Таблицы ремонтосложности металло- и деревообрабатывающего оборудования (металлорежущие станки)

Можно ли использовать сжатый воздух при уборке станка чпу?

В ходе проведения ежедневного обслуживания станка ЧПУ важно не только выполнить работу качественно, но, и приложить при этом как можно меньше усилий, и затратить как можно меньше драгоценного рабочего времени. Использование пистолета со сжатым воздухом намного быстрее освобождает труднодоступные участки конструкции станка ЧПУ от пыли и стружки, что позволяет производить уборку в несколько раз быстрее

Однако производители станков ЧПУ при обслуживании и уборке крайне не рекомендуют использовать сжатый воздух, и причин тут несколько:

• Пыль и грязь, в том числе, и образующаяся при обработке МДФ, и поднимаемая с бетонного пола, обладают хорошими абразивными свойствами. Забиваясь под высоким давлением струи сжатого воздуха даже в закрытые подшипники электрошпинделей, ШВП, линейных направляющих и прочих механизмов, абразивная пыль существенно сокращает их срок эксплуатации.
• Пыль, летящая в струе сжатого воздуха, может проникать внутрь электронных компонентов станка ЧПУ и осаживаться на электрических контактах. Спустя некоторое время плотность слоя пыли, осевшей на контактах, может достигнуть уровня, при котором электронное устройство выходит из строя.
• В сжатом воздухе могут присутствовать капли воды, которые при попадании на открытые металлические участки станка способны вызвать коррозию, при взаимодействии с контактами электрических выключателей и релейных устройств – их окисление, а при проникновении внутрь сложных электронных устройств – короткое замыкание.
• Эффективность уборки пыли сжатым воздухом стремится к нулю, так как легковесные фракции, поднимаются и зависают в воздухе, а через некоторое время оседают на поверхностях станка ЧПУ, на полу, на заготовках деталей, тем самым делая уборку не только бесполезной, но и неуместной.
• Поднятые в воздух частички пыли древесностружечных материалов, а также бетонных оснований пола, попадая в легкие человека, наносят вред его здоровью.

Как правило, при выполнении операций и обслуживании станка ЧПУ в производстве мебели и фасадов МДФ, сжатый воздух используется как наиболее быстрый и эффективный способ очистки рабочих столов от стружки и пыли. Для уборки остальных частей станка ЧПУ с помощью сжатого воздуха следует придерживаться некоторых рекомендаций:

• Обдувать фрезерный шпиндель можно только во включенном состоянии станка ЧПУ. Дело в том, что современные шпиндели подключены к системе сжатого воздуха, который создает внутри них область высокого давления, предотвращая тем самым попадание пыли в подшипники. Направлять струю сжатого воздуха внутрь вала электрошпинделя запрещается.
• В механизм быстрой смены инструмента фрезерного шпинделя предварительно следует установить патрон (оправку) с любым инструментом.
• Вблизи расположения подшипников и электрических устройств использовать пистолет со сжатым воздухом следует на максимальном удалении, достаточном только для сдува мелких слабозакрепленных фракций.
• Запрещается направлять струю сжатого воздуха на крыльчатки систем охлаждения шпинделей или электрического шкафа станка ЧПУ.
• Перед тем как пустить в ход пистолет со сжатым воздухом, все же необходимо воспользоваться пылесосом, щеткой или салфеткой.

Таким образом, при выполнении данных рекомендаций ежедневное техническое обслуживание станка ЧПУ действительно будет полезным, в том числе для обеспечения бесперебойной эксплуатации оборудования и продления его срока службы.

Организация и планирование ремонта оборудования

Задача 11

Составить график ППР оборудования участка и определить численность
ремонтных рабочих, а также суммарные затраты участка на обслуживание и
ремонт оборудования.

Исходные данные для расчетов даются в приведенных ниже табл.28,29.

Шифр задания указывается в табл. 30.

Таблица 28

Перечень типажа оборудования для набора его по вариантам(для студентов спец. 12.04)

Продолжение табл. 28

(для студентов специальности: 12.01, 12.02, 21.03, 21.06)

Таблица 29

Перечень номеров оборудования для различных вариантов индивидуальных
заданий

Таблица 30

Шифры индивидуальных заданий

Каждый студент выполняет свой вариант задания.

Последовательность выполнения расчетов:

1. Определить продолжительность ремонтного цикла, ч:

1.1. Для кузнечно-прессового оборудования:

где kро – коэффициент ремонтных особенностей (табл.
32); kв – коэффициент возраста, kв принимаем
= 1,0, т.к. оборудование является новым и находится в пределах первого
ремонтного цикла; kд – коэффициент долговечности
принимается равным kд = 1,2, т.к. оборудование
приобретено после 1986 г.

1.2. Для механообрабатывающего оборудования:

где kом – коэффициент обрабатываемого материала; kми –
коэффициент материала применяемого инструмента; kтс –
коэффициент класса точности оборудования; kкс –
коэффициент категории массы; kв – коэффициент
возраста; kд – коэффициент долговечности.

Значения первых четырех коэффициентов приведены в табл. 33. Значение
коэффициентов kв и kд принять
соответственно равными 1,0 и 1,2.

2. Выбрать структуру ремонтного цикла с указанием количества ремонтов в
цикле и плановых осмотров в межремонтном периоде (табл. 31.1 и 31.2).

3. Определить длительность межремонтного период, ч:

где nт,nс – количество
соответственно текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле (табл. 31.1
и 31.2).

4. Определить длительность межосмотрового периода, ч:

где nо – количество осмотров в ремонтном цикле.

Целесообразно длительность межремонтного и межосмотрового периодов
представить через месячный фонд времени работы оборудования.

Таблица 31.1

Структура ремонтного цикла

Таблица 31.2

Структура ремонтного цикла

Таблица 32

Коэффициент ремонтных особенностей kро

Таблица 33

Значение коэффициентов kом, kми, kтс, kкс

5. Выписать из табл.34 все нормативы времени на проведение различных
видов ремонтов отдельно для механической и электрической части
оборудования, а также итоговые значения этих нормативов.

6. Определить трудоемкость ремонтных работ за ремонтный цикл
механической части оборудования, ч:

где 1,05 – коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на
непредвиденные ремонты; R_м) текущего, среднего и
капитального ремонта на единицу ремонтосложности механической части
(табл. 34).

Таблица 34

Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра оборудования

7. Определить трудоемкость ремонтных работ за ремонтный цикл
электрической части оборудования, ч:

где R_э) текущего, среднего и капитального
ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл. 34); 

где kц – коэффициент цикличности, равный

8. Построить план-график ремонта оборудования (табл. 35).

При составлении плана-графика необходимо учесть примерно одинаковое
распределение годовой трудоемкости ремонта оборудования по месяцам года.
Допустим разбег в пределах 

Учитывая увеличение числа отпусков в летние месяцы, допустимо
планировать итоговую трудоемкость в месяцы для периода с июня по
сентябрь на 10% ниже среднемесячной трудоемкости.

Одновременно проверяют, не сосредоточился ли ремонт оборудования
одинакового технологического назначения в одном месяце, что может
осложнить выполнение производственной программы этого месяца.

Вывод в ремонт однотипных станков и машин необходимо планировать не
одновременно, а последовательно, один станок за другим. Если это условие
не соблюдено, следует произвести передвижку ремонтов.

Не следует производить передвижку ремонтов для выравнивания месячной
трудоемкости и рассредоточения ремонтов однотипного оборудования больше,
чем на 2 месяца, т.е. увеличивать или уменьшать продолжительность
планируемого ремонтного цикла больше, чем на два месяца, т.к. это
снижает эффективность типовой системы ППР.

Таблица 35

План-график ремонта оборудования по участку на ……… год

Ремонт стола

Если рабочая плоскость 7 стола (рис. 5а) имеет огромные забоины и иные неровности, которые тяжело вывести опиловкой либо шабрением, то эту плоскость необходимо прострогать [5]. При небольших повреждениях довольно произвести  зачистку плоскости 7.

Перед зачисткой плоскость проверяют на прямолинейность в продольном и поперечном направлениях с помощью линейки с подложенными плитками. Места под плитки предварительно зачищают. Зачистку плоскости 8 ведут по плите и линейке на краску до 3—4 пятен на площади 25х25 мм.

Для подгонки направляющих стол устанавливают плоскостью 7 на плиту (рис. 5б). Плоскости 1 и 2 пришабривают по линейке (мостику) или по плите на краску с проверкой индикатором параллельности к плоскости 7. Замеры производят посредством передвижения индикатора вдоль и поперек направляющих.

Затем выбирают менее изношенную боковую направляющую, например плоскость 3, и пришабривают ее по линейке и угловой призме на краску с проверкой индикатором параллельности к боковым стенкам среднего паза, в который уложена специальная линейка. При этом отклонения от параллельности допускаются 0,02 мм на длине 500 мм.

Пришабрив первую боковую направляющую, обрабатывают и вторую боковую направляющую, т.е. плоскость 4, по линейке и угловой призме на краску с проверкой микрометром или индикатором параллельность плоскости 3. Отклонения от параллельности допускаются 0,02 мм.

Плоскости 5 и 6 неудобно очищать, лучше всего их чистить широким резцом на строгальном станке и проверять параллельность к плоскостями 1 и 2 с помощью микрометра. Допустимые отклонения от параллельности 0,02 мм. Настройка под строгание плоскостей осуществляется индикатором.

При утилизации поперечных направляющих стола они монтируются на плите с плоскостями 1 и 2 вверх (рис. 7а), а предварительное добавление плоскостей 1 и 2 вдоль линейки (моста) к покраске производится индикатором параллельного выравнивания для плоскостей 4 и 5.

Для этого под плоскостями 4 и 5 укладывают калиброванные призмы одинаковой высоты. Измерения по индикатору выполняются в продольном и поперечном направлении, поскольку поверхности 1 и 2 тоже должны находиться в единой плоскости. Допускаемое отклонение от параллельности составляет 0,03 мм на всю длину направляющих [5].

Затем слайд переставляется с плоскостями 4 и 5 вверх (рис. 7б). Под плоскостями 1 и 2 проложены призмы одинаковой высоты, а плоскости 4 и 5 грубо привязаны к трехгранной линейке с параллельным индикатором, проверяющим плоскости 1 и 2. Индикатор устанавливается на плите и производится проверка с концов плоскостей 4 и 5 в продольном и поперечном направлении. Допускаемое отклонение 0,03 мм на всю длину направляющих.

Конечное шабрение плоскостей 4, 5 и шабрение плоскости 3 создается на сопряженных плоскостях консоли для покраски с проверкой горизонтальности с использованием уровня. Уровень устанавливается на плоскости 1 и 2 в продольном и поперечном направлении и на линейке со встроенными призмами одинаковой высоты.

После установки ползуна на консоли плоскость 3 грубо завинчивается на линейке и краска по индикатору параллельности плоскости 3 проверяется по направляющим 1 и 2 станины в поперечном направлении (рис. 8). Допускаемое отклонение от параллельности составляет 0,02 мм на длину 300 мм.

Окончательное прикрепление плоскостей 1, 2, 3 осуществляется вдоль сопряженных плоскостей стола для окраски с одновременной проверкой по показателю параллельности боковой грани направляющей канавки стола к направлению продольного перемещения стол.

Допускаемое отклонение от параллельности должно составлять 0,02 мм до длины 300 мм. В то же время перпендикулярность граней направляющей канавки стола проверяется в направлении поперечного перемещения стола [5]. Проверка проводится с помощью индикатора, установленного в шпинделе станка, и квадрата, край которого упирается в специальную угловую линейку, вставленную в направляющую канавку стола. В этом случае допускается отклонение от 0,02 мм до длины 300 мм.

Ремонт токарного станка 16к20

ООО»РемСтан» выполняет капитальный ремонт токарного станка 16К20.

Ремонт (капитальный ремонт и средний) и сервисное обслуживание токарного станка 16к20.

Токарно-винторезный станок 16К20 представляет собой универсальный токарно-винторезный агрегат, на котором можно производить нарезание модульной, метрической, питчевой и дюймовой резьбы, а также осуществлять широкий спектр токарных работ.

Он пришел на смену устаревшему в техническом плане токарному станку 1К62, который станок 16К20 превосходит по всем без исключения показателям:

• безопасности использования станка;
• надежности в работе;
• точности;
• удобству обслуживания;
• долговечности при активной эксплуатации;
• производительности.

Станок был настолько популярен в СССР и Европе, что многие известные производители выпускали большое количество его аналогов:

• Московский комбинат «Красный Пролетарий» – МК6058 (6057, 6056);
• Астраханский завод – 16В20П и 16В20;
• Житомирское предприятие автоматических станков – ЖА–805;
• Самарский станкостроительный комбинат (Средневолжский) – 16Б16 и ряд модификаций к нему, а также серию «Samat 400»;
• швейцарская – GH-1840 ZX, болгарская «Враца» – CU402, китайские «Anhui Chizhou» – CD6140A, «Bochi» – BJ1630G, CS6240, CS6140 и «SMTCL» – CA6240B, CA6140A;
• «Веркон» в Киеве – КА–280;
• «Вистан» в Витебске – 16ВТ20П и 16ВТ20.

Станок 16К20 показал себя в качестве высоконадежного, эффективность использования которого, тем не менее, снижается в процессе эксплуатации. Для поддержания работоспособности оборудования на должном уровне и восстановления заводских технических характеристик токарного станка 16К20 его необходимо регулярно осматривать, проводить средние и малые ремонты, а также периодические капремонты.

Малый ремонт станка.

Малый ремонт – это вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта.

Средний ремонт станка.

Средний ремонт – вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Под малым ремонтом станка понимают комплекс следующих процедур:

• зачистка резцовой головки и ее промывка;
• разборка (частичная) коробки, подач, шпиндельной бабки, фартука и иных механизмов, которые больше всего подвержены загрязнениям, их промывка и тщательный осмотр на наличие дефектов и поломок;
• зачистка царапин и забоин на задней бабке, станине, суппорте, каретке;
• проверка зубчатых муфт, работы рукояток и кнопок управления, всех видов ограничителей (предохранительных, блокирующих);
• замена втулок, которые имеют признаки изношенности, регулировочных и крепежных элементов держателей резца;
• зачистка прижимных планок, заусенцев на шлицах и шестернях, регулировочных клиньев;
• устранение утечек в смазочном механизме и его промывка;
• проведение испытаний агрегата на нагрев и шум, чистоту и точность обрабатываемой заготовки;
• проверка функциональности пневматических узлов станка.

Виды работ при капитальном ремонте токарного станка 16К20

1. Ремонт станины станка:

• замеры износа направляющих станины
• шлифовка, шабрение направляющих станины

Ремонт шпиндельной головки

При ремонте головки шпинделя необходимо просверлить отверстие в головке под втулкой шпинделя и установить втулку. Перед сверлением плоскость 1 предварительно прикрепляется к плите для окраски с помощью чека с индикатором параллельности плоскости 1 оси шпинделя (рис. 9).

Контроль производится на оправке, выставленной в отверстие в головке. Допускаемое отклонение по длине от 300 мм до 0,02 мм. Шпиндельная головка сверлильного станка установлена на столе с плоскостью 1 вниз. Контрольная оправка (рис. 10а) вставляется в отверстие головки, предварительно очищенное от возможных забоин (рис. 10а), вдоль которого калибруется головка в горизонтальной и вертикальной плоскости.

Наружная поверхность втулки шпинделя отшлифована для подгонки (рис. 10б) вдоль скользящей посадки. Поверхность 1 обязательно должна быть навинчена на сопрягающуюся ось шпинделя на краску.

После расточки отверстий головки шпинделя, перед тем как поставить ее на место, необходимо аккуратно соскоблить эту поверхность вдоль рамы, сопрягаемой с ней станины для краски, проверив перпендикулярность оси головки шпинделя поверхности стола.

Проверка осуществляется с помощью индикатора и квадрата (рис. 11а). При проверке необходимо сначала сообщить о движении консоли, а затем о выдвижном шпинделе. Отклонение в 300 мм допускается только вверх для внешнего конца консоли в размере 0,02 мм.

При ремонте головок шпинделя, конструкции которых допускают продольное (вертикальное) перемещение, нужно обеспечить параллельность его направляющих к оси шпинделя. Проверка выполняется, когда направляющие соскребаются с помощью индикатора на оправке, вставленной в отверстие головки.

При установке головки шпинделя на ее место, необходимо проверить перпендикулярность оси вращения шпинделя и рабочей поверхности стола. Проверка осуществляется с помощью индикатора, установленного в шпинделе станка (рис. 11б). Шпиндель вращается вокруг своей оси и одновременно контролируется индикатором.

ФАКТОРЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ РЕМОНТОПРИГОДНОСТЬРемонтопригодность — это свойство станка, которое заключается вадаптации к предотвращению, обнаружению и устранению неисправностей.Основной показатель ремонтопригодности:- среднее время восстановления (необходимо предотвращать,устранять сбои).- время для предотвращения отказов — время для предварительногопрогрева машин, плановых проверок механизмов, инструментов, временидля их наладки, очистки и т. д.

Для более точной оценки надежности машиниспользуются сложные индикаторы (т.к. ни один из предыдущихпоказателей не мог определить машину с большей надежностью), например,коэффициент технического использования, который является комплекснымпоказателем надежности и ремонтопригодности.h ТЕХ   = 1 / (1 Q СР   / m СР )

Состав структурных факторов ремонтопригодности:а) факторы, непосредственно влияющие на значения показателейремонтопригодности:1) рациональное дробление конструкции на отдельноизготавливаемые и обслуживаемые конструктивные элементы (блоки,механизмы, сборочные единицы и т. Д.);

2) наличие конструктивных элементов для техническогообслуживания и ремонта, особенности расположения деталей иинтерфейсов в сборочных единицах, являющихся объектамисистематического контроля, интенсивного технического обслуживания иремонта;

3) применение рациональных методов контроля техническогосостояния компонентов машины и рационального размещения ипроектирования контрольных точек;64) рациональное конструктивное проектирование мест разъема исопряжения конструктивных элементов машины (блоков, сборочныхединиц и т.д.);

5) наличие в конструкции машины сменных и регулируемыхконструктивных элементов в сборочных единицах, подверженных наиболееинтенсивному воздействию рабочих нагрузок и окружающей среды;6) наличие в конструкциях деталей и сборочных едиництехнологических баз, используемых при восстановлении технологическихпроцессов;

7) рациональная структурная конструкция элементов машины,позволяющая использовать высокопроизводительные и техническисовершенные процессы восстановления при ремонте.б) конструктивные факторы, которые в основном влияют на срокслужбы конструктивных элементов машин и оказывают определенноевлияние на значения ремонтопригодности характеристик машин:

1) рациональный выбор материалов, из которых изготовленыконструктивные элементы машин;2) рациональное распределение нагрузок, действующих наконструктивные элементы при работе машины;3) рациональная конфигурация деталей и сборочных единиц и ихрабочих поверхностей, позволяющая использовать при изготовлении иремонте закалочные процессы, что значительно увеличивает срок ихслужбы;

4) рациональная конструкция конструкций элементов машин,обеспечивающая их защиту от неблагоприятных воздействий окружающейсреды;Рассматриваемые факторы прямо или косвенно влияют наформирование свойств ремонтопригодности машин и качественныхзначений характеристик, используемых для установления и оценки этогосвойства.

Токарных станков 1к62, 16к20, 1м63 (дип 300), 1м65 (дип500)

Выполняем средний и капитальный ремонт станков токарной группы. При необходимости можем произвести модернизацию оборудования. Подробнее по телефону 7В процессе ремонта станков специалисты нашей компании, восстанавливают у отслужившего многие годы оборудования:

• технические характеристики,
• точностные параметры,
• устаревшее электрооборудование,
• элементы гидравлических, пневматических систем,
• измерительные устройства,
• замена или установка современного УЧПУ

В комплекс работ по модернизации и ремонту

станков входит:

• технический аудит и составление Технического задания,
• сметы работ и проектирование,
• изготовление и/или замена комплектующих деталей и элементов,
• сборка станка и монтажные и пусконаладочные работы,
• возможно обучение Вашего персонала для работы с оборудованием.

Капитальный ремонт включает:

Разборка станка на узлы

• Подготовка станка к ремонту
• Демонтаж системы охлаждения (СОЖ)
• Демонтаж ограждений
• Демонтаж системы смазки
• Демонтаж шпиндельной бабки
• Демонтаж задней бабки
• Демонтаж коробки скоростей
• Демонтаж механизма поперечного движения
• Демонтаж механизма продольного перемещения
• Демонтаж электрооборудования

Разборка узлов станка.

• Полная разборка шпиндельной бабки
• Разборка системы охлаждения (СОЖ)
• Разборка задней бабки
• Полная разборка коробки скоростей
• Разборка механизма поперечного перемещения (суппорт)
• Разборка механизма продольного перемещения (фартук)
• Разборка станины
• Разборка системы смазки
• Очистка, промывка и протирка деталей
• Дефектация деталей, узлов станка

Ремонтно-восстановительные работы.

• Ремонт станины
• Ремонт шпиндельной бабки
• Ремонт системы охлаждения (СОЖ)
• Ремонт системы смазки
• Ремонт задней бабки
• Ремонт коробки скоростей
• Ремонт механизма продольного перемещения
• Ремонт механизма поперечного перемещения
• Ремонт и замена электрической части станка
• Ремонт ограждений

Сборка узлов станка.

• Сборка станины
• Сборка шпиндельной бабки
• Сборка системы охлаждения (СОЖ)
• Сборка системы смазки
• Сборка задней бабки
• Сборка механизма продольного перемещения
• Сборка механизма поперечного перемещения
• Сборка коробки скоростей
• Сборочные электротехнические работы

Общая сборка станка.

• Монтаж станины
• Монтаж шпиндельной бабки
• Монтаж механизма продольного перемещения
• Монтаж механизма поперечного перемещения
• Монтаж задней бабки
• Монтаж коробки скоростей
• Монтаж системы смазки
• Монтаж системы охлаждения (СОЖ)
• Монтаж электрооборудования
• Монтаж ограждений

Испытание станка, окраска.

• Испытание станка на холостом
• Испытание станка под нагрузкой
• Испытание станка в работе
• Проверка станка на шум, геометрическую точность и жесткость
• Окраска станка.

Варианты ремонта оборудования различны и определяются исходя из индивидуальных потребностей Заказчика. Наше предприятие проводит работы, как на базе собственного производства, так и на территории Заказчика. Мы предоставляем гарантию на бесперебойную работу станков в течение 6 — 12 месяцев . Возможен выезд практически в любой регион России.