Станки дома Главная > реферат >менеджмент
Московский областной Государственный автомобильно-дорожный колледж
Выполнил: Литвинов Илья
Проверила: Хомякова Л.С.
Монтаж и демонтаж шин одна из наиболее частых процедур, провидимых с колесами. Демонтаж и монтаж выполняют на специальных электрогидравлических стендах, в обиходе шиномонтажный стенд для автосервиса. Большинство современных стендов для монтажа имеют одинаковый принцип действия.
Практически у всех шиномонтажных стендов, вне зависимости от фирмы – изготовителя, одинаковая кинематическая схема: вращающийся в горизонтальной плоскости стол с кулачками для крепления колеса, «нож» для отрывания «прикипевшего» борта шины от диска, специальная лапка для снятия шины с диска. Все это призвано ускорить и упростить операции установки колеса и крепления шины.
Главное отличие полностью автоматизированных стендов от полуавтоматических в том, что ручные и механические операции (в том числе установка рабочей лапки) выполняются с помощью пневматического привода. Пневматическая фиксация лапки повышает ее точность установки на колесном диске без непосредственного контакта с диском.
Такие стенды имеют дополнительное устройство для разборки колеса с шиной сверхнизкого профиля одним оператором, а также приспособление для подкачки бескамерной шины при монтаже. У полуавтоматических стендов лапка имеет две степени свободы: по радиусу подводится впритык к диску и опускается вниз.
У станков-автоматов за счет откидывающей штанги монтажная лапка имеет три степени свободы. Ее подведение осуществляется автоматически с помощью педали и пневматического привода, при этом все необходимые зазоры выдерживаются автоматически, оператору нужно только прижать лапку к диску и нажать на педаль. Любой шиномонтажный стенд управляется с помощью педалей, расположенных внизу основания стенда.
Также в автоматы изначально заложена более высокая жесткость конструкции, потому как в полуавтоматах «гусь» подходит к диску сбоку, и верхняя балка работает на изгиб. Это создает опасность определенного люфта, при котором лапа может прикоснуться к диску и испортить его.
У автоматов «гусь» подходит к диску сзади, и весь верхний узел работает не на изгиб, а на прижим. Если вы собираетесь работать с низкопрофильными колесами, то однозначно следует брать автомат. На любой автоматический стенд ставят специальный манипулятор «третья рука» для работы с низкопрофилем. Плюс у них есть функция взрывной накачки шин. Все это значительно облегчает и ускоряет работу.
В шиномонтажных стендах есть различия по максимальному диаметру диска, но всегда лучше взять с запасом, потому что даже если вы с большими колесами работать не будете, то запас по размеру будет давать большую надежность самой конструкции станка. Поворотные столы на всех без исключения стендах могут зажимать колесо автомобилях, как за внутреннюю поверхность диска, так и за внешнюю часть окраины обода.
За внутреннюю поверхность зажимать колесо проще, но надежность фиксации низкая. Такой способ зажима можно применять для стальных дисков и с профилем не ниже 60-го. При работе с низкопрофильными шинами усилия при демонтаже и монтаже столь велики, что колесо необходимо зажимать только за наружную часть обода.
Большинство современных шиномонтажных стендов оснащены взрывной накачкой бескамерных шин. В этих стендах установлен инфлятор – специальный воздушный резервуар. В лапах сделаны отверстия, через которые воздух из инфлятора вырывается с высокой скоростью.
Таким образом, при монтаже отпадает надобность в нижнем запорном кольце, что упрощает монтаж бескамерных шин, особенно при их деформации или при наличии незначительных дефектов диска. Новая модель китайского автомата UNITE U-227A обладает функцией взрывной накачки и третьей рукой.
Педаль, управляющая накачкой воздуха через ниппель, выполнена таким образом, что более сильное нажатие на нее приводит к резкой, практически взрывной подаче воздуха через кулачки зажимного патрона в зазор между диском и ботом шины. При этом она с хлопком садится на полку диска.
Необходимость функции взрывной накачки возникает, во-первых, даже при небольшом несоответствии ширины диска ширине шины ( например, когда диск, на котором стояли летние шины, ставят более узкие зимние), во-вторых, если шины хранили сложенными штабелем и нижние оказались деформированными, в третьих, при накачивании РАХ-шин.
В шиномонтажных стендах есть различия по максимальному диаметру диска, но всегда лучше взять с запасом, потому что даже если вы с большими колесами работать не будете, то запас по размеру будет давать большую надежность самой конструкции станка.
Шиномонтажный станок BUTLER Aircombi
Итальянский шиномонтажный станок Butler Aircombi для колес легковых автомобилей с пневматическим приводом и зажимом формы ТЮЛЬПАН. Данная модель Aircombi позволяет легко и безопасно производить монтаж/демонтаж даже самых жёстких шин, самых новых и сложных моделей.
Лекция № 6 шиномонтажное оборудование
Работы по демонтажу (монтажу) шин с диска колеса являются наиболее трудоемкими среди всех работ шиномонтажного участка ПТС. Для их выполнения фирмами — производителями технологического оборудования для автосервиса предлагаются различные модели шиномонтажных стендов, отличающиеся друг от друга принципиальной компоновочной схемой, функционально-технологическими возможностями, степенью универсальности и уровнем автоматизации.
При классификации шиномонтажных стендов они могут быть разделены на основополагающие группы в зависимости от двух факторов — положения продольной плоскости колеса при демонтаже — монтаже шины и способу отрыва шины от диска перед ее демонтажем с него.
По расположению колеса на стенде оборудование разделяется на три группы:
1) с горизонтальным расположением колеса при демонтаже — монтаже шины и вертикальным расположением колеса при отрыве шины от диска;
б) с горизонтальным расположением колеса при демонтаже — монтаже шины и при отрыве шины от диска;
в) с вертикальным расположением колеса при демонтаже— монтаже шины и при отрыве шины от диска.
По способу отрыва шины от диска перед ее демонтажем различают следующие группы оборудования:
1) стенды, в которых отрыв шины от диска осуществляется давлением специальной лопатки на шину при неподвижном колесе;
2) стенды, в которых отрывное усилие создается за счет действия нажимного ролика на покрышку вращающегося колеса.
В большинстве моделей стендов конструктивно-компоновочные схемы реализуют следующее сочетания данных факторов — «а — 1», «б — 2», «в — 2». Наиболее широкое распространение для шиномонтажных работ с колесами легковых автомобилей получили стенды, выполненные по схеме «а — 1» (рисунок 6.1), а для работ с колесами грузовых автомобилей и автобусов — по схеме «в — 2» (рисунок 6.2). Все стенды являются стационарными без крепления к полу или специальному фундаменту.
Рисунок 6.1 — Автоматический шиномонтажный стенд S225GT фирмы GIULIANO (Италия) для демонтажа — монтажа колес легковых автомобилей
Рисунок 6.2 — Шиномонтажный стенд BOXERKING 2600 фирмы SnaponEquipment (Англия) для демонтажа — монтажа колес грузовых автомобилей.
Шиномонтажные стенды для колес легковых автомобилей имеют комбинированный привод (электромеханический — для привода монтажного стола, и пневматический — для остальных механизмов), стенды для работы с колесами грузовых автомобилей и автобусов оснащены либо только гидравлическим приводом, либо комбинированным (электромеханическим и электрогидравлическим).
Рассмотрим устройство типового стенда для шиномонтажных работ с колесами легковых автомобилей. Стенд (рисунок 6.3) выполнен по схеме «а — 1». Он имеет вертикальную компоновочную схему и состоит из корпуса, на котором смонтированы монтажный стол, колонна с монтажной консолью и дополнительные устройства.
Рисунок 6.3 — Полуавтоматический универсальный шиномонтажный стенд минимальной комплектации G 820 фирмы RAVAGLIOLY (Италия) для демонтажа — монтажа колес легковых автомобилей
Питание стенда сжатым воздухом осуществляется от централизованной воздушной сети производственного помещения шиномонтажного участка, поэтому в конструкции стенда присутствуют только блок подготовки воздуха и пневматические исполнительные механизмы. Блок подготовки воздуха включает фильтр — влагоотделитель, маслораспылитель, распределительную пневмоаппаратуру и редукционный клапан. Стенд управляется с помощью педалей.
Корпус является основным элементом стенда. В нем находятся привод монтажного стола, привод отжимной лопатки, система подготовки воздуха, система управления.
Монтажный стол имеет зажимное устройство в виде четырехкулачкового самоцентрирующегося патрона с приводом от двух пневматических цилиндров, что обеспечивает достаточное зажимное усилие. Пневматические цилиндры и рычажный механизм раздвигания кулачков закреплены на нижней плоскости стола. Для работы с разными конструкциями дисков автомобильных и мотоциклетных колес стенд комплектуется набором сменных кулачков различной высоты с металлическими и пластмассовыми губками (рисунок 6.4).
Рисунок 6.4 — Монтажные столы для шиномонтажного стенда G 820 фирмы RAVAGLIOLY (Италия) с зажимными кулачками для разных дисков колес: а — G84 А5 для кованых дисков автомобильных и мотоциклетных колес; б — G84 А22 для дисков с уменьшенными закраинами обода; в — G84 А19 для дисков из легких сплавов.
Стол может вращаться с разными скоростями как по часовой, так и против часовой стрелки. Привод вращения стола состоит из двух скоростного электродвигателя, ременной передачи и одноступенчатого червячного редуктора. В выходном валу редуктора имеются каналы для подвода сжатого воздуха к зажимным цилиндрам стола. Управление приводом осуществляется от педали.
Перед демонтажем шины с диска ее отбортовывают, т. е. отжимают борт шины от диска. Механизм отжима — рычажный с пневматическим приводом. Рабочий орган механизма — монтажная лопатка. Пневматический цилиндр (в одних моделях — одностороннего действия с возвратом от пружины, в других — двустороннего действия) через систему консольных рычагов перемещает монтажную лопатку, которая давит на борт шины вертикально установленного около боковой стороны корпуса стенда колеса и отрывает его от диска. Управление механизмом осуществляется от педали.
Монтажная колонна состоит из стойки, поворотной или выдвижной консоли и монтажной штанги с укрепленной на ее нижнем конце монтажно-демонтажной головкой. Монтажная головка может перемещаться вверх — вниз, фиксироваться в определенном положении с помощью рукояток и отклоняться в сторону вместе с консолью. В одних моделях стендов монтажная стойка неподвижно закреплена на корпусе, в других — для удобства работы имеет возможность отклоняться назад.
Общепринято разделять шиномонтажные стенды для обслуживания легковых колес на стенды полуавтоматические и автоматические. Различие между ними заключается в следующем:
· В полуавтоматических стендах лапка подводится вплотную к закраине диска и фиксируется верхним рычагом, при данной фиксации происходит одновременный подъем монтажной лапки вверх от диска на расстояние 1,5-2 мм — необходимый технологический зазор, предохраняющий диск от повреждения. Для отвода лапки в сторону в горизонтальной плоскости необходимо вращать винт в верхней части стенда, обеспечивая такой же зазор (1,5—2 мм) для тех же целей.
· В автоматических стендах достаточно подвести штангу с лапкой вплотную к диску и нажать кнопку фиксации пневматики стенда. Помимо фиксации лапки автоматически обеспечиваются два зазора одновременно (вверх и в сторону). Данное положение штанги может быть использовано для обслуживания всего комплекта одинакового размера колес.
При работе на автоматических стендах с откидной колонной для того, чтобы установить новое колесо на стенд, достаточно нажать на педаль, и колонна уже с фиксированными положениями монтажной головки откинется назад. После установки нового колеса на стенд нажимается та же педаль и колонна возвращается в первоначальное рабочее состояние.
В автоматических стендах с неподвижной колонной и подвижной консолью установка монтажной головки при смене колеса производится также двукратным нажатием на педаль, при этом штанга автоматически поднимется вверх и отведется назад подвижной консолью, а после установки нового колеса консоль и штанга вернутся в первоначальное состояние.
Для облегчения посадки и накачки бескамерных шин стенды могут быть оборудованы системой быстрой подачи воздуха (взрывной накачкой) в шину и в зазор между бортом шины и ободом диска для создания нижнего воздушного запорного кольца. Эта система (рисунок 6.5) включает в себя следующие элементы: инфлятор — специальный воздушный ресивер на 15—20 литров сжатого до 600—750 КПа воздуха; запорный клапан; воздуховоды к зажимным кулачкам; специальные кулачки с отверстиями для выпуска воздуха в зазор между шиной и диском; шланг с наконечником для накачки шины воздухом под безопасным давлением (350 КПа) и манометр.
Рисунок 6.5 — Система «взрывной накачки» бескамерных шин, установленная на шиномонтажный стенд G 840 N фирмы RAVAGLIOLY (Италия).
Включение системы взрывной накачки шины производится педалью.
Для легкого и безопасного демонтажа — монтажа низкопрофильных шин рядом фирм — производителей оборудования предлагаются дополнительные устройства — манипуляторы, устанавливаемые практически на любые модели выпускаемых ими шиномонтажных стендов. Эти устройства носят название «третья рука». Они смонтированы на жесткой стойке и включают в себя ряд рычажных механизмов, приводимых в действие вручную или от пневмопривода, с рабочими органами в виде дисков, лапок, конусных и цилиндрических валиков и др. (рисунок 6.6).
Рисунок 6.6 — Пневматическое устройство типа «третья рука» для монтажа — демонтажа колес легковых автомобилей с низкопрофильными шинами — МН 320 — предназначенное для установки на полуавтоматические шиномонтажные стенды моделей SWING фирмы SnaponEquipment (Англия).
§
Для малярных участков ПТС выпускается разнообразное оборудование, которое может быть разделено на следующие группы по функционально-технологическим признакам:
— оборудование для постов подготовительных работ перед покраской автомобиля;
— оборудование для колористического подбора автомобильных красок по заданному цвету автомобиля;
— окрасочно-сушильные камеры;
— камеры и сушильное оборудование для окрашенных автомобилей;
— ручной инструмент;
— вспомогательное оборудование.
Оборудование для постов подготовительных работ перед покраской автомобиля
Подготовительные работы перед покраской автомобиля включают в себя шлифование поверхностей кузова, нанесение на него грунта и шпаклевки. Эти работы относятся к разряду пылеобразующих, поэтому зоны подготовки к окраске должны быть надежно изолированы от иных рабочих мест производственного помещения. Подача воздуха на рабочий пост в зоне подготовки и удаление его должны осуществляться по схеме «сверху — вниз», которая в наилучшей мере обеспечивает удаление пыли из рабочей зоны и подачу к органам дыхания рабочего чистого воздуха.
В состав оборудования зоны подготовки входят осветительная установка, вентиляционный воздухораспределительный блок и блок удаления загрязненного воздуха с фильтрами его очистки.
Осветительная установка и вентиляционный воздухораспределительный блок конструктивно выполнены в едином корпусе каркасного типа и устанавливаются в зоне подготовки на столбах, либо подвешиваются под перекрытием помещения.
По типу конструктивного исполнения блока удаления загрязненного воздуха различают зоны подготовки трех видов:
— с блоком «на основании»;
— с блоком в приямке;
— с блоком торцевого расположения.
Конструктивное исполнение первого типа характеризуется тем, что всасывающий вентилятор и фильтры очистки воздуха располагаются в сборном каркасном корпусе напольного исполнения, оснащенном въездными трапами.
Второй тип блока выполнен так, что он располагается в специальном приямке, а его заборные воздухоприемники, выполненные в виде решетки, устанавливаются вровень с полом зоны.
Блок третьего типа, содержащий всасывающий вентилятор и фильтры очистки воздуха, представляет собой сборную конструкцию, выполненную в каркасном корпусе в виде параллелепипеда высотой не более 300 мм и длиной 2,5—2,8 м, который устанавливается на полу вдоль глухой торцовой стены зоны. При такой компоновке оборудования обеспечивается L-образная схема движения воздуха в зоне сверху — вниз и вдоль пола от переднего к заднему краю зоны.
Различные варианты компоновки оборудования зоны подготовки показаны на рисунке 7.1.
Рисунок 7.1 — Компоновочные решения оборудования для зоны подготовки к окраске легковых автомобилей фирмы ColorTech (Турция): а — освещение и вентиляционный блок на подвесах, а блок удаления в приямке; б — освещение и вентиляционный блок на столбах, а блок удаления в приямке; в — освещение и вентиляционный блок на столбах, а блок удаления на основании; г — освещение и вентиляционный блок на подвесах, а блок удаления в приямке; д — освещение и вентиляционный блок на подвесах с блоком удаления торцового расположения
Окрасочно-сушильные камеры
Это оборудование является основным оборудованием малярного участка ПТС, создающим идеальные условия для качественной окраски и сушки автомобилей. Окрасочно-сушильные камеры (ОСК) являются оборудованием автономного действия, а их системы обеспечивают высокую степень пожарной и экологической безопасности. ОСК состоят из двух составных частей— собственно камеры и блока обеспечения функционирования (рисунок 7.2).
Рисунок 7.2 — Окрасочно-сушильная камера для легковых автомобилей SUPERPRESTIGELMU 1/ EU 1 фирмы NOVAVERTA (Италия): 1 — блок обеспечения функционирования; 2— камера
Корпус камеры представляет собой каркасную конструкцию, обшитую теплоизолирующими панелями типа «сэндвич-панель». Эти панели толщиной 40 мм состоят из двух оцинкованных стальных листов, покрытых снаружи пластиком, и находящегося между ними специального утеплителя. Панели хорошо выдерживают значительный перепад температур воздуха внутри (до 80 °С) и снаружи камеры (до 0 °С) и позволяют эффективно поддерживать заданный температурный режим сушки. В ряде моделей ОСК используются двойные сэндвич-панели толщиной 60 мм, которые поддерживают температуру внутри камеры до 110 °С. Для въезда автомобилей в камеру имеются двух- или четырехстворчатые двери с остеклением.
Одним из параметров ОСК, определяющих их технический уровень, является уровень пыльности внутреннего воздушного пространства камеры, поэтому в конструкцию камеры вводится система двух- или четырехступенчатой очистки воздуха. На потолке камеры установлены фильтры тонкой очистки поступающего в камеру воздуха. Конструкция фильтров обеспечивает, с одной стороны, высокую герметичность камеры, а с другой стороны, быструю их смену одним человеком.
Система освещения камеры обеспечивает бестеневое освещение внутреннего пространства с освещенностью поверхностей автомобиля от 1000 до 3000 л к за счет применения одно- или двухъярусного расположения светильников с люминесцентными лампами улучшенной цветопередачи.
В блоке обеспечения функционирования ОСК располагаются агрегаты следующих систем: воздухоподготовки, вентиляции, очистки отработанного воздуха, пожарной сигнализации и пожаротушения, очистки и хранения жидких стоков (эта система имеется только в отдельных моделях ОСК). Работа систем функционирования иллюстрируется рисунке 7.3.
Рисунок 7.3 Устройство окрасочно-сушильной камеры NOVAVERTA (Италия): 1— камера; 2 — при-точная группа; 3 — вытяжная группа; 4 — горелка; 5 — нагнетающий вентилятор; 6 — вытяжной вентиля-тор; 7 — сборное металлическое основание камеры; 8 — потолочная панель; 9 — теплообменник; 10— предварительные фильтры; 11 — фильтры окончательной очистки воздуха; 12— въездные ворота; 13—въездные трапы; 14— поток воздуха, входящий в камеру; 15— поток воздуха, поступающий внутрь камеры; 16— нисходящий поток воздуха внутри камеры; 17— поток воздуха, выходящий из камеры; 18 — выхлопные газы
Система воздухоподготовки предназначена для подогрева воздуха до технологически необходимой температуры в процессе окраски и сушки автомобиля. Она включает в себя нагреватель и калорифер. Нагреватель представляет собой систему форсунок, работающих на жидком или газообразном топливе, устройство розжига и аппаратуру контроля и управления процессом горения топлива. Калорифер представляет собой прямоточный воздушный теплообменник с радиатором пластинчатого типа.
Вентиляционная система ОСК состоит из двух систем — приточной и вытяжной, которые могут функционировать как отдельно, так и в режиме с рециркуляцией воздуха. Системы включают вентиляторные установки, воздуховоды, фильтры предварительной и тонкой очистки воздуха, воздухораспределители для приточного воздуха и воздухозаборники для удаления загрязненного воздуха из камеры.
Система очистки отработанного воздуха предназначена для удаления из воздуха камеры частиц лакокрасочных материалов в процессе окраски и летучей фракции растворителя, и краски в процессе сушки перед выбросом его в атмосферу. Система включает заборную решетку, установленную на полу камеры, водяной фильтр для удаления краски и адсорбционный фильтр — для летучих веществ.
Для контроля содержания взрывоопасных веществ в воздушные среды камеры оснащены датчиками пожарной сигнализации, включающими аварийную вытяжную вентиляцию. В отдельных ОСК предусмотрена автоматическая система газового пожаротушения.
Различают три режима функционирования систем ОСК:
1. Режим окраски.
Подача приточного воздуха в камеру организована по схеме «сверху — вниз» с избыточным давлением воздуха в рабочей зоне, что является необходимым условием удаления взвешенных частиц лакокрасочных материалов и пыли из зоны окраски. Воздух из атмосферы, поступающий в приточную группу, проходит предварительную очистку в фильтрах грубой очистки, затем нагревается в калорифере до требуемой температуры и через воздуховоды подводится к потолочным фильтрам тонкой очистки и далее выбрасывается с небольшими скоростями в пространство камеры. Поток воздуха, обтекая автомобиль, уносит с собой взвешенные частицы краски и пары растворителя в приемную решетку вытяжной группы.
Вытяжные вентиляторы проводят загрязненный поток воздуха через фильтры и выбрасывают его в атмосферу. Для очистки воздуха от распыленной краски применяются фильтры типа «водяная завеса», от паров краски и растворителя — кассетные фильтры на основе активированного угля.
2. Переходный режим.
Этот режим необходим для вентилирования камеры от взрывоопасных паров растворителя и включения систем ОСК в режим сушки. Время переходного режима задается в зависимости от количества распыленной краски. Как правило, при полной окраске автомобиля оно не превышает 10 минут. Основные параметры воздушной среды и схема воздухораспределения сохраняются такими же, как и в режиме окраски.
3. Режим сушки.
В этом режиме вентиляционные системы притока и вытяжки работают как замкнутая приточно-вытяжная система, обеспечивая движение воздуха по замкнутому контуру. В режиме сушки обеспечивается 90%-ная рециркуляция нагретого в калорифере воздуха, что обеспечивает, с одной стороны, лучшие условия для сушки окрашенного автомобиля за счет равномерного распределения температуры по всему объему камеры, а с другой стороны, позволяет экономить топливо, идущее на подогрев воздуха. Температура подогрева воздуха в калорифере устанавливается на пульте управления и поддерживается системой автоматического регулирования. Для снижения в воздушном пространстве камеры взрывоопасной концентрации выделяющихся при сушке паров краски и растворителя 10% рециркулируемого воздуха обновляется за счет притока его из атмосферы. В приложении JI представлены технические характеристики оборудования для окраски автомобилей.
§
Это оборудование включает две группы — стационарное оборудование и мобильные установки.
Стационарное сушильное оборудование
Сегодня стационарное оборудование для сушки автомобиля после покраски выпускается двух типов
— портальные и монорельсовые сушки. Это оборудование может устанавливаться либо в отдельных камерах, либо между камерами или же в отдельно выделенной площадке производственного участка.
Портальные установки представляют собой портал(арку), на внутренней поверхности которого на специальных держателях установлены панели с ИК-излучающими лампами. Лампы от перегрева охлаждаются вентиляторами, встроенными в панель. Панели могут менять свое пространственное положение за счет механизмов с электромеханическим приводом.
Портал передвигается возвратно-поступательно по рельсам, совершая несколько циклов движения, во время которых осуществляется полностью процесс сушки окрашенного автомобиля. Привод портала — электромеханический, управляемый по заданной программе.
На портале установлена система автоматической идентификации окрашенных мест и определения размеров автомобиля. Полученная информация передается в управляющий компьютер, который определяет необходимое положение панелей излучателей и расстояние их установки до поверхности кузова. В память компьютера также заложена информация о различных лакокрасочных материалах и цветах, что позволяет выбрать наиболее подходящую программу сушки.
Монорельсовые сушильные установки конструктивно выполнены иначе, чем портальные установки, однако принципиально они отличаются от портальных только тем, что панели с излучателями установлены на манипуляторе, который передвигается по монорельсу. В остальном же и по устройству панелей, и по управлению расположением панелей относительно окрашенного кузова, и по применению компьютера для управления процессом сушки это оборудование построено по такой же схеме, как и портальные сушилки.
Мобильные сушильные установки
Мобильные сушильные установки (рисунок 7.4) предназначены для сушки отдельных частей кузова при местной подкраске. Они универсальны, могут применяться как в камерах, так и вне их, хорошо подходят для ПТС и автомастерских любой мощности. Панель с ИЛ-излучателями крепится на подвижном штативе. Коротковолновые излучатели с пульсирующим тепловым потоком обеспечивают равномерный прогрев всего слоя краски, грунтовки и шпаклевки до металла. Лампы защищены металлической сеткой от механического повреждения и легко заменяемы. Для охлаждения ламп в панель встраивается вентилятор. Управление установкой осуществляется путем выбора наиболее подходящей программы, заложенной в память встроенного компьютера.
Рисунок 7.4 — Различные модели мобильных сушильных установок фирмы NOVAVERTA (Италия): а — IRT 302 — универсальная установка на один или два софита; б — IRT 301 Т — установка с малогабаритным софитом для сушки окрашенных поверхностей небольшой площади, оснащена таймером; в — IRT 030 — для сушки вертикальных поверхностей.
ЛЕКЦИЯ № 8 ОБОРУДОВАНИЕ, ОСНАСТКА И ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ СБОРОЧНО-РАЗБОРОЧНЫХ И МЕХАНИЧЕСКИХ РАБОТ
В зависимости от вида работ, технологического применения, функционального назначения и места использования оборудование, оснастка и инструмент могут быть разделены на отдельные группы(рисунок 8.1). Рассмотрим отдельные виды оборудования из представленных групп.
Рисунок 8.1 — Обобщенная классификация специального оборудования, оснастки и инструмента для проведения сборочно-разборочных и слесарно-механических работ на рабочих постах и участках ПТС
§
Диски колес могут иметь деформацию двух видов — коробление типа восьмерки, приводящее к появлению торцового биения обода диска, и местные деформации горизонтальных поверхностей диска и закраин обода. Коробление диска устраняют на прессовом оборудовании, местные деформации — на специальных станках для правки дисков. Эти станки предназначены для использования на шиномонтажных участках ПТС.
Станки для правки дисков колес являются стационарным оборудованием напольного исполнения. В зависимости от комплектации исполнительных механизмов они делятся на две группы— только для устранения деформаций (рисунок 8.4, а, б), для устранения деформаций и финишной токарной обработки диска (рисунок 8.4, в, г).
Рисунок 8.4 — Станки для правки дисков фирмы К-МАК (Турция): а — BASIC — для дисков 10—22 дюйма с ручным приводом правочного гидроцилиндра; б — FORCE — для дисков 10—22 дюйма с электрогидравлическим приводом правочного штока, с двумя шаблонами для установки правочного гидроцилиндра и токарной группой для финишной обработки диска; в — DORUKPRO для дисков 10-24 дюйма, рамного типа с электрогидравлическим приводом правочного штока и токарной группой для финишной обработки диска
Станки обеих групп имеют комбинированный привод.Электромеханический привод служит для вращения диска, установленного на шпиндель, гидравлический — для создания необходимого усилия на штоке правочного цилиндра.
Станки имеют станину, которая крепится к специальному столу или устанавливается на пол. Станина состоит из основания, передней бабки и задней стойки с упором для диска.В отдельных моделях для придания большей жесткости задняя стойка и передняя бабка выполнены в виде рамной конструкции.
и корпусе передней бабки установлен шпиндель и приводной механизм. Электродвигатель привода шпинделя находится либо в основании станины, либо в нише стола. Там же расположены насосная станция и аппаратура управления гидроприводом.
В станках, которые кроме правки осуществляют и токарную обработку дисков, суппорт с резцами устанавливается на отдельной стойке, закрепленной на основании с тыльной стороны станка.
В гидроприводе станков используются либо ручной насос, либо насос с приводом от электродвигателя. Гидропривод передает энергию рабочей жидкости в один или несколько правочных гидроцилиндров. Если в станке имеется один цилиндр, то он соединяется с гидроприводом гибким шлангом и может быть вручную установлен на любую позицию одного из двух шаблонов, которые закреплены на передней бабке и задней стойке. В станках с двумя или тремя правочными цилиндрами последние расположены подвижно на передней бабке, задней стойке и траверсе.
Комплект правочной оснастки с различными головками, который имеют все модели станков, позволяет прикладывать технологические усилия к любой точке диска. Оснастка крепится на шток цилиндра.
Наиболее совершенные модели станков имеют электронные системы управления, позволяющие быстро и точно определять местоположение деформированного участка диска и позиционировать их относительно правочных цилиндров.
Стенды для разборки/сборки двигателей и агрегатов трансмиссии
Данное оборудование применяется на моторных и агрегатно-механических участках ПТС для обеспечения наибольших удобств механику при проведении разборочно-сборочных работ при ремонте автомобильных агрегатов. Различают стенды для укрупненной разборки/сборки двигателей и других агрегатов,и стенды для разборки головок блока цилиндров (ГВЦ).
Стенды для укрупненной разборки/сборки имеют стоечную или рамную конструкцию(рисунок 8.5). Для крепления агрегатов используются фланцы или опорные балки рамы.Крепление агрегатов на стенде осуществляется по тем же самым посадочным местам, что и на автомобиле. Установленный на стенде агрегат может проворачиваться на 360° вокруг продольной оси и фиксироваться в любом из двенадцати положений.
Рисунок 8.5 — Стенды для разборки/сборки двигателей и коробок передач фирмы RAVAGLIOLY (Италия): а — R 15 — для крупногабаритных силовых агрегатов; б — R 10 — одностоечный с креплением агрегата по фланцу; в — R 12 — двухстоечный передвижной; г — R 11 — двухстоечный с электромеханическим приводом поворота изделия.
Стенды второй группы предназначены для быстрого и качественного демонтажа/монтажа клапанов и обычных и мультиклапанных ГБЦ двигателей автомобилей. Стенды относятся к стационарному оборудованию с пневматическим приводом, запитанным от централизованной пневмосети участка.Стенды имеют рамную конструкцию с установленными на верхней крышке пневматическим рассухаривателем и поворотным на 360° монтажным столом. Управление приводом рассухаривателя производится педалью.
§
Данное оборудование предназначено для использования на моторном или агрегатно-механическом участках ПТС, его классификация по обобщенным критериям дана на рисунке8.6. В своем большинстве оборудование данной группы принципиально не отличается от металлообрабатывающего оборудования общепромышленного назначения, поэтому в настоящем пособии рассматриваются только станки, имеющие существенные отраслевые отличия.
Горизонтально-расточные машины для обработки постелей коленчатых и распределительных валов в блоках цилиндров двигателей автомобилей. Блок цилиндров двигателя автомобиля представляет собой изделие, имеющее не менее пяти посадочных мест для подшипников коленчатого и распределительного валов, расположенных на одной оси, на значительном расстоянии друг от друга. В связи с этим вопросы обеспечения точности обработки постелей этих валов являются определяющими при разработке обрабатывающих станков.
Для решения этой технической задачи созданы и предлагаются на рынке оборудования для автосервиса горизонтально-расточные станки, имеющие требуемые точностные характеристики,небольшие габариты и доступную цену. Эти станки (рисунок 8.7) имеют массивную и жесткую станину, на которой установлены передняя бабка, опоры для обрабатывающего инструмента, опоры под блок цилиндров, блок питания.
В качестве обрабатывающего инструмента в этих станках применяется борштанга, представляющая собой вал с закрепленными на нем резцами. Борштанга кроме вращательного движения совершает поступательное перемещение на величину, превышающую длину обрабатываемых постелей. Диаметры резания подобраны по диаметрам отверстий в блоках цилиндров. Для обеспечения необходимой жесткости инструмента борштанга опирается на дополнительные регулируемые опоры станка. Блок цилиндров закрепляется на станине также на жестких прецизионных опорах.
Рисунок 8.6 — Классификация оборудования для механической обработки деталей и сборочных единиц двигателей автомобилей
Рисунок 8.7 — Горизонтально-расточной станок ВАС 1500 для обработки постелей коленчатых и распределительных валов двигателей легковых автомобилей фирмыAZMACHINGTOOLS (Италия): 1 — станина; 2 — блок питания; 3 — передняя бабка; 4 — регулируемые опоры борштанги; 5— блок цилиндров; 6 — опоры для установки изделия
Вращение и подачу борштанге обеспечивает электромеханический привод с бесступенчатым регулированием скорости вращения и осевой подачи. Привод расположен в передней бабке станка.
В отдельных моделях станков на передней бабке располагается панель управления, в других моделях она вынесена в отдельный блок.
Вертикально-расточные станки для обработки блока цилиндров могут быть стационарными и переносными. Стационарные станки для обработки блока цилиндров отличаются от общепромышленных станков такого же типа только устройством станины, которая имеет специальную форму верхней платы для установки блока. Переносные станки разработаны специально для ПТС средней мощности, на которой применение дорогостоящего стационарного оборудования является экономически нецелесообразным.
Переносные расточные станки имеют обрабатывающую головку, которая может либо закрепляться непосредственно на блоке цилиндров, либо устанавливаться на легкую трехопорную тумбу (рисунок 8.8).
Рисунок 8.8 — Переносные расточные станки для обработки блока цилиндров двигателей легковых и малотоннажных грузовых автомобилей фирмы KWIK-WAY (США): а — FN — оснащен системой автоматического центрирования шпинделя по трем точкам относительно оси цилиндра, масса 105 кг; б — FWII — малогабаритный с рамным основанием, масса 89,5 кг; 1 — станина; 2 — шпиндель; 3 — электропривод; 4 — коробка подач и скоростей; 5 — регулируемая подставка
Обрабатывающая головка имеет корпус, на котором закреплен электродвигатель привода шпинделя. Шпиндель вращается в подшипниках, установленных в подвижном корпусе. Корпус шпинделя посредством реечной передачи может перемещаться в вертикальном направлении вдоль оси шпинделя.Перемещение корпуса шпинделя осуществляется вручную путем вращения маховика. Для станков, которые устанавливаются на блок цилиндров, предусмотрена автоматическая система центрирования шпинделя относительно оси цилиндра по трем точкам.
Прессы
На ПТС прессы применяются как на рабочих постах, так и на участках для работ, связанных с разборкой или сборкой сопряженных с натягом деталей типа «вал — втулка» или «втулка — втулка». Прессы для автосервиса выпускаются в настольном и напольном исполнении с ручным гидравлическим и электрогидравлическим приводами (рисунок 8.9). Прессы имеют рамную станину с регулируемым по высоте рабочим столом. В верхней части станины на траверсе закреплен силовой цилиндр,соединенный гидравлическими шлангами высокого давления с насосной установкой. Гидравлическая схема пресса с электроприводом насоса дана на рисунке8.10. Максимальное давление насоса Н ограничивается предохранительным клапаном КП, который настроен на заводе — изготовителе насосной станции. Настройка пресса на определенное усилие осуществляется в условиях эксплуатации по требованиям технологического процесса регулированием давления в напорной магистрали с помощью реле давления РДи контролем его по манометру М. Управление движением рабочего органа пресса производится посредством переключения нагнетательной магистрали с одной полости гидроцилиндра на другую с помощью распределителя1, Рдействующего от рукоятки.
Рисунок 8.9 — Прессы гидравлические фирмы ОМА (Италия): а — ОМА 660 — настольного исполнения с ручным насосом; б — ОМА 665 — напольного исполнения с электрогидравлическим приводом
Рисунок 8.10 — Принципиальная гидравлическая схема пресса с электроприводом насоса: Д— электродвигатель; Н— насос шестеренчатый; КП— клапан предохранительный; КО — клапан обратный; РД — реле давления; ДР— дроссель; P1, Р2— распределители; М — манометр; Ц — силовой гидроцилиндр.
§
На сегодняшний день практически любая система автомобиля имеет свое специализированное оборудование для ТО и Р. Ввиду многообразия данного оборудования даже по функциональному назначению рассмотрим лишь некоторое.
Маслосменное оборудование
Данное оборудование является постовым и предназначено для выполнения работ по заправке маслом агрегатов автомобиля и его сбора перед заменой. В связи с этим все оборудование подразделяется на две группы: для раздачи масла и сбора отработанного масла.
Оборудование первой группы может быть стационарным и мобильным с ручным приводом — ручные поршневые насосы, и пневматическим приводом маслонасоса. Пневматические маслораздатчики выпускаются в передвижном исполнении и стационарном(настенные) и включают следующую комплектацию: емкость (от 16 до 150 л) на колесах, маслонасос с приводом, пистолет и расходомер. Пневмомеханизм современных маслонасосов имеет реверс, способный работать под высоким давлением, минимальное количество трущихся деталей, корпус из алюминиевого сплава, рабочее давление то 3,5 до 8 бар. Маслонасосы имеют соотношение давления масла на выходе к давлению подаваемого воздуха от 1:1 до 5:1.
Оборудование второй группы представлено устройствами для слива(поддоны и маслосборники) и пневматическими (вакуумными) сборщиками. Пневматические сборщики (максимальное разряжение 0,5 бар) могут иметь набор масляных щупов различной длины и работают при температурах масла в агрегатах автомобиля 60—80 °С. Заполнение резервуара возможно на 2/3 его объема. Сборщики, как правило, имеют прозрачную предварительную камеру (бачок) емкостью до 10 литров, которая служит для замера количества масла и визуального контроля его состояния. В остальном комплектация сборщиков аналогична пневматическим маслораздатчикам. Маслосборники и поддоны предназначены для ручного слива масла через сливную пробку.
Оборудование для обслуживания систем кондиционирования
Автомобильные кондиционеры регулируют температуру, чистоту и циркуляцию воздуха в салоне автомобиля. Принцип работы автомобильного кондиционера такой же, как и у обычного бытового кондиционера. Основные усилия производителей автокондиционеров направлены на совершенствование автоматики, переход на «экологические» фреоны, дизайн и эргономику. Это оборудование состоит из следующих основных узлов:
— компрессора, который приводится в движение за счет ремня, заставляет хладагент циркулировать по системе. Газ низкого давления при сжатии превращается в газ высокого давления;
— конденсатора (он расположен рядом с радиатором автомобиля), хладагент конденсируется, при этом выделяется тепло. Для лучшей отдачи тепла конденсатор дополнительно обдувается вентилятором;
— капиллярной трубки, проходя через которую хладагент переходит в состояние низкого давления;
— испарителя, расположенного вблизи отопительного радиатора, в котором происходит испарение хладагента (поглощается тепло из воздуха, т. е. воздух охлаждается);
— систем трубопроводов электронного управления.
Фреон для автомобильных кондиционеров используется в основномR12 или R134a (в более новых конструкциях). В связи с тем, что кондиционер расположен в автомобиле— а это источник вибраций, и, кроме того, автомобиль подвержен постоянным перепадам температур, автокондиционер нуждается в регулярной диагностике.
Диагностика заключается в проверке герметичности системы, компрессора и приводного ремня, наличия хладагента и компрессорного масла. Ввиду этого функции оборудования данной группы состоят в следующем: диагностике герметичности системы; сливе, заправке фреоном и вакуумировании системы; сепарации масла от фреона.
Для выполнения всех указанных операций в автоматическом и полуавтоматическом режиме существуют многоцелевые специальные установки, оснащенные компрессором регенерации (мощность до 500 Вт), вакуумным насосом (производительность до 100 л/мин), фильтрами-осушителями, манометрами высокого и низкого давления (аналоговые или электронные), бачками для фреона, контрольной панелью, шлангами.
Для обнаружения утечек фреона применяются детекторы (течеискатели), поставляемые как отдельно, так и в составе комплектов. Детекторы бывают электронными и оптическими. Комплекты состоят из проверочных ламп, устройства для подачи флуоресцента в систему различных флаконов флуоресцента (на основе масла, воды или универсальных) и флаконов с жидкостью для удаления флуоресцента, вспомогательных усиливающих очков.
§
Данное оборудование состоит из двух групп. Первая — автоматические и полуавтоматические установки для диагностики элементов автомобильных топливных систем и их промывки для демонтажа непосредственно на автомобиле. В силу этого они являются постовым оборудованием и применяются на постах ТО и Р и диагностирования. Может осуществляться промывка как бензиновых двигателей, так и дизельных, но при этом важно использование разных соответствующих промывочных жидкостей. Основные узлы: корпус и панель управления с электрогидравлическими элементами для промывки, шланги для подсоединения к топливным системам и впускному коллектору (по два для бензинового и дизельного контуров соединяются с напорной и обратной магистралями топливных систем), бачки для моющих растворов, провода электропитания с клеммами для подсоединения к аккумуляторной батарее.
Вторую группу оставляют очистители и тестеры форсунок. Это оборудование может применяться как на рабочих постах, так и на моторном участке, поскольку используются снятые с двигателя форсунки. Очистители классифицируются как по количеству одновременно обрабатываемых форсунок,так и по их типу (бензиновые, дизельные, механические, электромагнитные). Основные направления по применению:
— диагностика форсунок по показателям технического состояния(герметичность, давление открытия, конус впрыска, дисперсность, расход в единицу времени);
— восстановление работоспособности форсунок с использованием технологии прямой и обратной подачи промывочной жидкости (в сочетании с ультразвуком дает максимальный результат);
— контроль технического состояния форсунок после комплекса сервисных процедур(испытание на герметичность и равномерность расхода по всем форсункам).
Ультразвуковая очистка основана на применении процесса кавитации, при котором ультразвуковые колебания возбуждаются в очищающей жидкости,протекающей под давлением по топливопроводящему каналу. При этом канал подачи топлива очищается по всей длине. Микропроцессорная система управления возбуждает высокочастотные колебания иглы распылителя форсунки в среде очищающей жидкости.Эти колебания создают гидродинамическую кавитацию, вследствие которой отложения разрыхляются, отслаиваются, растворяются и выводятся. Длительность полного цикла очистки — до 20 мин. Расход жидкости на форсунку до 70 мл.
ЛЕКЦИЯ № 10 КОМПРЕССОРЫ.
В автосервисе используют два типа компрессоров: поршневые (более распространенные) и роторные (винтовые) (для крупных ПТС с потреблением воздуха более 1000 л/мин).
Основными характеристиками компрессоров являются объемная производительность и максимальное давление. Эти параметры являются определяющими при выборе типа и модели данного оборудования.
Так, для подкачки шин или работы с обдувочным пистолетом вполне подойдет компрессор производительностью 150—200 л/мин с небольшим ресивером (баллоном-аккумулятором для хранения сжатого воздуха). В пунктах шиномонтажа обычно достаточно производительности 300—400 л/мин с объемом ресивера 50—100 л. Небольшие автомастерские на 3—4 поста, использующие пневмоинструмент, требуют от компрессора производительности около 600 л/мин. Одному окрасочному пистолету малярного участка нужно столько же. Для крупных сервисных центров с разветвленной пневмосетью с десятками потребителей нужно приобретать аппарат производительностью не менее 1000—1500 л/мин.
Давление, развиваемое компрессором, должно быть больше, чем требуемое давление для потребителей сжатого воздуха. Считается, что стандартом для использования на ПТС является компрессор с давлением 800 КПа (8 бар). В случае применения исключительно для окрасочных работ можно использовать компрессор на 600 КПа (6 бар). Как источник сжатого воздуха в составе разветвленных пневмосетей более целесообразным будет компрессор, развивающий давление не менее 1,0 МПа (10 бар).
На значения величин производительности и давления непосредственно влияет конструкция аппарата.
Поршневые компрессоры
Современные компрессоры выпускаются в четырех версиях:
— класс «Хобби»;
— класс профессиональных масляных компрессоров с прямой передачей;
— класс профессиональных поршневых компрессоров с ременным приводом;
— класс промышленных поршневых компрессоров с ременным приводом.
Компрессоры класса «Хобби»
В данном классе компрессоров используется одноцилиндровая,одноступенчатая компрессорная группа сухого (без масляного) типа, обозначаемая в каталогах — «цил./ ступ. — 1/1». Это означает, что весь процесс сжатия происходит в одном цилиндре.
Вращение от вала электродвигателя передается напрямую через муфту(коаксиальный тип) к кривошипно-шатунному механизму компрессора. Потребляемая мощность не превышает 2,25 кВт, давление — до 800 КПа, рекомендуемая продолжительность работы — не более 15—20 минут в час. Компрессоры выполняются как без ресивера, так и с ресиверами емкостью от 6 до 50 л для более интенсивного кратковременного использования.
Компрессоры без смазки цилиндропоршневой группы называют необслуживаемыми. Ввиду отсутствия картера они могут работать в любом положении, воздух от них поступает без масла. Но ресурс таких механизмов ниже, чем у аналогичных смазываемых моделей, какие бы антифрикционные материалы и конструкции несмазываемых подшипников ни применялись
Компрессоры данного класса предназначены для достаточно редкого использования,в основном в бытовых целях, для работ дома, в гараже, на даче и т. п. Поэтому большое внимание в конструкции этих компрессоров уделено их потребительским свойствам. Они имеют небольшой вес и габариты, низкий уровень шума, практически не требуют технического обслуживания, могут перевозиться как в вертикальном, так и в горизонтальном положении.
Область применения диктует и ряд специальных требований. Корпус компрессора выполнен из ударопрочного полистирола и предназначен для снижения уровня шума и защиты потребителя от ожогов. Использование прямой передачи между электродвигателем и компрессорной группой позволило предельно упростить конструкцию компрессора и снизить его стоимость.
Производительность по всасыванию таких компрессоров находится в диапазоне до200 л/мин. Для одноцилиндровых одноступенчатых компрессоров с прямой передачей поправочный коэффициент для расчета реальной производительности равен 0,6—0,65.
Данный класс компрессоров не предназначен для производства работ с высокой интенсивностью в течение рабочего дня, поэтому такое оборудование практически не нашло применения на ПТС, но его можно встретить в маленьких автомастерских.
§
Отсутствие смазки в компрессорах класса «Хобби» отрицательно сказывается на ресурсе аппаратов, поэтому для его увеличения применяются масляные компрессоры с прямой передачей.
В этом типе компрессоров, равно как и в других типах поршневых масляных компрессоров, смазка шатунно-поршневой группы организуется одинаковым образом. Масло, находящееся в картере, подается к трущимся частям разбрызгиванием. «Разбрызгивателем» является специальный иглообразный прилив на нижней головке шатуна, который при вращении вала компрессора периодически погружается в масляную ванну и распыляет частицы масла на стенки цилиндра, предотвращая сухое трение.
Использование смазки позволяет уменьшить коэффициент трения и тем самым понизить рабочую температуру головки, а следовательно, и увеличить интенсивность работы масляного компрессора с коаксиальным приводом, поэтому и область его применения значительно шире, чем у компрессоров класса «Хобби».
Производительность компрессоров данного типа находится в пределах от 170 до 400 л/мин при 2850 об/мин. Поправочный коэффициент для реальной производительности составляет 0,6—0,65.
Масляный компрессор с прямой передачей — это самый распространенный тип компрессоров. Слово «профессиональный» присутствует в названии данного класса не случайно. Оптимальное соотношение цена— качество нашло применение ему в самых разнообразных сферах малого бизнеса, где нет такой нагрузки, как при серийном и мелкосерийном производстве.Эти компрессоры подходят для использования на небольших предприятиях автосервиса, однако они плохо приспособлены для круглосуточной работы и не должны быть задействованы более 40 минут в час.
При относительно невысокой стоимости высокопроизводительные версии коаксиальных смазываемых компрессоров привлекательны для использования на шиномонтажных участках. Но наиболее широкое применение этот класс компрессоров также нашел в области личного потребления— для гаража, дома, дачи. Он, как и компрессор «Хобби», незаменим для мелкого ремонта личного автомобиля (продувка радиатора, карбюратора, покрасочные работы, подкачка шин и т. п).
В данном классе применяются компрессоры с одноцилиндровыми одноступенчатыми и двухцилиндровыми одноступенчатыми компрессорными группами.
Одноступенчатый компрессор имеет одну ступень сжатия воздуха,т. е. при движении в цилиндре поршня вниз происходит всасывание воздуха из атмосферы, а при его движении вверх — нагнетание в ресивер.
Очищенный фильтром воздух нагнетается компрессором через обратный клапан в ресивер. Для контроля максимального давления, на который настраивается компрессор предохранительным клапаном, служит манометр. Конденсат, образующийся в ресивере, отводится наружу сепаратором. Сжатый до величины настройки компрессора воздух из ресивера может подаваться потребителю под разным давлением, величина которого регулируется напорным клапаном. Контроль выходного давления производится по манометру.
Теоретическая производительность компрессора равна произведению объема камеры сжатия на количество циклов сжатия в единицу времени. Это определяет основные пути увеличения производительности, важной характеристики для профессионального компрессора. Увеличение объема камеры, достигающееся увеличением диаметра цилиндра, поршня или его хода, приводящее к возрастанию массы движущихся деталей, с определенного момента становится невыгодным.
В этом случае используют двухцилиндровую схему, позволяющую при неизменной частоте вращения электродвигателя удвоить количество циклов сжатия или же снизить частоту вращения, выиграв в ресурсе механизма привода. В двухцилиндровой компрессорной группе, в отличие от одноцилиндровой, работают два поршня одновременно, но в противофазе, когда один всасывает воздух, другой находится в режиме нагнетания.
В коаксиальных двухцилиндровых компрессорах расположение цилиндров может быть рядное или V-образное. V-образная схема расположения цилиндров является наиболее удачной с точки зрения компенсации инерционных сил, возникающих при движении поршней. Производительность V-образных коаксиальных компрессоров достигает 400—550 л/мин.
При приобретении двухцилиндровых компрессоров предпочтение следует отдавать тем моделям,у которых повышенная производительность сочетается с невысокой(1450 об/мин) частотой вращения электродвигателя. Они более надежны, что подтверждается и более высоким сроком гарантии производителя, обычно увеличивающимся на 30%.
§
В этот класс входят масляные компрессоры, имеющие иную конструктивную схему, нежели коаксиальные компрессоры. Это компрессоры с клиноременной передачей от электродвигателя к компрессорной головке. Преимущества такой схемы очевидны. Отсутствие жесткой связи между электроприводом и компрессорной головкой в случае неисправности одного из агрегатов сводит к минимуму возможные последствия. Наличие ременной передачи, помимо этого, позволяет конструкторам гибко подбирать оптимальную частоту вращения вала компрессора для обеспечения требуемых характеристик той или иной модели.
Такая схема привода компрессора позволяет повысить эффективность охлаждения головки, так как нагревающийся при работе электродвигатель, охлаждаемый вентилятором, расположен отдельно. Обдув головки осуществляется шкивом приводного вала, спицы которого выполнены в форме лопастей.
Использование системы принудительного воздушного охлаждения,благодаря специальной конструкции направляющей воздушного потока от шкива-вентилятора, позволяет еще более уменьшить температуру компрессора. Снижение оборотов компрессорной группы и принятые специальные меры для более эффективного охлаждения при той же производительности, что и у компрессоров с прямой передачей, дает возможность увеличить ресурс и использовать данный тип компрессора для более интенсивного режима работы.
Тепловой режим головки имеет определяющее значение на режим работы компрессора. Поэтому клиноременные компрессоры работают в более продолжительном режиме.Ресурс таких компрессоров — 5000 часов и более.
Клиноременные компрессоры могут быть одноцилиндровыми или двухцилиндровыми. Одноцилиндровые компрессоры выпускаются в передвижном исполнении,двухцилиндровые — могут быть как передвижными, так и стационарными.
Модельный рад одноцилиндровых компрессоров ограничивается производительностью 500 л/мин, а двухцилиндровых компрессоров с клиноременной передачей начинается с производительности 250 л/мин и доходит до производительности 1000 л/ мин.
В двухцилиндровых компрессорных головках применяется схема рядного расположения цилиндров. Применение ременного привода в данном классе позволило, используя двухцилиндровую одноступенчатую компрессорную группу, снизить обороты вала компрессора практически вдвое по сравнению с частотой вращения двигателя. В отличие от компрессоров с прямой передачей той же производительности,у которых частота вращения двигателя и коленчатого вала равны, в компрессорах с ременной передачей обороты снижаются за счет изменения передаточного числа между двигателем и компрессорной головкой.
Благодаря хорошим техническим характеристикам и относительно невысокой стоимости компрессоры данного класса нашли широкое применение как на крупных ПТС, так и на малых предприятиях автосервиса.
Промышленные поршневые компрессоры с ременным приводом
Компрессоры с ременным приводом данного класса разделяются по конструктивно-компоновочному решению на две группы — аппараты с одной компрессорной головкой и с двумя компрессорными головками, так называемые тандемные компрессоры.
В классе промышленных компрессоров с ременным приводом используется двухцилиндровая двухступенчатая компрессорная группа. Такая схема позволяет при неизменной частоте вращения электродвигателя удвоить количество циклов сжатия или снизить час
Применение двухцилиндровой двухступенчатой компрессорной группы позволило и тем самым увеличить его ресурс. Компрессоры с двухступенчатым сжатием имеют производительность 500 л/мин и выше.
Сжатие воздуха в двухцилиндровой двухступенчатой компрессорной группе осуществляется последовательно в два этапа. В течение первой фазы цикла на первом этапе в цилиндре большего диаметра при движении поршня вниз открывается всасывающий клапан, закрывается выпускной клапан, происходит всасывание воздуха. В течение второй фазы этого этапа при движении поршня вверх в первом цилиндре — закрывается всасывающий клапан, открывается выпускной клапан. Одновременно с этим во втором цилиндре выполняется первая фаза второго этапа сжатия воздуха. В цилиндре малого диаметра поршень движется вниз, при этом открывается всасывающий клапан, закрывается выпускной клапан, происходит всасывание воздуха из цилиндра большего диаметра. И наконец, в течение второй фазы второго этапа, при движении поршня малого цилиндра вверх, всасывающий клапан закрывается, а выпускной открывается, и воздух поступает в магистраль. Воздух, сжатый в цилиндре первой ступени до некоторого промежуточного давления, подается на вход второй по патрубку, снабженному оребренным радиатором. Таким образом, первый цилиндр большого диаметра обеспечивает всасывание необходимого количества воздуха,в нем происходит предварительное сжатие (первая ступень), а второй цилиндр — дожимающий, его задача довести предварительно сжатый воздух до необходимого максимального давления.
Компрессоры с одной компрессорной головкой и двухступенчатым сжатием воздуха выпускаются с горизонтальным и вертикальным ресиверами. В большинстве случаев такие компрессоры являются стационарными. При вертикальном ресивере компрессоры более компактны и занимают меньшую производственную площадь.
Более высокие требования по производительности могут быть удовлетворены применением двухголовочных компрессоров. Это так называемый тандем. Его работа не имеет никаких принципиальных отличий. Фактически, это два компрессора, но использующие один и тот же ресивер. Обе головки, работая на общий ресивер, имеют автономные приводы и независимые прессостаты (устройства настройки давления). Прессостат одной из головок отрегулирован на 50 КПа (0,5 бар) меньшего давления срабатывания, чем у другой. При этом обе головки могут работать одновременно и параллельно, либо одна из головок работает как основная, другая подключается в случае пикового воздухоразбора, когда первая не обеспечивает требуемой производительности. Сначала включается одна компрессорная группа, а затем, по истечении установленного времени, вторая. Для этого в тандемах используется устройство электронного управления.
Производительность тандемного компрессора до 2000 л/мин. Надежность таких аппаратов удваивается, а опасность остаться вообще без сжатого воздуха сведена к минимуму. При выходе из строя одной из головок вторая сможет временно обеспечить производственные потребности. Время от времени регулировки прессостатов изменяют на обратные с целью выравнивания наработки обоих головок.
§
При оснащении крупной ПТС с потреблением сжатого воздуха от 1000 до 5000 л/мин и выше более подходящими являются роторные (винтовые) компрессоры, обеспечивающие давление на выпускной магистрали до 1,5 МПа (15 бар). В этом секторе они более экономичные и перспективные. Роторные аппараты — это совершенно другой уровень технологии, качества и надежности. Они дороже профессиональных поршневых, но приинтенсивном использовании и с учетом всех эксплуатационных расходов разница в ценеочень быстро окупается. Роторные компрессоры — достаточно простые по конструкции, оснащены автоматической системой управления и контроля работоспособности, а потому безопасны, не нуждаются в контроле, отличаются большой надежностью, способны долго работать без обслуживания. Они обладают целым рядом преимуществ: имеют низкий уровень шума и вибраций, малые габариты и вес, практически не расходуют масло (2—3 мг на 1 м3 расхода воздуха). Качество сжатого воздуха от винтовых компрессоров на порядок выше, чем полученного с помощью поршневых компрессоров.
Компрессоры этого типа выпускаются в корпусе, установленном на ресивере, или без ресивера. В последнем случае ресивер устанавливается отдельно и соединяется с компрессором воздушными шлангами высокого давления.
Реферат: шиномонтажный стенд
| Название: Шиномонтажный стенд Раздел: Рефераты по менеджменту Тип: реферат Добавлен 19:43:33 27 июня 2022 Похожие работы Просмотров: 289 Комментариев: 12 Оценило: 2 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать |
Загрузка...