатного волокна каплю ацетона наносят на ткань. Растворяются только ацетатные волокна.

Для проверки на содержание триацетатного волокна на ткань наносят каплю хлороформа (в вытяжном шкафу). Растворяются только триацетатные волокна.

Для проверки на содержание волокна лавсан образец ткани помещают в кипящий нитробензол (под тягой). Если происходит полное растворение ткани, то это значит, что она на 100% состоит из волокна лавсан. Если происходит частичное растворение (уменьшаются плотность, толщина ткани), нитробензол надо вылить в ацетон. Появление мути доказывает наличие в ткани лавсана, который растворился в нитробензоле.

для проверки на содержание волокна капрон каплю концентрированной (87%-й) муравьиной кислоты осторожно наносят на ткань. Капрон и все полиамидные волокна растворяются мгновенно.

Определение состава неоднородных и смешанных тканей производится следующим образом.

Все материалы сначала испытывают на термопластичвость и проведением пробы на хлор определяют в них присутствие ПВХ волокон.

Определение наличия волокна нитрон производят окрашиванием фенолята натрия. Если от действия фенолята натрия ткань стала менее плотной, это указывает на возможность присутствия в не шерсти, капрона или ацетатных волокон.

При проверке на содержание ацетатного волокна, капрона и нитрона сначала производят осаждение полимера. Затем раствор с осадком полимера в виде хлопьев разливают в три пробирки. К одной из них добавляют горячий (10О°С) фенолят натрия для определения нитрона по появлению оранжевой окраски. Содержимое второй пробирки смешивают с двойным количеством муравьиной кислоты, а третьей — с двойным количеством ацетона. Растворение осадка при действии ацетона свидетельствует о наличии ацетатных волокон, а растворение осадка в муравьиной кислоте — о наличии; капрона.

Следующий экспресс-метод определения природы волокна и волокнистого состава материалов включает в себя проведение пробы на хлор и реакций растворения волокон в различных реагентах. Для распознавания волокон используются ацетон, 20%-я соляная кисло та, раствор хлористого цинка в 85%-й муравьиной кислоте (1:9), вазелиновое масло, медно-аммиачный раствор, 60%-я азотная кислота, 80%-й фенол. Распознавание можно вести с помощью растворения мелких образцов материалов или волокон в пробирках или, на покровном стекле при использовании оптической микроскопии (микрохимический метод).

О качественном составе волокнистых материалов можно сделать вывод после проведения перечисленных ниже реакций, основанных на свойствах волокон.

ПВХ волокна при сжигании на медной проволочке окрашивают пламя в зеленый цвет (проба на хлор).

Полиамидные волокна растворяются в 20%-й соляной кислоте в течение 2—2,5 мин при температуре 25—30°С (при добавлении воды раствор мутнеет).

ПАН волокна растворяются в 67%-м растворе хлористого цинка, но не меняют своего состояния в серной кислоте.

Полиолефиновые волокна растворяются при нагревании (120— 130° С) в вазелиновом масле в течение 2—2,5 мин.

Ацетатные и триацетатные волокна растворяются в ацетоне (медленно).

Полиэфирные волокна устойчивы к действию всех перечисленных реагентов. Реактивом на эти волокна является 80%-й раствор фенола, под действием которого набухают кончики волокон, образуя своеобразные «шляпки» (наблюдение под микроскопом).

Реактивом на волокна натурального шелка является раствор безводного хлористого цинка в 85%-й муравьиной кислоте (1 : 9).

Хлопок, лен, вискозное и медно-аммиачное волокно растворяются в медно-аммиачном реактиве.

ПАП волокна растворяются в 60%-й азотной кислоте в течение 1,5 мин.

Шерсть под действием кислоты окрашивается в желтый цвет.

При распознавании синтетических волокон в шерстяных тканях надо предварительно растворить шерсть в 3,5—5%-м растворе едкого натра.

Экспресс-метод распознавания синтетических волокон в тканях изделиях (метод цветных реакций) основан на свойстве различных волокон окрашиваться в разные цвета при одновременном погружении их в красильную ванну с одним индикатором. В качестве индикатора используется смесь красителей: родамина концентрации 0,3—0,4г/л и катионного синего концентрации 0,1—0,2 г/л. Испытуемый образец неокрашенной ткани или волокон погружают в красильную ванну с приготовленным индикаторным раствором и кипятят 2—3 мин, затем промывают холодной водой. Полиамидные волокна окрашиваются в яркий красновато-сиреневый цвет, ПАН волокна — в яркий сине-голубой, полиэфирные — в яркий светло-розовый.

Кроме этого метода для распознавания волокон можно использовать их разную окрашиваемость в смеси красителей следующего состава (г/л): хлорамина оранжевого 1, хлорамина желтого 2, бриллиантового голубого FFR экстра 1, эозина экстра 1, целлитона розового 0,5; диспергатора 1. Все красители (кроме целлитона розового) растворяют при кипении, целлитон розовый — при 50—60° С. Испытуемый образец кипятят в смеси красителей в течение 3 мин, затем промывают холодной водой и кипятят в растворе диспергатора в течение 1 мин.

В результате испытаний натуральный шелк окрашивается в голубой цвет, шерсть — в темно-фиолетовый, хлопок — в серо-желтый, казеиновое волокно — в красно-фиолетовый, мерсеризованный хлопок — в ярко-желтый, медно-аммиачное волокно — в оранжево-коричневый, ацетатное — в красный, полиамидное — в розовый. ПВХ волокна остаются без изменения.

Расположение нитей основы и утка относительно друг друга, их взаимосвязь определяют строение ткани. Нужно подчеркнуть, что на строение тканей влияют:

вид и строение нитей основы и утка ткани, в том числе их линейная плотность и направление крутки;

вид переплетения нитей основы и утка ткани; плотность ткани по основе и по утку; вид отделки ткани.

При выработке ткани используются нити разного строения: пряжа, комплексные нити, крученые и текстурированные нити. Линейная плотность нитей влияет на толщину и массу ткани. Сочетание в ткани нитей различной линейной плотности дает возможность получить выпуклые рубчики, рельефные полосы, клетки, разреженные участки.

Степень крутки нитей существенно влияет на внешний вид тканей, их жесткость и упругость. С увеличением крутки возрастает жесткость и упругость ткани. Сочетанием в основе и утке нитей одного направления крутки подчеркивается рисунок переплетения. При разных направлениях крутки в основе и утке нитки рас полагаются в одном направлении, поэтому поверхность ткани получается гладкой, блестящей, хорошо поддающейся ворсованию. Чередование в ткани нитей разного направления крутки создает при полотняном переплетении эффект мелкоузорчатого переплетения, характерного для таких тканей, как крепдешин, крен жоржет и др. Применение текстурированных нитей и пряжи увеличивает рельефность лицевой поверхности ткани. Рыхлая, пушистая пряжа или нити придают ткани мягкость, объемность и увеличивают толщину.

Переплетение двух взаимно перпендикулярных систем нитей основы и утка называют ткацким переплетением, или переплетением ткани. Нити основы расположены вдоль ткани, нити утка — поперек. Нити основы и утка огибают одна другую или перекрывают сразу несколько нитей другой системы, располагаясь то с лицевой, то с изнаночной стороны ткани. Различная последовательность переплетения основных и уточных нитей создает на поверхности ткани разнообразные рисунки. Так переплетения формируют внешний вид тканей. Переплетения влияют и на свойства тканей. Чем чаще переплетаются нити, переходя с лицевой стороны ткани на изнаночную и обратно, тем сильнее они связаны между собой, тем жестче структура ткани и больше ее прочность. Нити с частыми изгибами придают поверхности ткани матовость; нити с длинными перекрытиями делают ее гладкой, блестящей, скользкой. Ткани с длинными перекрытиями устойчивее к истиранию, но легче осыпаются по срезам.

Графическое изображение переплетения ткани называют схемой переплетения. Зарисовку ткацких переплетений выполняют на клетчатой бумаге. Условно принято считать каждый вертикальный ряд клеток основной нитью, а каждый горизонтальный — уточной нитью. Каждая клетка представляет собой пересечение основных и уточных нитей и называется перекрытием. Если на лицевую сторону ткани выходит основная нить, перекрытие называется основным и при зарисовке заштриховывается. Если на лицевую сторону ткани выходит уточная нить, перекрытие называется уточным и при зарисовке его оставляют незаштрихованным.

Перекрытия чередуются в определенной последовательности в каждом ряду основы и в каждом ряду утка, образуя на поверхности ткани один и тот же повторяющийся рисунок, который называется раппортом и обозначается буквой R. Различают раппорт по основе R и раппорт по утку R.. Раппорт по основе равен числу нитей основы, составляющих рисунок переплетения. Раппорт по утку соответственно равен числу нитей утка в рисунке переплетения. На схеме переплетения раппорт обычно обозначают в нижнем левом углу линиями, выходящими за пределы схемы и выделяющими при своем пересечении прямоугольник или квадрат рисунка переплетения, который повторяется по всей длине и ширине ткани.

Различают четыре класса ткацких переплетений (рис. 11):

простые, или главные; мелкоузорчатые;

сложные;

крупноузорчатые.

Особенности простых переплетений состоят в следующем:

раппорт по основе всегда равен раппорту по утку;

в пределах раппорта каждая основная пить переплетается с уточной только один раз.

К простым переплетениям относят полотняное, саржевое, сатиновое (атласное).

Полотняное переплетение — простейшее и наиболее распространенное, в котором основная и уточная нити чередуются через одну (рис. 2). Схема полотняного переплетения напоминает шахматную доску. Раппорт по основе равен раппорту по утку: R=R=2. В полотняном переплетении наиболее короткие перекрытия, поверхность ткани обычно ровная, одинаковая с лицевой и изнаночной сторон. Полотняное переплетение придает ткани наибольшую прочность, большую плотность и повышенную жесткость. Полотняным пере плетением вырабатывают ткани различного волокнистого состава и назначения: ситец, бязь, миткаль, батист, маркизет, крепдешин, креп-шифон, креп-жоржет, креп-марокен, шерстяное сукно, льняные полотна и др. В тканях полотняного переплетения, имеющих основу значительно тоньше, чем уток, возникает поперечный рубчик по типу репсового переплетения. Эти переплетения называются ложнорепсовыми. Ложнорепсовым переплетением вырабатывают такие ткани, как поплин и хлопчатобумажная тафта.

Саржевое переплетение образует характерный рубчик, идущий по диагонали ткани снизу вверх слева направо (рис. 3). Отличи тельные особенности саржевого переплетения:

— число нитей в раппорте не меньше трех (R=R=3);

— при каждой последующей прокидке уточной нити ткацкий рисунок сдвигается на одну нить.

Раппорт саржевого переплетения обозначается дробью: числитель показывает число основных перекрытий в пределах раппорта, а знаменатель — число уточных перекрытий. Раппорт саржи равен сумме цифр числителя и знаменателя. Если на лицевой поверхности ткани саржевого переплетения преобладают основные нити, саржа называется основной (рис. 14), например саржа 2/1, 3/1, 4/1 и др.

Если на лицевой поверхности ткани преобладают уточные нити, т саржа называется уточной, например саржа 1/2, 1/3, 1/4.

Саржевым переплетением вырабатывается разнообразный ассортимент тканей. Основное саржевое переплетение обычно применяется для производства полушелковых подкладочных тканей, в которых на лицевую сторону выводятся основные шелковые нити. Уточным саржевым переплетением вырабатываются полушерстяные ткани на хлопчатобумажной основе. Рубчик в тканях саржевых переплетений на лицевой поверхности обычно идет слева на право, но в некоторых тканях может иметь противоположное на правление (обратное саржевое переплетение). Угол наклона рубчика зависит от раппорта переплетения, толщины нитей, плотности основы и утка. В равноплотных саржевых тканях, имеющих основу и уток одинаковой толщины, рубчик обычно идет под углом 45°.

Особенности сатинового (атласного) переплетения:

при каждой следующей прокладке уточной нити ткацкий рису нок сдвигается не менее, чем на две нити (а не на одну, как в полотняном или саржевом переплетении). Минимальное число нитей в раппорте 5 (R=R=5)

Сатиновые и атласные переплетения позволяют придать тканям гладкую, блестящую лицевую поверхность.

Лицевой застил в тканях сатиновых переплетений образуется из уточных нитей, в тканях атласных переплетений — из основных нитей. Например, в пятиниточном сатиновом переплетении каждая уточная пить перекрывает четыре нити из пяти основных. При каждой последующей прокладке уточной нити производится сдвиг перекрытий на две (рис. 15) или на три нити. Атласное переплетение — негатив сатинового: каждая основная пить перекрывает четыре нити из пяти уточных (рис. 16). Наибольшее распространение имеют сатин и атлас с рапортами 5, 8, 10. В восьминиточных сатинах и атласах сдвиг равен трем или пяти нитям, в десятиниточных — трем или семи нитям.

Сатиновыми и атласными переплетениями вырабатывают такие ткани, как сатин, атлас, ластик, корсетные и др.

Удлиненные перекрытия придают этим тканям устойчивость к трению, но слабое закрепление длинных перекрытий в структуре ткани увеличивает их осыпаемость.

Мелкоузорчатые переплетения подразделяются на производные и комбинированные. Это наиболее многочисленный класс ткацких переплетений. Такие переплетения создают на тканях несложные рисунки в виде рубчиков, полос, «елочек», квадратиков, ромбов и т. д. Размеры рисунков обычно не превышают 1 см и зависят от раппорта по основе (до 24 нитей) и толщины нитей основы и утка. В отличие от простых переплетений в мелкоузорчатых раппорты по основе и по утку могут быть различными. Производные переплетения образуются путем изменения, усложнения простых переплетений.

К производным полотняного переплетения относятся репсовое переплетение и рогожка.

Репсовое переплетение образуется по типу полотняного, но с удлинением основных или уточных перекрытий. При этом несколько нитей основы или утка переплетаются как одна нить. Различают репс основной (по перечной, рис. 7), создающий на ткани поперечный рубчик, и репс уточный (продольный, рис. 8). Каждая основная нить в поперечном репсе может перекрывать две, три и более уточные нити. В продольном репсе каждая уточная пить может перекрывать две, три и более основные нити, образуя на ткани продольный рубчик. Репсовым переплетением вырабатываются хлопчатобумажные и шелковые репсы, хлопчатобумажные фланели, некоторые платьевые и костюмные шерстяные ткани, репсовые ленты. Ткани репсовых переплетений, такие как фланель, могут быть без рубчика и напоминать полотняные.

Рогожка — двойное или тройное полотняное переплетение, в котором происходит симметричное удлинение основных и уточных нитей (рис. 9). Рогожка может быть выработана так же в четыре нити. Раппорт по основе в переплетении типа рогожка равен раппорту по утку. Рисунок переплетения выражен ярче, чем в полотняном. Переплетением рогожка вырабатываются хлопчатобумажные и льняные рогожки, некоторые шелковые и шерстяные ткани.

К производным саржевого переплетения относятся усиленная, ломаная, обратная и сложная саржа.

Усиленная саржа (рис. 10) получается при увеличенной длине перекрытий простой саржи. Ткань имеет более четкие и широкие диагональные полосы, чем в простой сарже. В зависимости от того, какая система нитей преобладает на лицевой поверхности, усиленные саржи делятся па основные (4/2, 3/2, 4/3 и др.), уточные (2/3, 2/4, 3/4 и др.) и равносторонние (2/2, 3/3). Равносторонними саржевыми переплетениями с раппортами 2/2, переплетениями 3/3 вырабатывается наибольшее количество саржевых тканей, таких как бостоны, шевиоты, кашемиры, шотландки и др.

Сложная, или многорубчиковая, саржа (рис. 11) образует на лицевой поверхности ткани диагональные рубчики разной ширины.

В обозначении раппорта сложной саржи в числителе и знаменателе должно быть две или несколько цифр, напри мер саржа 4 т.е. переплетение составлено из саржи 4/3, саржи 1/2 и саржи 1/1. Сложная саржа применяется для выработки шарфов и некоторых костюмных и пальтовых тканей.

Ломаная (рис. 12) и обратная (рис. 13) саржи имеют равномерно повторяющийся излом саржевой полосы под углом 90°. Рисунок переплетения напоминает елочку, поэтому ломаная и обратная саржи называются также переплетениями «в елочку». Обратная саржа в отличие от ломаной в месте излома имеет сдвиг саржевой полосы: напротив основных перекрытий располагаются уточные, напротив уточных — основные.

Переплетениями «в елочку» вырабатываются костюмные ткани типа трико и некоторые пальтовые ткани. Переплетением сложная саржа «в елочку» вырабатывается бельевая ткань гринсбон и карманные хлопчатобумажные ткани.

Производные сатинов и атласов — усиленные сатины (рис. 14) и атласы имеют добавочные перекрытия в дополнение к основному. В усиленном восьминиточном сатиновом переплетении в каждом уточном ряду чередуются два основных и шесть уточных перекрытий. Таким переплетением вырабатываются одежные хлопчатобумажные ткани с начесом: сукно, вельветон, замша; плотные, прочные, износостойкие пыленепроницаемые молескины, гладкие, блестящие мерсеризованные молескины для спецодежды и др.

Комбинированные переплетения образуются чередованием или комбинированием простых. К комбинированным переплетениям от носятся продольно- и поперечнополосатые, креповые, рельефные и просвечивающие.

Продольно- и поперечнополосатые переплетения образуются чередованием или сочетанием простых переплетений в виде продольных и поперечных полос, клеток или мелких геометрических рисунков. В продольно- и поперечнополосатых переплетениях, при меняемых для выработки костюмных трико и некоторых пальтовых и платьевых тканей, чередуются полоски репса и полотняного переплетения, саржи и атласа, саржи «в елочку» и рогожки и т.п. (рис. 15).

Креповые переплетения придают ткани характерную мелкозернистую поверхность, которая имитирует эффект, создаваемый нитями креповой крутки в шелковых тканях. Креповые переплетения можно получить произвольным удлинением перекрытий простого переплетения (рис.26) или наложением двух простых переплетений (рис. 27). Применяются креповые переплетения для выработки разнообразных платьевых крепов и в сочетании с другими переплетениями — для выработки платьевых и костюмных тканей.

Рельефные переплетения имеют характерную выпуклость контуров рисунков, созданную выступающими основными или уточными нитями. К рельефным переплетениям относятся вафельные, диагоналевые и рубчиковые. Рисунок вафельного переплетения, применемого для выработки вафельных полотенец и некоторых детских тканей, напоминает по форме вафли. Выпуклые контуры рисунка создаются удлиненными перекрытиями нитей (рис.18).

Характерной особенностью тканей диагоналевых переплетений является мелкий выпуклый рубчик, круто идущий вверх и направо (рис. 19). Угол наклона рубчика зависит от толщины и плотности основы и характера (сдвига) диагоналевого переплетения. Диагональным переплетением вырабатывают костюмные чистошерстяные и полушерстяные габардины.

Рубчиковые переплетения создают на ткани выпуклые рубчики, идущие вертикально или наклонно. В каждом раппорте получается два рубчика. Таким переплетением вырабатывается шелковая ткань типа пике (ложное пике, рис. 20).

Просвечивающими переплетениями вырабатываются разнообразные блузочные, сорочечные, платьевые ткани ажурной структуры или ткани с включением ажурных участков (полосок, квадратиков, имитаций мережек). Просветы образуются сочетанием длинных перекрытий с короткими: длинные перекрытия стягивают нити в группы, а короткие перекрытия (полотняного переплетения) разъединяют эти группы. В местах разъединения нитей и образуются просветы (рис. 21).

К сложным переплетениям относятся двухлицевые, двухслойные, пике, ворсовые, петельные и перевивочные. Такие ткани вырабатывают из нескольких (трех и более) систем основных и уточных нитей. Дополнительные системы нитей при выработке этих тканей вводятся для увеличения толщины, плотность улучшения теплозащитных свойств.

Двухлицевые (полутораслойные) переплетения образуются тремя системами нитей: две основы и один уток или два утка и одна основа. Наличие второй системы основных или уточных нитей позволяет вырабатывать ткани, имеющие на лицевой и изнаночной сторонах нити различного качества и цвета. Применяя разноокрашенные системы, можно получить ткани, имеющие разный цвет лица i изнанки (рис. 22).

Двухслойные переплетения состоят из четырех или пяти систем нитей, переплетающихся плотно между собой или образующих две ткани, соединенные одной из четырех систем или дополнительной пятой системой (рис. 23). Лицевая и изнаночная стороны тканей двухслойных переплетений могут состоять из одинаковых нитей или нитей, различных по волокнистому составу, качеству, строению или окраске. Используются системы разного цвета для лицевой поверхности и изнанки либо лицевая поверхность может быть гладкокрашеная, а изнаночная — меланжевая или пестротканая в полоску, клетку, «в елочку», с применением многоцветной фасонной пряжи и т.д.

Двухлицевые и двухслойные переплетения применяются для выработки драпов, некоторых шерстяных пальтовых тканей, хлопчатобумажной байки, сатина-трико.

Переплетение пике (рис. 24) состоит из трех систем нитей: на лицевой поверхности ткани две системы образуют полотняное пере плетение, третья стягивает его, создавая выпуклые узоры. У хлопчатобумажных пике обычно выпуклый продольный рубчик, иногда выпуклые орнаменты. Переплетением пике вырабатывают ткани для детских изделий, покрывал и др.

Ворсовое переплетение (рис. 25) образуется из трех систем нитей: одна система ворсовая, образующая на лицевой поверхности раз резной вертикально стоящий ворс, и две коренные — основа и уток. Переплетение коренных систем полотняное или саржевое. Благодаря высокой плотности коренные системы хорошо удерживают ворс. Ворсовая система может быть уточной, и тогда получают уточноворсовые ткани, такие как хлопчатобумажные полубархаты, вельветы. Ворс может вырабатываться из нитей основы, и- тогда изготавливают основоворсовые ткани, такие как шелковые ворсовые бархат, велюр, плюш и мех на тканой основе. Ворс на поверхности тканей и изделий ворсовых переплетений может быть коротким или длинным, сплошным или рисунчатым в виде ворсовых продольных рубчиков различной ширины, полос, мелких нор совьих рисунков в пределах широких ворсовых полос, крупных ворсовых узоров.

Петельное (махровое) переплетение является разновидностью ворсового переплетения. На поверхности тканей махровых пере плетений двусторонний ворс в виде неразрезных петель образуется из системы основных нитей, которая зарабатывается между коренными основой и утком. Махровым переплетением вырабатываются махровые ткани для полотенец, купальных халатов, простынь, пляжных ансамблей и некоторые мебельно-декоративные ткани.

Перевивочные (ажурные) переплетения образуют просвечивающие ячейки, придающие тканям прозрачность. В простейших перевивочных переплетениях две основы (стоевая и перевивочная) и один уток. Стоевая основа обвивается перевивочной то с одной, то с другой стороны. Перевивочными переплетениями вырабатываются разнообразные блузочные, сорочечные, платьевые ажурные ткани и ткани для занавесей.

Крупноузорчатые переплетения имеют большой раппорт и могут быть выработаны только на жаккардовых станках. Рисунки крупноузорчатых переплетений чрезвычайно разнообразны по размерам, форме, колориту, тематике, сюжетам: геометрические и растительные орнаменты, цветочные узоры, сложносюжетные композиции в панно, картинах, гобеленах, коврах и т.д. Крупноузорчатые переплетения делятся на простые и сложные.

Простые крупноузорчатые переплетения образуются из двух систем нитей и применяются для выработки скатертей, салфеток, льняных и полульняных полотенец и разнообразного ассортимента тканей: хлопчатобумажных дамаст, сатин-жаккард; шелковых дамассе, альпак, тавар, дудун, штоф, парча; шерстяных платьевых и некоторых пальтовых тканей; льняных портьерных, декоративных, нарядных бельевых и т. д.

Сложные крупноузорчатые переплетения образуются из трех и более систем нитей и могут иметь разнообразные по фактуре узоры: ворсовые, петельные, рельефные, плоские многоцветные и др. Сложными крупноузорчатыми переплетениями вырабатываются ковры, гобелены, пикейные покрывала, мебельно-декоративные ткани, разнообразный ассортимент тканей для одежды.

Отделка тканей

Отделка, придающая товарный вид тканям, оказывает влияние на такие ее свойства, как толщина, жесткость, драпируемость, сминаемость, воздухопроницаемость, водоупорность, блеск, усадка, огнестойкость.

По характеру отделки ткани бывают:

суровые без какой-либо обработки после ткачества; отбеленные; гладкокрашеные — окрашенные равномерно в один цвет; набивные — с цветным узором на лицевой стороне ткани;

пестротканые — из чередующихся цветных нитей, чаще всего образующих полосы или клетки разного ритма и размеров;

меланжевые — из пряжи, в которой смешанные волокна разного цвета;

мерсеризованные — обработанные слабым раствором щелочи;

отваренные — прошедшие специальную влажно-тепловую обработку.

Плотность ткани

Плотность является существенным показателем строения тканей. От плотности зависят масса, износоустойчивость, воздухопроницаемость, теплозащитные свойства, жесткость, драпируемость тканей. Каждое из перечисленных свойств тканей в свою очередь заметно влияет на готовую одежду, а также на технологические процессы ее производства.

Под плотностью понимают число нитей основы или утка, приходящихся на 100 мм ткани. Различают и отдельно определяют плотность по основе и плотность по утку. Ткани, имеющие одинаковую или почти одинаковую плотность по основе и утку, называют равноплотными. Ткани, имеющие различную плотность по основе и по утку, называют неравноплотными.

Различают фактическую (абсолютную), максимальную и относительную плотности.

Фактическая (абсолютная) плотность — это фактическое число нитей, которое приходится на 100 мм ткани. Она изменяется в больших пределах и составляет: для грубых льняных тканей — 50 нитей на 100 мм, для хлопчатобумажных 200 нитей на 100 мм, для шелковых — 1000 нитей на 100 мм ткани. Фактическая плотность по основе и по утку определяется путем подсчета нитей в образце ткани с помощью обычной или специальной ткацкой лупы. Можно раз дергать квадратный образец ткани размером 50х50 мм, а затем подсчитать число основных и уточных нитей. Для каждой ткани абсолютная плотность определяется не менее трех раз на различных участках ткани. Затем подсчитывается среднее арифметическое значение плотности и конечный результат всегда пересчитывается на 100 мм.

Фактическая плотность не дает представления о том, насколько близко нити располагаются друг к другу. В 100 мм ткани толстых нитей может быть мало, но располагаться они могут касаясь или сминая друг друга. Тонких нитей может быть в несколько раз больше, а располагаться они могут на расстоянии двух и более диаметров друг от друга. Чтобы сравнивать плотность тканей, выработанных из нитей разной толщины, вводят понятия максимальной и относительной плотности.

За максимальную плотность ткани принято считать такое максимально возможное число нитей, которое укладывается в 100 мм ткани при условии, что все они имеют одинаковый диаметр и располагаются касаясь друг друга, без сдвигов и смятия.

Относительной плотностью, или линейным заполнением, ткани называют отношение фактической плотности к максимальной плотности. Говоря иными словами, линейное заполнение — это отношение фактического числа нитей основы или утка к максимально возможному числу этих же нитей. Относительная плотность определяется в процентах.

Если фактическая и максимальная плотности равны, т. е. если нити располагаются касаясь друг друга без смятия, линейное заполнение ткани составляет 100%. При линейном заполнении ткани более 100% нити сжимаются, сплющиваются или смещаются по высоте. При линейном заполнении ткани менее 100% нити располагаются на некотором расстоянии друг от друга. Например, при линейном заполнении, равном 50%, нити располагаются на расстоянии диаметра друг от друга.

В зависимости от назначения тканей их линейное заполнение может быть от 25 до 150%. С увеличением линейного заполнения повышается поверхностная плотность тканей, ветростойкость, упругость, жесткость, прочность, и но уменьшаются их воздухо- и паропроницаемость и растяжимость. Ткани с линейным заполнением 140% и более пыленепроницаемы.

Ткани с высоким заполнением обладают большей устойчивостью к деформациям, поэтому при настилании и пошиве они почти не имеют перекосов, готовая одежда из них хорошо сохраняет форму и не сминается. Такие ткани труднее поддаются влажно-тепловой обработке. При слишком высоком заполнении ткань становится жесткой и не драпируется.

В зависимости от структуры лицевой стороны ткани делятся на гладкие, ворсовые, ворсистые и валяные. Гладкими называются ткани, имеющие четкий рисунок переплетения (бязь, ситец, сатин). В процессе отделки гладкие ткани с лицевой стороны обычно опаливаются. Ворсовыми называются ткани ворсового переплетения, имеющие на лицевой стороне разрезной вертикально стоящий ворс (бархат, плюш, велюр, вельвет). Разновидностью ворсовых тканей можно считать ткани петельных переплетений, имеющие на лицевой стороне ворс в виде петель, как у махровых тканей. Ворсистыми называются ткани, имеющие на лицевой стороне ворс (начес), полученный в результате ворсования, т. е. вычесывания на поверхность ткани кончиков волокон уточных нитей (драпы, вельветы, бумазея). Валяными называются ткани, прошедшие в процессе отделки валку и имеющие на лице вой стороне войлокообразный застил (сукна, некоторые пальто- вые ткани).

Поверхность ткани, образованная наиболее выступающими участками, представляет собой опорную поверхность, т. е. площадь фактического контакта ткани с плоскостью предметов. В зависимости от вида переплетения, плотности, степени изогнутости основы и утка на поверхности ткани могут преобладать основные или уточные нити. В уточноопорных тканях на лице вой стороне преобладают уточные перекрытия, в основоопорных — основные перекрытия. Равноопорные ткани имеют на лицевой стороне одинаковую площадь основных и уточных перекрытий. В гладких тканях опорная поверхность образована выступающими гребнями волн нитей. В ворсовых, ворсистых и валяных тканях она состоит из отдельных возвышающихся над поверхностью ткани волокон, и от всей площади ткани ее опорная поверхность составляет 5—20%. Переплетение существенно влияет на площадь опорной поверхности ткани: чем длиннее перекрытия, тем больше площадь опорной поверхности. При истирании ткани в первую очередь разрушается ее опорная поверхность. Ткань с большей площадью опорной поверхности медленнее разрушается от истирания.

В зависимости от отделки ткани и вида ее лицевой и изнаночной сторон ткани делятся на равно- и разносторонние. Равносторонними называют ткани, имеющие одинаковый вид с лицевой и изнаночной стороны. Это ткани, прошедшие двустороннюю печать, и большинство пестротканей полотняного переплетения. Разносторонние ткани делятся на двухлицевые и однолицевые.

Двухлицевыми называются ткани, имеющие различный вид лицевой и изнаночной сторон, но пригодные для использования на ту и на другую сторону. Однолицевыми называются ткани, которые оформляются только с лицевой стороны и не используются с изнаночной.

В швейном производстве перед раскроем возникает необходимость выявить лицевую и изнаночную стороны ткани, а также определить направление нитей основы. Лицевую и изнаночную стороны ткани можно определить по следующим признакам:

ткацкие пороки (узелки, петельки) выводятся на изнаночную сторону;

печатные рисунки в тканях, имеющих одностороннюю отделку, на лицевой стороне более яркие и четкие;

если ткацкое переплетение с двух сторон одинаковое, то на лицевой стороне рисунок переплетения более четкий;

в тканях саржевых и диагоналевых переплетений рубчик на лицевой стороне идет снизу вверх слева направо (исключение составляют так называемые обратные саржи);

более дорогие нити выводятся на лицевую сторону: в полушерстяных тканях на лицевой стороне преобладает шерстяная пряжа, в полушелковых тканях — шелковые нити;

в ворсово-начесных шерстяных тканях на лицевой стороне ворс располагается упорядоченно, изнаночная сторона обычно имеет войлокообразный застил;

если гладкую ткань рассматривать, подняв ее до уровня глаз, можно заметить, что лицевая сторона менее пушистая, так как в процессе отделки она опаливается.

Для определения направления нитей основы в ткани руководствуются следующими признаками:

основа идет вдоль кромки;

начесный ворс располагается в направлении основы;

при рассмотрении малоплотной ткани на просвет можно заметить, что основа располагается более равномерно и прямолинейно, чем уток;

в полушерстяных и полульняных тканях основа обычно хлопчатобумажная;

в полушелковых тканях основа шелковая, направление основы в костюмных тканях совпадает с направлением полос и просновок (нитей основы, отличающихся по толщине или цвету);

в шерстяных и хлопчатобумажных тканях, имеющих одну систему крученую, а вторую однониточную, основа обычно крученая;

в шелковых тканях, выработанных из шелка-сырца и шелка-крепа, в основе всегда шелк-сырец; плотность основы в большинстве тканей больше, чем плотность утка.

Рис. 1. Ткацкие переплетения

Рис. 2. Полотняное переплетение Рис. 3.Саржа уточная

Рис. 4. Саржа основная Рис. 5. Сатин 5/2

Рис.6. Атлас 8/3 Рис.8. Репс уточный Рис.7. Репс основный

Рис. 9. Рогожка Рис. 10. Усиленная саржа Рис. 11. Сложная или

многорубчиковая саржа

Рис.12. Ломаная саржа Рис. 13. Обратная саржа Рис. 14. Усиленный сатин

Рис. 15. Продольнополосатое переплетение Рис. 16. Креповое переплетение,

полученное удлинением перекрытий

сатинового переплетения

Рис. 17. Креповое переплетение, полученное Рис. 18. Вафельное переплетение

наложением сатинового переплетения на сложную саржу

Рис. 19. Диагональное переплетение, Рис. 20. Рубчиковое переплетение

полученное исключением четных (ложное пике)

основных нитей из сложной саржи

Рис. 21. Просвечивающее переплетение Рис. 22. Двухлицевое

полутораслойное переплетение

Рис. 23. Разрез ткани двухслойного переплетения с разными способами связи полотен:

а – нижняя основа под верхним утком;

б – верхняя основа под нижним утком;

в – связь полотен с помощью прижимной основы

Рис. 24. Разрез ткани переплетения пике

Рис. 25. Разрез ткани ворсовых переплетений:

а – уточноворсовое переплетение до и после разрезания уточных нитей;

б – основоворсовое переплетение, полученное по прутковому способу, до и после разрезания ворса

Лекция № 4

СВОЙСТВА ТКАНЕЙ

План:

1. Геометрические свойства
2. Механические свойства
3. Физические свойства
4. Технологические свойства

Ткани, выработанные из нитей и пряжи различного волокнистого состава, разнообразных переплетений и отделки, существенно отличаются друг от друга по своим свойствам. Под свойства ми ткани понимают ее особенности — толщину, прочность и т. Д. Каждое свойство выражается одной, двумя или несколькими характеристиками. Так, прочность материала выражается разрывной нагрузкой и разрывным удлинением. Числовое выражение характеристики называют показателем. Все многообразие свойств тканей делится на основные группы: геометрические, механические, физические, усадка и формовочная способность при влажно-, тепловой обработке, износоустойчивость.

К ним относят длину ткани, ее ширину, толщину и массу.

Длину ткани определяют ее измерением в направлении нитей основы. При настилании ткани перед раскроем длина куска может увеличиваться в результате растяжения. Поэтому ткани с большой растяжимостью должны укладываться в настил с использованием специального настилочного оборудования без растяжения.

Ширина ткани — расстояние между краями ткани. Ее определяют измерением в направлении, перпендикулярном нитям основы. Ширину измеряют с кромками или без кромок. Ширины выпускаемых тканей разнообразны: бельевых 60—100 см; платьевых 90—110 см; пальтовых 130—150 см. Однако при раскрое изделий на ткани не любой ширины удается разложить лекала с минимальными межлекальными потерями, т. е. не все ширины тканей являются рациональными с точки зрения швейного производства. Качество сырья, а также нарушение технологических режимов производства тканей приводит к тому, что кусок ткани на разных участках имеет разную ширину. Это неблагоприятно сказывается на процессах раскроя тканей в швейном производстве: усложняется процесс настилания и увеличиваются отходы тканей.

Толщина тканей колеблется в широких пределах: от 0,14 мм у очень тонких платьевых до 3,5 мм у очень толстых пальтовых. Под толщиной материала принято понимать расстояние между наиболее выступающими участками поверхности нитей на лицевой и изнаночной сторонах. Толщина ткани зависит от линейной плотности нитей (пряжи), переплетения, плотности, фаз строения и отделки тканей. Применение нитей высокой линейной плотности, увеличение абсолютной плотности ткани, применение Многослойных переплетений и такие операции отделки, как аппретирование, валка, ворсование, увеличивают толщину тканей, а опаливание, стрижка, прессование и каландрирование уменьшают ее. Толстые ткани труднее окрашивать, подвергать влажно-тепловой обработке.

Измерение толщины ткани производят на специальном приборе — толщиномере. Ткань помещают между двумя полированными пластинами прибора. Нижняя пластина неподвижная, а верхняя подвижная и соединена со стрелкой, показывающей на шкале толщину испытуемого материала в долях миллиметра. В зависимости от конструкции толщиномера давление верхней пластины на мате риал может быть постоянным или регулируемым. Рекомендуют измерять толщину тканей при давлении 0,1—0,2 кПа.

Толщина ткани и прямо связанная с ней поверхностная плотность влияют на конструкцию изделия, на величину припусков, ширину и конструкцию швов, обусловливают выбор прокладочных материалов. Чем толще ткань, тем большие припуски необходимо предусматривать при конструировании изделия. Если материалы толстые, нужно увеличивать ширину швов, при этом использовать швы с минимальным числом слоев ткани (стачные вразутюжку, накладные с открытым срезом, расстрочные). Для изделий из толстых тканей выбирают более толстые и жесткие прокладки.

От толщины материала зависит число полотен в настиле при раскрое. Чем толще ткань, тем меньше полотен в настиле. При увеличении толщины материала увеличивается и расход ниток. В зависимости от толщины ткани выбирают тип швейного оборудования, регулируют высоту подъема зубчатой рейки и давление лапки на материал.

Масса ткани выражается характеристикой, которую называют поверхностной плотностью. Поверхностная плотность изменяется для различных тканей от 12 до 760 г/м. Наиболее легкими тканями являются газ и шифон, наиболее тяжелыми — шинельные сукно и драпы. Поверхностная плотность каждой ткани — показатель регламентированный. Отклонение фактической поверхностной плотности от установленной в нормативной технической документации является пороком, влекущим за собой изменения структуры ткани. Поверхностная плотность является показателем материалоемкости ткани и ее добротности.

Определение поверхностной плотности ткани может производиться экспериментальным и расчетным методами. При экспериментальном определении прямоугольный образец ткани выдерживают в течение 10—24 ч в нормальных лабораторных условиях, измеряют его длину и ширину нескладной линейкой и затем взвешивают с точностью до 0,01 г. Расчет поверхностной плотности б, г/м производится по формуле

G= 10m(Lb)

где m — масса образца, г; L— длина образца, мм; b ширина образца, мм.

Массу вычисляют с точностью до 0,01 г, а результат округляют до 0,1 г.

Масса одежных тканей оказывает влияние на процессы швейного производства. Так, больших затрат усилий и времени требуют настилание тяжелых тканей, а также монтажно-переместительные операции на швейном потоке. Носка одежды из тяжелых тканей приводит к утомляемости и дискомфорту человека. Поэтому снижение поверхностной плотности является одной из главных задач при создании новых тканей и других текстильных материалов для одежды.

В процессе эксплуатации одежды, а также при переработке ткани подвергаются разнообразным механическим воздействиям. Под этими воздействиями ткани растягиваются, изгибаются, испытывают трение.

Способности растягиваться, изгибаться, изменяться под действием трения являются основными механическими свойствами тканей. Каждое из этих свойств описывается рядом характеристик:

— растяжение — прочностью на разрыв, разрывным удлинением, выносливостью и др.;

— изгиб — жесткостью, драпируемостью, сминаемостью и др.;

— изменение под действием трения — раздвижкой нитей, осыпаемостью и др.

Прочность на разрыв при растяжении ткани определяют по нагрузке, при которой образец ткани разрывается. Эта нагрузка называется разрывной нагрузкой, она является стандартным показателем качества ткани. Различают разрывную нагрузку по основе и разрывную нагрузку по утку. Разрывную нагрузку ткани определяют на разрывной машине. Испытуемый образец ткани шириной 50 мм закрепляют в двух зажимах разрывной машины. Расстояние между зажимами при испытании шерстяной ткани 100 мм, а при испытании всех прочих тканей — 200 мм. Закрепленный образец растягивают до разрыва. Зафиксированная в момент разрыва нагрузка является разрывной нагрузкой. Испытанию подвергают три прямоугольные полоски ткани, выкроенные по основе, и четыре, выкроенные по утку. Образцы выкраивают таким образом, чтобы один не был продолжением другого. Крайние долевые нити в полосках должны быть целыми. Необходимо, чтобы длина полосок была на 100—150 мм больше зажимной длины. Прочностью ткани на разрыв по основе считается среднее арифметическое из трех испытаний образцов, выкроенных по основе, округленное до третьей значащей цифры. Прочностью ткани на разрыв по утку считается среднее арифметическое из четырех испытаний образцов, выкроенных по утку.

С целью экономии тканей разработан метод испытания малых полосок, при котором разрывают полоски шириной 25 мм при зажимной длине 50 мм.

Выражается разрывная нагрузка в ньютонах (Н) или деканьютонах (даН):

10 Н = 1 даН.

При оценке качества ткани в лабораториях определяют разрывную нагрузку и сравнивают ее величину с нормативами стандарта.

Прочность тканей зависит от волокнистого состава, структуры и линейной плотности образующих ее нитей (пряжи), строения и отделки. При прочих равных условиях наибольшую прочность имеют ткани из синтетических нитей. Увеличение линейной плотности нитей (пряжи), повышение фактической плотности ткани, применение переплетений с короткими перекрытиями и многослойных переплетений, проведение валки, декатировки, мерсеризации, аппретирования, нанесение пленочных покрытий приводят к повышению прочности тканей. Отваривание, беление, крашение, ворсование несколько снижают прочность тканей.

Одновременно с прочностью на разрывной машине определяют удлинение ткани, которое называют удлинением при разрыве, или абсолютным разрывным удлинением. Оно показывает приращение длины испытуемого образца ткани в момент разрыва, т. е.

Lр =Lk-Lo

Где Lр — абсолютное разрывное удлинение, мм; Lk — длина образца к моменту разрыва, мм; Lo — начальная (зажимная) длина образца, мм.

Относительное разрывное удлинение — это отношение абсолютного разрывного удлинения образца к его начальной зажимной длине, выраженное в %, т. е.

Ep= Lр /Lo 100

Разрывное удлинение (абсолютное и относительное), так же как и разрывная нагрузка, является стандартным показателем качества.

Полным удлинением принято считать удлинение, возникающее под действием нагрузки, близкой к разрывной. В составе полного удлинения различают доли упругого, эластического и пластического удлинения. Полное удлинение и соотношение долей упругого, эластического и пластического удлинения зависят от волокнистого состава и структуры нитей (пряжи), ткацкого переплетения, фаз строения ткани и отделки ткани.

Наибольшей долей упругого удлинения обладают ткани из нитей спандекс, из текстурированных высокорастяжимых нитей, плотные чистошерстяные ткани из крученой пряжи, плотные ткани из шерсти с лавсаном. Ткани из волокон, обладающих большой долей упруго го удлинения, меньше сминаются; хорошо держат форму изделий в процессе носки; замины, возникающие в изделиях, быстро исчезают без влажно-тепловой обработки. Значительной долей эластического удлинения обладают ткани из волокон животного происхождения (шерсти, шелка), поэтому они постепенно восстанавливают первоначальную форму после снятия деформирующей нагрузки. Замины, возникающие на изделиях в процессе носки, исчезают с течением времени, так как одежда обладает способностью отвисаться. доля пластического удлинения преобладает в составе полного удлинения в тканях из растительных волокон (хлопка, льна), которые сильно сминаются и для восстановления формы требуют влажно-тепловой об работки. Наибольшей долей пластического удлинения обладает лен.

В тканях из смеси волокон соотношение упругого, эластического и пластического удлинений зависит от соотношения в смеси волокон различного происхождения. Добавка к шерсти штапельных вискозных волокон снижает упругость ткани, добавка штапельного лавсана увеличивает ее. С целью увеличения упругости в состав льняных тканей вводят до 67% лавсана в виде нитей или штапельных волокон. Введение в структуру ткани эластика или нитей спандекс обеспечивает ее высокую упругость и эластичность, что позволяет использовать такую ткань для спортивных и корсетных изделий.

При одинаковом волокнистом составе доля упругой деформации ткани зависит от ее свойств: линейной плотности и крутки пряжи, степени изогнутости основы и утка, абсолютной плотности ткани. Увеличение толщины и крутки пряжи, повышение плотности основы и утка способствуют возрастанию доли упругой деформации в полном удлинении тканей.

Величина и длительность действия растягивающей нагрузки влияют на соотношение исчезающих (обратимой части) и остающихся (необратимой части) удлинений в составе полного удлинения тканей.

Доля остающихся удлинений растет пропорционально величине и длительности растягивающего усилия.

Многократные нагрузки, возникающие при длительной носке, приводят к накоплению необратимой деформации и потере формы изделия.

Для уменьшения растяжимости деталей, придания им формы и ее сохранения в швейные изделия ставятся прокладочные материалы (волосяные ткани, тканые и нетканые клеевые прокладки), которые соединяются с материалами верха ниточным или клеевым методом.

Растяжимость тканей в разных направлениях и повышенную растяжимость эластичных полотен необходимо учитывать при изготовлении швейных изделий. Для предохранения швов от разрушения при эксплуатации изделий необходимо, чтобы растяжимость строчки и растяжимость материала были соизмеримы. Это достигается следующими путями: использованием кромки вдоль шва для уменьшения растяжимости строчки; применением стежков легко деформируемых переплетений (цепных, обметочных вместо челночных); употреблением швейных ниток повышенной растяжимости (лавсановых, капроновых вместо хлопчатобумажных).

Большое влияние на растяжимость швов оказывают технологические параметры пошива: частота строчки и натяжение ниток на швейной машине. Увеличение натяжения ниток на швейной машине уменьшает растяжимость шва.

При увеличении частоты стежков в строчке возрастает растяжимость швов. Изменяя длину стежка и натяжение ниток на швейной машине, можно добиться необходимой растяжимости и прочности швов.

Изделия из тканей в процессе носки подвергаются действию небольших по величине, но многократно повторяющихся деформаций растяжения. Это приводит к постепенному расшатыванию структуры ткани, ухудшению ее свойств и в конечном счете к раз рушению. Способность ткани выдерживать, не разрушаясь, действие многократных деформаций растяжения характеризует ее выносливость — число циклов многократных деформаций, которое выдерживает образец ткани до разрушения. По выносливости можно судить о том, как поведет себя ткань в процессе производства и во время эксплуатации одежды.

Выносливость, или долговечность, ткани обусловлена связью между элементами структуры ткани, а также ее волокнистым составом.

Повышение плотности и линейного заполнения приводит к возрастанию прочности связей структуры ткани и увеличивает стойкость к многократным растяжениям. Большей выносливостью обладают ткани, содержащие упругие волокна: синтетические, шерсть, натуральный шелк. Меньшей выносливостью обладают ткани, вырабатываемые из волокон с малой упругостью: хлопка, вискозы.

У одной и той же ткани самая низкая выносливость наблюдается в том случае, если многократные нагрузки прикладывают под углом 45° к направлению нитей основы и утка. Это свойство тканей необходимо учитывать при проектировании и конструировании одежды.

Характерной особенностью тканей является их легкая изгибаемость. Ткани изгибаются, образуя морщины и складки, под действием небольшой нагрузки или даже собственного веса. Основными характеристиками изгиба являются жесткость, драпируемость и сминаемость.

Жесткость — способность ткани сопротивляться изменению формы. Ткани, легко меняющие форму, считаются гибкими. Гибкость представляет собой характеристику, противоположную жесткости.

Жесткость и гибкость ткани зависят от волокнистого состава, структуры волокон, структуры и степени крутки пряжи (нитей), вида переплетения, плотности и отделки ткани. Жесткость ткани возрастает с увеличением крутки нитей, ее толщины и плотности. Льняные ткани обладают большей жесткостью, чем хлопчатобумажные и шерстяные. Ткани из тонких нитей слабой крутки имеют небольшую жесткость. Переплетения с длинными перекрытиями придают ткани меньшую жесткость, чем с короткими. Увеличение плотности ткани приводит к увеличению ее жесткости. Аппретирование и каландрирование тоже увеличивают жесткость.

Прокладочные ткани должны иметь повышенную жесткость. Для них жесткость является стандартным показателем качества. Ткани верха для детской и спортивной одежды, наоборот, должны иметь малую жесткость.

Жесткость тканей при их переработке в швейном производстве и в эксплуатации готовых изделий является негативным свойством. Одежда из жестких тканей создает дискомфорт, затрудняет движения.

Вместе с тем при изготовлении швейных изделий для придания им требуемой формы необходима определенная жесткость (для сохранения приданных форм — большая, для создания легко драпирующегося изделия — малая). Жесткость текстильных материалов влияет не только на формоустойчивость изделий, но и на технологический процесс их изготовления. Повышенная жесткость материалов затрудняет их раскрой из-за интенсивного нагрева режущих элементов раскройных машин. При стачивании материалов повышенной жесткости наблюдается значительное повышение температуры иглы швейной машины, что приводит к уменьшению прочности и обрывам швейных ниток; увеличивается число повреждений стачиваемых материалов.

Способность материала образовывать пространственную форму деталей одежды путем изменения геометрических размеров материала на отдельных участках и устойчиво сохранять ее называется формовочной способностью материала. Формовочная способность материала характеризуется двумя стадиями: формообразованием и закреплением формы. Формообразование служит для создания в одежде складок, объемной формы полочек, рукавов, для формования воротника и других деталей. Устойчивое закрепление формы и ее сохранение — непременное условие хорошего внешнего вида изделия в процессе эксплуатации.

Формообразование текстильных материалов возможно благодаря тому, что в них значительный объем занимает воздух (плотность большинства видов тканей не превышает 0,5 мг/мм³, пористость около 50-80%) и имеются подвижные и устойчивые связи в структуре материала. Поэтому текстильные материалы легко поддаются различным видам деформаций (изгибу, растяжению, сжатию), определяющим его способность к формообразованию.

Формообразование тканей в одежде — следствие принудительного изменения угла между нитями основы и утка. Способность тканей к формообразованию оценивают удлинением при растяжении под действием нагрузки 1 -2 даН, приложенной к пробе, выкроенной под углом 45°.

Более склонны к формообразованию шерстяные ткани, менее -полушерстяные, содержащие синтетические нити и пряжу; практически отсутствует формовочная способность в нетканых прокладочных полотнах клееного способа производства.

При формообразовании, происходящем в результате деформаций (изгиба, растяжения, сжатия, утонения, изменения угла между нитями), нарушается равновесное состояние структуры материала. Закрепить деформацию текстильного материала можно при влажно-тепловой обработке деталей и изделия. Для устойчивого закрепления формы деталей одежды используют термоклеевые прокладочные материалы (полиэтиленовую сетку), ткани и нетканые полотна с клеевым покрытием, термоклеевые химические композиции, наносимые на ткани верха.

Для получения устойчивой формы хлопчатобумажные и вискозные ткани подвергаются предварительной обработке под названием форниз — формование несминаемых изделий. Несминаемость тканей с обработкой форниз повышается на 30-50%, возрастает устойчивость складок. Швейные изделия из тканей, обработанных способом форниз, подвергают влажно-тепловой обработке с увлажнением при температуре не выше 140°С и времени прессования 30-40 с.

Устойчивое закрепление формы изделий можно обеспечить благодаря использованию в структуре материала термопластичных волокон. При влажно-тепловой обработке волокна расправляются, фиксируя созданную форму.

Драпируемостью называется способность ткани образовывать мягкие округлые складки. Драпируемость связана с массой и жесткостью ткани. Применение мононитей, металлических нитей, сильно крученых пряжи и нитей, увеличение плотности ткани, аппретирование, отделка лаке, нанесение пленочных покрытий увеличивают жесткость ткани и, следовательно, снижают ее драпируемость. Плохо драпируются парча, тафта, плотные ткани из крученой пряжи, жесткие ткани из шерсти с лавсаном, плащевые и курточные ткани с водоотталкивающими пропитками, ткани из комплексных капроновых нитей, искусственная кожа и замша. Хорошо драпируются массивные ткани ворсовых переплетений, мягкие гибкие массивные портьерные ткани, малоплотные ткани из гибких тонких нитей и слабо крученой пряжи, гибкие ткани с начесом, шерстяные ткани креповых переплетений и мягкие пальтовые шерстяные ткани. Форма изделия зависит не только от его конструкции, но и от драпируемости, жесткости, гибкости материалов, использованных для верха и прокладки.

Драпируемость определяется различными методами. Наиболее простой метод — испытание образца размером 200х400 мм для определения драпируемости в направлении основы и утка. На меньшей стороне образца отмечают четыре точки, через которые образец прокалывают иглой, формируя три одинаковые складки. Ткань на игле сжимают пробками, образец подвешивают на игле и измеряют расстояние А между нижними углами образца ткани (рис. 36). Драпируемость Д, %, вычисляют по формуле

Д= (200—А) 100/200.

Для определения драпируемости вне зависимости от направления нитей основы и утка используют дисковый метод (рис. 37). Образец испытуемой ткани в форме круга накидывают на поднятый на ножке диск меньшего диаметра. Края материала, свешиваясь с диска, принимают в зависимости от жесткости ткани ту или иную форму. Диск освещают сверху. На бумаге, размещенной под диском, получают проекцию ткани и измеряют ее площадь. Коэффициент драпируемости К %, подсчитывают по формуле

Kд=(So-Sп). 100/So

где So — площадь образца, мм Sп — площадь проекции образца, мм

Драпируемость считается хорошей, если получены следующие коэффициенты драпируемости: для всех хлопчатобумажных, шерстяных костюмных и пальтовых тканей — более 65%, для шерстяных более 80%,платьевых — более 80%, для шелковых платьевых — более 85%.

Рис.1. Определение драпируемости Рис.2. Определение драпируемости

методом иглы дисковым методом

Сминаемость — способность тканей под действием изгиба и сжатия образовывать морщины и складки, которые устраняются только при влажно-тепловой обработке.

Причиной сминаемости является возникновение пластических деформаций волокон под действием изгиба и сжатия. Сминаемость портит внешний вид изделий и уменьшает их прочность из-за частых влажно-тепловых обработок. Сминаемость зависит от соотношения упругой, эластической и пластической деформаций. Волокнистый состав, строение и отделка тканей также определяют ее сминаемость. Наибольшей сминаемостью обладают ткани из растительных волокон с большой долей пластической деформации: хлопчатобумажные, вискозные, полинозные и особенно чистольняные.

Ткани из волокон животного происхождения и некоторых синтетических волокон (полиамидные, полиэфирные, полиуретановые), обладающих большей долей упругой и эластической деформации, сминаются слабо и восстанавливают первоначальную форму без влажно-тепловой обработки.

Увеличение крутки пряжи, повышение плотности тканей препятствуют смещению и деформации волокон при кручении и сжатии, поэтому уменьшают сминаемость тканей.

Блеск, окраска и рисунок ткани могут подчеркивать или зрительно уменьшать сминаемость. Наиболее заметны морщины и складки на блестящих гладких светлых тканях.

Мокрые ткани сильнее сминаются, чем сухие, так как удлинение в мокром состоянии увеличивается. При отжиме и выкручивании тканей, содержащих ацетатные волокна, возникают трудноустранимые замины, поэтому изделия из них после стирки и замачивания не рекомендуется отжимать. Сильносминаемые в мокром состоянии изделия рекомендуется расправлять и сушить на плечиках. С целью уменьшения сминаемости рационально подбираются компоненты при изготовлении тканей из смеси волокон; при производстве шелковых тканей широко используются упругие ацетатные, триацетатные и текстурированные нити; хлопчатобумажные, льняные и вискозные ткани подвергаются несминаемой отделке. В швейном производстве для получения несминаемых изделий, хорошо сохраняющих форму, выполняется отделка форниз.

Сминаемость определяют ручной пробой на смятие или с помощью специальных приборов. Существуют приборы для определения ориентированного и неориентированного смятия.

При определении сминаемости ручной пробой в зависимости от характера образующихся складок и их исчезновения от разглаживания рукой ткани дается следующая оценка: сильносминаемая, сминаемая, слабосминаемая, несминаемая.

Замины, образующиеся при смятии, следует отличать от заломов, т. е. неустранимых складок, возникающих как порок в процессе валки суконных тканей или при крашении и влажно-тепловой обработке тканей, содержащих термопластичные волокна.

При изготовлении одежды, а также во время ее эксплуатации ткань испытывает воздействие трения. Это происходит в том случае, если ткань соприкасается с поверхностью окружающих предметов или другими слоями ткани и одновременно перемещается вдоль них.

Сила, препятствующая относительному перемещению двух со прикасающихся тканей, называется силой тангенциального сопротивления. Сила тангенциального сопротивления удерживает волокна в пряже, нити в тканях в том положении, которое они приняли в процессе прядения и ткачества.

Если сила тангенциального сопротивления недостаточна и не может противостоять механическим усилиям, которые ткань испытывает в процессе производства или эксплуатации, происходит раз движка нитей и осыпание срезов в результате скольжения нитей одной системы, например основы, по нитям другой.

Характеристикой силы тангенциального сопротивления является коэффициент тангенциального сопротивления.

Этот коэффициент зависит от волокнистого состава, структуры поверхности ткани и вида ее отделки. Ткани с ворсистой поверхностью из нитей слабой (пологой) крутки, имеющие переплетения с длинными перекрытиями, обладают большим тангенциальным со противлением. При слишком малом коэффициенте нарушается структура ткани, в результате чего раздвигаются нити и осыпаются срезы ткани. Нити одной системы смещаются вдоль нитей другой системы. Большое трение между соприкасающимися поверхностями одежды затрудняет движения, что недопустимо для бельевых и подкладочных тканей.

У текстильных материалов силы трения и сцепления проявляются одновременно. Их характеристикой является коэффициент тангенциального сопротивления, который влияет на такие свойства текстильных материалов, как сопротивление истиранию, продвигаемость, скольжение материала, устойчивость к осыпанию срезов ткани, распускаемость трикотажа и др.

При раскрое и стачивании деталей из материалов с небольшим коэффициентом тангенциального сопротивления легко происходит смещение деталей, что приводит к перекосу, деформации и стягиванию деталей и швов.

Большое значение трение и сцепление имеют при эксплуатации одежды. Например, подкладочные ткани должны иметь пониженный коэффициент тангенциального сопротивления, чтобы уменьшались силы трения и сцепления, возникающие при соприкосновении поверхностей одежды (пальто с костюмом или платьем, костюма с сорочкой и т. п.). Большое трение и сцепление между соприкасающимися поверхностями одежды затрудняет ее надевание и снятие.

Повышенное трение затрудняет перемещение материала под лапкой швейной машины при стачивании. Увеличение трения наблюдается при обработке материалов с пленочным покрытием; клееных нетканых полотен; материалов, дублированных поролоном; прорезиненных материалов и т.п.

Коэффициент тангенциального сопротивления для различных материалов изменяется в широких пределах и зависит от волокнистого состава, вида переплетения, плотности, способа отделки, вида покрытия и т.д. Для облегчения перемещения материалов, имеющих повышенный коэффициент трения (искусственных кож, нетканых клеевых прокладочных материалов, прорезиненных тканей и др.), их стачивание выполняют на швейных машинах с применением тефлоновой лапки и рольпресса или на швейных машинах с дифференциальным механизмом перемещения материалов.

Характер раздвижкизависит от вида волокна, структуры нитей и ткани, соотношения толщины нитей основы и утка и их плотности, а также от отделки ткани. Чаще смещаются нити основы по нитям утка. Чем больше разница в толщине основных и уточных нитей, тем больше раздвижка. Опаливание и стрижка увеличивают раздвижку нитей, а аппретирование и валка уменьшают ее. Раздвижка ухудшает внешний вид ткани и укорачивает срок носки изделий из нее.

Раздвижка нитей в ткани характеризуется смещением нитей одной системы относительно нитей другой системы (основы относительно утка или утка относительно основы). Раздвижка возникает из-за недостаточного тангенциального сопротивления взаимному перемещению нитей в ткани. Она может явиться следствием структурных особенностей ткани — наличия крайних фаз строения (в отдельных тканях, например, поплине), использования раппорта с большими перекрытиями (в атласных тканях), применения нитей пониженной крутки, уменьшения плотности ткани, а также нарушения строения и отделки ткани при ее производстве.

В готовых изделиях раздвижка нитей проявляется преимущественно в области швов (швов стачивания вытачек, среднего шва спинки, швов втачивания рукавов, боковых швов). Устойчивость к раздвижке нитей в швах определяют путем испытания на разрывных машинах стачанных проб ткани шириной 50 мм при воздействии растягивающего усилия перпендикулярно линии шва. Устойчивость ниточного соединения к раздвижке оценивают нагрузкой, при которой смещение нитей ткани от строчки составляет по 2 мм с каждой стороны.

Уменьшить раздвижку нитей в швах готовой одежды можно соответствующим подбором конструкции и модели изделия. При изготовлении изделий из тканей повышенной раздвигаемости рекомендуется предусматривать модели свободного силуэта, в приталенных изделиях — избегать применения среднего шва спинки.

Осыпаемость — явление смещения и выпадения нитей из открытых срезов ткани. Осыпаемость зависит от тех же факторов, что и раздвижка. Осыпаемость выше в тканях с длинными перекрытиями в переплетении. Крутка нитей оказывает влияние на осыпаемость, хотя не влияет на раздвижку. Нити с большей круткой осыпаются легче.

Большие раздвижка и осыпаемость тканей ухудшает процессы швейного производства, затрудняют переработку материала, увеличивают расход ткани на изделие.

Осыпаемость ткани характеризуется смещением нитей около срезанного края ткани до спадания нитей одной системы с нитей другой (основы с утка или утка с основы).

Осыпаемость ткани является следствием недостаточного закрепления нитей в структуре ткани; она обусловливается главным образом небольшими силами трения и взаимного сцепления, возникающими между нитями основы и утка. Осыпаемость ткани обусловлена видом волокна и переплетением ткани, структурой пряжи, плотностью ткани, фазой ее строения, линейной плотностью основы и утка, направлением среза ткани и другими факторами.

Наибольшей осыпаемостью обладают ткани из химических нитей, наименьшей — шерстяные и хлопчатобумажные ткани. Причиной этого являются различия в коэффициентах трения, сцепляемости волокон и природе нитей.

Осыпаемость тканей в значительной степени зависит от их волокнистого состава. В порядке возрастания степени осыпаемости ткани располагаются в такой последовательности: шерстяные суконные; хлопчатобумажные; шерстяные камвольные; из смешанной пряжи; полушерстяные камвольные с химическими нитями; из натурального шелка; из вискозной пряжи; из ацетатных, триацетатных, лавсановых, капроновых нитей.

Большое влияние на осыпаемость оказывает вид переплетения ткани (осыпаемость тканей сатинового переплетения в 3 раза больше, чем полотняного). Наибольшей осыпаемостью характеризуются ткани атласных переплетений с большими перекрытиями нитей, наименьшей — полотняные. Уменьшение плотности тканей по одной из систем нитей вызывает увеличение осыпаемости нитей противоположной системы.

Осыпаемость срезов тканей, расположенных под различными углами к нитям основы или утка, неодинакова. Наибольшую осыпаемость имеют срезы тканей вдоль нитей основы, утка или под углом не более 15 ° к нитям как основы, так и утка. При расположении среза под углом 45 ° к той или иной системе нитей осыпаемость минимальная.

Повышенная осыпаемость срезов деталей увеличивает расход материалов и затраты труда на изготовление изделий, ухудшает их качество. Осыпаемость ткани существенно влияет на износостойкость одежды, так как значительное осыпание приводит к быстрому разрушению швов в процессе эксплуатации одежды. Для предупреждения разрушения швов в результате осыпания ткани обметывают срезы, проклеивают края деталей, увеличивают ширину швов и применяют швы специальных конструкций.

Устойчивость к осыпанию срезов швов, обработанных вподгибку, на 25-30% больше, а с закрытым срезом в три раза больше, чем обметанных срезов. Наиболее устойчивы к осыпанию срезы в двойном запошивочном и окантовочном швах.

Надежность закрепления срезов возрастает с увеличением, как ширины обметочной строчки, так и числа стежков на 1 см. С увеличением ширины строчки при обметывании от 3 до 6 мм устойчивость срезов к осыпанию возрастает в 3-5 раз. При увеличении числа стежков от трех до шести в 1 см строчки устойчивость срезов к осыпанию возрастает в 2,5-7 раз.

Прорубаемость при стачивании текстильного материала характеризуется частичным или полным разрушением отдельных нитей материала иглой в процессе пошива.

Разрушение нитей, проявляющееся после стирки изделий, принято называть скрытым прорубанием. Прорубание текстильного материала приводит к ухудшению внешнего вида изделия, снижению прочности шва, а в конечном счете — к непригодности изделия для эксплуатации.

Степень прорубания материала зависит от ряда факторов: структуры, плотности, жесткости, вида отделки исходной пряжи и самого материала, а также типа и размера иглы, натяжения швейной нитки и др.

Повреждения в процессе стачивания возникают при изготовлении изделий из любых плотных материалов: тканей, искусственной кожи, трикотажа. Прорубание особенно опасно для трикотажа, так как оно вызывает распускание петель.

Значительное влияние на прорубание оказывает отделка, используемая при изготовлении материала. Определенные виды отделки материала приводят к уменьшению его коэффициента трения об иглу, снижают прорубание при стачивании.

На прорубание материала, обусловленное процессом пошива, существенно влияет толщина (номер) машинной иглы. С изменением номера машинной иглы от 90 до 100 прорубание трикотажных полотен может увеличиваться в 1,5-3 раза.

Швейная нитка оказывает меньшее влияние на частоту повреждений, чем игла. Но все же, чем мягче швейная нитка, тем меньше прорубание обрабатываемого материала. Например, меньше прорубаются швы, выполненные с использованием в качестве швейных ниток пряжи (хлопчатобумажной и штапельной полиэфирной), больше — с применением армированных, комплексных синтетических или прозрачных капроновых швейных ниток (мононитей). При частых обрывах швейной нитки число повреждений иглой стачиваемых материалов значительно возрастает, так как на прорубание влияет температура иглы, которая резко повышается в результате обрыва нитки.

Для предотвращения прорубания материалов необходимо тщательно подбирать игольную пластину. Диаметр отверстия игольной пластины должен превышать диаметр иглы не более чем в 1,7-1,8 раза.

Физические свойства тканей делятся на гигиенические, теплозащитные, оптические и электрические.

Гигиеническими принято считать свойства тканей, существенно влияющие на комфортность изготовленной из них одежды и ее теплозащитные свойства. Гигиенические свойства должны учитываться при изготовлении одежды определенного назначения. К этим свойствам относятся гигроскопичность, воздухопроницаемость, паропроницаемость, водоупорность, пылеемкость, электризуемость. Они зависят от волокнистого состава, параметров строения и характера отделки тканей.

Гигроскопичность характеризует способность ткани впитывать влагу из окружающей среды (воздуха). Гигроскопичностью называют влажность ткани при 100%-й относительной влажности воз духа и температуре 20 С. Гигроскопичность %, определяют по результатам взвешивания увлажненного и сухого образцов, используя формулу

ГЧг = (т тс)

где п масса образца, вьтдержанного в течение 4 ч при относительной влажности 100%, г; т масса абсолютно сухого образца, г.

Гигроскопичность тканей зависит от способности составляющих их волокон и нитей смачиваться водой, от строения тканей и от их отделки.

Наибольшей гигроскопичностью обладают чистошерстяные ткани, наименьшей — ткани из синтетических волокон. Гигроскопичность очень важна для изделий бельевого и летнего ассортимента. Способностью быстро впитывать влагу и быстро ее отдавать обладают льняные ткани, гигроскопичность которых около 12%. Хорошей гигроскопичностью обладают ткани из натурального шелка, вискозных волокон, хлопка, ацетатных волокон. Синтетические и три ацетатные ткани имеют низкие показатели гигроскопичности.

Отделка может существенно влиять на гигроскопичность ткани. Водоотталкивающие пропитки, пленочные покрытия, несмываемые аппреты, отделка лаке, водонепроницаемая отделка, противоусадочное и противосминаемое пропитывание, металлизация и флокирование снижают гигроскопичность тканей, так как основаны на получении на поверхности тканей пленок из синтетических полимерных материалов.

Воздухопроницаемость — способность ткани пропускать через себя воздух. Она зависит от волокнистого состава, плотности и вида отделки ткани и характеризуется коэффициентом воздухопроницаемости В который показывает, какое количество воздуха прохо дит через единицу площади в единицу времени при определенной разнице давлений по обе стороны ткани.

Коэффициент воздухопроницаемости В дм подсчитывается по формуле

В КГ/($

где — количество воздуха, прошедшего через материал, дм 8 площадь материала, м 1— длительность прохождения воздуха, с.

Воздухопроницаемость зависит от строения ткани, ее пористости, от вида отделки. длинные перекрытия переплетений повышают воздухопроницаемость. При всех равных условиях наименьшую воздухопроницаемость имеют ткани полотняного переплетения. Несминаемая отделка уменьшает воздухопроницаемость ткани на 20—25%, а каландрирование — на 20—40%.

Воздухопроницаемость очень важна для тканей бельевого и лет него ассортимента. Малоплотные ткани, имеющие большое число сквозных пор, обладают хорошей воздухопроницаемостью и, следовательно, вентилирующей способностью. Плотные ткани из синтетических и триацетатных волокон, ткани со спецпропитками и отделками, материалы с пленочным покрытием, прорезиненные мате риалы вообще не обладают воздухопроницаемостью или имеют низкий показатель этого свойства. Но материалы с низкой воздухопроницаемостью отличаются высокой ветростойкостью. Именно поэтому ткани с пленочными покрытиями широко используются для изготовления штормовок, курток, стеганьих пальто; искусственная кожа и замша применяются для изготовления ветростойкой межсезонной одежды. Поэтому оценку показателей гигиенических свойств материалов всегда следует проводить с учетом их назначения.

Воздухопроницаемость колеблется в очень широких пределах — от 6 до 1500 дм для летних хлопчатобумажных и шелковых тканей этот показатель составляет 500—1 500 дм для пальтовых тканей — до 180 дм для ветрозащитных тканей со специальной пропиткой — 6—10 дм

В процессе влажно-тепловой обработки в результате действия влаги, пара, повышенной температуры могут изменяться линейные размеры текстильных материалов. Изменение линейных размеров — усадка текстильных химических материалов происходит при воздействии на материал влаги и температуры, близкой к температуре термофиксации.

Повышенная тепловая усадка материалов, появляющаяся в результате влажно-тепловой обработки, усложняет технологический процесс, увеличивает трудозатраты и материалоемкость при изготовлении изделий. Усадка более 2% приводит к переводу изделий в меньшие размеры.

Тепловая усадка возрастает с увеличением количества тепловых воздействий на материал. При изготовлении изделий отдельные детали (полочки, воротник) многократно подвергаются влажно-тепловой обработке. С увеличением числа обработок от одной до семи усадка материалов может увеличиваться в 1,4-6 раз.

Предельные режимы влажно-тепловой обработки устанавливают в зависимости от вида ткани и технологической операции. Превышение установленных параметров режима приводит к появлению лас, пятен, опалов, тепловой усадки, чрезмерному утонению рыхлых пушистых тканей. Для отдельных материалов, например объемных, ворсовых, синтетических, трикотажных и нетканых полотен, следует по возможности исключать влажно-тепловую обработку для получения объемной формы деталей. Объемная форма деталей должна создаваться путем конструкторских решений. С целью уменьшения усадки материалов в текстильной промышленности в процессе отделки проводятся ширение, декатировка, обработка на специальных усадочных машинах, противоусадочное пропитывание, термофиксация тканей из синтетических волокон и смешанных тканей, содержащих синтетические волокна. В швейном производстве для придания усадки всему полотну производится декатировка.

Паропроницаемость — способность ткани пропускать водяные пары. Коэффициент паропроницаемости В г1(м показывает, какое количество водяных паров проходит через единицу площади материала в единицу времени:

В = АL(Е),

где А — масса водяных паров, прошедших через пробу материала, г; Р — площадь пробы материала, м 1 время испытания, ч.

Паропроницаемость является важнейшим гигиеническим свойством материала, так как она обеспечивает выход излишней парообразной и капельно-жидкой влаги (пота) из пододежного слоя.

Паропроницаемость особенно важна для тканей с низкой воздухопроницаемостью. Паропроницаемость зависит от гигроскопических свойств волокон и нитей, составляющих ткань, и от пористости ткани, т. е. от ее плотности, вида переплетения и характера отделки. В тканях с неплотной структурой пары влаги проходят через поры, в более плотных материалах паропроницаемость должна обеспечиваться высокой гигроскопичностью волокон. Паропроницаемость — очень важное гигиеническое свойство бельевых, летних, спортивных изделий и спецодежды.

Водоупорность — способность ткани сопротивляться прониканию воды. Водоупорность особенно важна для тканей специального на значения (брезентов, палаточных, парусины), а также для шинельных, шерстяных пальтовых, плащевых и курточных тканей. Водоупорность тканей определяется их волокнистым составом, строением и характером отделки. Для увеличения водоупорности и придания водонепроницаемости ткани обрабатывают различными пропитками, на их поверхность наносят разнообразные пленочные покрытия. Водоупорность определяется методом кошеля и характеризуется временем, которое проходит с момента заполнения кошеля водой до появления первых трех капель на его наружной стороне.

Пылеемкость — способность материалов удерживать пыль. Она характеризуется относительной пылеемкостью П %.

Пылеемкость портит внешний вид ткани и загрязняет одежду. Наибольшей пылеемкостью обладают ткани из рыхлых пушистых текстурированных нитей, рыхлые шерстяные ткани с начесом, материалы с вертикально стоящим ворсом — бархат, велюр, плюш, искусственная замша, вельветоподобные трикотажные полотна и др.

Теплозащитные свойства являются важнейшими гигиеническими свойствами изделий зимнего ассортимента. Эти свойства зависят от теплопроводности образующих ткань волокон, от плотности, толщины и вида отделки ткани. Самым «холодным» волокном считается лен, так как он имеет высокие показатели теплопроводности, самым «теплым» — шерсть. Использование толстой пряжи, увеличение линейного заполнения ткани, применение многослойных переплетений, валка, ворсование увеличивают теплозащитные свойства ткани. Наиболее высокие показатели теплозащитных свойств имеют толстые плотные шерстяные ткани с начесом.

Чаще всего для характеристики теплозащитных свойств одежных тканей используют суммарное тепловое сопротивление. На теплозащитные свойства одежды существенное влияние оказывает число слоев материала в пакете одежды. С увеличением числа слоев материала суммарное тепловое сопротивление пакета воз растает.

В теплозащитной одежде высокое тепловое сопротивление должно сочетаться с достаточной паропроницаемостью, чтобы защитить человека от внешнего холода и не препятствовать удалению влаги с поверхности тела. Такое сочетание достигается при оптимальном подборе волокнистого состава, структуры полотна и видов отделки.

Термостойкость — это способность материала реагировать без изменения физических свойств на продолжительные или кратковременные нагревы. Термостойкость материала обычно характеризуется максимальной (критической) температурой. При температуре выше критической наступает ухудшение свойств материала, препятствующее его использованию.

В процессе изготовления швейных изделий текстильные материалы подвергаются температурным воздействиям при влажно-тепловой обработке и обработке на швейной машине разогретой иглой.

Самую низкую термостойкость имеют хлориновые волокна. Их размягчение наблюдается при температуре 95-100°С. У полиамидных волокон размягчение может наступить при температуре 170-235°С (в зависимости от модификаций), у полиэфирных — при температуре 220-240°С. Для натуральных волокон (шерсти, шелка, хлопка, льна) наиболее характерно разложение, проявляющееся в уменьшении их прочности (для шерсти происходящее при температуре, близкой к 235° С, а для шелка — при температуре 150-170° С).

Повышенный нагрев при глаженье и прессовании тканей уменьшает их прочность, устойчивость к многократным изгибам, истиранию, изменяет цвет материала.

При кратковременном нагреве процессы изменения физических свойств материалов имеют обратимый характер. Действие повышенной температуры можно регулировать уменьшением времени контакта. При длительном воздействии наблюдаются необратимые процессы теплового старения.

При стачивании текстильных материалов вследствие трения иглы о материал происходит нагрев иглы. Степень нагрева зависит от структуры, толщины, плотности, жесткости обрабатываемых материалов, скорости пошива, конфигурации иглы, чистоты обработки ее поверхности и т. п. Чем больше плотность, жесткость, толщина стачиваемых материалов, тем выше температура нагрева иглы.

Игла может нагреваться до 400°С. В этом случае при стачивании материалов, содержащих химические волокна, материалы размягчаются и налипают на поверхность иглы. При использовании синтетических ниток может происходить размягчение, которое вызывает ее обрыв.

Для снижения нагрева иглы при стачивании материалов рекомендуется использовать швейные машины с принудительным охлаждением иглы и применять дополнительную обработку (смачивание) поверхности ниток кремнийорганическими препаратами.

Оптическими свойствами тканей называется их способность вызывать у человека зрительные ощущения цвета, блеска, белизны и прозрачности. Цвет (колорит, окраска) ткани зависит от того, какую часть спектра отражает поверхность ткани. Если она отражает лучи всего спектра, то возникает ощущение ахроматического белого цвета. Если ткань поглощает лучи всего спектра, то возникает ощущение ахроматического черного цвета. При равномерном неполном поглощении возникает ощущение серого цвета различных оттенков. Если материал избирательно отражает световой поток, т. е. излучает волны, соответствующие восприятию определенного цвета, возникает ощущение хроматических цветов (всех цветов, кроме черного, белого, серого). Хроматические цвета характеризуются цветовым тоном, насыщенностью, светлотой; ахроматические — только светлотой.

Цветовой тон — основная качественная характеристика ощущения цвета, которая дает возможность сопоставлять цветовые ощущения образца материала с цветами солнечного спектра. В зависимости от длины излучаемой волны цветовой тон соответствует определенному цвету солнечного спектра: красному, оранжевому, желтому, зеленому и т. д. Расположенные по кругу цвета солнечно го спектра образуют непрерывный цветовой круг. Красный, желтый и синий цвета спектра называются основными. Комбинацией этих цветов можно получить разнообразные цвета и оттенки, называемые вторичными цветами. Например, смешивая красный с си ним в различном соотношении, можно получить довольно широкую гамму цветов — от пурпурного до фиолетового (малиновый, вишневый, бордо, лиловый и др.).

Противоположные цвета в цветовом круге называются дополнительными. Например, для синего цвета дополнительным является желтый. Смешав эти два цвета, можно получить зеленый цвет разнообразных оттенков.

Насыщенность — качественная характеристика ощущения цвета, позволяющая в пределах одного цветового тона различать разную степень хроматичности. Наибольшую насыщенность имеют спектральные цвета. К малонасыщенным цветам относятся розовый, салатовый, голубой и др.

Светлота — количественная характеристика ощущения цвета при его сравнении с белым. Оранжевый цвет светлее красного, желтый светлее синего. Светлота прямо пропорциональна насыщенности. Например, сиреневый цвет светлее фиолетового.

Под влиянием ряда факторов (света, воды, температуры, моющих средств) иногда происходит изменение цвета, которое может носить обратимый или необратимый характер. Например, выцветание от действия света носит необратимый характер, а изменившийся при влажно-тепловой обработке цвет может восстановиться при охлаждении.

Блеск ткани зависит от степени зеркального отражения ею светового потока. Блеск непосредственно связан с характером поверхности ткани, которая определяется строением нитей, их круткой, видом переплетения, характером отделки лицевой стороны. Использование гладких, профилированных (плоских и трехгранных) металлических нитей, переплетений с удлиненными перекрытиями (сатиновьих, атласных, основных саржевых), проведение прессования, каландрирования, отделки для придания лощеной и серебристой поверхности, отделки лаке, проведение металлизации увеличивают блеск тканей.

Матирование волокон, использование фасонной пряжи и нитей, текстурированных объемных нитей, рельефных и ворсовых пере плетений, начес, ратинирование, травление, гофрирование, флокирование, придание объемной структуры и заключительная декатировка уменьшают блеск ткани, так как способствуют рассеиванию падающего на нее светового потока. Для измерения интенсивности зеркального блеска текстильных материалов служит специальный прибор глянцеметр.

Прозрачность характеризует способность ткани пропускать лучи света, вызывая ощущение прохождения через ткань светового по тока, и дает представление о толщине материала. Прозрачность ткани зависит от прозрачности волокон и нитей, плотности ткани, наличия в ней сквозных пор, через которые проходит световой по ток, не меняя своего направления. Наибольшей прозрачностью обладают малоплотные и ажурные ткани из прозрачных полиамидных мононитей, малоплотные ткани из натурального шелка (шифон, креп-жоржет), малоплотные ткани из тонкой крученой хлопчатобумажной пряжи (маркизет, вуаль), синтетические креповые ткани с низким линейным заполнением. Светлые ткани кажутся более прозрачными по сравнению с аналогичными тканями, окрашенными в темные цвета.

Белизна определяется при сравнении рассматриваемой ткани с абсолютно белой поверхностью. Она связана со способностью ткани отражать световой поток. Для повышения белизны тканей проводится отваривание и беление с использованием различных отбеливающих веществ: восстановительных, окислительных или содержащих активный хлор. Увеличение степени белизны может быть достигнуто подцветкой ультрамарином, органическими красителя ми (метиловым голубым, основным фиолетовым и др.), применением оптических отбеливателей (флюоресцентных красителей). Блеск ткани увеличивает степень белизны, так как создает зеркальное отражение светового потока, поэтому после каландрирования ткань воспринимается как более белая.

Колорит — соотношение всех цветов, участвующих в расцветке ткани. Колорит тканей может быть солнечным, жизнерадостным, весенним, теплым, холодным, мрачным и т. д. Колорит ткани зависит от тональности, насыщенности, светлоты рисунка и вызывает разнообразные ассоциации. Одни и те же рисунки ткани могут иметь различное колористическое решение. Рисунки на тканях разделяют по их содержанию, размерам, форме. По содержанию рисунки на тканях делятся на сюжетные, о которых можно рассказать; тематические, которые можно охарактеризовать простейшим понятием (горох, цветы, полоска, клетка, бусы и пр.), и беспредметньие, т. е. абстрактные (пятна, неопределенные контуры и др.).

Электрические свойства. Электризуемость — способность тканей накапливать на своей поверхности статическое электричество. При соприкосновении и особенно при трении материалов, неизбежно происходящих при использовании текстильных изделий и их хим чистке, на их поверхности постоянно идет процесс возникновения и рассеивания электрических зарядов. Если равновесие между возникновением зарядов и их рассеиванием нарушается, на поверхности текстильных материалов создается определенный электрический потенциал — происходит электризация. Электризуемость непосредственно связана с природой образующих материал волокон, их строением, влажностью. С повышением влажности электризуемость снижается, так как повышается электропроводность. Синтетические волокна, имеющие низкую гигроскопичность, обладают способностью сильно электризоваться. Одежда из синтетических волокон может нарушать обмен веществ у человека, изменять его артериальное давление, способствовать ощущению дискомфорта, повышать утомляемость, раздражительность, т. е. оказывает отрицательное воздействие на здоровье.

Для снижения электризуемости рекомендуется обработка изделий из ацетатных, триацетатных и синтетических волокон поверхностно-активными антистатическими веществами (антистатиками), которые увеличивают электропроводность текстильных материалов, снижают пылеемкость и загрязняемость.

При разработке новых текстильных материалов электризуемость можно снижать рациональным подбором компонентов, входящих в состав смеси волокон. Сочетание гидрофильных и гидрофобных волокон — волокон, накапливающих заряды противоположного знака, снижает электризуемость.

Износостойкость тканей характеризуется их способностью противостоять разрушающим факторам. В процессе использования швейных изделий на них действуют свет, солнце, влага, растяжение, сжатие, кручение, изгиб, трение, пот, стирка, химчистка, пониженные и повышенные температуры и пр. В результате воздействия всех этих факторов происходит изменение структуры материалов с постепенной потерей прочности вплоть до их разрушения.

Интенсивность износа изделий зависит от волокнистого состава швейных материалов, их строения, отделки и условий эксплуатации. Например, белье изнашивается прежде всего от многочисленных стирок; верхняя одежда в наибольшей степени разрушается от действия трения, а оконные гардины и занавеси — от действия света.

Износ от истирания сопровождается уменьшением массы ткани в результате отщепления и выпадения мелких частиц волокон и нитей. Разрушение тканей из-за трения начинается с истирания вы ступающих на поверхности ткани изгибов нитей, образующих ее опорную поверхность. Поэтому стойкость ткани к истиранию существенно зависит от структуры поверхности ткани, строения волокон и нитей, отделки ткани.

Выносливость к истиранию характеризуется чаще всего числом циклов истирания до разрушения — образования дыр. Выносливость к истиранию зависит от волокнистого состава ткани, ее поверхностной плотности, переплетения, вида отделки.

Наибольшую стойкость к истиранию имеют ткани, ленты, тесьма, шнуры из полиамидных нитей и ткани с полиамидными волок нами. Добавление в состав шерстяной пряжи 10% капроновых волокон повышает стойкость изделий к истиранию в три раза. Удлинение перекрытий в переплетении ткани повышает стойкость к истиранию. Более тяжелые ткани изнашиваются медленнее более легких. Для многих тканей устойчивость к истиранию является нормированным показателем.

Для увеличения долговечности изделий необходимо, чтобы механические нагрузки на ткань не превышали ее предела выносливости. Износостойкость и долговечность швейного изделия мо гут быть увеличены конструктивным путем. По низу брюк нашивается лента с бортиком, по отлету воротника, клапанам карманов, линии борта — тесьма из синтетических нитей, в изделиях спортивного и рабочего назначения предусматривают на локотники и наколенники.

Под действием трения происходит расшатывание структуры материалов, в рыхлых материалах на поверхность выскальзывают кончики коротких волокон (особенно синтетических), появляется своеобразная мшистость из-за того, что волокна скатываются, т. е. возникает явление, называемое пиллингуемостью.

Пиллингуемость — свойство материала образовывать на своей поверхности закатанные в комочки или косички концы волокон, называемые пиллями. Пиллингуемость портит внешний вид изделия и снижает его прочность, так как сформировавшиеся пилли отрываются от поверхности материала. Затем образуются новые пилли, т. е. происходит выпадение волокон из материала, его утонение.

Пиллингуемость наблюдается в процессе изготовления изделий, их носки, стирки, химчистки.

Наибольшей пиллингуемостью обладают малоплотные ткани из рыхлой слабо крученой пряжи и из объемных текстурированных нитей, холстопрошивные нетканые полотна, драпы и пальтовые суконные ткани с большим содержанием в составе пряжи обратов производства, ткани из смеси волокон, содержащие короткие полиэфирные волокна.

Устойчивость к пиллингу особенно важна для подкладочных тканей. Ткани с хлопчатобумажным утком пиллингуются больше, чем с утком из химических нитей. Практически не пиллингуются синтетические подкладочные ткани из гладких комплексных по лиамидных нитей.

Пиллингуемость шелковых и полушелковых тканей определяется на пиллингометре. Сущность метода заключается в образовании на ткани ворсистости, а затем пиллей и в подсчете максимального числа пиллей на определенной площади ткани. Помимо пиллингометра для определения пиллингуемости могут использоваться другие приборы, например пиллинг-тестеры. В зависи мости от результатов испытаний, т. е. от числа пиллей на площади 10 см материалы делятся на непиллингующиеся, малопиллин гующиеся (1—2 пилля), среднепиллингующиеся (3—4 пилля), сильнопиллингующиеся (5—б пиллей).

Ухудшение свойств тканей под действием светопогоды обусловлено окислительными процессами. Устойчивость к светопогоде определяют по уменьшению разрывной нагрузки после облучения образца лампами дневного света. При этом число условных доз облучения (УДО), получаемых образцом, равно 75000.

Устойчивость к светопогоде зависит от волокнистого состава ткани, ее структуры, характера отделки.

Так, хлопчатобумажные ткани более устойчивы к светопогоде, чем вискозные; толстые и плотные разрушаются не так интенсивно, как тонкие и менее плотные; суровые ткани меньше подвержены воздействию светопогоды, чем отваренные. Крашение тканей снижает их устойчивость к светопогоде.

Устойчивость к светопогоде оценивают после естественной инсоляции или после инсоляции на специальном приборе.

Многократные стирки — важный фактор износа тканей. Под влиянием моющего раствора, его температуры и механических воздействий волокна разрушаются, структура ткани расшатывается и ее свойства ухудшаются. Устойчивость к многократным стиркам определяют по уменьшению разрывной нагрузки после заданного числа стирок образца в мыльно-содовом растворе при температуре 20°С в стиральной машине.

Стирка, химчистка и влажно-тепловая обработка изделий должны производиться при строгом соблюдении режимов, обеспечивающих максимальное сохранение свойств текстильных материалов. В связи со сложностью воссоздания всех воздействий, испытываемых тканью в процессе эксплуатации, до сих пор не найден единый метод определения износостойкости ткани.

В лабораторных условиях с помощью специальных приборов и установок определяют отдельные факторы или их комплексы, приводящие к износу ткани: стойкость к истиранию, стирке и химчистке, к многократным растяжениям и изгибам, к действию светопогоды.

Разработан акустический метод испытания материалов без их разрушения, основанный на зависимости затухания ультразвука от степени износа материала.

Изностойкость новых швейных материалов можно определять путем опытной носки, в процессе которой партию изделий, изготовленных из новых материалов, передают для опытной носки определенной группе лиц. Через установленное время в организации, проводящей опытную носку, изделия просматриваются специалистами, анализирующими причины износа и дающими заключение о целесообразности внедрения новых материалов в массовое производство.

В процессе производства и при эксплуатации одежды проявляются такие свойства тканей, которые обязательно надо учитывать при конструировании одежды. Эти свойства существенно влияют на технологические процессы раскроя, пошива, окончательной отделки швейных изделий. Они диктуют способы ухода за изделиями. К таким свойствам относятся толщина ткани, ее растяжимость, жесткость, тангенциальное сопротивление, раздвижка нитей в швах, осыпаемость, прорубаемость, термостойкость, формовочная способность и формоустойчивость, усадка.

Толщина ткани и прямо связанная с ней поверхностная плотность влияют на конструкцию изделия, на величину припусков, ширину и конструкцию швов, обусловливают выбор прокладочных материалов. Чем толще ткань, тем большие припуски необходимо предусматривать при конструировании изделия. Если материалы толстые, нужно увеличивать ширину швов, при этом использовать швы с минимальным числом слоев ткани (стачные вразутюжку, накладные с открытым срезом, расстрочные). Для изделий из толстых тканей выбирают более толстые и жесткие прокладки.

От толщины материала зависит число полотен в настиле при раскрое. Чем толще ткань, тем меньше полотен в настиле. При увеличении толщины материала увеличивается и расход ниток. В зависимости от толщины ткани выбирают тип швейного оборудования, регулируют высоту подъема зубчатой рейки и давление лапки на материал.

Растяжимость тканей в разных направлениях и повышенную растяжимость эластичных полотен необходимо учитывать при изготовлении швейных изделий. Для предохранения швов от разрушения при эксплуатации изделий необходимо, чтобы растяжимость строчки и растяжимость материала были соизмеримы. Это достигается следующими путями: использованием кромки вдоль шва для уменьшения растяжимости строчки; применением стежков легко деформируемых переплетений (цепных, обметочных вместо челночных); употреблением швейных ниток повышенной растяжимости (лавсановых, капроновых вместо хлопчатобумажных).

Большое влияние на растяжимость швов оказывают технологические параметры пошива: частота строчки и натяжение ниток на швейной машине. Увеличение натяжения ниток на швейной машине уменьшает растяжимость шва.

При увеличении частоты стежков в строчке возрастает растяжимость швов. Изменяя длину стежка и натяжение ниток на швейной машине, можно добиться необходимой растяжимости и прочности швов.

Жесткость тканей при их переработке в швейном производстве и в эксплуатации готовых изделий является негативным свойством. Одежда из жестких тканей создает дискомфорт, затрудняет движения.

Вместе с тем при изготовлении швейных изделий для придания им требуемой формы необходима определенная жесткость (для сохранения приданных форм — большая, для создания легко драпирующегося изделия — малая). Жесткость текстильных материалов влияет не только на формоустойчивость изделий, но и на технологический процесс их изготовления. Повышенная жесткость материалов затрудняет их раскрой из-за интенсивного нагрева режущих элементов раскройных машин. При стачивании материалов повышенной жесткости наблюдается значительное повышение температуры иглы швейной машины, что приводит к уменьшению прочности и обрывам швейных ниток; увеличивается число повреждений стачиваемых материалов.

У текстильных материалов силы трения и сцепления проявляются одновременно. Их характеристикой является коэффициент тангенциального сопротивления, который влияет на такие свойства текстильных материалов, как сопротивление истиранию, продвигаемость, скольжение материала, устойчивость к осыпанию срезов ткани, распускаемость трикотажа и др.

При раскрое и стачивании деталей из материалов с небольшим коэффициентом тангенциального сопротивления легко происходит смещение деталей, что приводит к перекосу, деформации и стягиванию деталей и швов.

Большое значение трение и сцепление имеют при эксплуатации одежды. Например, подкладочные ткани должны иметь пониженный коэффициент тангенциального сопротивления, чтобы уменьшались силы трения и сцепления, возникающие при соприкосновении поверхностей одежды (пальто с костюмом или платьем, костюма с сорочкой и т. п.). Большое трение и сцепление между соприкасающимися поверхностями одежды затрудняет ее надевание и снятие.

Повышенное трение затрудняет перемещение материала под лапкой швейной машины при стачивании. Увеличение трения наблюдается при обработке материалов с пленочным покрытием; клееных нетканых полотен; материалов, дублированных поролоном; прорезиненных материалов и т.п.

Коэффициент тангенциального сопротивления для различных материалов изменяется в широких пределах и зависит от волокнистого состава, вида переплетения, плотности, способа отделки, вида покрытия и т.д. Для облегчения перемещения материалов, имеющих повышенный коэффициент трения (искусственных кож, нетканых клеевых прокладочных материалов, прорезиненных тканей и др.), их стачивание выполняют на швейных машинах с применением тефлоновой лапки и рольпресса или на швейных машинах с дифференциальным механизмом перемещения материалов.

Раздвижка нитей в ткани характеризуется смещением нитей одной системы относительно нитей другой системы (основы относительно утка или утка относительно основы). Раздвижка возникает из-за недостаточного тангенциального сопротивления взаимному перемещению нитей в ткани. Она может явиться следствием структурных особенностей ткани — наличия крайних фаз строения (в отдельных тканях, например, поплине), использования раппорта с большими перекрытиями (в атласных тканях), применения нитей пониженной крутки, уменьшения плотности ткани, а также нарушения строения и отделки ткани при ее производстве.

В готовых изделиях раздвижка нитей проявляется преимущественно в области швов (швов стачивания вытачек, среднего шва спинки, швов втачивания рукавов, боковых швов). Устойчивость к раздвижке нитей в швах определяют путем испытания на разрывных машинах стачанных проб ткани шириной 50 мм при воздействии растягивающего усилия перпендикулярно линии шва. Устойчивость ниточного соединения к раздвижке оценивают нагрузкой, при которой смещение нитей ткани от строчки составляет по 2 мм с каждой стороны.

Уменьшить раздвижку нитей в швах готовой одежды можно соответствующим подбором конструкции и модели изделия. При изготовлении изделий из тканей повышенной раздвигаемости рекомендуется предусматривать модели свободного силуэта, в приталенных изделиях — избегать применения среднего шва спинки.

Осыпаемость ткани характеризуется смещением нитей около срезанного края ткани до спадания нитей одной системы с нитей другой (основы с утка или утка с основы).

Осыпаемость ткани является следствием недостаточного закрепления нитей в структуре ткани; она обусловливается главным образом небольшими силами трения и взаимного сцепления, возникающими между нитями основы и утка. Осыпаемость ткани обусловлена видом волокна и переплетением ткани, структурой пряжи, плотностью ткани, фазой ее строения, линейной плотностью основы и утка, направлением среза ткани и другими факторами.

Наибольшей осыпаемостью обладают ткани из химических нитей, наименьшей — шерстяные и хлопчатобумажные ткани. Причиной этого являются различия в коэффициентах трения, сцепляемости волокон и природе нитей.

Осыпаемость тканей в значительной степени зависит от их волокнистого состава. В порядке возрастания степени осыпаемости ткани располагаются в такой последовательности: шерстяные суконные; хлопчатобумажные; шерстяные камвольные; из смешанной пряжи; полушерстяные камвольные с химическими нитями; из натурального шелка; из вискозной пряжи; из ацетатных, триацетатных, лавсановых, капроновых нитей.

Большое влияние на осыпаемость оказывает вид переплетения ткани (осыпаемость тканей сатинового переплетения в 3 раза больше, чем полотняного). Наибольшей осыпаемостью характеризуются ткани атласных переплетений с большими перекрытиями нитей, наименьшей — полотняные. Уменьшение плотности тканей по одной из систем нитей вызывает увеличение осыпаемости нитей противоположной системы.

Осыпаемость срезов тканей, расположенных под различными углами к нитям основы или утка, неодинакова. Наибольшую осыпаемость имеют срезы тканей вдоль нитей основы, утка или под углом не более 15 ° к нитям как основы, так и утка. При расположении среза под углом 45 ° к той или иной системе нитей осыпаемость минимальная.

Повышенная осыпаемость срезов деталей увеличивает расход материалов и затраты труда на изготовление изделий, ухудшает их качество. Осыпаемость ткани существенно влияет на износостойкость одежды, так как значительное осыпание приводит к быстрому разрушению швов в процессе эксплуатации одежды. Для предупреждения разрушения швов в результате осыпания ткани обметывают срезы, проклеивают края деталей, увеличивают ширину швов и применяют швы специальных конструкций.

Устойчивость к осыпанию срезов швов, обработанных вподгибку, на 25-30% больше, а с закрытым срезом в три раза больше, чем обметанных срезов. Наиболее устойчивы к осыпанию срезы в двойном запошивочном и окантовочном швах.

Надежность закрепления срезов возрастает с увеличением, как ширины обметочной строчки, так и числа стежков на 1 см. С увеличением ширины строчки при обметывании от 3 до 6 мм устойчивость срезов к осыпанию возрастает в 3-5 раз. При увеличении числа стежков от трех до шести в 1 см строчки устойчивость срезов к осыпанию возрастает в 2,5-7 раз.

Прорубаемость при стачивании текстильного материала характеризуется частичным или полным разрушением отдельных нитей материала иглой в процессе пошива.

Разрушение нитей, проявляющееся после стирки изделий, принято называть скрытым прорубанием. Прорубание текстильного материала приводит к ухудшению внешнего вида изделия, снижению прочности шва, а в конечном счете — к непригодности изделия для эксплуатации.

Степень прорубания материала зависит от ряда факторов: структуры, плотности, жесткости, вида отделки исходной пряжи и самого материала, а также типа и размера иглы, натяжения швейной нитки и др.

Повреждения в процессе стачивания возникают при изготовлении изделий из любых плотных материалов: тканей, искусственной кожи, трикотажа. Прорубание особенно опасно для трикотажа, так как оно вызывает распускание петель.

Значительное влияние на прорубание оказывает отделка, используемая при изготовлении материала. Определенные виды отделки материала приводят к уменьшению его коэффициента трения об иглу, снижают прорубание при стачивании.

На прорубание материала, обусловленное процессом пошива, существенно влияет толщина (номер) машинной иглы. С изменением номера машинной иглы от 90 до 100 прорубание трикотажных полотен может увеличиваться в 1,5-3 раза.

Швейная нитка оказывает меньшее влияние на частоту повреждений, чем игла. Но все же, чем мягче швейная нитка, тем меньше прорубание обрабатываемого материала. Например, меньше прорубаются швы, выполненные с использованием в качестве швейных ниток пряжи (хлопчатобумажной и штапельной полиэфирной), больше — с применением армированных, комплексных синтетических или прозрачных капроновых швейных ниток (мононитей). При частых обрывах швейной нитки число повреждений иглой стачиваемых материалов значительно возрастает, так как на прорубание влияет температура иглы, которая резко повышается в результате обрыва нитки.

Для предотвращения прорубания материалов необходимо тщательно подбирать игольную пластину. Диаметр отверстия игольной пластины должен превышать диаметр иглы не более чем в 1,7-1,8 раза.

Термостойкость — это способность материала реагировать без изменения физических свойств на продолжительные или кратковременные нагревы. Термостойкость материала обычно характеризуется максимальной (критической) температурой. При температуре выше критической наступает ухудшение свойств материала, препятствующее его использованию.

В процессе изготовления швейных изделий текстильные материалы подвергаются температурным воздействиям при влажно-тепловой обработке и обработке на швейной машине разогретой иглой.

Самую низкую термостойкость имеют хлориновые волокна. Их размягчение наблюдается при температуре 95-100°С. У полиамидных волокон размягчение может наступить при температуре 170-235°С (в зависимости от модификаций), у полиэфирных — при температуре 220-240°С. Для натуральных волокон (шерсти, шелка, хлопка, льна) наиболее характерно разложение, проявляющееся в уменьшении их прочности (для шерсти происходящее при температуре, близкой к 235° С, а для шелка — при температуре 150-170° С).

Повышенный нагрев при глаженье и прессовании тканей уменьшает их прочность, устойчивость к многократным изгибам, истиранию, изменяет цвет материала.

При кратковременном нагреве процессы изменения физических свойств материалов имеют обратимый характер. Действие повышенной температуры можно регулировать уменьшением времени контакта. При длительном воздействии наблюдаются необратимые процессы теплового старения.

При стачивании текстильных материалов вследствие трения иглы о материал происходит нагрев иглы. Степень нагрева зависит от структуры, толщины, плотности, жесткости обрабатываемых материалов, скорости пошива, конфигурации иглы, чистоты обработки ее поверхности и т. п. Чем больше плотность, жесткость, толщина стачиваемых материалов, тем выше температура нагрева иглы.

Игла может нагреваться до 400°С. В этом случае при стачивании материалов, содержащих химические волокна, материалы размягчаются и налипают на поверхность иглы. При использовании синтетических ниток может происходить размягчение, которое вызывает ее обрыв.

Для снижения нагрева иглы при стачивании материалов рекомендуется использовать швейные машины с принудительным охлаждением иглы и применять дополнительную обработку (смачивание) поверхности ниток кремнийорганическими препаратами.

Способность материала образовывать пространственную форму деталей одежды путем изменения геометрических размеров материала на отдельных участках и устойчиво сохранять ее называется формовочной способностью материала. Формовочная способность материала характеризуется двумя стадиями: формообразованием и закреплением формы. Формообразование служит для создания в одежде складок, объемной формы полочек, рукавов, для формования воротника и других деталей. Устойчивое закрепление формы и ее сохранение — непременное условие хорошего внешнего вида изделия в процессе эксплуатации.

Формообразование текстильных материалов возможно благодаря тому, что в них значительный объем занимает воздух (плотность большинства видов тканей не превышает 0,5 мг/мм³, пористость около 50-80%) и имеются подвижные и устойчивые связи в структуре материала. Поэтому текстильные материалы легко поддаются различным видам деформаций (изгибу, растяжению, сжатию), определяющим его способность к формообразованию.

Формообразование тканей в одежде — следствие принудительного изменения угла между нитями основы и утка. Способность тканей к формообразованию оценивают удлинением при растяжении под действием нагрузки 1 -2 даН, приложенной к пробе, выкроенной под углом 45°.

Более склонны к формообразованию шерстяные ткани, менее -полушерстяные, содержащие синтетические нити и пряжу; практически отсутствует формовочная способность в нетканых прокладочных полотнах клееного способа производства.

При формообразовании, происходящем в результате деформаций (изгиба, растяжения, сжатия, утонения, изменения угла между нитями), нарушается равновесное состояние структуры материала. Закрепить деформацию текстильного материала можно при влажно-тепловой обработке деталей и изделия. Для устойчивого закрепления формы деталей одежды используют термоклеевые прокладочные материалы (полиэтиленовую сетку), ткани и нетканые полотна с клеевым покрытием, термоклеевые химические композиции, наносимые на ткани верха.

Для получения устойчивой формы хлопчатобумажные и вискозные ткани подвергаются предварительной обработке под названием форниз — формование несминаемых изделий. Несминаемость тканей с обработкой форниз повышается на 30-50%, возрастает устойчивость складок. Швейные изделия из тканей, обработанных способом форниз, подвергают влажно-тепловой обработке с увлажнением при температуре не выше 140°С и времени прессования 30-40 с.

Устойчивое закрепление формы изделий можно обеспечить благодаря использованию в структуре материала термопластичных волокон. При влажно-тепловой обработке волокна расправляются, фиксируя созданную форму.

В процессе влажно-тепловой обработки в результате действия влаги, пара, повышенной температуры могут изменяться линейные размеры текстильных материалов. Изменение линейных размеров — усадка текстильных химических материалов происходит при воздействии на материал влаги и температуры, близкой к температуре термофиксации.

Повышенная тепловая усадка материалов, появляющаяся в результате влажно-тепловой обработки, усложняет технологический процесс, увеличивает трудозатраты и материалоемкость при изготовлении изделий. Усадка более 2% приводит к переводу изделий в меньшие размеры.

Тепловая усадка возрастает с увеличением количества тепловых воздействий на материал. При изготовлении изделий отдельные детали (полочки, воротник) многократно подвергаются влажно-тепловой обработке. С увеличением числа обработок от одной до семи усадка материалов может увеличиваться в 1,4-6 раз.

Предельные режимы влажно-тепловой обработки устанавливают в зависимости от вида ткани и технологической операции. Превышение установленных параметров режима приводит к появлению лас, пятен, опалов, тепловой усадки, чрезмерному утонению рыхлых пушистых тканей. Для отдельных материалов, например объемных, ворсовых, синтетических, трикотажных и нетканых полотен, следует по возможности исключать влажно-тепловую обработку для получения объемной формы деталей. Объемная форма деталей должна создаваться путем конструкторских решений. С целью уменьшения усадки материалов в текстильной промышленности в процессе отделки проводятся ширение, декатировка, обработка на специальных усадочных машинах, противоусадочное пропитывание, термофиксация тканей из синтетических волокон и смешанных тканей, содержащих синтетические волокна. В швейном производстве для придания усадки всему полотну производится декатировка.

Лекция 5

Ассортимент тканей

1. Общая характеристика ассортимента тканей.

2. Ассортимент хлопчатобумажных, шерстяных, шелковых, льняных.

5. Клеевые материалы.

1. АССОРТИМЕНТ ТКАНЕЙ

По виду сырья весь ассортимент тканей делится на хлопчатобумажные, льняные, шерстяные и шелковые. К шелковым относятся ткани из натурального шелка и из химических нитей и пряжи.

Хлопчатобумажные ткани широко используют при производстве таких видов одежды, как белье, сорочки, платья, костюмы, куртки, плащи, пальто летние и демисезонные. Эти достаточно тонкие ткани обладают значительной прочностью и устойчивостью к много кратным растяжениям и изгибам, замечательными гигиенически ми свойствами, устойчивостью к многократным стиркам и глаженью. Вместе с тем хлопчатобумажные ткани сминаются и не обладают формоустойчивостью.

Ткани вырабатывают из чистого хлопка и из смеси хлопка с искусственными и синтетическими волокнами. Химические волокна добавляют, чтобы придать разнообразие внешнему виду ткани, увеличить ее несминаемость и повысить прочность к истиранию.

В производстве хлопчатобумажных тканей используют гребенную, кардную и аппаратную пряжу, а также крученую пряжу про стой и фасонной крутки. В пряжу добавляют комплексные химические нити.

Поверхностная плотность тканей колеблется от 60 г/м (у бельевых и сорочечных тканей) до 400 г/м (у джинсовых и ворсовых). Линейное заполнение изменяется в широких пределах и зависит от назначения ткани. В среднем для бельевых и платьевых тканей оно составляет 45—50%.

Переплетения хлопчатобумажных тканей разнообразны. Чаще всего используют полотняное, саржевое, сатиновое, мелкоузорчатое и производные переплетения.

Отделка хлопчатобумажных тканей бывает разнообразной. Ткани выпускают отбеленными, гладкокрашеными, с печатным рисунком. Улучшают качество тканей аппретами, мерсерезацией, тиснением, водоотталкивающими и протинозагрязняющими пропитками. Специальной термообработкой добиваются эффекта жатой поверхности таких тканей, как ситец.

Изготовляют специальную жесткую ткань для воротничков мужских сорочек. При этом сначала ткань обрабатывают противоусадочным раствором, а затем наносят одностороннее полиэтиленоное покрытие.

В швейном производстве хлопчатобумажные ткани, как правило, перерабатывают без особого труда. Ткани легко настилаются, настилы не смещаются. Осыпаемость срезов низкая, раздвигание в швах встречается редко. Однако при жесткой отделке и при значительной плотности возможно прорубание иглой. При настилании ворсовых тканей необходимо учитывать направление ворса. Ткани ворсовой группы могут прорубаться иглой при пошиве. При распарывании шва из него может высыпаться ворс. Влажно-тепловую обработку ворсовых тканей необходимо про водить на кардоленте, чтобы избежать замина ворса. джинсовые ткани обладают повышенной жесткостью и толщиной, поэтому при их раскрое быстро тупятся ножи, а при пошиве ломаются иглы. Чтобы избежать большой толщины в узловых точках соединения джинсовых изделий (например, в пересечении шаговых швов и шва сиденья брюк), при конструировании нужно предусмотреть разведение швов на 1,0—1,5 см.

Льняные ткани не так разнообразны по своей структуре, переплетению и отделке, как хлопчатобумажные. Они применяются для изготовления постельного и столового белья, платьев, костюмов. Довольно много льняных тканей используется в технических целях.

Льняные ткани, твердые и плотные, чуть лоснящиеся, имеют большую прочность на разрыв и истирание. Они малорастяжимы и, хорошо впитывают влагу и выдерживают многочисленные стирки и глаженья, однако, сильно усаживаются и легко сминаются. Полульняные ткани более матовые и мягкие, имеют большую растяжимость вдоль хлопчатобумажной основы и меньшую прочность.

Льняные ткани вырабатываются из льняной и очесочной пряжи сухого и мокрого прядения, а также из сочетания хлопчатобумажной основы с льняным утком. Кроме того, в льняные ткани добавляют лавсан (25—67%), сиблон, нитрон, вискозные и полинозные волокна. Включение последних, а также хлопка повышает пластичность ткани, но уменьшает ее прочность на истирание. Добавка лавсана увеличивает блеск, уменьшает сминаемость, но снижает гигиеничность тканей.

Поверхностная плотность льняных тканей колеблется от 140 г/м у тонких тканей до 400 г/м у грубых и полугрубых. Они характеризуются большой плотностью по основе и по утку. Вырабатывают их полотняным, саржевым, мелкоузорчатым, иногда крупноузорчатым переплетениями. В небольшом количестве выпускаются ткани атласных и сложных переплетений, а также ткани сетчатых структур, имеющие просвечивающие и ажурные переплетения.

Выпускают льняные ткани суровыми, полубелыми, отбеленными, кислованными, гладкокрашеными, меланжевыми, пестроткаными, а также с печатными рисунками со специальными пропитками, с несмываемой и противоусадочной обработкой.

В швейном производстве льняные ткани при настилании не перекашиваются и не заминаются, однако, из-за несколько скользкой поверхности могут смещаться при раскрое. Режутся льняные ткани с большим усилием, ножи раскройных машин быстро тупятся. Обработка их на швейных машинах затруднений не вызывает.

При содержании в ткани лавсана более чем 50% возникают ограничения на операциях влажно-тепловой обработки — температура гладильной поверхности не должна превышать 140°С. Кроме того, при стачивании деталей лавсановые волокна из таких тканей могут расплавляться и заплавлять ушко иглы. Ткани имеют некоторую осыпаемость срезов, что необходимо учитывать при раскрое и пошиве изделий.

Шерстяные ткани используют при пошиве пальто, костюмов, платьев, мужских сорочек. Как правило, эти изделия эксплуатируются в холодное время года, так как шерстяные ткани обладают достаточной толщиной, рыхлостью, пушистостью, объемностью и, как следствие, замечательными теплозащитными свойствами. Хорошие гигиенические свойства, достаточная износостойкость, способность длительно сохранять заданную объемную форму — все это дополняет положительную характеристику шерстяных тканей. Однако чистошерстяные ткани дороги.

Весьма разнообразен волокнистый состав шерстяных тканей. Вырабатывают чистошерстяные ткани. При этом наряду с тонкой, полутонкой, полугрубой и грубой овечьей шерстью используют шерсть ангорских и кашмирских коз, ламы, верблюда.

Огромен ассортимент смешанных шерстяных тканей. При производстве в них добавляют вискозные, капроновые, лавсановые, нитроновые волокна, а также хлопок и шелк, прикручивают козий и кроличий пух. Встречаются трех- и четырехкомпонентные ткани.

Вырабатывают ткани камвольные и суконные. Камвольные ткани тонкие, плотные, суховатые на ощупь, с видимым рисунком переплетения на поверхности. Они обладают достаточной прочностью, высокой упругостью и формоустойчивостью и вырабатываются из гребенной пряжи. Суконные ткани вырабатывают из пряжи аппаратного прядения. Это более толстые и рыхлые ткани с войлочным застилом на лицевой поверхности. Иногда застил полностью перекрывает рисунок переплетения. В производстве тканей используют одинарную и крученую пряжу, пряжу фасонной крутки и комплексные нити.

Поверхностная плотность камвольных тканей в зависимости от их назначения колеблется от 190 до 450 г/м Поверхностная плотность суконных тканей 200—800 г/м

Линейное заполнение камвольных тканей изменяется в пределах 50—110%. В отдельных случаях оно достигает 140%. Линейное заполнение суровых тканей колеблется от 60 до 150%.

При производстве шерстяных тканей используют полотняное, саржевое, мелкоузорчатое, жаккардовое переплетения. Драпы вырабатывают полутора- и двухслойными переплетениями. Ткани выпускают гладкокрашеными, пестроткаными, меланжевыми; некоторые из них получают водоотталкивающую пропитку. Все су конные ткани подвергают валке ворса разной степени.

Обработка чистошерстяных тканей в швейном производстве не вызывает затруднений. В большинстве случаев они хорошо настилаются, легко режутся и благодаря шероховатой поверхности не смещаются. Необходимо учитывать только, что ткани, имеющие небольшую плотность, сильно растягиваются, а это может приводить к перекосам в настиле. При наличии ворса и жаккардового рисунка необходимо следить за направлением полотен в настиле. Ткани повышенной плотности имеют сильную осыпаемость и прорубаемость иглой, и это обстоятельство следует учитывать при пошиве изделий. Повышенную осыпаемость срезов имеют также полушерстяные камвольные ткани с большим содержанием синтетических волокон. Эти ткани также плохо сутюживаются и оттягиваются при влажно-тепловой обработке. Наличие синтетических волокон в шерстяных тканях требует повышенного внимания при влажно-тепловой обработке. Превышение температуры глаженья приводит к оплавлению волокон, изменению цвета ткани, уменьшению ее линейных размеров.

Большой затраты времени требует влажно-тепловая обработка очень плотных камвольных тканей из крученой пряжи. Такие ткани обладают способностью «отходить», т. е. через некоторое время после разутюживания из-за большой упругости возвращаться в исходное положение.

При неосторожном разутюживании на тканях, особенно камвольных, могут образовываться ласы. Шерстяные ткани небольшой плотности дают усадку при смачивании. При этом многие камвольные ткани из крученой пряжи уменьшают размеры не только при первом, но и при повторном смачивании.

Гладкая поверхность камвольных тканей делает особенно заметными в изделиях все недостатки пошива, поэтому выполнение швейных операций требует большой тщательности.

Шелковые ткани предназначены для изготовления блуз, сорочек, платьев, костюмов, плащей, летних пальто. Шелковые ткани, как правило, тонкие и легкие, обладают достаточной прочностью на разрыв, высокой воздухопроницаемостью. В то же время эти ткани осыпаются, их нити легко раздвигаются. Шелковые ткани из натуральных и искусственных волокон имеют плохую формоустойчивость и сильную усадку. Ткани из синтетических волокон электризуются, обладают низкими гигиеничёскими свойствами, но износостойки, не дают усадки, не требуют глаженья, жестки и упруги.

Натуральные шелковые ткани вырабатываются из шелка-сырца; крученых нитей, в том числе крепа; шелковой пряжи. Полушелковые ткани имеют в основе хлопчатобумажную пряжу.

Шелковые ткани из химических волокон в своем составе могут иметь пряжу из искусственных, синтетических волокон или из их сочетания; комплексные нити; крученую пряжу; профилированные нити; нити фасонной крутки и прочее; используют металлизированные и эластичные нити. Ассортимент шелковых тканей из химических волокон очень велик и постоянно пополняется новыми видами.

Поверхностная плотность натуральных шелковых тканей колеблется в пределах 26—124 г/м тканей из синтетических нитей — 25—140 г/м тканей из химических волокон — 140—245 г/м ворсовых тканей — 2 10—255 г/м

Структура шелковых тканей так же разнообразна, как и их волокнистый состав. Для выработки тканей используют переплетения всех классов. Поверхность тканей при этом может быть прозрачной, сетчатой, ажурной, плотной гладкой, объемной рыхлой, многослойной, с жаккардовым рисунком, с эффектом «клоке», с ворсом.

Шелковые ткани из натуральных волокон выпускают чаще всего гладкокрашеными, с печатным рисунком, иногда пестроткаными.

Отделку тканей из химических волокон отличает разнообразие видов печати: «бронзой», перламутровая, белая матовая, акварельная. Выпускают ткани гладкокрашеные, беленые и пестротканые. Ткани из искусственных волокон подвергают малоусадочным и малосминаемым отделкам. Ткани из синтетических волокон могут иметь водоотталкивающую пропитку, отделку «лаке» и тиснение.

Ткани из натурального шелка сложны в обработке, так как сильно растягиваются, скользят и осыпаются. Поэтому при их настилании и раскрое необходимо использовать специальные зажимы. При пошиве следует использовать очень тонкие нитки и очень тонкие иглы. Бархат особенно сложен в обработке. Его влажно-тепловую обработку следует проводить на кардоленте.

Ткани из синтетических нитей трудны в швейной обработке. Их гладкая скользкая поверхность затрудняет настилание и раскрой. При резании синтетических тканей ножи тупятся, поэтому скорость резания выбирают небольшую. Из-за своей упругости ткань сборит под строчкой. При больших скоростях швейных машин происходит оплавление ткани иглой. Повышенная осыпаемость срезов требует осторожности при раскрое и пошиве. Ткани из синтетических волокон при пошиве могут повреждаться иглой. При влажно- тепловой обработке требуется точное соблюдение температурных режимов во избежание разрушения ткани.

Клеевые материалы

Полужесткая прокладочная ткань с точечным полиэтиленовым покрытием— это хлопчатобумажная ткань (бязь или мадаполам), покрытая с одной стороны порошком полиэтилена под высоким давлением. Применяется для дублирования воротников, манжет, пояса и др.

Прокладочный воротничковый материалсо сплошным полиэтиленовым покрытием — это отбеленный и безусадочный миткаль с односторонним сплошным покрытием порошком полиэтилена высокого давления. Применяется для прокладок в воротниках, манжетах, клапанах, карманах, поясах и др.

Кромочная клеевая прокладочная ткань— хлопчатобумажная ткань (миткаль или мадаполам), покрытая с одной стороны полиамидным клеевым порошком П-54. Используется для дублирования воротников, манжет и других деталей» в изделиях из шерстяных, полушерстяных тканей или тканей с содержанием синтетических волокон. Изделия, обработанные прокладочной кромочной тканью, устойчивы к химической чистке; их не рекомендуется стирать в воде и в растворах моющих средств.

Прокладочный материал с жесткой пропиткой— хлопчатобумажная ткань (бязь), обработанная несминаемым аппретом, пропитанная полиамидной смолой или желатином. Применяется для прокладки в деталях женских легких платьев из трикотажного полотна и тяжелых платьевых тканей. Этот прокладочный материал устойчив к стирке и химической чистке.

Клеевой нетканый материал типа паутинки —волокнистый нетканый холст, в котором бессистемно расположенные термопластические волокна скреплены между собой. Изготовляется аэродинамическим методом: полиамидным (для изделий из шерстяных тканей) и полиэтиленовым (для изделий из хлопчатобумажных и льняных тканей). Применяется для приклеивания припусков на подгиб низа изделия и низа рукавов.

Нетканый прокладочный материал с клеевым покрытием— флизелин, прокламилин. Представляет собой холст из натуральных или химических волокон, проклеенных клеевым веществом. Изготовляется аэродинамическим методом. Применяется для прокладки в бортах, воротниках и манжетах.

Клеевая нить— это моноволокно толщиной 0,3—0,5 мм, полученное из синтетических термопластических полимеров. Изготовляется из полиэтилена высокого давления — для изделий, подвергающихся стирке, л из полиамидной смолы — для изделий, подвергающихся химической чистке. Клеевая нить предназначена для закрепления краев изделий (низа изделий, рукавов и др.). Клеевое соединение с деталями из основной ткани устойчиво к стирке в воде ив водном растворе стирающих средств и недостаточно устойчиво к химической чистке.

Высокое качество изделий, обрабатываемых с прокладками из указанных материалов, может быть достигнуто при соблюдении режимов обработки.

Прокладку из клеевых тканей в воротники, манжеты, клапаны выкраивают по форме этих деталей без припусков на швы или так, чтобы при обтачивании срезы прокладки попадали под строчку на ширину 0,1—0,2 см. Перед обтачиванием срезов деталей прокладку укладывают клеевой стороной на изнаночную сторону внутренней части детали (на нижний воротник, под клапан, под пояс, под манжету и т.п.) и приклеивают утюгом или на пресс без предварительного увлажнения при режимах, указанных в табл. 26.

При изготовлении верхней одежды применяют следующие клеевые материалы: кромочную ткань; бортовую льняную ткань с односторонним клеевым покрытием; бортовую льняную ткань с капроновым волокном; ворсовую прокладочную ткань; прокладочную ткань с регулярным клеевым точечным покрытием; прокламилин; клеевую нить; клеевую пленку; поливинилацетатную эмульсию и др.

Кромочная ткань —это хлопчатобумажная ткань мадаполам, равномерно покрытая с одной стороны клеевым полиамидным порошком. Кромочную ткань разрезают на полоски определенной ширины (клеевую кромку) для прокладывания в борта, низ изделия, края шлицы, края шлицы и другие участки изделий.

Бортовая льняная ткань представляет собой льняную суровую ткань, покрытую с одной стороны клеевым полиамидным порошком. Ткань предназначена для выкраивания прокладочных деталей для нижнего воротника, лацканов, плечевых накладок для мужских, женских и детских пальто и костюмов.

Бортовая ткань с капроновым волокном (искусственный волос) –ткань с хлопчатобумажной основой и капроновым утком в виде моноволокна, покрытая с одной стороны клеевым полиамидным порошком Из этой ткани выкраивают прокладочные детали на грудь (столбики) для мужских и женских пальто и костюмов.

Ворсовая прокладочная ткань — хлопчатобумажная суровая ткань, подворсованная с одной стороны и с клеевым покрытием с другой стороны. Предназначена для дублирования полочек, нижних воротников, шлиц, низа рукавов и других деталей женской и мужской верхней одежды.

Прокладочная ткань с регулярным клеевым покрытием с противоусадочной отделкой с одностонним покрытием. Предназначена для дублирования полочек, для выкраивания прокладок в мелкие детали такие, как клапаны, листочки, накладные карманы. —

(флизелин) — нетканый материал с односторонним точечным регулярным или нерегулярным клеевым покрытием. Из прокламилина выкраивают накладки на бортовую прокладку, плечевые накладки и прокладки в мелкие детали при изготовлении пластического клея в виде полосок шириной от 3 до 6 мм и толщиной 0,07—0,27 мм. Применяется для закрепления низа рукавов, отделки краев бортов пальто и костюмов и других участков изделий. Прикрепление пленки к ткани выполняют под небольшим давлением с предварительной обработкой растворителем или прокалыванием иглой или зубчатым роликом, нагретым до температуры 200—220 С.

При производстве швейных изделий используют самые разные материалы: ткани, трикотажные и нетканые полотна, дублированные, пленочные материалы, натуральный и искусственный мех, натуральную и искусственную кожу, пленки, нитки, клеевые материалы, фурнитуру, отделочные и подкладочные материалы. Каждый из этих материалов обладает комплексом своих свойств, которые в ассортиментной группе изменяются в широком диапазоне. Конструкция швейных изделий и технологические режимы их изготовления зависят от свойств этих материалов.

Анализ структуры и оценка свойств используемых материалов позволяют правильно решать вопросы конструирования одежды и подбора рациональных режимов обработки изделия. Но это только одна проблема. Другая заключается в том, чтобы уметь правильно и обоснованно выбирать материалы для изделия: основные, подкладочные, прокладочные, скрепляющие, отделочные, а также фурнитуру.

Выбор будет обоснованным и правильным в том случае, если основная (верхняя) ткань будет в полной мере отвечать назначению швейного изделия, а комплектующие материалы, составляющие многослойный пакет изделия, по своим свойствам будут соответствовать свойствам основного материала. Такой подбор материалов обеспечит хороший внешний вид, нужную форму изделия и ее устойчивость, удобство в носке, износостойкость, легкость ухода при эксплуатации, т.е. высокое качество швейного изделия.

Производство одежды начинают с выбора материалов, необходимых для ее изготовления. Выбор основного (верхнего) материала проводят, решая двоякую задачу.

С одной стороны, из всего многообразия ассортимента материалов необходимо выбрать тот, который соответствует художественному образу, силуэту, форме модели по пластике, фактуре поверхности, туше, колориту. При этом во внимание должны приниматься такие характеристики материалов, как волокнистый состав, переплетение, характер отделки, заполнение, толщина, жесткость, драпируемость, цвет, блеск, прозрачность.

С другой стороны, выбранный материал должен в полной мере соответствовать назначению, т.е. тем условиям, в которых будет эксплуатироваться одежда из него.

Для успешного решения этих задач необходимо знать условия эксплуатации изделия и, исходя из них, сформулировать требования к материалу для него. Правильно сформулированные требования позволят установить перечень показателей основных свойств материала, а числовые значения этих показателей помогут выбрать нужный материал.

Всю работу по выбору материалов можно разделить на четыре этапа.

I этап. Составление общей характеристики швейного изделия, выявление его конструктивных особенностей, описание основных свойств изделия, его назначения и условий эксплуатации.

II этап. Составление требований к материалам для данного изделия, установление перечня свойств, по которым нужно выбирать материалы.

III этап. Выбор материалов, удовлетворяющих предъявленным требованиям, и дополнительные испытания материалов.

IV этап. Разработка рекомендаций для конструирования изделия; уточнение параметров и режимов технологической обработки изделия в процессе производства.

На I этапе составляется характеристика изделия, в которой указываются его конструктивные особенности, внешний вид, форма и степень прилегания, варианты (в соответствии с модой) цвета, рисунка и фактуры материала (основного, подкладочного и др.). При этом обязательно раскрываются особенности технологии, которая должна быть применена при изготовлении данного изделия. Особое внимание уделяется свойствам изделия и требованиям к нему, обусловленным его назначением и условиями эксплуатации. Выделяются те свойства одежды, которые связаны с ее устойчивостью к механическим (растяжению, изгибу, трению) и физико-химическим (воде, свету, светопогоде, теплу, холоду, огню, излучению, химическим реактивам и т.п.) воздействиям.

Большое значение на этом этапе имеет рассмотрение гигиенических (воздухо-, водо-, пыле- и паропроницаемости, намокаемости, водо- и пылеемкости) и теплозащитных свойств одежды.

Требования к одежде, ее основные свойства устанавливаются в зависимости от вида изделия, его назначения (пальто, платье, белье, пальто мужское или женское, зимнее или летнее и т.п.). Так, основными требованиями к детскому белью, платьям являются гигиенические: материалы для них должны быть гигроскопичными, паро- и воздухопроницаемыми, на их поверхности не должны накапливаться заряды статического электричества. При этом для одних видов одежды какие-то свойства будут иметь первостепенное значение, для других — второстепенное. Например, материалы для мужских сорочек должны быть устойчивы к многократным стиркам, тогда как к тканям для верхней одежды эти требования не предъявляются.

II этап наиболее важный и ответственный. На этом этапе определяются общие требования к материалам, устанавливается перечень основных свойств, в соответствии с которыми должен производиться выбор материалов.

Требования, предъявляемые к материалам для швейного изделия, делятся на несколько групп: функциональные, требования надежности, эргономические и конструкторско-технологические.

Сущность функциональных требованийзаключается в том, что материал должен соответствовать назначению изделия и обеспечивать свободу движений. Эти требования связаны с поверхностной плотностью материала, его воздухопроницаемостью, паропроницаемостью, суммарным тепловым сопротивлением, водопроницаемостью, жесткостью, растяжимостью и др. Например, материал, предназначенный для изготовления дождевиков, должен удовлетворять следующим функциональным требованиям: небольшая поверхностная плотность, максимальная водоупорность, умеренная жесткость. Для детского белья характеристиками функциональных требований будут минимальные жесткость и поверхностная плотность, максимальные воздухе- и паропроницаемость, высокая растяжимость.

Согласно требованиям надежностиматериалы для одежды должны сохранять свой внешний вид и целость в течение всего срока носки. Характеристиками этих требований являются разрывная нагрузка, стойкость к истиранию, устойчивость к светопогоде, стирке, химчистке и др.

В соответствии с эргономическими требованиямиматериал должен создавать и поддерживать в одежде комфортные условия при ее эксплуатации. К характеристикам этих требований относятся гигроскопичность, паропроницаемость, воздухопроницаемость, электризуемость, пылеемкость, суммарное тепловое сопротивление, драпируемость, жесткость, поверхностная плотность и др.

Конструкторско-технологические требованияучитывают влияние свойств материала на конструкцию изделия и на особенности его технологической обработки в швейном производстве. Среди характеристик, описывающих эти требования, можно отметить раздвигаемость нитей, осыпаемость срезов, толщину, формовочную способность, сопротивление проколу иглой, усадку, жесткость, драпируемость, теплостойкость и др.

Например, в зависимости от того, какие текстильные материалы — безусадочные (усадка по основе 1,5%, по утку 1,5%), малоусадочные (усадка по основе 3,5%, по утку 2%) или усадочные (усадка по основе 5%, по утку 2%) — будут использованы для изготовления швейного изделия, устанавливаются величины припусков на усадку при конструировании деталей изделия. Установление единых нормативов по усадке для основных, подкладочных и прокладочных материалов и отбор этих материалов по данному признаку обеспечивают изготовление высококачественных швейных изделий. Толщина материала и нормативы, установленные по этому признаку, имеют большое значение при проектировании припусков изделия, при установлении числа полотен в настиле, при раскрое, а также при регулировании швейной машины.

Показатели раздвигаемости и осыпаемости нитей в ткани учитываются при проектировании ширины шва и его конструкции, частоты строчки. Установление нормативов раздвигаемости нитей и подбор материалов в соответствии с этими нормативами позволяют определить припуски на швы, выявить особенности обработки открытых срезов материала в изделии, частоту строчки и т.п.

Испытание материала на прорубание иглой дает возможность подобрать номер иглы и толщину швейных ниток для соединения деталей из этого материала.

Важными свойствами, определяющими способность материала образовывать форму в одежде, являются жесткость при изгибе, дра-пируемость, формовочная способность материала. Установление нормативов по показателям этих свойств и подбор материалов в соответствии с этими нормативами обеспечивают выпуск швейных изделий высокого качества. Например, для изготовления швейных изделий костюмной группы заданной формы с хорошим внешним видом необходимо использовать ткани, у которых условная жесткость составляет 300-1000 мкН-см², несминаемость 75-90%, драпируемость 50-65%.

Пространственная форма деталей одежды может быть получена путем влажно-тепловой обработки, применения вытачек или складок либо в результате изменения угла между нитями основы и утка (петельными рядами и столбиками у трикотажа) при растяжении материала в диагональном направлении. В зависимости от способа получения пространственной формы формулируют технологические требования к материалам и устанавливают их численные значения.

К материалам, входящим в пакет многослойного изделия (пальто, костюмы и др.), предъявляется комплекс взаимосвязанных требований. Подбор материалов для пакета изделия должен осуществляться с учетом упругости прокладочных материалов и поверхностной плотности ткани верха изделия и комплектующих его материалов. Стабильность внешнего вида одежды при эксплуатации, легкость чистки и ухода за ней должны обеспечиваться подбором для пакета материалов с одним способом ухода, устанавливаемым в зависимости от волокнистого состава материалов.

При подборе подкладочных тканей для пакета изделия учитывают вид изделия и поверхностную плотность материала.

Подкладочные ткани (табл. 7) по поверхностной плотности делятся на легкие (до 90 г/м²), средние (90-110 г/м²) и тяжелые (111 г/м² и более). Такое деление позволяет комплектовать рациональные пакеты одежды.

Перечень основных свойств материалов, представленный для всех групп требований, весьма многочислен. При выборе материалов для швейного изделия следует придерживаться этого перечня. Выбирать нужно свойства, которые имеют первостепенное значение для конкретного изделия; для показателей этих свойств должны быть установлены нормативы.

Установление перечня свойств, показатели которых необходимо учитывать при выборе материалов для изделия, следует проводить с использованием стандартов на номенклатуру показателей качества материалов для конкретных видов швейных изделий.

При выполнении работ II этапа важно установить показатели основных свойств. Для этого следует использовать стандарты (технические условия, технические требования, требования к качеству продукции), в которых приведены нормативные показатели отдельных свойств. Следует учитывать также справочные материалы и рекомендации испытательных лабораторий отраслевых институтов и предприятий.

III этап — отбор материалов для швейного изделия. На этом этапе отбирают материалы, удовлетворяющие предъявленным требованиям. Для этого просматривают прейскуранты, альбомы с образцами новых видов материалов и определяют, какие из них соответствуют требованиям нормативов. Если показатели определенных свойств отсутствуют, проводят необходимые испытания материала в лаборатории.

На основании анализа свойств материала и сопоставления результатов анализа с нормативами делается вывод о пригодности или непригодности материала для изготовления данного швейного изделия.

На IV этапе с учетом полученных данных уточняются конструкция данного изделия, параметры и режимы технологических операций его изготовления, рекомендации по эксплуатации швейного изделия.

Основные принципы и критерии рассмотренной методики применимы при выборе любых материалов, предназначенных для изготовления швейного изделия (основных, подкладочных, прокладочных, отделочных, скрепляющих, фурнитуры).

Правильный выбор различных материалов для изготовления швейного изделия гарантирует выпуск продукции высокого качества.

Лекция 6

Чистка и хранение швейных материалов и изделий

План

1. Качество продукции.

2. Стандартизация продукции.

3. Сортность тканей. Пороки внешнего вида тканей.

4. Чистка швейных материалов и изделий.

5. Хранение швейных материалов и изделий.

Качество продукции

При изготовлении одежды и других швейных изделий используют ткани, трикотажные и нетканые полотна, пленочные материалы, искусственные кожу и мех. Всю совокупность этих материалов называют ассортиментом. Ассортимент материалов для одежды огромен. Он постоянно меняется: устаревшие виды снимаются с производства, взамен выпускаются новые из новых волокон, модных фактур и расцветок. Из-за большого разнообразия материалов для одежды практическое значение приобретает их классификация, т. е. группировка видов материалов по определенным наиболее существенным признакам, одному или нескольким. Классификация позволяет наладить учет при производстве и реализации материалов; провести контроль за выпуском материалов и их использованием в швейной промышленности; выбрать правильное направление работ по созданию новых материалов; выполнить точный подбор материалов для изготовления изделий с необходимыми свойствами и нужного качества.

В период планового хозяйства в стране существовало несколько классификаций материалов для одежды, каждая из которых пре следовала определенную цель. Так, для учета, планирования производства и управления им существовала классификация, отраженная в документе, называемом «Общесоюзный классификатор промышленной и сельскохозяйственной продукции (ОКП)». В этом классификаторе был использован единый учетный принцип деления всей продукции, производимой в стране, включая материалы для одежды. Вся выпускаемая продукция подразделялась на классы, подклассы, группы, подгруппы, виды, внутривидовые группировки. Каждому виду продукции был присвоен десятиразрядный номер, в котором первые две цифры означали класс продукции, каждая последующая цифра — соответственно подкласс, группу, подгруппу, вид; последние четыре цифры означали внутривидовую группировку продукции. Так, ткани бытового назначения и нетканые полотна по этой классификации были отнесены к классу 83.

Внутри этого класса продукция делилась на девять подклассов в зависимости от волокнистого состава материала. Каждый из подклассов делился на группы в зависимости от назначения. Например, для хлопчатобумажных платьевых демисезонных пестротканых тканей использовалось обозначение 8312140000, в котором цифры 83 соответствовали классу тканей бытового назначения, 1 — подклассу хлопчатобумажных тканей, 2 — группе платьевых тканей, 1подгруппе демисезонных тканей, 4 виду отделки ткани (пестротканая). В последние четыре разряда вписывался артикул конкретной ткани.

Другая, торговая классификация отражала прейскурантную группировку материалов для одежды. При этом все выпускавшиеся в стране ткани были внесены в зависимости от волокнистого состава в четыре основных прейскуранта на хлопчатобумажные, льняные, шерстяные, шелковые ткани. Каждый из прейскурантов содержал следующие сведения: наименование ткани, артикул, ширину, розничную цену, стандарт или технические условия, по которым ткань производилась, а также показатели, взятые из стандарта или технических условий. Следует отметить, что ткани одного наименования могли иметь несколько разных артикулов, если они отличались друг от друга одним или несколькими показателями (шириной, числом нитей в 10 см по основе и по утку, поверхностной плотностью и т.д.).

Кроме того, существовали прейскуранты на нетканые и трикотажные полотна, искусственные мех и кожу.

Все эти прейскуранты имели существенную неоднородность структуры. Так, прейскуранты на хлопчатобумажные, шерстяные, шелковые ткани, а также на нетканые материалы были разделены на группы и подгруппы. В прейскуранте на искусственный мех раз деления на подгруппы не было.

В прейскуранте на хлопчатобумажные ткани разделение на группы было выполнено по двум неоднозначным признакам: по признаку строения тканей (ситцевая, бязевая, сатиновая, ворсовая) и по признаку назначения (бельевая, платьевая, одежная, подкладочная).

В прейскуранте на шерстяные ткани группы были составлены по трем разнородным признакам: по производству пряжи (камвольные), волокнистому составу (чистошерстяные и полушерстяные), способу производства и характеру использования шерстяного волокна (тонкосуконные и грубосуконные).

Прейскуранты на льняные и шелковые ткани содержали группы, объединяющие ткани по признаку волокнистого состава. Раз деление на группы выполнялось либо по строению тканей, либо по различным производственным признакам.

В прейскуранте на нетканые материалы разделение на классы было выполнено по виду волокон, а разделение на группы — по структуре материалов.

Особая структура построения была принята в прейскуранте на искусственный мех. Искусственные меха разделялись по способу производства: трикотажный, на тканой основе, с приклеенным ворсом, тканепрошивной.

Классификация материалов, принятая в прейскурантах, была составлена только с учетом интересов производителей соответствующих материалов. Во внимание не был принят самый существенный признак, от которого зависят остальные признаки. Таким определяющим признаком для швейного материала является его на значение.

Наиболее правильной для использования в производстве одежды является классификация материалов по назначению — их основ ному эксплуатационному признаку. Все материалы одинакового назначения независимо от химической природы сырья и способов создания структуры по показателям свойств должны быть аналогичны друг другу.

При создании такой классификации все виды материалов одежды следующим основным группам: основные (по кровные) материалы, или материалы верха; подкладочные, прикладные; утепляющие (теплоизоляционные); материалы для соединения одежды; для отделки и украшения; для застегивания одежды (фурнитура). В каждой группе должны присутствовать все виды материалов для одежды, которые удовлетворяют конкретным требованиям, предъявляемым к материалам одного назначения. Классификация материалов для одежды по назначению представлена в табл. 2.

В классификации содержится шесть подклассов, образованных по назначению и роли материала в пакете изделия. В каждом из подклассов определены группы по видам используемых материалов ассортимента: ткани, трикотажные полотна, комплексные двухслойные материалы, искусственные мех и кожа, натуральные мех и кожа, нетканые полотна, ленты и тесьмы, клеевые нить и паутинка. В подгруппы материалы объединены по сырьевому составу: волокон в тканях и полотнах; основ и покрытий — в искусственных коже и замше. По виду материалы разделены в зависимости от сезона использования, а по подвидам — по половозрастному признаку пользователей одежды (мужчины, женщины или дети).

Таблица 2

Классификация материалов по назначению

для изготовления хорошей одежды необходимо использовать высококачественные материалы. Что же такое качество? Под качеством изделия понимают сочетание свойств, которые характеризуют степень пригодности этого изделия по назначению, т. е. свойство изделия является основной характеристикой качества. Свойством называют особенность изделия, которая проявляется при его производстве и эксплуатации.

Так например, говоря о качестве ткани, можно упомянуть такие ее свойства, как масса и толщина. Понятно, что лучшими являются ткани, которые обладают меньшей массой. Если же говорить о толщине, то для зимней одежды ткань должна иметь большую толщи ну, а для летней — меньшую. Указанные свойства могут быть измерены и выражены в цифрах. Свойства, выраженные в количественных характеристиках, называют показателями качества.

Материалы обладают многими свойствами и, стало быть, многими показателями качества, которые делятся на геометрические, механические, физические, химические, эстетические, эксплуатационные и др.

для определения числовых значений показателей качества материалов существуют различные методы. Среди них наиболее час то используют экспериментальный и экспертный.

Экспериментальный метод предусматривает использование приборов и оборудования для измерения свойств материала. Например, массу материала определяют взвешиванием на весах, толщину — прибором, называемым толщиномером. Экспериментальным методом определяют геометрические, механические, физические, химические, частично эксплуатационные свойства материалов.

Экспертный метод состоит в том, что числовое значение показателей качества устанавливает группа экспертов. Чаще всего этот метод используют при оценке эстетических свойств материала. Модная гамма цвета или модное переплетение имеет словесное выражение.

Чтобы показатели эстетических свойств могли быть выражены количественно, выполняют следующие действия. Сначала проводят словесное ранжирование свойства. Например, особо модная, улучшенная, массовая, немодная гамма цветов материала. Затем каждому описанному рангу группа экспертов присваивает определенное число баллов. Таким образом устанавливают числовое значение эстетического показателя качества материалов.

Кроме того, используют органолептический и социологический методы.

Органолептический метод основан на том, что анализ материалов проводят с помощью органов чувств: зрения, осязания, обоняния. Этим методом определяют вид переплетения ткани или структуру переплетения трикотажного полотна.

Социологический метод основан на сборе мнений потребителей продукции. Например, эксплуатационные свойства новых материалов для одежды оценивают следующим образом. Из нового мате риала изготавливают опытную партию одежды и отдают эту одежду в опытную носку. По истечении определенного времени собирают мнения носчиков о материале. Эти мнения ложатся в основу оценки эксплуатационных свойств материала.

Когда говорят о качестве изделий, то всегда сравнивают их свойства со свойствами некоего изделия — базового образца, которое считается наилучшим из того, что есть, или из того, что Можно себе представить. А раз речь идет о сравнении качеств двух изделий, то появляется понятие уровня качества, т. е. степени соответствия свойств нашего изделия свойствам базового образца.

Эта степень может быть очень высокой, и тогда мы имеем очень высокий уровень качества, и наоборот, Уровень качества будет низким при низкой степени соответствия свойств изделия свойствам базового образца. В качестве базового образца может выступать существующее в нашей стране или за рубежом изделие либо изделие запроектированное, но еще не выпускаемое промышленностью для оценки уровня качества продукции используют следующие методы: дифференциальный, комплекс и смешанный.

дифференциальный метод оценки уровня качества основан на сравнении отдельных единичных показателей качества с соответствующими показателями базового образца.

Комплексный метод оценки уровня качества основан на использовании обобщенного показателя качества. Эта одна обобщенная оценка является итоговой по ряду показателей качества. При комплексной оценке все показатели приводят в сопоставительный вид, например выражают их баллами или индексами и т. п.

Смешанный метод оценки уровня качества основан на совместном использовании этих двух методов. Обычно такой метод используют, если перечень единиц показателей качества достаточно обширен и значения этих показателей не позволяют сделать обобщающий вывод.

3. СТАНДАРТИЗАЦИЯ

Перед началом промышленного производства любых изделий, в том числе Материалов для одежды, разрабатывают и утверждают нормативно-техническую документацию (ИТД) на это изделие. В ИТД устанавливают правила Изготовления изделия и формулируют требования, которым должно соответствовать готовое изделие. Таким образом, разработка НТД преследует две цели. Первая — дать точное задание производителям на производство конкретного изделия с установленными свойствами, вторая — обеспечить потребителю гарантию того, что используемая им продукция имеет совершенно определенное стабильное качество.

В ИТД правила производства и требования к качеству представ лены в виде перечня показателей свойств продукта. Каждый из показателей имеет цифровое или описательное выражение, которое называется нормой. Так, в НТД на ткани ширина ткани выражена в цифрах, переплетение ткани описано словами.

Нормативно-техническую документацию называют иначе стандартом, что в переводе с английского означает «норма», «образец», «мерило». Стандартизация — введение единых норм, правил деятельности в какой-либо области, обязательных для производителя и потребителя.

Различают следующие виды стандартизации: международную (между государствами), региональную (между государствами определенной группы) и государственную (в пределах одного государства). Международная организация по стандартизации (ИСО), имеющая многочисленные комитеты и подкомитеты, выполняет работы, облегчающие экономическое, научно-техническое и культурное сотрудничество государств. Региональная стандартизация способствует специализации производства, расширению кооперации и решению общих задач стран определенного региона. Государственная стандартизация направлена на решение научно-технических, экономических и политических задач государства.

В соответствии с действующей системой стандартизации существует несколько категорий стандартов.

Государственные стандарты (ГОСТ) разрабатываются на продукцию массового и крупносерийного производства, на нормы, правила, требования, термины, обозначения, методы испытаний и так далее и утверждаются Государственным комитетом по стандартизации. Утвержденный стандарт получает название и соответствующий номер, состоящий из двух групп цифр, разделенных знаком «тире». Первая группа цифр обозначает порядковый номер стандарта, а вторая (две последние цифры) — год его утверждения. Утвержденный стандарт имеет силу закона, соблюдение его обязательно для всех предприятий, организаций, учреждений нашей страны.

Отраслевые стандарты (ОСТ) устанавливаются на продукцию внутри- и межотраслевого применения.

Стандарты предприятий (СТП) на продукцию данного предприятия (объединения) утверждаются руководителем предприятия и обязательны для данного предприятия.

Новая продукция может вырабатываться в соответствии с техническими условиями (ТУ) или техническими описаниями (ТО), разработанными на определенный вид продукции при наличии соотвествующих стандартов и общих технических условий.

В текстильной промышленности существует более 500 стандартов. Различают следующие основные виды стандартов: общих технических условий, общих технических требований, методов испытаний, типов и основных параметров и организационно-методические стандарты.

Стандарт общих технических условий устанавливает технические требования к продукции при ее изготовлении, поставке и использовании, правила приемки, методы проверки качества, требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению. В стандарте приводится перечень свойств продукции и их нормативные показатели или нормы. В стандарты общих технических условий на текстильные материалы внесены следующие показатели качества и их нормативные значения: поверхностная плотность, плотность ткани по основе и утку, разрывная нагрузка и разрывное удлинение, вид и линейная плотность применяемых нитей.

Стандарт общих технических требований устанавливает требования к качеству продукции и ее внешнему виду, надежности и долговечности.

Стандарты методов испытаний устанавливают порядок отбора образцов для испытаний и методы испытания продукции.

В стандартах типов и основных параметров приводятся типы продукции и нормативы этих типов для отдельных эксплуатационных свойств.

Организационно-методические стандарты направлены на упорядочение работ по стандартизации.

Стандарт на ткань — совокупность технических норм, определяющих состав, строение и свойства ткани.

В стандартах на отдельные ткани даны нормативы, определяющие ширину и поверхностную плотность ткани, линейную плотность и число нитей на 10 см по основе и утку, прочность ткани, а также описание ее волокнистого состава, внешнего вида и переплетения. Для отдельных тканей в стандартах приводятся нормативы разрывного удлинения, усадки при стирке, содержания жира в шерстяной ткани и т.д.

До введения договорных (свободных) цен в стране существовал порядок, по которому на все изделия устанавливалась единая цена. Одновременно изделию присваивался артикул — условное цифровое или буквенно-цифровое обозначение. Эти сведения заносились в документ, называемый торговым прейскурантом, причем артикул изделия обозначал порядковый номер изделия в этом прейскуранте.

Все материалы на заключительном этапе производства подвергаются контролю. При этом оценивают уровень качества материала и устанавливают сорт каждого куска. Сортом называют градацию качества продукции по одному, чаще — по нескольким показателям качества. Перечень этих показателей качества устанавливается стандартами для каждого вида материала. Сорт материалов для одежды определяют по ряду характеристик: наличию или отсутствию дефектов внешнего вида, отклонениям от норм физико-механических показателей, отклонениям от норм прочности окраски к тем или иным воздействиям. При установлении сорта должны учитываться также художественно-эстетические показатели качества материалов.

Художественно-эстетические показатели качества материала оценивают перед его запуском в производство. Оценку проводят экспертным методом по 40-балльной системе. Эксперты оценивают цветовую гамму и рисунок материала, структуру его поверхности, отделку. Они определяют степень соответствия этих признаков направлению моды и ставят баллы в зависимости от этой степени.

Например, при экспертизе тканей максимальное число баллов за цветовую гамму и рисунок 20, за рисунок переплетения и внешние эффекты поверхности 8, за модную отделку 12. Если сумма составляет 38—40 баллов, то ткань является особо модной; если 30— 37 баллов — это ткань улучшенного качества; 25—29 баллов имеет ткань массового производства; если же при оценке ткань не набирает 25 баллов, то она снимается с производства.

Сортность тканей

Большое значение имеет определение сортности тканей.

Сорт ткани определяют комплексным методом оценки уровня качества. При этом отклонения показателей физико-механических свойств от норм, указанных в стандартах на ткани, оценивают в баллах. дефекты внешнего вида, выявленные при про смотре ткани, также оценивают в баллах. Чем значительнее

дефект внешнего вида или отклонение от нормы показателей физико-механических свойств, тем выше балл. По суммарному числу баллов устанавливают сорт куска ткани. Сортность куска подтверждается после проверки прочности окраски ткани. Хлопчатобумажные, льняные и шерстяные ткани бывают 1 и II сорта; шелковые ткани — 1, II и III сорта.

При оценке качества тканей по физико-механическим свойствам проверке подвергаются следующие показатели: ширина, плотность по основе и по утку, поверхностная плотность, разрывная нагрузка по основе и по утку, изменения линейных размеров ткани после стирки (усадка). Кроме того, для некоторых хлопчатобумажных и льняных тканей с водоотталкивающей пропиткой проверяется показатель водоупорности, а для шерстяных тканей — содержание жира, растительных и химических волокон, усадка после замачивания вместо показателя усадки после стирки. Проверку проводят в лаборатории на соответствующих приборах и оборудовании. Результаты лабораторных испытаний ткани сравнивают с нормативами, указанными в стандартах на эту ткань. Выявленные отклонения от норм оценивают баллами. Чем больше отклонение, тем выше балл.

Для ткани 1 сорта физико-механические показатели должны соответствовать нормам, указанным в НТД на ткань. Если физико-механические свойства ткани имеют хотя бы одно отклонение от норм, то ткань не может быть оценена 1 сортом и переводится во II или III сорт. Если отклонение слишком велико и превышает величину, допустимую стандартом, то ткань бракуется. Тканям разно го волокнистого состава за одно и то же отклонение присваивают разное число баллов. Так, отклонения от норм хлопчатобумажных и льняных тканей оценивают 11 баллами. В шерстяных тканях минимально возможные отклонения оценивают 16 баллами. В шелковых тканях минимальные отклонения от норм оценивают 8—31 бал лом в зависимости от группы ткани.

При отклонениях по нескольким показателям физико-механических свойств для шелковых тканей учитывают только то отклонение, которое оценено максимальным баллом, для остальных тканей подсчитывают сумму баллов по всем отклонениям показателей от норм.

Поверхность ткани часто имеет дефекты. Они хорошо заметны и портят ее внешний вид, дефекты появляются из-за низкого качества исходного сырья и из-за технологических ошибок в процессах прядения, ткачества и отделки и называются дефектами или пороками внешнего вида тканей.

Пороки внешнего вида фиксируются при просмотре лицевой стороны ткани на столе или на специальном станке. Выделенные дефекты внешнего вида оценивают баллами в зависимости от вида, местоположения и распространенности по всей длине куска материала. Чем больше баллов, тем ниже качество ткани.

Различают пороки местные, которые имеют небольшие размеры и расположены на ограниченных участках ткани, и распространенные по всему куску или по его значительной части. Наиболее часто встречающиеся пороки внешнего вида тканей приведены в табл. 1.

Таблица 1

Местные пороки в соответствии со стандартом оценивают 0,5—8 баллами в зависимости от вида, назначения ткани и размера, значимости дефекта. Например, местный порок «масляная нить по утку» оценивается в хлопчатобумажных одежных тканях 5 балла ми, в хлопчатобумажных подкладочных — 2 баллами, в шелковых подкладочных — 4 баллами.

Ткани 1 сорта могут иметь один — два местных незначительных дефекта, каждый из которых оценивается 1—2 баллами.

Грубые местные дефекты внешнего вида в кусках тканей, предназначенных для торговли, не допускаются. Например, в шелковых тканях не допускаются пятна более 1 см, в ворсовых тканях — участки, на которых нет ворса. Участки с грубыми дефектами либо вырезают из куска ткани, либо кусок ткани разрезают, если вели чина грубого дефекта меньше 2 см. Число вырезов и разрезов куска ограничивается стандартами.

В тканях, предназначенных для промышленной переработки, грубые местные пороки не вырезают, а отмечают в начале и конце порока нитками у кромки как условный вырез (белыми нитками и клеймом «В») или как условный разрез (красной нитью и клеймом «Р»). Число фактических разрезов или условных вырезов должно соответствовать требованиям стандарта на сортность ткани.

Число местных пороков может быть больше или меньше в зависимости от длины куска, т.е. для того, чтобы два куска разной длины были оценены одним сортом, на более коротком куске должно быть меньше пороков, оцениваемых одинаковым числом бал лов.

Распространенные дефекты оценивают большим числом бал лов, чем местные дефекты. У хлопчатобумажных тканей каждый распространенный дефект оценивается 11 баллами. У шелковых тканей за распространенный дефект дают от 8 до 18 баллов в зависимости от степени выраженности порока и группы ткани. На пример, шишковатость и засоренность пряжи в шелковой одежной ткани оценивается 18 баллами, а в шелковой подкладочной ткани —8 баллами. В тканях 1 сорта распространенные дефекты не допускаются.

В хлопчатобумажных, льняных тканях II сорта допускается не более одного распространенного порока. В шерстяных гладкокрашеных тканях II сорта допускается не более одного распространенного порока, а в тканях с печатным рисунком — не более двух распространенных пороков. В шелковых тканях II сорта допускается только один заметно выраженный распространенный порок, оцениваемый по образцу, а в тканях III сорта — один ярко выраженный распространенный порок. В льняных тканях II сорта число местных дефектов на условной площади 30 м не должно превышать величины, оцениваемой 17 баллами.

В шерстяных, шелковых и льняных тканях для одежды пороки, находящиеся у кромки, при определении сортности не учитываются. В хлопчатобумажных тканях 1 сорта, выработанных на пневматических ткацких станках, допускается бахрома на кромке.

Оценку прочности окраски тканей проводят после лабораторных испытаний. На испытуемые ткани воздействуют светом, раствором мыла, водой, раствором, имитирующим пот. Ткани подвергают химчистке, глаженью, трению. Вид воздействия выбирают в зависимости от волокнистого состава и назначения ткани. Под воздействием указанных факторов ткань изменяет окраску. Степень потери окраски оценивают, сравнив ткань со шкалами эталонных окрасок. Первый образец каждой шкалы имеет первоначальную окраску, окраска последующих образцов в определенной степени изменяется. Изменение оценивается в баллах. Чем устойчивее окраска, тем выше балл. В зависимости от устойчивости окраски ткани могут быть обыкновенного, прочного и особо прочного крашения. На. пример, для темных шерстяных тканей установлены следующие нормативы устойчивости к воздействию света: особо прочная окраска ткани оценивается 7 баллами, прочная окраска — б баллами, обычная — 5 баллами.

Отклонения от норм прочности крашения не допускается для хлопчатобумажных, льняных и шелковых тканей 1 сорта. Шерстяные ткани 1 сорта могут иметь отклонения от норм по прочности крашения, оцениваемые 1 баллом.

После выявления всех отклонений от нормативных показателей физико-механических свойств, прочности окраски, дефектов внешнего вида и оценки всех дефектов в баллах устанавливают сорт куска ткани. для этого суммируют баллы по всем трем группам показателей качества. Это суммарное число баллов и определяет сорт ткани. В зависимости от волокнистого состава число баллов для тканей 1, 11, III сортов различно. В табл. 2 указано суммарное число баллов, допускаемое на кусок ткани каждого сорта.

Таблица 2

Допускаемое число баллов для тканей разных сортов