Станки. Оборудование. Экскурс в историю деревообрабатывающих станков » PromWood » Фрезерные » Станки для обработки » Станки и оборудование » Деревообработка : Трудно точно сказать, когда в развитии технологий обработки древесины пора станков. Есть многочисленные свидетельства

Былинные Русские мастера-ремесленники в XII в. применяли прообразы сверлильных и токарных станков с ручным приводом переменного вращательного движения детали или инструмента, а в XIV–XVI вв. приводы прерывистого движения были заменены более совершенными, обеспечивающими непрерывное вращательное движение от водяных колес. Для производства ружей и пушек в XVI в. в России изготовляли сверлильные и токарные станки еще более сложных конструкций. Однако достоверные сведения об истории отечественного станкостроения относятся к XVII столетию. В 1645 г. стрелец Иван Осипов построил в Москве, на Яузе, «ствольную мельницу», где водяные колеса приводили в движение сверлильные и токарные станки для обработки ружейных стволов. Но, в основном, в Россию до XVIII века механические станки для токарных работ попадали, главным образом, из Италии и Франции где и изготовлялись.

Началом отечественного станкостроения можно считать создание Петром I дворцовой «Токарни», под сенью, которой были собраны высококвалифицированные специалисты того времени. В 1711 году в «Токарню» из Флоренции был приглашен на службу Франц Зингер, туда же был доставлен и его станок. В 1712 Петр I вызвал в Петербург Андрея Нартова работавшего токарем в Московской школе математических и навигацких наук. Коллективом дворцовой «Токарни» не только проводились токарные работы, но и были изготовлены станки, в разработке конструкций и создании которых, принимал участие А. К. Нартов. В 1718 году он изобрел и построил оригинальную «розовую машину» — станок для вытачивания сложнейших рисунков («роз») на выпуклых поверхностях. Возглавив «Токарню» Нартов построил и другие станки (гравёрные, копировальные, гильотинные), ему же принадлежит создание в 1738 году первого в мире токарно-винторезного станка с механическим суппортом и сменными зубчатыми колёсами, на котором Андрей Константинович применил специальное устройство для фиксации резца — устранив таким образом непосредственное влияние руки человека на формообразование поверхности.

Рис. 4. Андрей Константинович Нартов и один из его самых совершенных токарно-копировальных станков. Станок создан в 1729 году для объемно- копировальных работ. На нем выполнялась фасонная обработка боковых поверхностей с вытачиванием рельефов — продольная обточка вращающихся деталей. Резец действовал автоматически.

Станки из придворной токарной мастерской Петра I: три боковых токарно-копировальных станка, два медальерных и станок для нарезания зубчатых колес, созданные в период с 1712 по 1729 гг. Францем Зингером, А. К. Нартовым и другими мастерами «Токарни», экспонируются в Эрмитаже. Кроме Санкт Петербурга станки русского учёного, механика и скульптора Андрея Константиновича Нартова (рис. 4) с изобретёнными им механизированными суппортами сохранились и в Париже. Всего Андрей Константинович разработал 34 оригинальных токарных, токарно-копировальных, токарно-винторезных станков, полное описание которых представил в 1755 году в труде «Театрум махинариум, или Ясное зрелище махин»

Развитие станкостроения в те годы шло не только в столице. В 1712—14 г.г. на Тульском оружейном заводе мастер Я. Батищев создал прототип современных агрегатных станков для одновременного сверления 24 ружейных стволов. В 1714 г. В. И. Геннин построил на Олонецких заводах многопозиционный станок. Значительный вклад в развитие конструкции металлорежущих станков внёс основатель первого российского университета Михаил Васильевич Ломоносов. В академической мастерской он разработал, построил и применил оригинальные шлифовальные, лоботокарные и др. станки.

Вклад в создание новых конструкций станков внесли русские инженеры и изобретатели. Среди них И.И. Ползунов разработавший в 1763 году свой паровой двигатель и не доживший неделю до его пуска 23 мая (5 июня) 1766 г. изготовил цилиндрорасточные и токарные станки. И. И. Кулибин (1735–1818), выдающийся механик, работая в академических мастерских, которыми он заведовал после Нартова и Ломоносова, изобрел, построил и применил точные специальные станки для изготовления инструмента. Много сделал для развития русского станкостроения тульский механик Павел Дмитриевич Захаво (1780—1835 гг.). Он построил специальные операционные станки для обработки ружейных стволов (токарные, сверлильные, фрезерные, протяжные), значительно опередив в этой области передовые страны того времени. П.Д. Захаво создал первые автоматы для нарезания резьбы (1810). Станки для обработки отверстий большого диаметра и винторезные станки сконструировал и построил Л. Ф. Собакин. Полуавтоматические станки с гидравлическим приводом создал А. М. Сурнин. В Отечественную войну 1812г. тульскими и уральскими механиками было построено и использовано много оригинальных специальных станков для обработки ружейных деталей. В 1817 г. с помощью операционных станков, созданных Л. Ф. Собакиным, А. М. Сурниным, П. Д. Захаво и др., Тульский оружейный завод впервые в Европе освоил производство взаимозаменяемых деталей для ружей. В Москве, на заводе Бромлея, во второй половине XIX – начале XX века конструктор В. Ф. Игнатов создал оригинальные станки – колесотокарные, осетокарные, карусельные, лоботокарные и др. В Брянске инженер Г. М. Горохов (в последствии ставший одним из основателей ЭНИМСа) разработал и построил специальные станки для обработки деталей паровозов. Эти станки получили высшую награду на выставке в Париже в 1900 г. и были описаны в русской и заграничной литературе.

Значительный вклад в станкостроение внесла и отечественная наука. В 1804 г. русский академик В. М. Севергин в своих работах обосновал технологию как «науку о ремеслах и заводах» и сформулировал основные условия, обеспечивающие развитие технологии. Основоположником теории металлорежущих станков является русский ученый, академик А. В. Гадолин (1828-1892). В своем труде «Теория устройства перемены скоростей рабочего движения на токарных и сверлильных станках», изданном в 1876 г., он доказал, что наилучшей эксплуатационной характеристикой будет обладать станок, у которого ряд чисел оборотов составляет геометрическую прогрессию. Это положение остается в силе и до настоящего времени. Благодаря А. В. Гадолину отечественное станкостроение является отраслью, которая одна из первых в мире стала применять закономерные ряды предпочтительных чисел. Предпочтительными эти числа называются потому, что они рекомендуются для предпочтительного применения при конструировании и расчетах, при стандартизации и унификации. Выбор размеров машин, узлов, деталей и материалов по закономерным рядам предпочтительных чисел создает условия для широкого развития унификации и стандартизации. Аксель Вильгельмович разработал систему рационального построения кинематических соотношений в металлорежущих станках, основанную на использовании закономерных рядов предпочтительных чисел. В его трудах дается научное обоснование того положения, что наиболее рациональным с технической и экономической стороны является ряд числа оборотов в станках, построенный по геометрической прогрессии. Дальнейшее развитее теории А. В. Гадолина в нашей стране дана в работах советского ученого проф. Н. С. Ачеркана. А Академик В. И. Дикушин перенес принцип закономерных рядов из области кинематики в практику построения рядов конструктивных параметров, определяющих геометрические размеры и технические показатели машиностроительных изделий.

Отечественные учёные внесли значительный вклад и в развитие науки о резании металлов. И. А. Тиме, П. А. Афанасьев, А. В. Гадолин, К. А. Зворыкин, А. А. Брике и др. — своими работами впервые (1865—1900) заложили основы механики резания металлов.

Теоретические основы процесса резания в отечественной науке заложил в 1868—1869 гг. профессор Петербургского горного института И. А. Тиме. Результаты исследований, проведенных им на Луганском заводе и в С.-Петербургском горном институте, опубликованы в трудах «Сопротивление металлов и дерева резанию» (1870), «Мемуар о строгании металлов» (1877), «Основы машиностроения» (1883). Профессор И. А. Тиме не только создал, но в открытой дискуссии с французскими и немецкими учеными отстоял научные основы процесса резания металлов. Он открыл закономерности процесса образования стружки как последовательного скалывания отдельных элементов металла в определенной плоскости, создал схему этого процесса, дал классификацию стружек, установил зависимость типа стружки от различных условий резания, объяснил явление усадки стружки, предложил формулы для подсчета силы резания и усадки стружки, определил зависимость силы резания от элементов среза, и разъяснил ещё ряд других вопросов. На этой основе профессор П. А. Афанасьев и академик А. В. Гадолин предложили новые уравнения для подсчета силы резания с учетом сил трения по передней и задней поверхностям резца. Профессор К. А. Зворыкин сконструировал и впервые применил в своих экспериментальных исследованиях самопишущий гидравлический динамометр, создал схему сил, действующих на резец в процессе резания. Эта схема, опубликованная в 1893 г. в работе «Работа и усилие, необходимые для отделения металлических стружек» с дополнениями, сделанными проф. С. С. Рудником, используется и в настоящее время.

Новое направление в исследовании процесса резания металлов было создано мастером-механиком Петербургского политехнического института Я. Г. Усачевым, по сути, основоположником физики резания металлов. Он впервые применил микроскоп при изучении процесса резания металлов. Это позволило ему доказать, что, кроме «плоскости скалывания» (установленной Тиме) имеют место «плоскости скольжения», представляющие собой кристаллографические сдвиги. Я. Г. Усачев первый разработал методы измерения температур на поверхностях резца и экспериментально определил зависимость температур от скорости резания, глубины резания и подачи. В своих исследованиях Усачев применил калориметр и созданные им термопары (используемые и в наши дни). Он также создал теорию наростообразования, установил явление упрочнения (наклеп) обработанной поверхности.

В 1896 г. была опубликована работа А. А. Брикса, в которой приведен глубокий анализ работ отечественных и зарубежных исследований и сделаны попытки их обобщения.

Была у нас и отечественная станкостроительная промышленность. Первым предприятием по производству металлообрабатывающих станков в России стал завод Берда в Петербурге (1790). В 1815 металлорежущие станки стал выпускать Тульский оружейный завод. В 1824 в Петербурге был построен завод Илиса для изготовления паровых машин и станков. В конце XIX в. многие машиностроительные заводы наряду с другой продукцией производили станки.

Но, несмотря на отдельные выдающиеся изобретения, станкостроение в царской России развивалось медленно. Весь выпуск металлорежущих станков в России в 1913 составил 1,8 тыс. штук, парк установленных станков в 1908 насчитывал 75 тыс. единиц. В общей массе поступающих в промышленность станков удельный вес станков отечественного производства составлял всего лишь 16—24%. В дореволюционное время потребность страны в металлорежущих станках удовлетворялась главным образом за счет импорта.

Германия — один из основных мировых производителей металлообрабатывающего оборудования, производством которого занято около 450 фирм. В структуре производства металлорежущих станков наибольший удельный вес занимают по стоимости шлифовальные, притирочные и полировальные станки — 20,1%, револьверные станки и токарные автоматы — 16,2%, фрезерные — 13,8%, на долю токарных, отрезных и резьбонарезных станков приходится 12,3%. Германия отстаёт от США и Японии в производстве станков с ЧПУ. Германия — крупнейший экспортёр металлообрабатывающего оборудования среди западных стран, её доля в мировом экспорте во второй половине ХХ века составляла до 35%.

В США производством металлорежущих станков занято свыше 900 предприятий. США — страна, в основном импортирующая станки. Это объясняется высокой стоимостью рабочей силы в США (как следствие — высокие цены на оборудование). Основными поставщиками металлообрабатывающего оборудования являются Германия (до 80% импорта) и Япония (12 тыс. станков в 1972). Среди покупателей американских станков ведущее место принадлежит заподноевропейским странам (более 40%).

В Японии производством металлорежущих станков занимается около 270 фирм. Ускоренными темпами растет выпуск специальных станков. Япония занимает 2-е место среди развитых стран по производству станков с ЧПУ. Во второй половине ХХ века Япония превратилась из импортёра металлорежущих станков в экспортёра.

На долю итальянской станкостроительной промышленности приходится 6% мирового производства металлообрабатывающего оборудования. Италия — один из крупнейших мировых экспортёров станков (4-е место среди капиталистическихразвитых стран). На экспорт направляется 40% всей станкостроительной продукции.

В Великобритании производством металлообрабатывающего оборудования занимается около 200 фирм, из которых на долю 20 приходится 70% производства.

В станкостроительной промышленности Франции насчитывалось 187 фирм. На долю 26 приходилось 63,5% национального производства станков. Самыми многочисленными являются станки токарно-фрезерной, сверлильно-расточной и в несколько меньшей степени шлифовальной группы.

Индустриализация страны.

Основы советского станкостроения были заложены в годы первых пятилеток. За годы советской власти станкостроения было по существу создано заново.

В декабре 1925 14-м съездом ВКП (б) принял решение, определившее генеральный курс на индустриализацию народного хозяйства. Осуществление принятого курса потребовало первоочередного развития тяжёлой промышленности, отечественного машиностроения и наряду с этим производства металлорежущих станков. В результате специальных правительственных мероприятий, проведённых в 1929—30, были созданы организационные предпосылки, необходимые для планового развития в СССР специализированной станкостроительной промышленности.

Датой официального создания самостоятельной отрасли станкостроения можно считать Образование 29 мая 1929 «Станкотреста». В 1930 на основе объединения станкостроительных и инструментальных трестов учреждено Государственное всесоюзное объединение станкоинструментальной промышленности «Союзстанкоинструмент».

В 1932 завод «Красный пролетарий» выпустил первый современный токарно-винторезный станок. В процессе индустриализации машиностроительные предприятия нашей страны стали получать новые отечественные станки.

Рис. 5. Здание и эмблема ЭНИМСа

19 мая 1933 на базе Научно-исследовательского института станков и инструментов и Центрального конструкторского бюро по станкостроению основан Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков (ЭНИМС), где было начато проектирование новых типов станков. Разработка технических заданий на проектирование велась под руководством пионера отечественного станкостроения Г.М.Горохова.

ЭНИМС становится главным экспертом и консультантом новых конструкций станков, разрабатываемых на заводах СССР.

В период с 1934 по 1937 гг. институтом проводится гигантская работа: Впервые в мировой практике под руководством главного конструктора Владимира Ивановича Дикушина (1902 1979) разрабатывается на научной основе типаж (номенклатура типов и размеров) станков в масштабе всей страны. Создаются основы отраслевой стандартизации и нормализации. Впервые в мире разработан стандарт на общие технические условия и качественные показатели для металлорежущих станков.

В 1936 году были разработаны в ЭНИМСе первые проекты автоматических линий из агрегатных станков.

ЭНИМС и опытным заводом «Станкоконструкция» создают первый советский многошпиндельный агрегатный станок для автомобильной промышленности.

Под руководством академика В. И. Дикушина были разработаны теоретические основы агрегатирования, реализованные в конструкциях многошпиндельных агрегатных станков и в автоматических линиях для обработки корпусных деталей. Он перенес принцип закономерных рядов из области кинематики в практику построения рядов конструктивных параметров, определяющих геометрические размеры и технические показатели машиностроительных изделий. Его научные работы посвящены основным проблемам станкостроения, в частности разработке научных основ проектирования металлорежущих станков.

Разработка принципов и системы агрегатирования станков, позволила в короткий срок изготовить 60 станков для обработки тюбингов, использованных при строительстве Московского метрополитена, 60 станков для тракторных заводов и для других производств.

Работа института по освоению агрегатных станков, выдвинувшая СССР к 1937 г. по производству станков на первое место в Европе, отмечена Сталинской премией.

Профессора Наум Самойлович. Ачеркан (1892 1976) и Н.В. Игнатьев опубликовали важнейшие положения о регулируемом приводе станков, а профессор Г.М. Головин разработал принципы кинематики станков, разработал теоретические основы анализа, настройки и расчета кинематических цепей станков. Им был разработан обобщенный метод кинематического расчета и анализа станков. Созданный им курс «Кинематика станков» читался в МВТУ с 1929 года. Это учение до сих пор является азбукой подготовки инженеров-станочников во всех вузах страны.

Период с1935 по 1941 имел важное значение для развития науки о резании металлов и создания советской школы резания. Стахановское движение передовиков производства опрокинуло нормативы, тормозившие дальнейшее развитие техники, в том числе и в области резания металлов. Декабрьский (1935) пленум ЦК ВКП(б) предложил пересмотреть технические руководящие материалы, на которых базировались нормативы. С этой целью в 1936 г. при Техническом Совете НКТП (народный комиссариат тяжелой промышленности) была создана Комиссия по резанию металлов. В работе Комиссии участвовали не только учёные (Е. П. Надеинская (председатель), И. М. Беспрозванный, В. А. Кривоухов, А. И. Каширин, А. В. Панкин и С. Д. Тишин), но и заводские коллективы, инженеры, мастера и рабочие. В течение пяти лет Комиссия по резанию металлов являлась всесоюзным центром по планированию и координации всех научно-исследовательских работ по резанию металлов в Советском Союзе. За эти годы было выполнено около 250 научных исследований и обобщен опыт заводов. Было проведено по единой методике свыше 120 000 экспериментов по исследованию процесса резания, установлены силовые и стойкостные зависимости для всех видов металлорежущего инструмента и по всем основным металлам, применяемым в машиностроении, созданы инженерные методы расчёта геометрии режущей части инструмента и оптимальных режимов обработки различных материалов. Комиссия разработала справочные материалы по режимам резания для всех видов инструментов. Эти справочники были положены в основу государственных нормативов по режимам резания. Руководящие материалы по режимам резания в результате многочисленных теоретических и экспериментальных исследований нашли применение в промышленности в годы Великой Отечественной войны. Большое значение имело развитие инженерных методов расчета оптимальных режимов резания, которые позволяли сравнительно просто рассчитывать важные для практики характеристики процесса резания. Исследования проводились коллективами, возглавляемыми А. В. Панкиным, С. Ф. Глебовым, В. А. Кривоуховым, Н. И. Резниковым, М. Н. Лариным, П. П. Трудовым, и др. В разработке физических основ процесса резания важную роль сыграли работы учёных в области смежных наук (В. Д. Кузнецов, П. А. Ребиндер и др.).

Перед Великой Отечественной войной наша страна была крупной станкостроительной державой. В течение трёх довоенных пятилеток построено большое количество новых станкостроительных заводов, в том числе Краматорский тяжёлого станкостроения, Киевский станков-автоматов, Харьковский радиально-сверлильных станков, московский «Станколит» и др. К 1941 в СССР имелось 37 специализированных станкостроительных заводов. В 1940 общее количество освоенных типоразмеров выпускаемых станков превысило 320. Доля импорта металлорежущих станков в предвоенные годы составляла менее 10%. Советский Союз обеспечивал выпуск необходимого народному хозяйству количества универсальных и специальных станков, большого числа автоматических станочных линий для ведущих отраслей машиностроения.

В годы войны.

Во время Великой Отечественной войны станкостроение вместе со всеми другими отраслями промышленности выпускало продукцию военного времени, а также специальные станки для ее производства. ЭНИМС активно включается в техническое переоснащение предприятий оборонной промышленности, совместно с заводом «Станкоконструкция» он становится центром создания станков для оборонной промышленности.

В годы войны станки-автоматы, автоматические и полуавтоматические линии, сыграли важную роль в массовом производстве вооружения при нехватке рабочей силы. Только одна полуавтоматическая линия для расточки и сверления отверстий в корпусных деталях танка Т-34 заменила 19 тяжёлых расточных и радиально-сверлильных станков и высвободила 36 квалифицированных рабочих.

Организация массового производства боеприпасов, боевых машин, артиллерийского и др. вооружения потребовала создания новых специализированных, агрегатных и упрощённых операционных станков. На ряде заводов начали применяться поточные методы производства.

В это суровое время значительно увеличился типаж станков, лишь одно конструкторское бюро под руководством Г. И. Неклюдова разработало около 190 типов оригинальных станков для производства миномётного вооружения. В эти же годы, под руководством Е.Г.Алексеева разработаны руководящие материалы по конструированию станков различного типа и их узлов, а Дмитрием Николаевичем Решетовым (1908-2000) – типовые расчеты элементов главного привода, механизмов подачи, зажима, направляющих и других узлов.

Большого напряжения сил от станкостроителей потребовала эвакуация производственных мощностей на восток, кроме того в годы войны построены крупнейший новосибирский завод «Тяжстанкогидропресс» им. А. И. Ефремова и Стерлитамакский завод им. В. И. Ленина.

Созданные в военные годы более 800 высокопроизводительных агрегатных и специальных станков для производства боеприпасов, танков, орудий и самолетов внесли значительный вклад в подготовку Победы нашего народа.

В первые послевоенные годы

После войны началось восстановление и совершенствование различных отраслей машиностроения на базе непрерывно увеличивающегося выпуска специальных станков, автоматов и автоматических линий. В этот период крупнейшие теоретические разработки в области станковедения были осуществлены в Экспериментальном научно-исследовательском институте металлорежущих станков, а также в Московском станкоинструментальном институте (в настоящее время МГТУ «Станкин»), в МВТУ имени Н.Э.Баумана и в других организациях. Отечественные станкостроители освоили выпуск самых разнообразных станков, необходимых для различных отраслей машиностроения.

В первые послевоенные годы научно-исследовательские и проектные институты работали над проблемами скоростного резания. Одно из основных условий перехода на повышенные скорости обработки — автоматизация управления станками путём электрификации и гидрофикации привода. В 1946 в ЭНИМСе был разработан бесступенчатый ионный электропривод станков с электронным управлением, сконструированы (Н. А. Волчек, Ю. Б. Эрпшер) для автотракторной промышленности автоматические линии из 14, 45 и 25 агрегатных станков, основанные на принципе сквозного (поточного) прохода деталей, транспортируемых с помощью гидропривода. В создании станков-автоматов и автоматических линий участвовали также ВНИИ, ВНИИАШ и др. научно-исследовательские институты. Основы теории проектирования станков-автоматов разработаны Г. А. Шаумяном (1948).

Впервые в мировой практике был спроектирован и построен в 1949 (введён в действие в 1950) комплексно-автоматизированный завод поршней. Академик В. И. Дикушин являлся главным инженером этого проекта, за что был удостоен своей второй Государственной премии СССР (1951).

Эпоха расцвета

В 50—70-х гг., выполняя задачи по улучшению отраслевой структуры промышленности и техническому перевооружению народного хозяйства, отраслевые НИИ и конструкторские бюро уделяли особое внимание проектированию и отработке конструкций прецизионных станков, тяжёлых и уникальных станков, станков для электрофизической и электрохимической обработки (ультразвуковой, электроэрозионной, лазерной, плазменной и др.), многооперационных станков с автоматической сменой инструментов, станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Для заводов, выпускающих универсальные станки, к 1965 была разработана единая унифицированная серия моделей и их модификаций. Разработкой методов расчёта и конструирования станков занимались Н. С. Ачеркан, В. С. Васильев, В. И. Дикушин, В. Ф. Кудинов, вопросами технологии — А. С. Проников, проблемами износостойкости станков — Д. Н. Решетов.

Доля импорта металлорежущих станков в потреблении к концу 1966г. составляла 3%. К 1970 в СССР было освоено 1817 типоразмеров металлорежущих станков. Годовой выпуск которых составил 230 тысяч.

Застой, которого не было.

В период «застоя» (1970-1985г.г.) отраслевые научно-исследовательские, проектные и технологические институты, конструкторские бюро заводов работают над созданием автоматического оборудования с малогабаритными электронными системами числового программного управления (ЧПУ) и контроля, улучшением структуры выпускаемого металлообрабатывающего оборудования. Это станки с ЧПУ, тяжёлые, уникальные (рис.6) и высокоточные станки, специальные станки и автоматические линии (рис.7), в том числе переналаживаемые комплексные линии, комплекты высокопроизводительного оборудования с компьютерным управлением. Создание нового металлообрабатывающего инструмента из природных и синтетических алмазов, минералокерамических и др. сверхтвёрдых материалов, абразивных материалов высокой стойкости. В этих работах участвуют ЭНИМС и его филиалы в Армянской ССР и Литовской ССР, Украинский НИИ станков и инструментов (тогда мы жили в единой стране), ВНИИ, ВНИИалмаз, технологический институт Оргстанкинпром, другие институты и широкая сеть конструкторских бюро во многих союзных республиках.

Широкий масштаб принимают работы по созданию автоматизированных участков металлорежущих станков с ЧПУ с групповым программным управлением для комплексной механической обработки однотипных деталей. Например, ЭНИМС и его опытным завод «Станкоконструкция» создали участок, укомплектованный станками с ЧПУ для обработки широкой номенклатуры деталей типа тел вращения (валы, фланцы, втулки, диски) с централизованным управлением от ЭВМ и автоматизированной подготовкой программ.

В 70-е гг. проводится работа по созданию и внедрению в производство новых унифицированных гамм станков. Установлена 51 гамма, включающая 277 базовых и 682 унифицированных моделей станков. Все станки гамм аналогичного технологического назначения проектируются по принципу конструктивного подобия, что создаёт возможность для широкой их унификации, позволяет создавать специализированные производства.

Рис. 6. Специальный карусельный станок для черновой и чистовой обработки крупногабаритных деталей из стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов. Модель КУ-299.

Рис. 7 .Автоматическая линия. Модель ЛМ-423.

Между странами — членами СЭВ (совет экономической взаимопомощи) были заключены соглашения о совместной разработке основных научно-технических проблем в области металлообработки: создании и усовершенствовании станков с ЧПУ, создании единого программного языка, методов испытаний станков, норм точности, унификации систем и элементов управления и т.д. При этом был достигнут более высокий уровень концентрации научно-исследовательского потенциала в социалистических странах. К сожалению интеграция в этих вопросах утрачена, на сегодняшний день, полностью.

Перестройка и т.д.

Хочется сказать спасибо всем кто не оставил отечественную науку и технику вообще, и станкостроение в частности. Однако ив эти тяжелые для машиностроения годы наше станкостроение достигло определённых успехов.

1985 – 2008 гг. Осуществлен цикл работ по проектированию автоматизированных заводов по изготовлению токарных станков завода «Красный Пролетарий» и деталей штампов «Тверского завода штампов».

Под руководством проф. М.А.Эстерзона разработаны специальные технологические процессы и оборудование для многопроходного строгания рисунков металлографических форм, работа удостоена Государственной премии РФ за 2002 г. в области науки и техники; освоены специфические технологии и изготовлены станки для водоабразивного струйного резания различных материалов, обеспечивающие высокую производительность и точность воспроизведения профиля деталей из хрупких материалов, керамики, природного камня и пр.

Параллельно разработаны технологии обработки кремниевых пластин для электронной промышленности (геттерирование и скрайбирование), новые марки высокопрочных чугунов и легированных сталей, освоены процессы их упрочнения. В СКБ и на станкозаводах внедрены системы автоматизированных расчетов и проектирования станков и их узлов: «Главный привод», «Шпиндельный узел», «Привод подач», «Несущие системы» и др., учитывающие требования к основным характеристикам работоспособности станочного оборудования.

С 1993 г. ЭНИМС в рамках руководимой им Системы сертификации металлообрабатывающих станков ведутся работы по сертификации и испытаниям станков, гидропневмосмазочного и технологического оборудования. На базе ЭНИМС аккредитованы Орган по сертификации продукции и Испытательный центр, а также Орган по сертификации Систем менеджмента качества – за последние 15 лет сертифицировано около 3300 станков и единиц оборудования, проведено более 1000 испытаний.

Техническими комитетами по стандартизации (ТК 70; ТК 69), созданными Госстандартом РФ при ОАО «ЭНИМС» проводится систематическая работа по разработке и гармонизации национальных стандартов по безопасности и точности станков, впервые в части безопасности станков и КПО разрабатывается Технический регламент как Законодательный акт.

Коллективами подразделений ЭНИМС разработаны: уникальная установка УРК-1 для расспрессовки колес железнодорожных вагонов усилием до 630 т; компьютеризированный стенд для динамических испытаний железнодорожных гасителей колебаний; стационарная установка УЗПС-1 для запрессовки подшипников на вагонные оси; стенд СГР-1 для испытаний гидроусилителей руля автобусов; гидропривод подъема сценических платформ в театре Ленком. За указанные работы ЭНИМС награжден медалью Международного промышленного форума М-2006. В 1999 г. коллектив отдела Гидравлики института разработал, изготовил и оснастил гидропривадами врата Храма Спасителя, за что награжден Золотой медалью.

Перспективы

Сегодня ключевым словом в нашей жизни становится Технологическая модернизация России. Руководство страны всё больше внимания уделяет производственным секторам экономики. А технологическое развитие страны невозможно без совершенствования станкостроения.

Развитие конструкций станков и автоматических комплексов в ближайшей перспективе будет осуществляться в следующих направлениях: полный переход от станков неавтоматического действия к станкам-полуавтоматам и автоматам; расширение применения программного управления и вычислительной техники в конструкциях всех основных видов металлорежущих станков, в автоматических и полуавтоматических линиях; создание участков из станков с программным управлением, обрабатывающих центров; создание комплексных автоматических линий, участков, цехов и заводов-автоматов, управляемых от ЭВМ, для отраслей машиностроения с крупносерийным и массовым выпуском изделий; разработка и создание конструкций промышленных роботов, встраиваемых в автоматические линии, в комплексы автоматизированных производств и в др. виды оборудования для массового производства.

Обработка металлов резанием это один из основных способов изготовления деталей. Для того чтобы металлическая заготовка приобрела требуемую форму и размеры, чтобы её поверхность была определённого качества, т.е. чтобы заготовка стала деталью, её нужно обработать. Делают это при помощи различного инструмента на металлорежущих станках. Таким образом, обрабатывают и огромные детали гигантских машин, например, роторы гидротурбин с диаметром рабочего колеса свыше 9 метров, гребные валы судов длиной до 30 метров, и детали, которые без микроскопа не рассмотришь.

В этой главе мы постараемся познакомить Вас с основными вопросами и проблемами, которые решает теорией резания, главный из которых- какое количество материала в единицу времени должен снимать станок? Большие скорости резания позволяют быстро изготовить деталь, но поверхность, получаемая при этом, обычно не очень высокого качества, а инструмент нагревается, размягчается и, как следствие, быстро изнашивается, в результате чего, снижается точность обработки. Чтобы этого не случилось, резец надо охлаждать. Выбор способа охлаждения обрабатываемой детали и инструмента также одна из важнейших задач науки о резании.

Скорость резания является основной характеристикой процесса резания. Основной, но не единственной. Процесс резания представляет собой комплекс чрезвычайно сложных явлений, зависящих от физико-механических свойств обрабатываемого материала, качества режущего инструмента, условий резания, состояния станка, жесткости технологической системы.

Как мы уже знаем из предыдущей главы, первые отечественные теоретические и экспериментальные исследования процесса резания были проведены в 1868—1869 гг. профессор Петербургского горного института И. А. Тиме. Им впервые были даны научные основы процесса резания. Изучением теории резания металлов в настоящее время занимается Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков (ОАО «ЭНИМС»).

2.2.Виды стружки.

Профессор И. А. Тиме открыл закономерности процесса образования стружки как последовательного скалывания отдельных элементов металла в определенной плоскости, создал схему этого процесса, дал классификацию стружек, установил зависимость типа стружки от различных условий резания, объяснил явление усадки стружки.

И так, стружка образуется после того, как резец передней частью с начала сожмёт срезаемый слой металла, а потом отделит его от заготовки. Поэтому стружка получается толще и короче, чем должна быть на самом деле. Явление это и было названо усадкой стружки. Из мягких металлов стружка сходит с резца непрерывной лентой и называется сливной. При обработке твёрдых металлов образуется стружка скалывания. При обработке хрупких металлов, например бронзы или чугуна, стружка сходит в виде чешуек или крупных иголок и называется стружка надлома. Форма стружки меняется в зависимости от условий резания. Если резать сталь резцом со стружколомательной канавкой, то при уменьшении подачи стружка перестаёт ломаться и начинает сливаться.

2.3.Наклёп

При проходе резца поверхностный слой обрабатываемой заготовки уплотняется, твёрдость его увеличивается, пластичность уменьшается. Этот процесс называется упрочнением, или наклёпом. Глубина наклёпа больше при работе тупым резцом, большой подаче, уменьшении переднего угла.

2.4.Нарост.

Небольшой кусочек вязкого металла, приварившийся к режущей кромке резца под действием температуры и давления, называется наростом. Твёрдость его в 2,5-3 раза выше твёрдости обрабатываемого металла, поэтому нарост сам может резать тот металл, из которого образовался. Польза нароста в том, что он предохраняет резец от износа и перегревания, полезен при обдирке. Но нарост ухудшает точность и чистоту обработки, поэтому для чистовой обработки он вреден. При малых и больших скоростях резания нарост не появляется, поэтому чистовую обработку лучше вести на большой скорости резания.

2.5.Поверхности обработки.

На заготовке принято различать три вида поверхности: обрабатываемую, обработанную и поверхность резания. Обрабатываемой поверхностью называется поверхность заготовки на том её участке, который подлежит обработке на данной операции. Обработанной поверхностью называется поверхность, которая получается после обработки, т.е. после снятия стружки. Поверхностью резания называется переходная поверхность между обрабатываемой и обработанной поверхностями, образуемая на обрабатываемой детали непосредственно режущей кромкой резца.

Плоскостью резания называется плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через режущую кромку резца. Плоскость, параллельная продольной и поперечной подачам и перпендикулярная к плоскости резания, называется основной.

2.6.Подача, глубина резания, площадь поперечного сечения среза.

Подачей s- называется это величина перемещения резца в миллиметрах за один оборот обрабатываемой детали. Глубиной резания t называется половина разности диаметров, измеренная в миллиметрах. Шириной среза называется расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания, измеряется в мм., обозначается буквой b. Толщиной среза называется расстояние между двумя последовательными положениями режущей кромки за один оборот детали, измеряемое перпендикулярно к ширине срезаемого слоя, измеряется в мм и обозначается буквой a.

2.7.Углы резцов.

Рабочая часть резца представляет собой клин (рис.8), главной характеристикой формы которого является угол между передней и главной задней поверхностями резца. Этот угол называется углом заострения и обозначается буквой β. Угол между главной задней поверхностью и плоскостью резания называется задним углом и обозначается α. Угол между передней поверхностью среза и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания, проведённой через главную режущую кромку называется передним углом и обозначается γ. Угол резания дельта δ это угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания. Угол наклона режущей кромки λ- это угол, заключённый между главной режущей кромкой и линией, проведённой через вершину резца параллельно основной плоскости . Резцами, у которых угол λ положительный, более стойкие при ударных нагрузках, обдирке, обработке твёрдых металлов. Резцами с отрицательным углом λ обрабатывают мягкие металлы.

2.7.1.Назначение и выбор углов резца.

Углы рабочей части резца существенно влияют на процесс резания. Правильно выбрав углы резца, можно увеличить его стойкость, и, как следствие, продолжительность его работы. Задний угол α служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и обрабатываемой деталью. При необоснованном увеличении заднего угла α уменьшается стойкость резца, и он быстро разрушается. Главным фактором здесь является подача. Чем меньше подача, тем больше может быть задний угол, и наоборот.

Рис. 8 .Углы рабочей части резца.

2.8.Установка резца.

Правильная установка резца способствует уменьшению износа резца, повышению точности и качества обрабатываемой поверхности. Возможны три варианта установки резца относительно линии центров станка:

Первый вариант: вершина резца расположена выше линии центров, при этом угол резания уменьшается, что благоприятно сказывается на условиях резания: стружка с меньшим трением сходит по передней поверхности резца, уменьшается сила резания. Но в то же время увеличивается трение задней поверхности резца об обрабатываемую деталь. Режущая кромка стремится углубиться в тело детали, что провоцирует вибрации, вызывает понижение точности и чистоты, а также поломке резца. Такая установка вершины резца допускается выше линии центров на 1100 диаметра при наружном черновом точении, чистовом растачивании и черновом нарезании резьбы.

Второй вариант: вершина резца находится ниже линии центров. Возрастает трение стружки об переднюю поверхность резца, под действием стружки резец отжимает, что снижает точность обработки. Такая установка вершины резца допускается ниже линии центров на 1100 диаметра при наружном чистовом обтачивании и черновом растачивании.

Третий вариант: вершина резца устанавливается по линии центров. Такая установка допускается при обработке фасонных поверхностей, чистовом нарезании резьбы, обработке конусов, а так же при отрезании.

2.9.Теплота резания.

В процессе резания резец и обрабатываемая заготовка сильно нагреваются. Если режим резания выбран правильно то, в общем случае, около 75% тепла уходит со стружкой, 20% поступает в резец, 4% идёт на разогревание обрабатываемой поверхности и 1% уходит в атмосферу. Но, зачастую, необходимо охлаждение. При неправильных условиях эксплуатации, резец начинает перегреваться и подвергается преждевременному износу.

2.10.Стойкость резца.

Стойкостью резца называется время в минутах его непрерывной работы до затупления. На стойкость резца влияют свойства обрабатываемого материала, материал резца, его углы и форма передней поверхности, скорость резания, площадь поперечного сечения среза, охлаждение. Твёрдые материалы уменьшают стойкость вследствие увеличенного сопротивления процессу резания и повышенному нагреву резца. Наиболее стойким будет резец из наиболее термостойкого материала, кроме того, чем крупнее резец, тем он меньше нагревается. Большое влияние на стойкость имеет скорость резания, её незначительное увеличение может привести к быстрому затуплению резца. Увеличение площади поперечного сечения среза снижает стойкость резца. Охлаждение увеличивает стойкость резца.

2.11.Охлаждение инструмента.

Чтобы предохранить резец от перегревания и преждевременного затупления, применяют охлаждающие жидкости. Охлаждающие жидкости могут обладать не только теплоотводящими но и смазывающими свойствами, что уменьшает трение между резцом и стружкой и резцом и обрабатываемой деталью. Охлаждающая жидкость должна подаваться в нужном количестве и с постоянной скоростью, перерывы в охлаждении приводят к перепадам температуры и растрескиванию резца.

2.12.Влияние различных факторов на выбор скорости резания.

Процесс резания металлов в основном характеризуется скоростью резания – количеством снимаемого материала в единицу времени. Но равную скорость резания можно получить или медленно, снимая толстую стружку (малая подача и большая глубина резания), или быстро – тонкую. Что выгоднее? Что лучше? Рассмотрим влияние основных факторов на выбор скорости и глубины резания.

Свойства обрабатываемого материала. Чем твёрже материал, тем большее усилие нужно для его резания и тем скорее затупится резец в работе. Поэтому при обработке нужно уменьшать скорость резания.

Качество материала резца. Чем более термостоек резец,(твёрдосплавный, керамический), тем большая возможна скорость резания.

Размеры среза. Резец затупляется быстрее при увеличении скорости резания, чем при увеличении сечения среза. Поэтому для увеличения производительности применять увеличение сечения среза и соответственно снижать скорость резания.

Глубина резания и подача. На стойкость резца глубина резания влияет меньше, чем подача, поэтому для производительной работы целесообразно делать больше глубину и меньше подачу.

Размеры резца и углы его заточки. Больший резец лучше отводит тепло, поэтому пригоден для большей скорости резания. Неправильная заточка не позволяет обрабатывать материал с достаточной скоростью резания.

Охлаждение. Применение эмульсии позволяет увеличить скорость резания на 15-20%.

Стойкость резца. Скорость резания должна быть оптимальной, чтобы потери времени от частой переточки резца не перекрывали выгоду от повышения скорости.

Выбор скорости резания нужно делать на основе всего вышеизложенного и ещё многих других факторов.

Назначение.

В этой главе мы рассмотрим, что же представляют собой современные металлорежущие станки? Чем они отличаются друг от друга? Основное их различие заключается в способе резания. Наиболее старый способ резания — точение производится резцом. При этом способе обработки деталь вращается, а резец перемещается поступательно. Станки, в которых используется такая схема резания, называются токарными.

Почти одновременно с токарными станками появились станки для обработки цилиндрических отверстий — сверлильные станки. Отверстия обрабатывают, как правило, в неподвижных заготовках вращающимся сверлом.

Плоские поверхности получают строганием на строгальных станках. В этом способе резец или заготовка совершает возвратно-поступательное движение, и заготовка или резец неподвижна.

Другой, очень распространенный способ обработки плоскостей — фрезерование осуществляется фрезой.

Эскиз фрезы был нарисован еще Леонардо да Винчи. Фреза представляет собой несколько расположенных по окружности резцов. При фрезеровании инструмент вращается а заготовка движется поступательно. Фрезерование, соответственно, выполняется на фрезерных станках.

Современные металлорежущие инструменты — резцы, свёрла, фрезы, изготавливаемые из твёрдых материалов — специальных сталей и сплавов, значительно превосходят по своим свойствам первобытные кремневые резцы. Однако в конце XIX века о камне вспомнили снова: в 1874 году был создан шлифовальный станок. Первые шлифовальные (абразивные) инструменты изготовлялись из природного камня, стоили дорого, были не очень высокого качества, и шлифование применялось редко. Положение резко изменилось, когда в 1893 году был изобретён искусственный абразив — корунд, материал, немногим уступающий по твёрдости алмазу. Когда же был изобретён способ получения искусственного алмаза и появился алмазно-абразивный инструмент, роль шлифования ещё больше возросла. Помощью шлифования можно получать детали самой разнообразной формы, а поверхности очень высокого качества. При шлифовании абразивный круг обычно вращается, а деталь движется поступательно, вращается или неподвижна ( в этом случае движется вращающийся круг).

Перечисленные выше станки — основа большого семейства разнообразных металлорежущих станков: универсальных, на которых можно обрабатывать разнообразные детали, и специальных — для обработки изделий одного типа размера. Бывают ещё агрегатные станки — собирающиеся из узлов как из конструктора для решения конкретной задачи в условиях массового производства. Станки с программным управлением автоматически выполняют обработку детали. Бывают самонастраивающиеся станки, которые способны самостоятельно менять условия работы, если, например, получающиеся в процессе обработки размеры детали не соответствуют заданным.

Вернёмся к первоначальному вопросу. Что же такое металлорежущий станок? Металлорежущий станок — это машина для обработки резанием металлических и др. материалов, полуфабрикатов или заготовок с целью получения из них изделий путём снятия стружки металлорежущим инструментом.

Устройство.

Как же устроен станок? Для более близкого знакомства со станком рассмотрим конструкцию универсального токарно-винторезного станка — представителя наиболее распространённой группы станков – токарной (рис.9). Прежде всего, станок — это машина. Как у всякой машины, у него есть рабочие органы — суппорт (приспособление для крепления резца) и шпиндель (приспособление для крепления для крепления детали), двигатель и передачи — устройства для передачи движе6ния к рабочим органам. Все узлы и детали станка крепятся на станине. Есть у станка передняя и задняя бабки – части станка, которые служат опорой для шпинделя, инструмента или приспособлений, а также, шпиндель. В передней бабке устанавливается коробка скоростей, предназначенная для передачи движения от двигателя к шпинделю и представляющая собой набор валов с закреплёнными на них шестернями. Переключая шестерни, можно менять частоту вращения при неизменной частоте вращения двигателя. В передней же бабке располагается коробка передач, почти такой же механизм, как и коробка скоростей, предназначенная для передачи от неё вращения ходовому валику или ходовому винту.

Рис.9. Внешний вид универсального токарно-винторезного станка мод.- 1А616К

Ходовой валик и ходовой винт предназначены для механического перемещения суппорта, на котором крепится резец, они позволяют согласовать скорость перемещения резца с частотой вращения детали. С помощью ходового валика устанавливается режим резания металла. Ходовой винт позволяет устанавливать шаг резьбы.

Рассмотрев общий случай, остановимся подробнее на токарно-винторезном станке модели 1А616К. Итак, общая характеристика этого станка:

Токарно-винторезный станок модели 1А616К, изготовлявшийся Средне-волжским станкостроительным заводом, является универсальным станком и предназначен для разнообразных токарных работ в условиях индивидуального и мелкосерийного производства, выполняемых в центрах или в патроне, в том числе для нарезания резьб: метрической, дюймовой, модульной и питчевой. Высота центров станка равна 165 мм, а максимальное расстояние между центрами — 710 мм. Наибольший диаметр обрабатываемой детали класса дисков, устанавливаемой над станиной, составляет 320 мм, а максимальный диаметр детали класса валов, закрепляемых в центрах над нижней частью суппорта, не должен превышать 180 мм. Сквозь отверстие шпинделя проходит пруток диаметром до 34 мм. Наибольшая длина обтачивания детали с механической подачей суппорта равна 660 мм, т. е. на 50 мм меньше, чем максимальное расстояние между центрами. Без дополнительных сменных колес на станке модели 1А616К можно нарезать резьбы повышенной точности: метрические с шагом от 0,5 до 24 мм; дюймовые с числом ниток на 1 дюйм от 56 до 1; модульные с шагом в модулях от 0,25 до 5,5 мм и питчевые с шагом в питчах от 128 до 2. Предусмотрена возможность нарезания особо точных резьб путем исключения из кинематической цепи зубчатых передач коробки подач и применения специальных прецизионных сменных зубчатых колес.

В комплект станка входят трехкулачковые самоцентрирующие патроны повышенной точности типа ТМ-165 и ТС-200 соответственно диаметром 165 и 200 мм и поводковый патрон диаметром 250 мм с пальцем и прихватом, а также упорные центры.

Привод движения резания у станка модели 1А616К является разделенным. Он состоит из двух клиноременных передач, двенадцатиступенчатой коробки скоростей и переборного устройства. Мощность электродвигателя 4,5 кВт, частота 1440 оборотов в минуту.

Классификация.

Мы остановились на устройстве станка лишь одного типа, а в современной промышленности работает огромное количество станков различного вида и назначения. Как же они подразделяются?

Конструкция станка каждого типоразмера, спроектированная для заданных условий обработки, называется моделью. Каждой модели присваивается свой шифр — номер, состоящий из нескольких цифр и букв. Первая цифра означает группу станка, вторая — его тип, третья цифра или третья и четвертая цифры отражают основной размер станка. Например, модель 1А616К означает: токарно-винторезный станок с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 160 мм. Буква между первой и второй (или между второй и третьей) цифрами означает определенную модернизацию основной базовой модели станка. Модификация (видоизменение) базовой модели обозначается введением какой-либо буквы в конце шифра, кроме того, так обозначают класс точности станка или его особенности.

Классификация металлорежущих станков:

В зависимости от степени специализации станки разделяют по технологическим признакам на:

• универсальные, служащие для выполнения различных операций на изделиях многих наименований;

• широкого назначения – для выполнения определенных операций на изделиях многих наименований;

• специализированные – для обработки деталей одного наименования;

• специальные – для обработки одной определенной детали.

В зависимости от веса станки делятся на три категории:

• обыкновенные станки, весом до 10 т;

• крупные станки весом от 10 до 30 т, за исключением внутришлифовальных , шлифовально-притирочных и зубообрабатывающих, для которых предельный вес составляет 20 т;

• тяжелые станки весом от 30 до 100т, за исключением категорий, перечисленных в предыдущей группе, для которых минимальный вес равен 20 т.

По признаку точности работы станки подразделяют на две категории: станки нормальной точности и станки высокоточные, которые в свою очередь делятся на три группы:

1. станки повышенной точности, изготовляемые преимущественно на базе универсальных станков при повышенных требованиях к качеству изготовления;

2. станки особо высокой точности, необходимое качество работы которых обеспечивается благодаря высокой точности их изготовления, специальной конструкции их отдельных элементов и использование этих станков в специальных условиях эксплуатации;

3. специальные мастер-станки для изготовления особо точных деталей высокоточных станков.

Разновидности станков.

1. Токарная группа;

2. Сверлильно-расточная группа;

3. Группа шлифовальных и полировальных станков;

4. Группа комбинированных станков;

5. Группа зубо- и резьбообрабатывающих станков;

6. Группа фрезерных станков;

7. Группа строгальных, долбежных и протяжных станков;

8. Группа разрезных станков;

9. Группа разных станков.

1 Токарная группа:

1. Автоматы и полуавтоматы одно-шпиндельные;

2. Автоматы и полуавтоматы многошпиндельные;

3. Револьверные;

4. Сверлильно-отрезные;

5. Карусельные;

6. Винторезные;

7. Многорезцовые;

8. Специализированные для фасонных деталей;

9. Разные.

2 Сверлильные и расточные.

1. Вертикально-сверлильные;

2. Одно-шпиндельные полуавтоматы;

3. Многошпиндельные полуавтоматы;

4. Координатно-расточные;

5. Радиально-сверлильные;

6. Расточные;

7. Алмазно-расточные;

8. Горизонтально-сверлильные;

9. Разные.

3 Шлифовальные и полировальные.

1. Кругло шлифовальные;

2. Внутришлифовальные;

3. Обдирочно-шлифовальные;

4. Специализированные шлифовальные для валов;

5. ———————;

6. Заточные;

7. Плоскошлифовальные с прямоугольным или круглым столом;

8. Притирочные и полировальные;

9. Разные.

4 Комбинированные.

5 Зубо- и резьбообрабатывающие.

1. Зубострогальные для цилиндрических зубчатых колес;

2. Зуборезные для конических зубчатых колес;

3. Зубофрезерные для цилиндрических зубчатых колес и многошпоночных валиков;

4. Зубофрезерные для червячных колес;

5. Для обработки торцов зубьев колес;

6. Резьбофрезерные;

7. Зубоотделочные;

8. Зубо- и резьбошлифовальные;

9. Разные.

6 Фрезерные.

1. Вертикально-фрезерные консольные;

2. Фрезерные непрерывного действия;

3. ——-;

4. Копировальные и гравировальные;

5. Вертикальные бесконсольные;

6. Продольные;

7. Широкоуниверсальные;

8. Горизонтальные консольные;

9. Разные.

7 Строгальные долбежные и протяжные.

1. Продольно-строгальные одностоечные;

2. Продольно-строгальные двух стоечные;

3. Поперечно-строгальные (шепинги);

4. Долбежные;

5. Протяжные горизонтальные;

6. ———;

7. Протяжные вертикальные;

8. ———;

9. Разные.

8 Разрезные.

1. Отрезные, работающие токарным резцом;

2. Отрезные, работающие абразивным кругом;

3. Отрезные, работающие гладким или насечным диском;

4. ——-;

5. Пилы ленточные;

6. Пилы дисковые;

7. Пилы ножовки;

8. ———;

9. ———.

9 Разные.

1. Муфто- и трубообрабатывающие;

2. Пилонасекательные;

3. Правильно- и бесцентровообдирочные; и т. д.

4. Балансировочные;

5. Для испытания инструмента;

6. Делительные машины;

Кроме того, при выборе станка особое внимание обращают на его производительность. Производительность является основным эксплуатационным показателем работы станка. Под производительностью понимают количество деталей, обработанных на станке в единицу времени.

Движения в станке.

В начале главы мы отметили, как двигается заготовка или режущий инструмент. Движения, которые они совершают, называются формообразующие.

У металлорежущего станка имеется привод (механический, гидравлический, пневматический), с помощью которого обеспечивается передача движения рабочим органам: шпинделю, суппорту и т. п. Для осуществления процесса резания на металлорежущих станках необходимо обеспечить четкую взаимосвязь этих движений. Их подразделяют на два вида:

1) Основные движения (рабочие), которые предназначены непосредственно для осуществления процесса резания:

а) Главное движение Dг — осуществляется с максимальной скоростью. Может передаваться как заготовке (например в токарных станках) так и инструменту (напр. в сверлильных, шлифовальных, фрезерных станках). Характер движения: вращательный или поступательный. Характеризуется скоростью — v (м/с).

б) Движение подачи Ds — осуществляется с меньшей скоростью и так же может передаваться и заготовке и инструменту. Характер движения: вращательный, круговой, поступательный, прерывистый. Виды подач:

— подача на ход, на двойной ход Sx. (мм/ход), Sдв.х. (мм/дв.ход);

— подача на зуб Sz (мм/зуб);

— подача на оборот So (мм/оборот);

— частотная (минутная) подача Sm (об/мин).

2) Вспомогательные движения — способствуют осуществлению процесса резания, но не участвуют в нём непосредственно. Виды вспомогательных движений:

— наладка станка;

— задача режимов резания;

— установка ограничителей хода в соответствии с размерами и конфигурациями заготовок;

— управление станком в процессе работы;

— установка заготовки, снятие готовой детали;

— установка и смена инструмента и прочие.

Из чего делают станки.

А из чего строят металлорежущие станки? Каике используют конструкционные материалы? Основными материалами, применяемыми в станкостроении, являются серый чугун и сталь. Из серого чугуна отливают в основном крупные детали – станины, столы, плиты, суппорты, корпусы передних и задних бабок, кронштейны, крышки. Вес чугунного литья достигает 60-75 % общего веса станков. Из стали изготовляют шпиндели, валы, зубчатые колеса, ходовые винты, крепежные и другие детали. Из цветных металлов применяют преимущественно бронзу, употребляемую главным образом на изготовление венцов червячных колес, гаек ходовых винтов и ответственных подшипников скольжения.

Металлорежущие станки являются основным видом оборудования в машиностроении, приборостроении и др. отраслях промышленности. С каждым годом растут требования к металлорежущим станкам, их точности, степени автоматизации. Совершенствование металлорежущих станков предопределяет научно-технический прогресс, развитие технологии и организации машиностроительного производства.

Приложение 1.

Мы поможем в написании ваших работ!

ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Московский станкостроительный завод «Красный пролетарий» им. А. И. Ефремова	Московский станкостроительный завод «Красный пролетарий» им. А. И. Ефремова, одно из старейших и ведущих предприятий станкостроения нашей страны, уникальное по масштабам производства и оснащённости технологического процесса специализированным высокопроизводительным оборудованием. Сыграл значительную роль в развитии станкостроения в нашей стране. Выпускает универсальные токарно-винторезные и специальные станки. С 1951 носит имя А. И. Ефремова — министра станкостроения СССР в 1941—49. Основан в 1857 французскими предпринимателями братьями Бромлей, сыновьями служащего Ивана Бромлея — Федором и Эдуардом. Начало заводу положила мастерская, открытая в Замоскворечье, на Щипке. Первая продукция — топоры, пилы, молотки, серпы и косы. В деревянном сарае были установлены токарный станок с ручным приводом, кузнечный горн и слесарный верстак. Ручной привод в мастерской заменен 12-сильной паровой машиной. Количество работающих увеличилось до 100 человек. У Калужской заставы братья Бромлей приобретают участок земли площадью 10,5 га, на котором расположен двухэтажный каменный корпус и небольшой деревянный дом. Владельцы завода ходатайствуют перед московским генерал-губернатором о разрешении на постройку новых зданий. С 1870 стал производить строгальные станки для своих механических мастерских. В дальнейшем выпускал металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки и др. продукцию. В 1922 по просьбе рабочих получил название «Красный пролетарий», стал специализироваться на выпуске металлорежущих станков и двигателей внутреннего сгорания. В годы 1-й пятилетки (1929—32) на заводе был сконструирован токарный станок «ДИП» (догнать и перегнать капиталистические страны). В годы Великой Отечественной войны 1941—45 завод, продолжая выпуск станков, производил продукцию для фронта. В 1944 впервые в мировой практике станкостроения на заводе внедрена конвейерная сборка станков. В 1949 без остановки производства осуществлен переход на поточное производство токарного станка 1А62. Наряду с выпуском серийных станков коллектив завода освоил производство прецизионных станков, вертикальных многошпиндельных полуавтоматов. Продукция: Универсальные токарно-винторезные станки; Токарные патроно-центровые станки с ЧПУ; Специальные станки; Прецизионные станки.
Станкостроительный завод имени Седина	Станкостроительный завод имени Седина, существует с 1912 г. имеет богатый опыт в производстве станков. Основной продукцией станкостроительного завода являются токарно-карусельные станки диаметром обработки от 1200 мм до 3200 мм. г. Краснодар,ул. Захарова 1
Клинский станкостроительный завод	Клинский станкостроительный завод, выпускает станки мирового уровня, основная выпускаемая продукция Клинского станкостроительного завода, это зубодолбежные станки диаметром от 800 мм до 2200 мм. Завод находится в московской области г. Клин
Егорьевский станкостроительный завод «Комсомолец»	Егорьевский станкостроительный завод «Комсомолец» Егорьевский станкостроительный завод Комсомолец выпускает самое надежное и современное зубообрабатыающее оборудование. Станки ЕСЗ эксплуатируются во всем мире, что подтверждает качество и надежность выпускаемое заводом Комсомолец. Основаной продуцией Егорьевского станкостроительного завода являются Зубофрезерные станки с диаметром обработки от 320 мм до 1500 мм. Зубодолбежные с диаметром обработки от 320 мм до 800 мм, Зубошлифовальные
Коломенский завод тяжелого станкостроения	Коломенский завод тяжелого станкостроения История Коломенского завода тяжелого станкостроения начинается с 1914 года В мае 1948 года была выпущена первая партия металлорежущего оборудования — два токарно-винторезных станка. Затем началось производство зубофрезерных, горизонтально-расточных и карусельных станков. Строились новые корпуса, наращивались производственные мощности, расширялась номенклатура выпускаемых станков, совершенствовались их эксплуатационные качества. К 90-м годам Коломенский завод тяжелого станкостроения стало одним из крупнейших в станкостроительной отрасли страны. За годы существования завод выпустил десятки модификаций токарно-карусельных, специальных, расточных, зубофрезерных, карусельно-шлифовальных, закалочных и деревообрабатывающих станков, а также кузнечно-прессовое и другое оборудование. Изделия с маркой «ЗТС» работают в 48 странах мира. В настоящее время «Коломенский ЗТС» наряду с изготовлением новых станков и прессов производит модернизацию либо ремонт уже имеющегося у заказчика оборудования
Рязанский станкостроительный завод	Рязанский станкостроительный завод, ОАО РСЗ — Рязанский станкостроительный завод крупнейшее в Европе станкостроительное объединение с длинной историей. Основная специализация ОАО РСЗ является выпуск станочной продукции. Токарно-винторезные станки, Токарно-револьверные, Токарные станки с ЧПУ, Трубонарезные являются основой продукцией Рязанского станкостроительного завода. Станки рязанского станко-завода эксплуатируются почти во всем мире, качество выпускаемой продукции очень высокое. Продукция: Токарно-винторезные станки, в том числе с регулируемым главным приводом Токарные станки с ЧПУ горизонтальной компоновки Токарно-фрезерные обрабатывающие центры Станки для глубокого сверления и растачивания Колесотокарные станки, в том числе с ЧПУ Трубообрабатывающие станки, в том числе с ЧПУ Специальные токарно-шлифовальные станки для ремонта роторов газоперекачивающих установок и тепловых турбин Станки фрезерные 0-й, 1-й, 2-й, 3-й группы, консольные, бесконсольные, универсальные (вертикальные и горизонтальные), широкоуниверсальные, с ЧПУ и АСИ Токарно-раскатные станки с ЧПУ Станки гидравлические резьбонакатные 2-х и 3-х роликовые Зубодолбежные станки, в том числе с ЧПУ
Нижегородский Завод фрезерных станков	Нижегородский Завод фрезерных станков (АО «Завод фрезерных станков» — торговая марка ЗФС) ыпускает самые лучшие и надежные вертикально-фрезерные, горизонтально-фрезерные, и широко универсальные станки, включая специальные станки с ЧПУ. ЗАО «Нижегородский Завод фрезерных станков» (ЗФС) свою продукцию поставляет в более чем в 100 стран, и очень популярна продукция в России.
Стерлитамакский станкостроительный завод	Стерлитамакский станкостроительный завод (сокращенное название — ОАО « Стерлитамак МТЕ») – более 60 лет производства высококачественной продукции, разработки «под ключ» комплексных технологий обработки деталей практически для всех отраслей промышленности. ОАО «ССЗ» один из крупнейших станкостроительных предприятий Российской Федерации, разрабатывающий и производящий различные виды металлорежущего оборудования, фрезерных станков. Продукция завода поставляется в 70 стран мира, и всегда славилась своей высокой производительностью и гарантированным качеством, достигаемым благодаря интенсивной технологии металлообработки и широких технологических возможностей. В 2004 году на базе завода был создан инженерно-технический центр, который в 2006 году стал самостоятельным предприятием – «ИТЦ Стерлитамак М.Т.Е.». Продукция: токарно-сверлильно-фрезерно-расточные обрабатывающие центры; сверлильно-фрезерно-расточные обрабатывающие центры; токарные станки с ЧПУ; хонинговальные станки, в том числе с ЧПУ; специальные сверлильные станки, в том числе многошпиндельные; универсальные сверлильные и фрезерные станки, в том числе настольные; комплексы автоматизированной резки плазмой и лазером. лицензионное производство шпиндель-моторов.
Средневолжский станкостроительный завод	Средневолжский станкостроительный завод (сокращенное название — ОАО «СВСЗ») – начинает свою историю с далекого 1876 года, от открытия механического чугунно-медно-литейного завода Г.Бенке. После Гражданской Войны, и в начало новой эпохи и становления страны, в 1923 году многие мастерские Самары вошли в состав завода, который впоследствии стал именоваться механическим. В 1926 году завод стал выпускать металлорежущие станки. В 1935 году завод первым освоил резьбофрезерный станок модели 561, а в военное время ускоренно освоил темпы производства резьбофрезерных полуавтоматов многих марок. В 1937 году Средневолжский станкостроительный завод окончательно перепрофилировался на выпуск станков и по решению Правительственной комиссии официально введен в число станкостроительных предприятий. В 1943 году Средневолжский станкостроительный завод награжден орденом Трудового Красного Знамени. В 1958 году завод поставил рекорд по производству образцов новых моделей, который насчитывалось целых 13 штук. В 1960 году было запущено производство первого в СССР токарно-винторезного станка высокой точности, а первому из них был присужден государственный Знак Качества. В 1951 году завод начал заниматься экспортом своей продукции в зарубежные страны, а в 1969 году объем экспортируемых станков увеличился в два раза. В 1976 году завод был награжден за большой вклад в развитие и создание нового оборудования, а так же достигнутых успехов и 100-летия, завод получил орден Октябрьской революции. До перестройки завод был лидером отечественного станкостроительного производства. По оценкам экспертов в России и странах СНГ до сих пор отлично служат и работают более 200 000 единиц станков производства Средневолжского станкостроительного завода. Однако в связи с перестройкой экономики предприятие впало в глубочайший кризис, приведший к уходу завода с рынка. Но в дальнейшем Средневолжский станкостроительный завод был приобретен компанией «Союз», компанией, ставящей перед собой цель вернуть заводу былую славу. Продукция: Восьмипозиционная головка с горизонтальной осью поворота У16-520.000.000 Станки токарные модели 1E811, 1E812 Полуавтоматы специальные резьботокарные 1Б922, 1Б922Г, 1Б922Д, 1Б922Е Автоматические линии модели КТ554 Автоматы специальные токарные КТ131 Станок токарный патронно-центровой модели 16Б16Т1С1 с ЧПУ Токарно-винторезные станки моделей SAMAT 400 X,S,M,L; SAMAT 400 S/S «ВЕКТОР» 400SC — универсальный токарный станок с адаптивной системой управления
Барнаульский станкостроительный завод	Барнаульский станкостроительный завод (сокращенное название — ОАО «БСЗ») – был эвакуирован из города Подольска в Барнаул в 1941 году. В годы Великой Отечественной Войны завод выпускал патроны к винтовкам-карабинам и пистолетам ТТ. Завод привнес большой вклад в победу, если учитывать, что практически каждый второй патрон к ПС Кулагин был изготовлен именно на Барнаульском станкостроительном заводе. В апреле 1945 года завод был удостоен высшей награды СССР – ордена Ленина. После Великой Отечественной Войны завод специализируется на выпуск станков, электрических талей и промышленных цепей. В 1960ых годах было освоено производство мобильных доильных станций и охладителей молока. В 1970-80ые года завод начал выпускать роторные линии второго поколения, новые виды электроталей и товаров народного потребления. В 80-ые и 90-ые годы завод вновь осуществлял конверсию, и в итоге он выпустил первые отечественные стиральные машины с электронным управлением «Алтай-Электрон», пылесос «Алтай». Современный Барнаульский станкостроительный завод – это крупнейший производитель боеприсов и промышленной продукции. Качество продукции сертифицировано и соответствует международным стандартам ISO 9001.
Кировский станкостроительный завод	Кировский станкостроительный завод (сокращенное название — ООО «КСЗ») – было образовано в 1880 году, и недавно он отмечал свое 128-летие. Завод образовался в процессе объединения мастерских пожарных машин земского училища. В 1918 году на заводе было налажено производство бомб и гранат, а уже в 1925 произошла конверсия завода на мирное лесопильное оборудование. На сегодняшний день Кировский станкостроительный завод имеет огромный ассортимент деревообрабатывающего и заточного оборудования. Завод постоянно осваивает новые технологии для производства не имеющих аналогов продукции. Особое внимание завод уделяет бюджетным станкам, которые наиболее подходят для средних и небольших производств.
Астраханский станкостроительный завод	Астраханский станкостроительный завод (сокращенное название — ОАО «АСЗ») – образован в 1944 году на общей площади в 7 тысяч квадратных метров, из них 3400 – производственные цеха и служебно-бытовые помещения. На территории Астраханского станкостроительного завода так же находится склад для размещения литья, хранения металла, поковок и готовой продукции завода. Завод расположен в 3 км от железнодорожной станции, что обеспечивает низкую себестоимость перевозки необходимого сырья и продукции. Специализация завода – токарно-винторезные станки, но кроме этого завод занимается выпуском гибкой арматуры, станков для резки, виброопоры, а так же ножи для гильотинных ножниц. В 2003 году ОАО «АСЗ» совместно с Холдинговой компанией ZMM-BULGARIA освоили выпуск новых моделей токарно-винторезных станков, для производства которого используются комплектующие от лучших европейских производителей. По сравнению с конкурирующей продукцией, станки Астраханского станкостроительного завода стоят существенно дешевле, и к тому же они более универсальны. Станки завода пользуются спросом практически во всех отраслях и сферах промышленности России, Ирана, Вьетнама, Турции, Китая, Болгарии. Продукция: Токарно — винторезный станок Абразивно-отрезной станок 82АС40 (ПМ-005) Станок для резки арматуры СМЖ-172 Станок для гибки арматуры СГА-1 Точильно-шлифовальный станок 332АС Виброопора ОВ-31 Нож для СМЖ-172 Нож для гильотинных ножниц
Тюменский станкостроительный завод	Тюменский станкостроительный завод (сокращенное название — ООО «ТСЗ») – одно из старейших предприятий России, завод был образован в 1899 году. Первые лесопильные и деревообрабатывающие станки были выпущены заводом в 1929 году, и с тех пор завод постоянно специализировался на производстве именно этих станков. Только во времена Великой Отечественной Войны завод выпускал продукцию для фронта. Станки Тюменского станкостроительного завода всенародно известны в странах СНГ и в мире, ведь даже сейчас продукция завода, которая была выпущена еще 20 лет назад, до сих пор держится в строю и отлично работает. Для удовлетворения запросов потребителей, деятельность завода направлена на создание модифицируемых станков, с разнообразной комплектацией и оснащением. Продукция: Деревообрабатывающие станки; Оборудование лесосушильное; Котельное оборудование; Оборудование для изготовления нестандартных металлоконструкций.
Алапаевский станкостроительный завод	Алапаевский станкостроительный завод (сокращенное название — ООО «АСЗ») – выпускает свою продукцию уже более 65 лет. Всего Алапаевский станкостроительный завод выпустил около пятидесяти тысяч единиц токарно-револьверных станков и токарно-винторезных, а так же специальных станков. Более 150 моделей завода успешно продолжают работать в 44 странах мира и более чем на 1100 отечественных предприятий. Постоянными потребителями продукции завода являются предприятия и компании военной промышленности, нефтегазовой отрасли, вагоностроительные компании и др. По желанию клиента любая модель станка может быть модернизирована. Совершенство технологий производства и внедрение современного оборудования на завод позволяет предприятию с уверенностью смотреть в свое будущее. Станки с ЧПУ могут комплектоваться как отечественной, так и зарубежной электроникой. Продукция: Токарно-револьверные станки, Токарно-винторезные станки, Специальные агрегатно-фрезерные станки
Вологодский станкостроительный завод	Вологодский станкостроительный завод (сокращенное название — ООО «ВСЗ») – работает в своей отрасли уже более 70 лет, и является современным предприятием Северо-запада России. Изначально специализацией завода являлся выпуск деревообрабатывающего оборудования. В настоящее время происходит диверсификация производства и занимается производством продукции практически для всех отраслей – гидростроительной, энергетической, сельского хозяйства. Широкий диапазон технологических возможностей и современное оборудование позволяет работать надежно и стабильно. К тому же завод полностью автоматизирован и обладает высокими темпами производства.
Воронежский станкостроительный завод	Воронежский станкостроительный завод (сокращенное название — ОАО «ВСЗ») – находиться в промышленном районе города, имеет отличные автомобильные и железнодорожные подъездные пути, комплекс вспомогательных подразделений и складских помещений, а так же современное оборудование для обеспечения хорошей и качественной работы. В 1997 году объем производства достиг 19360 миллиона рублей, что позволило внедрить новые технологии в процесс изготовления продукции и закупить современное оборудование для производства. За последние годы наблюдался резкий спад спроса на станочную продукцию, в связи с чем заводу в срочном порядке было освоено производство новых изделий и запасных частей для оборудования металлургических предприятий и организации путей сообщения. Продукция: Станки универсальные Станки специальные высокоточные шлифовальные Станки фрезерные Станки токарные Станки обдирочно-шлифовальные Автоматические линии Деревообрабатывающие станки Камнеобрабатывающие станки Запасные части к оборудованию для металлургического оборудования
Московский станкостроительный завод имени Серго Орджоникидзе	Московский станкостроительный завод имени Серго Орджоникидзе (сокращенное название — ОАО «МСЗИО») – образован в 1932 году. Специализацией завода является выпуск автоматических линий. В период 1932-1942 годы освоил производство 48 видов станков. В 1941 году завод был эвакуирован на Урал, оставшаяся часть штата сотрудников в то время выпускало военную продукцию для фронта. По возвращению из эвакуации завод вновь вернулся к производству станков. В 1946 году были освоены технологии для выпуска агрегатных станков, а затем началось производство автоматических линий. В 1958 году автоматический участок Московского станкостроительного завода имени Орджоникидзе заслужил медаль «Гран При» на Всемирной выставке в Брюсселе. В 1967 году на Лейпцигской ярмарке автоматическая линия 1Л191 для обработки кронштейнов трактора Волгоградского тракторного завода получила золотую медаль. По сравнению с 1940 годом выпуск продукции в 1973 году увеличился в 7,2 раза. В 1974 году завод реконструируется. Завод на сегодняшний день идет верным путем развития – создание гамм станков с ЧПУ, системами автоматического регулирования и адаптивным контролем. Продукция: Станки металлорежущие; Станки с ЧПУ; Линии автоматические; Организация выставок; Станки расточные; Станки обдирочно-шлифовальные; Станки заточные; Станки хонинговальные; Станки полировальные.
Ульяновский завод тяжелых и уникальных станков	Ульяновский завод тяжелых и уникальных станков (ныне Симбирский станкостроительный завод сокращенное название — ООО «ССЗ»), образован в 1956 году. За весь период своей истории ООО «УЗТиУС» разработало и поставило на предприятия СССР и мира более 10 тысяч металлообрабатывающих станков. До сих пор более 3000 предприятий России и стран СНГ эксплуатируют станки производства данного завода на своем производстве. Продукция: Запчасти к станкам Skoda Механическая обработка Новая серия станков 65В Поставка систем гидравлики Производство поворотных столов SKODA TDV Производство сварных металлоконструкций Ремонт и модернизация станков Skoda Ремонт и модернизация тяжелого и уникального МОО Станки для ОАО «Российские железные дороги» Станки серии 6532 Станки серии 65А Станки серии 66К00 Станки серии УФ5200
Новозыбковский станкостроительный завод	Новозыбковский станкостроительный завод (сокращенное название — ООО «НСЗ») – образован в 1947 году на базе «Волны революции» — спичечной фабрики, переименованной в «Новозыбковский станкостроительный завод» только в 1966 году. Данный завод был самым крупным в СССР и в своей промышленности – деревообрабатывающее станкостроение. Завод имел огромное количество сотрудников – больше чем 4,5 тысячи человек. Экспорт продукции завода происходил в более чем 70 стран мира, среди которых Болгария, Норвегия, Вьетнам, Польша, Германия. Продукция: профессиональное оборудование; комбинированные деревообрабатывающие станки (полупрофессиональное оборудование); бытовые комбинированные деревообрабатывающие станки; станки бытовые деревообрабатывающие; станки лесопильные круглопильные; лентопильный столярный станок ЛС-30; заточный станок СПЗ-1; рейсмусовый станк СР-4Н и С2Р-4Н; вертикально-фрезерный станок с подвижной кареткой СФ-1Н.
Липецкий станкостроительный завод	Липецкий станкостроительный завод (сокращенное название — ООО «ЛСЗ») – образован в 1929 году, и является крупнейшим предприятием Липецкого города. Вначале Липецкий станкостроительный завод назывался Механическим заводом, а в 1933 году его переименовали в Ремонтно-тракторный завод. Одним из первых станков, выпущенных заводом, были станки «Квиквейн» для шлифования клапанов двигателя трактора. В 1970 году были введены и реконструированы новые корпуса завода – главный и заготовительно-штамповочный, позволяющие выпускать продукцию на 200 станков больше. В 1976 году был открыт еще один главный корпус на 6,5 миллионов продукции в год, а в 1984 году завод был расширен на 6 тысяч квадратных метров. Липецкий станкостроительный завод постоянно занимался повышением собственных производственных мощностей. Только к 1990 году завод обрел свое настоящее название – Липецкое Станкостроительное объединение. В 1993 году завод стал выпускать трактора, а в 1995 – построен корпус по сборке линейных подшипников для высокоточных станков. На данный момент завод существует только юридически, на самом же деле все его бывшие заводские корпуса переделываются под многофункциональные центры. Продукция: Станки плоскошлифовальные с прямоугольным магнитным столом и горизонтальным шпинделем Станки плоскошлифовальные с круглым магнитным столом и горизонтальным шпинделем Линейные опоры качения Плиты прямоугольные электромагнитные
Станкостроительный завод Свердлов	Станкостроительный завод Свердлов (сокращенное название — ЗАО «СЗС») – уже более 130 лет успешно занимается производством станочного оборудования – от первых горизонтально-расточных до многофункциональных обрабатывающих комплексов. Станкостроительный завод Свердлов является одним из лидеров в области российского станкостроения, образованный в ходе реорганизации Ленинградского станкостроительного производственного объединения имени Я.М.Свердлова, образованного в 1868 году от объединенного машиностроительного завода «Фениксъ». Завод до сих пор традиционно выпускает горизонтально-расточные станки, портальные координатно-расточные станки, обрабатывающие центры. За все время своего существования было изготовлено более 22 000 станков, и 4000 из них были поставлены за границу. Открытие железного занавеса в России позволило улучшить качество выпускаемой продукции и оснастить производимые станки оборудованием от известных иностранных фирм. Станкостроительный завод Свердлов в недавнем времени прошел сертификацию на соответствие международному стандарту ISO 9001. Продукция: Cредние и тяжелые горизонтальные расточно-фрезерные станки универсальные и многоцелевые с ЧПУ обрабатывающие центры фрезерные станки для объемной обработки тяжелые координатно-расточные станки и специальные станки Разработка и производство принципиально нового станочного оборудования на основе мехатронных модулей
Читинский станкостроительный завод	Читинский станкостроительный завод (сокращенное название — ОАО «ЧСЗ») – был образован на основе ремонтно-механического завода. Продукция ОАО «ЧСЗ» поставлялась не только на предприятия Советского Союза, но и уходила на экспорт в более чем 20 стран мира. Современный Читинский станкостроительный завод сбывает и реализует свою продукцию на территории России и стран СНГ. Завод является уникальным производителем магнитно-технологической оснастки на постоянных магнитах. За прошедшие несколько лет завод освоил более 46 видов производства различной технологической оснастки на постоянных магнитах. Продукция: Станок хонинговальный 3833М Станок алмазно-заточной 3Б632В Станок резьбонарезной полуавтомат 5А993 Станок универсально-заточной 3640, 3В641. Станок — полуавтомат модели 5Д07 Магнитно-технологическая оснастка Магнитные плиты, магнитные патроны, синусные плиты и другая оснастка на постоянных магнитах
Ейский станкостроительный завод	Ейский станкостроительный завод (сокращенное название — ОАО «ЕСЗ») – имеет более чем тридцатилетнюю историю производства высококачественных станков со всем необходимым комплектом производств и технологий, таких как гальваническое, термическое, литейное и т.д. В 1987 году завод был полностью реконструирован, что позволяло ему выпускать около 600 станков и десяток автоматических линий в год. Проектирование продукции завода ведется в партнерстве с Краснодарским СКБАЛ. Продукция: Обдирочно-заточный станок Сверлильный станок Станки токарно-винторезные Станки токарно гидрокопировальные
Троицкий станкостроительный завод	Троицкий станкостроительный завод (сокращенное название — ОАО «ТСЗ») – Основание Троицкого станкостроительного завода началось в 1941 году. С годами завод начал выпускать более двухсот разновидностей современных на то время (1959 год) высокоточных электрофизических и электрохимических станков. Продукция: Электроэрозионные станки Электрохимические станки Копировально-прошивочные станки Анодно-механические станки Резочные и отрезные станки Запчасти и оборудования для ТЭЦ и ГРЭС Монтажно-слесарный инструмент для работы на высоковольтных линиях Редукторы для сельскохозяйственных машин Лапшерезка, закаточная машинка и другие бытовые товары.
	БЕЛОРУССИЯ
Минский станкостроительный завод	Минский станкостроительный завод (сокращенное название — УП «МЗОР») – образовался в 1908 году и выпускал скобяные изделия, ремонтировалась сельхозтехника и водопроводное оборудование. В 20ых годах на заводе началось производство продольно-строгальных, токарных и сверлильных станков. В послевоенные годы было освоено производство продольно-обрабатывающих станков тяжелых с шириной стола от 8 см до 160 см. В семидесятых годах Минский станкостроительный завод приступил к производству точного металлорежущего и балансировочного оборудования. Впоследствии завод освоил выпуск тяжелых продольных фрезерно-расточных станков с системами CNC иностранных компаний и автоматической сменой инструмента. Продукция: Фрезерно-расточный станок с УЧПУ и УАСИ с подвижным порталом модели МС620ГМФ4-16Б2. Фрезерные станки МС65А90 Фрезерные станки МС65А80 Фрезерные станки МСП6401МФ4-04 Станки с подвижным порталом.
Витебский станкостроительный завод	Витебский станкостроительный завод (сокращенное название — РУП «Вистан») – образован в 1914 году на базе армейской мастерской, которую через 4 года преобразовали в завод сельхозмашин. С 1932 года завод освоил производство станкового оборудования, которое и определило его специализацию на все последующее существование Витебского станкостроительного завода. В 1999 году в состав Витебского станкостроительного завода Вистан вошли Витебское СКБ ЗШ и ЗС, что позволило увеличить скорость разработки и проектирования новой техники. В мае 2002 года предприятие было реорганизовано в целях повышения производственных мощностей и объединения энергоемких технологических процессов, как литье, гальваническое производство путем присоединения РУП «Витебский станкостроительный завод имени Коминтерна», как структурное подразделение. Завод стал крупнейшим производителем станочной продукции во всем СНГ. Продукция: Станки зубофрезерные Станки шлицефрезерные Станки Зубодолбежные Станки Зубофасочные Станки для подшипниковой промышленности Деревообрабатывающие станки Станки для очковой оптики Специальные станки
Оршанский станкостроительный завод	Оршанский станкостроительный завод Красный борец (сокращенное название — РУПП «ОСЗ») – В 1900 году на территории сегодняшнего Оршанского станкозавода функционировали мастерские, которые занимались изготовлением котлов, сельхозинвентаря, также занимались ремонтом оборудования для винокуренных заводов и мельниц. Длительное время станкостроительный завод занимался производством различных станков – настенно-сверлильные, долбёжно-фрезерные по дереву, также завод изготавливал комплексы для добычи торфа и машины для изготовления кирпича. Затем, в 1959 году, завод превратился в станкостроительное предприятие, которое производило плоскошлифовальные станки, имевшие высокую и особо высокую точность. В 1960 году станки начали экспортироваться в другие страны. Продукция: Комплектация к металлорежущим и фрезерным станкам Инструмент и деревообрабатывающие станки Электроимпульсные, электромагнитные мелкополюсные плиты Пилозаточные станки Гибочные машины Точильно-шлифовальные и отрезные станки Настольные сверлильно-фрезерные станки Консольно-фрезерные станки Профилешлифовальный полуавтомат Плоскошлифовальные станки
Гомельский станкостроительный завод имени Кирова	Гомельский станкостроительный завод имени Кирова (сокращенное название — РУП «СТАНКО-ГОМЕЛЬ») – было образовано в 1885 году как объединение чугунолитейных мастерских, а в 1934 году начало работать как станкостроительный завод. Во время Великой Отечественной Войны завод был частично разрушен, но после 1945 года началась реконструкция завода, вследствие чего начался выпуск более сложных поперечно-строгальных и долбежных станков с гидравлическим приводом, а так же правильно-отрезных автоматов. Продукция: Горизонтальные консольно-фрезерные станки Вертикальные консольно-фрезерные станки Широкоуниверсальные консольно-фрезерные станки Вертикальный консольно-фрезерный станок с ЧПУ Долбежные станки Обрабатывающие центры с ЧПУ Правильно-отрезные станки Станки для механической обработки торцов труб магистральных трубопроводов
	УКРАИНА
Одесский завод радиально-сверлильных станков	Одесский завод радиально-сверлильных станков, это старейшее предприятие из станкостроительного комплекса, которое существует более 100 лет. Выпускает самые надежные и простые в эксплуатации радиально-сверлильные станки с диаметром сверления от 32 мм до 120 мм. Одесский Завод радиально-сверлильных станков расположен в г. Одесса по адресу Бугаевская 21.
Луганский станкостроительный завод	Луганский станкостроительный завод (сокращенное название — ГПО «ЛСЗ») – до сих пор остается одним из лидеров производства боеприпасов, средств их изготовления среди стран бывшего СССР. Завод является одним из старейших предприятий Украины, и на его основе зародилась горная и металлургическая промышленность в стране. Продукция: Станки фрезерные с ЧПУ Станки фрезерные с цикловыми системами Буровое оборудование Насосы центробежные

Про другие станки:  Техническое обслуживание станков с ЧПУ

Приложение 2.

Ачеркан Наум Самойлович

Род. 1892, ум. 1976. Инженер-станкостроитель, ученый. Обучался на математическом отделении физико-математического факультета Варшавского университета (1910—14). В феврале 1920 г. окончил механическое отделение Петроградского политехнического института (инженер-механик). Работал в Петроградском Совете народного хозяйства (1920—21, инженер), на Гатчинском литейно-механическом заводе (1926—28, главный инженер, затем технический директор), ленинградском заводе «Большевик» (1928—30, начальник Бюро нормализации, старший инженер тракторного цеха, начальник тракторного цеха; после преобразования цеха в независимый завод им. К. Ворошилова — помощник начальника мастерских завода, затем начальник Технического отдела). С 1930 г. на преподавательской работе (Ленинградский индустриальный институт, Артиллерийская академия, Московский станкоинструментальный институт). Доктор технических наук (1943), профессор. Был членом Технического совета Мосгорсовнархоза, членом Научно-технического совета ЭНИМС, сотрудником редколлегий журналов «Станки и инструменты», «Известия вузов. — Машиностроение». Один из создателей станка ДИП, токарного станка Т-50 и др. Автор книги «Расчет и конструирование металлорежущих станков» (1952) и др. специальных трудов. Кавалер ордена Трудового Красного Знамени (1943, 1956). В 1945 г. награжден медалью «За доблестный труд в Великой Отечественной войне». Заслуженный деятель науки и техники РСФСР (1957).

Гадолин Аксель Вильгельмович

(12 (24).6.1828, Финляндия, — 15 (27).12.1892, Петербург), русский учёный в области артиллерийского вооружения, механической обработки металлов, минералогии и кристаллографии, действительный член Петербургской АН (1875; член-корреспондент 1873), генерал от артиллерии (1890). В 1849 окончил Михайловское артиллерийское училище и был оставлен в нём на преподавательской работе. С 1867 проф. Михайловской артиллерийской академии. Г. ввёл в академии специальный курс артиллерийской технологии. Разработал теорию скрепления стволов артиллерийских орудий (1861). Впервые предложил усиливать орудийные стволы, насаживая на них в горячем состоянии цилиндры. Эти орудия, названные впоследствии скреплёнными, выдерживали повышенные давления пороховых газов без увеличивая общей массы орудия, что значительно повышало их мощность и дальнобойность. Труды Г. в 1865 позволили Обуховскому заводу приступить к освоению скреплённых стальных орудий; результатом этого явилась принятая на вооружение русской армии система орудий 1867 и проектирование крупнокалиберной артиллерии системы 1877.

Гадолин обработал и издал учебные курсы для Артиллерийской академии и для Технологического института, среди которых важное место занимает курс «Станки для обработки металлов» (1874).

В своем труде «Теория устройства перемены скоростей рабочего движения на токарных и сверлильных станках», изданном в 1876 г. в «Известиях технологического института», он доказал, что наилучшей эксплуатационной характеристикой будет обладать станок, у которого ряд чисел оборотов составляет геометрическую прогрессию.

Изучал различные методы обработки металлов, особенно обработку резанием. Автор курсов по технологии металлов. Г. вывел 32 группы макросимметрии кристаллов и дал способ изображения этих групп на сфере, применяемый и в настоящее время. За работу «Вывод всех кристаллических систем и их подразделений из одного принципа» Петербургская АН в 1868 присудила ему Ломоносовскую премию.

Дикушин Владимир Иванович

Дикушин Владимир Иванович (1902 — 1979), советский учёный в области машиноведения, академик АН СССР (1953; член-корреспондент 1943), Герой Социалистического Труда (1969). В 1928 окончил Московское высшее техническое училище им. Н. Э. Баумана. С 1933 работает в Экспериментальном научно-исследовательском институте металлорежущих станков. Под руководством Д. разработана система агрегатирования станков (специализированно из нормализованных функциональных узлов и типовых) для обработки тел вращения в автоматических линиях. Главный инженер проекта первого автоматизированного завода поршней (введён в действие в 1950). Государственная премия СССР (1941, 1951). Награждён 3 орденами Ленина, 3 др. орденами, а также медалями.

Захаво Павел Дмитриевич

П. Д. Захаво (Захава) (1779–1839) происходил из мелкопоместных черниговских дворян. В. Ашурков в книге «Кузница оружия» (1947) и в статье от 28 апреля 1946 года в газете «Коммунар» указывает, что Захава окончил Морской кадетский корпус. В списках лиц, окончивших Морской кадетский корпус («Очерк истории Морского кадетского корпуса». СПб., 1852), фамилии Захаво нет. Вероятнее, что он окончил Николаевское мореплавательное училище и первоначально работал на заводах Черноморского флота. После этого Захаво состоял в должности «комиссионера для доставления из Сибири металлов». Сибирью здесь называются уральские и приуральские заводы. С 1806 года Захаво участвует в заводской комиссии по улучшению меткости оружия, с 1810 года Захаво – заводской механик в Туле, а с 1812 года он руководит также «фабрикой для делания математических инструментов» (Гамель). Захаво принадлежит изобретение ряда станков. Изобретатель и конструктор, создатель различных станков для оружейного произ-ва. Работая механиком Тульского оружейного з-да (1810—39), З. значительно усовершенствовал технологич. процесс изготовления оружия, расчленил его на отдельные операции, многие из к-рых выполнялись на станках его конструкции. В частности, им сконструированы оригинальные станки для внутренней обработки ствола, к-рые послужили затем основой для создания стволонарезных полуавтоматич. станков. З. усовершенствовал также процесс наружной обработки ствола и изготовления штыков, создав для этого специальные станки. Им сконструированы также станки: для окончательного сверления стволов, для нарезания резьбы в отверстии казенной части, для сверления отверстия в замочной доске (с автоматич. подачей столика), ложетокарный (положивший начало машинной выделке лож) и др. Для создания различных специальных станков З. широко использовал принцип агрегатирования. Изобретения З. в значительной степени механизировали операции обработки ствола, штыка и других деталей, к-рые до этого выполнялись вручную. В деле изготовления штыка ему удалось механизировать одиннадцать процессов из восемнадцати. В 1818 году Захаво реконструировал гидротехническую часть завода (Гамель).

Зворыкин Константин Алексеевич.

К.А. Зворыкин (1861 —1928) — инженер-технолог в области технологии металлов. Заметное место в науке о резании древесины занимают работы К.А. Зворыкина, особенно книги “Работа и усилие для отделения металлических стружек” и “Курс механической технологии дерева” (1894 г.) В своих работах К.А. Зворыкин делает попытку выяснить влияние площади сечения стружки на усилие резания при постоянной толщине и переменной ширине стружки. Результаты опытов показали, что работа резания пропорциональна объему снятых стружек, следовательно, сила резания изменяется пропорционально ширине стружки. Совсем другие результаты получились, когда сечение стружки изменялось только за счет толщины ее. Работа резания изменялась непропорционально толщине стружки. К.А. Зворыкин отмечает, удельная работа резания “не есть величина постоянная, а, напротив, переменная и уменьшается с увеличением толщины стружки.” К.А. Зворыкиным проведено 230 экспериментов, на основании которых получена эмпирическая зависимость для определения удельной работы резания К = К’/а0,33, где К’ – постоянный коэффициент. Так, К.А. Зворыкин первым из исследователей экспериментально доказал, что удельная работа резания убывает с увеличением толщины стружки, подтвердив таким образом правильность взглядов И.А. Тиме.

Зингер Франц

Франц Зингер в1711 был выписан Петром I из Италии, где немецкий мастер служил при дворе герцога Козимо III Медичи. Франц Зингер возглавил в 1712 году, по предложению Петра царскую токарню в Петербурге. Станки из придворной токарной мастерской Петра I: три боковых токарно-копировальных станка, два медальерных и станок для нарезания зубчатых колес, созданные в период с 1712 по 1729 гг. Францем Зингером, А. К. Нартовым и другими мастерами «Токарни», экспонируются в Эрмитаже. Франц Зингер умер в 1733 году, будучи в течение тридцати лет бессменным руководителем Токарни

Кулибин Иван Петрович

Иван Петрович Кулибин (1735-1818)- выдающийся изобретатель и механик-самоучка — родился 21 апреля 1735 г, в Нижнем-Новгороде, в семье мелкого торговца.

И. П. Кулибин, начав своё творчество с изобретения невиданных часов, пошёл по одной из больших дорог технической мысли того времени и занял место в ряду пионеров, разрабатывавших на практике точную механику. В 1767 г. он был представлен Екатерине II в Нижнем-Новгороде, в 1769 г. был вызван в Петербург, снова представлен императрице и получил назначение заведовать мастерскими Академии наук. Кроме часов, он привёз из Нижнего-Новгорода в Петербург электрическую машину, микроскоп и телескоп. 2 января 1770 г Иван Петрович Кулибин стал «Санкт-Петербургской Академик механиком». И. П. Кулибин лично выполнил и руководил исполнением большого количества приборов: «инструменты гидродинамические», «инструменты, служащие к деланию механических опытов», инструменты оптические и акустические, готовальни, астролябии, телескопы, подзорные трубы, микроскопы, «электрические банки», солнечные и иные часы, ватерпасы, точные весы и многие другие. «Инструментальная, токарная, слесарная, барометренная палаты», работавшие под руководством И. П. Кулибина, снабжали учёных и всю Россию разнообразнейшими приборами. «Сделано Кулибиным» — эту марку можно поставить на значительном числе научных приборов, находившихся в то время в обращении в России. В 1776 г И. П. Кулибиным составлен проект деревянного моста через р. Неву. В 1779 сконструировал прожектор, дававший при слабом источнике мощный свет. Это изобретение было использовано в промышленных целях — для освещения мастерских, судов, маяков и т. д. В 1782 г испытал разработанное им судно «Водоход» двигавшееся вверх по течению за счёт самого течения реки. В 1791 была изготовлена повозка-самокатка, в которой он применил маховое колесо, тормоз, коробку скоростей, подшипники качения и т. д.; повозка приводилась в движение человеком, нажимавшим на педали. В том же году разработал конструкцию «механических ног» — протезов (этот проект после войны 1812 был использован одним из французских предпринимателей). В 1793 построил лифт, поднимавший с помощью винтовых механизмов кабинку. В 1794 г. он начал разработку проекта семафорного телеграфа.

В 1801 г. Кулибин уволен от обязанностей механика при Академии Наук. Почти всеми забытый и обедневший (пожар в 1813 г. лишил его почти всего имущества), Кулибин в 1814 г. представил проект железного трехарочного моста через Неву, модель которого хранится в музее института инженеров путей сообщения. Автор многих проектов (приспособление для расточки и обработки внутренних поверхности цилиндров, машина для добычи соли, сеялка, различные мельничные машины, водяное колесо оригинальной конструкции, фортепьяно и др.). В последние годы жизни Кулибин находился в крайне тяжёлых материальных условиях.

Модсли Генри (Maudslay Henry)

Генри Модсли (1771-1831) Aнглийский механик и промышленник. Создал токарно-винторезный станок с механизированным суппортом (1797), механизировал производство винтов, гаек и др. Ранние годы провел в Вулвиче под Лондоном. В 12 лет стал работать набивальщиком патронов в Вулвичском арсенале, а в 18 лет он лучший кузнец арсенала и слесарь-механик, в мастерской Дж. Брама — лучшей мастерской Лондона. Позже открыл собственную мастерскую, потом завод в Ламбете. Создал «Лабораторию Модсли». Дизайнер. Машиностроитель. Создал механизированный суппорт токарного станка, собственной конструкции. Придумал оригинальный набор сменных зубчатых колес. Изобрел поперечно-строгальный станок с кривошипно-шатунным механизмом. Создал или усовершенствовал большое количество различных металлорежущих станков. Строил для России паровые корабельный машины.

Нартов Андрей Константинович

Андрей Константинович Нартов (1693—1756), русский учёный, механик и скульптор, статский советник, член Академии наук (1723—1756), изобретатель первого в мире токарно-винторезного станка с механизированным суппортом и набором сменных зубчатых колёс

А.К. Нартов родился в Москве 28 марта (7 апреля) 1693 года. Точное происхождение его неизвестно. Предполагается, что он был из «посадских людей». С 1709 года Андрей Нартов работал токарем в Московской школе математических и навигацких наук, основанной в 1701 году по велению Петра I. В 1712 как высококвалифицированного токаря Петр I вызвал Андрея Нартова в Петербург, где определил его в собственную дворцовую «токарню». В это время Нартов разработал и построил ряд механизированных станков для получения копированием барельефов и произведений прикладного искусства. Около 1718 г. послан царём в Пруссию, Голландию, Францию и Англию для усовершенствования в токарном искусстве и «приобретения знаний в механике и математике». По возвращении Нартова из-за границы Пётр Великий поручил ему заведовать своей токарней, которую Нартов расширил и пополнил новыми машинами, вывезенными и выписанными им из-за границы. Отношения его к Петру были очень близкими: токарня была рядом с царскими покоями и часто служила Петру Великому кабинетом. В 1724 г. представил Петру проект учреждения академии художеств. После смерти Петра I Нартов был отстранен от двора. В 1726 году он был именным указом направлен в Москву на московский монетный двор. Московский монетный двор находился в то время в чрезвычайно запущенном состоянии. Отсутствовало элементарное оборудование. Нартову удалось наладить технику монетного дела. В 1733 он создал механизм для подъёма Царь-колокола.

После смерти Петра Нартову поручено было сделать «триумфальный столп» в честь императора, с изображением всех его «баталий»; но эта работа не была им окончена. Когда в академии наук были сданы все токарные принадлежности и предметы Петра, а также и «триумфальный столп», то по настоянию начальника академии, барона Корфа, считавшего Нартова единственным человеком, способным окончить «столп», в 1735 году Нартов был вызван из Москвы в Петербург в академию «к токарным станкам», для заведования учениками токарного и механического дела и слесарями.

В 1738 году Нартов разработал конструкцию первого в мире токарно-винторезного станка с механизированным суппортом и набором сменных зубчатых колёс.

В 1742 г. Нартов принес Сенату жалобу на советника академии Шумахера, с которым у него происходили пререкания по денежному вопросу, а затем добился у императрицы назначения следствия над Шумахером, на место которого был определен сам Нартов. Результаты его деятельности в этой должности были неоднозначны. Нартов пытался улучшить финансовое положение академии, навести порядок в ее делах. Но общего языка с академиками он не нашел и пробыл в этой должности только полтора года. По утверждению членов академии он оказался «ничего, кроме токарного художества, не знающим» и самовластным: он велел опечатать архив академической канцелярии, содержавший учёную переписку академиков, грубо обращался с академиками и, наконец, довел дело до того, что Ломоносов и другие члены стали просить возвращения Шумахера, который вновь вступил в управление академией в 1744 г., а Нартов сосредоточил свою деятельность «на пушечно-артиллерийском деле».

Работая в Артиллерийском ведомстве, Нартов создал новые станки, оригинальные запалы, предложил новые способы отливки пушек и заделки раковин в канале орудия и др. Им был изобретен оригинальный оптический прицел. Значение изобретений Нартова был столь велико, что 2 мая 1746 года был издан указ о награждении А.К. Нартова за артиллерийские изобретения пятью тысячами рублей. Кроме этого, ему отписали несколько деревень в Новгородском уезде. В 1754 года Нартов был произведен в генеральский чин статского советника.

А.К. Нартов скончался в Петербурге 16 (27) апреля 1756 года. После его смерти остались крупные долги, так как он вкладывал много личных средств в научно-технические опыты. Был похоронен в ограде церкви Благовещения на 8-й линии Васильевского острова. В настоящее время его надгробие находится в Александро-Невской Лавре.

В 1755 Нартов завершил работу над рукописью “Театрум махинариум, или Ясное зрелище махин” — своеобразной энциклопедией станкостроения, медальерного и токарного искусства 1-й половины XVIII в. Эта книга имеет огромное значение для истории науки и техники.

Ему принадлежат: «Достопамятные повествования и речи Петра Великого» (в «Сыне Отечества» 1819 г. и в «Москвитянине» 1842 г.). В 1885 г. были напечатаны в «Русском Архиве» «Рассказы и анекдоты о Петре Великом», из которых многие взяты у Нартова. По словам Н. Г. Устрялова, сообщения Нартова, вообще преувеличивавшего свое значение и роль, ценны в особенности передачей подлинных слов Петра. Л. Н. Майков, напечатавший «Рассказы Нартова о Петре Великом» в «Записках Имп. Академии Наук» (т. LXVII, и отдельно, СПб., 1891), дает самый полный их сборник (162) и сопровождает исторической критикой, точно определяющей источники, которыми пользовался Нартов, и степень достоверности сообщений. Он делает догадку, что «Повествования» записаны не Нартовым, а его сыном, Андреем Андреевичем.

Станки из придворной токарной мастерской Петра I: три боковых токарно-копировальных станка, два медальерных и станок для нарезания зубчатых колес, созданные в период с 1712 по 1729 гг. Францем Зингером, А. К. Нартовым и другими мастерами «Токарни», экспонируются в Эрмитаже.

Важнейшая часть любого токарного станка – суппорт, закрепляющий и направляющий резец. В Санкт Петербурге и Париже поныне хранятся станки русского учёного, механика и скульптора А. К. Нартова с изобретёнными им механизированными суппортами.

Тиме Иван Августович

Тиме (Тимме) Иван Августович 1838-1920— русский учёный и горный инженер. В 1858 окончил Петербургский институт корпуса горных инженеров. В 1859—66 работал на заводах Урала, а в 1866—70 на заводах Донбасса. В 1870—1915 (с перерывами) профессор Петербургского института корпуса горных инженеров. В 1873—1917 член Горного учёного комитета и консультант Петербургского монетного двора. Т. разработал теорию, правила расчёта и сооружения паровых молотов, железопрокатных машин, водяных турбин и др. машин горнозаводской промышленности, дал основные рекомендации по их эксплуатации. Работы «Сопротивление металлов и дерева резанью» (1870), «Мемуар о строгании металлов» (1877) и «Образование стружек при пластичных материалах» (1884) сыграли важную роль в создании теории резания металлов и дерева. Большое значение для развития машиностроения имели труды «Практический курс паровых машин» (т. 1—2, 1886—87), «Курс гидравлики» (т. 1—2, 1891—94) и «Основы машиностроения» (т. 1—2, 1883—85). Сочинение Т. «Горнозаводская механика. Справочная книга для горных инженеров и техников по горной части» (1879) в течение многих лет являлась настольной книгой русских горных инженеров.

Уатт Джеймс (Watt James)

Джеймс Уатт шотландский ученый, изобретатель паровой машины (1736 — 1819) Член Эдинбургского королевского общества (1784), Лондонского королевского общества (1785), Парижской академии наук (1814). Создатель универсальной паровой машины двойного действия. Изобретение им парового двигателя положили начало индустриальной революции. Мэтью Болтон, владевший металлообрабатывающим заводом в местечке Сохо близ Бирмингема, заключает с Уаттом соглашение о партнерстве. Фирма «Болтон и Уатт» до конца века была монополистом в Англии по производству паровых машин. Кроме того, Уатту принадлежат и другие изобретения и открытия: ртутный манометр, водомерное стекло в котлах, копировальные чернила, индикатор давления. Его именем названа единица мощности — Ватт.

Пуш Валентин Эрвинович

В.Э. Пуш д-р техн. наук профессор — заведующий кафедрой «Станки» Московского станкоинструментального института

В1961году выходит его книга «Малые перемещения в станках», в 1982 «Автоматические станочные системы» а в 1983 «Основы конструирования металлорежущих станков с числовым программным управлением» и ряд других изданий.

Решетов Дмитрий Николаевич

Д. Н. Решетов (1908 — 2000) выдающийся учёный в области прочности, долговечности и надёжности машин. Доктор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки и техники РСФСР, заслуженный деятель науки Российской Федерации. Направление, связанное с развитием эффективных методов расчёта деталей станков на основе достижений механики и сопротивления материалов, развито профессором Д. Н. Решетовым. Разработан целый ряд методов по расчёту шпиндельных узлов и их опор, станин, направляющих, ходовых винтов и других ответственных элементов станка. Специфика этих расчётов заключается в оценке деформации изделий сложной конфигурации (станины с ребрами жёсткости и окнами) с учётом особых условий контакта сопряжённых поверхностей (направляющие скольжения с регулировочными клиньями и планками, направляющие качения), с определением жёсткости опор и их влияния на сопряжённые элементы (шпиндельные опоры)

Якоби Борис Семенович

Якоби Борис Семенович (Мориц Герман) 1801—1874русский физик и изобретатель в области электротехники, академик Петербургской АН (1847; член-корреспондент 1838). Учился в Берлинском и Гёттингенском университетах. В 1829 получил диплом архитектора и работал по специальности до переезда в Кенигсберг (1834), где начал заниматься электротехникой: изучал электромагнетизм, сконструировал электродвигатель с коммутатором оригинальной конструкции. В 1837, приняв русское подданство, переехал в Петербург. В этот период Я. продолжал работать в области практического применения электричества, главным образом в военном деле, а также на транспорте. Я. сконструировал несколько электродвигателей, один из которых, работавший от гальванической батареи, был установлен на судне, совершившем в 1838 плавание по р. Неве. В 1850 Я. опубликовал статью «О теории электромагнитных машин», в которой была сделана первая попытка научного анализа работы электродвигателя. совместно с Э. Х. Ленцем занимался исследованиями электромагнитов и предложил методику их расчёта (1838—44). Я. принадлежат работы в области телеграфии. Он сконструировал около 10 типов телеграфных аппаратов, в том числе первый буквопечатающий телеграфный аппарат (1850) — Якоби телеграфный аппарат, руководил прокладкой первых кабельных линий в Петербурге и между Петербургом и Царским Селом (1841—43). Я. занимался также разработкой гальванических батарей и созданием новых образцов минного оружия, в том числе самовоспламеняющихся (гальваноударных) мин, мин с запалом от индукционного аппарата; был инициатором формирования гальванических команд в сапёрных частях русской армии. Большие заслуги принадлежат Я. в области электрических измерений. Он предложил ряд оригинальных конструкций реостатов, несколько новых электроизмерительных приборов, разработал (совместно с Ленцем) баллистический метод электроизмерений. Его труды ускорили решение многих проблем метрологии: установление метрической системы, разработку эталонов, выбор единиц измерений и др.

Рекомендуемая литература (основная).

1. Тарасов А.Б. Металлорежущие станки: Учебное пособие для вузов.- М.: Издательство МГОУ, 2022.

2. Бушуев В.В. Основы конструирования станков.- М.: Станкин, 1992.

3. Металлорежущие станки: Учебник для машиностроительных ВТУЗов /Под ред. В.Э. Пуша.- М.: Машиностроение, 1985.

4. Шкловский В. Б. Историческая проза О мастерах старинных 1714 – 1812.- М.: Просвещение, 1973.

Рекомендуемая литература (дополнительная).

1. Бушуев В.В., Какойло А.А. Альбом конструкций по курсу «Конструирование станков и станочных комплексов».- М.: Станкин, 1995.

2. Прикладное программное обеспечение по моделированию основных систем и узлов. Кафедра станков МГТУ.- М.: Станкин.