Станки дома Заточка шабера
Режущие кромки шабера затачивают на заточном станке с мелкозернистым кругом. Сначала затачивают боковые грани, затем торцовую поверхность и потом производят доводку. Стачивают у шабера только один конец, а не всю плоскую часть. При заточке штрихи от круга должны располагаться вдоль или по диагонали плоской части шабера. Для этого шабер 1 при заточке располагают вдоль наружной поверхности, по ходу вращающегося круга (рис. 6, а).
Рис. 6. Заточка (а, б) и доводка (в) шабера
Торцовую часть затачивают на круге, используя прокладку 2 (рис. 6, б). При заточке лезвия шабер располагают по центру, перпендикулярно к поверхности круга. Давление на шабер должно быть незначительным, чтобы не было прижогов. Допускается периодически охлаждать шабер холодной водой.
Доводят или правят шабер после заточки на абразивных брусках зернистостью №12 и ниже, покрытых тонким слоем машинного масла. Хорошие результаты дает доводка шаберов на чугунной плите, покрытой жидкой пастой из наждачного порошка с машинным маслом. Торцовая и боковые поверхности шабера должна быть гладкими, без штрихов, а режущая кромка — без завалов, заусенцев и без штрихов от заточки.
Шабер при доводке на абразивном бруске ставят в строго вертикальное положение (рис. 6, в). Сначала доводят режущую торцовую поверхность, перемещая вдоль узкой стороны. При этом нельзя наклонять шабер вправо или влево по направлению хода. Торцовая поверхность в поперечной части должна быть гладкой без штрихов.
Плоские стороны шабера (боковые грани) доводят после доводки торцовой поверхности. Это позволяет уничтожить полученные завалы при заточке торцовой поверхности и предупредить возможные закругления на режущей кромке. Перемещать шабер при доводке нужно интенсивно, делая около 60 движений в минуту так, как при медленном движении образуются закругленные режущие кромки.
При шабрении доводят или правят шабер периодически через каждые 1,5–2 ч работы, а через 4–5 правок шабер затачивают.
Взгляд на шабрение станины тв-4
.В нормальных ремонтных цехах,всегда были плиты вмурованные в пол цеха на размер станка,для капитального ремонта
Это типичный цех времен Советского Союза , когда деревья были более зеленые ,небо более голубое , была уверенность
в завтрашнем дне,не было безработицы и каждому гарантировали рабочее место.
Современный ремонтный цех имеет шлифовальный станок или в крайнем случае шлифовальное приспособление.
Простая экономика -качество работы выше а трудо-затраты ниже.
Достоинства шабрения -получения приемлемой точности без дорогостоящих шлифовальных станков .
Все, на этом преимущества заканчиваются . :patsak:
Шероховатость поверхности после шабрения это крупный недостаток этого способа ремонта.
Шероховатость поверхности направляющих существенно влияет на их работоспособность. С уменьшением шероховатости повышается
жесткость и износостойкость направляющих, уменьшается трение.
При глубине шабрения 15—20 мкм жесткость в 2,5 раза ниже, а потери на трение в 2 раза выше, чем при глубине 10 мкм, и в 3 раза выше,
чем при глубине 5 мкм.
Но основной недостаток шабрения это ускоренный износ :crazy: направляющих после ремонта и быстрая потеря точности станка.
Степень износа зависит от глубины шабрения.
Наиболее интенсивный износ идет сразу после ремонта,т.к. идет приработка поверхностей .
Далее степень износа падает,т.к. уменьшается шероховатость . Но проблема в том ,что износ не равномерный.
Например, у токарного станка вблизи патрона износ в любом случае наибольший .
Всего за 7-12 рабочих смен, износ направляющих равен половине глубины шабрения .
В итоге, сделав один раз шабрение ,приходится регулярно ,как наркоману, :cray: возвращаться к вопросу ремонта.
Изменено 12.08.2022 00:46 пользователем servos
§
Не факт, что новичок вообще сможет их достичь без помощи строгального или шлифовального станков,
даже если будет потеть долго и нудно.
Факт.
Вот я новичок. Станина 820х400 Яма в середине 0,4 мм «винт» убитые направляющие суппорта и задней бабки (те что призма внутрь). Полгода махания шабером и огонь. Результат в пределах 0,015 по длине и диагоналям и не больше 0,01 по ширине. По результатам измерений максимум, что пришлось убрать это 0,7 в одном углу. Шабером срубить 0,7 мм. Я тоже раньше думал, что это не реально.
Было:
Стало:
Инструменты: два уровня, мостик 630, две линейки 400 и 600, плита 250х250 магнитная стойка с индикатором. Плита ещё здорово пригодилась для суппорта, как и мелкая линейка. Два уровня были просто удобны для выставления в уровень, что бы минимизировать «винт», а так можно было обойтись одним.
Не сказал, что это было нереально. Но времени и сил конечно потребовало прилично. Но вариантов всё равно не было. Нет у нас таких шлифовальных или фрезерных, что бы за один раз пройти и дать точность хотя бы 0,02.
Не думаю, что станина ТВ сложнее шабрится. Разве что нужен мостик.
Изменено 12.08.2022 18:47 пользователем AduiDas
§
Взял себе за правило после КАЖДОГО прохода болгаркой, перед тем как покрасить поверхность линейкой обязательно ТЩАТЕЛЬНО несколько раз протираю поверхность сначала чистой тряпочкой(туалетной бумагой) смоченной в керосине, потом сухой тряпочкой, потом прохожусь обоймой от подшипника, и только потом ставлю линейку. Иначе где-нить обязательно останется какой-нить крупный камушек абразива и царапнет линейку.
Раньше, если пользовался поверхностью после болгарки, без шабровки шабером, делал ту же процедуру, только в несколько раз тщательней. И все-равно на ответной поверхности моментально появлялись царапинки. И вцелом износ как-будто идет у чисто болгаренных поверхностей быстрее. Хотя это все мои ощущения, может я и ошибаюсь- полноценных экспериментов на тему не ставил(хотя собираюсь).
У меня болгаркой даже на очень грубых режимах съем больше 0,02мм не получается, обычно для себя я считаю порядка 15мкм. Но работаю зачистным диском, еще и заправляю его на радиус, на сколько это возможно, сначала точилом, а потом еще какое-то время им работаю в обычном режиме по стали, как-бы прикатываю его. Диск на болгарку устанавливается один раз и снимается уже только после того, как им уже невозможно шабрить, иначе снова биение, снова правка, прикатка. Отрезным когда-то пробовал, не понравилось. Он в момент касания глубоко въедается, а потом «подпрыгивает» и начинает «грызть» значительно хуже, и получается вся поверхность усеянная глубокими но маленькими «паразитными» ямками.
Болгаркой, к стати, можно и чище работать. Я ей часто довожу поверхность до 16-20 пятен, а потом прохода за 4, почти полностью «обновляю» ее шабером(остаются только единичыне очень глубокие заезды от черновой болгарки) и, если нужно, иду дальше уже шабером.
Но совсем чисто ей не получается делать. При чем мешает не невозможность снять еще меньший слой металла, а чистота и волнистость получаемой поверхности. Дальше видимо нужно уже понижать зернистость круга, еще тщательней его заправлять, и наверное уже нужна балансировка круга. Я пока не готов таким заниматься.
Да, Слышал уже где-то эту байку в интернетах. Я думаю что ее легко проверить. Прикинуть углы заточки, силу резания, сравнить с тем, что может развить человек, если навалится весь, да с разгончику… Короче, задачка по физике.
Лично мой предел- это 0,015-0,02мм с дымком, но может так потому, что пользуюсь одним шабером и двумя заточками на все случаи жизни(пробовал разные, но че-т прижились только эти).
Красота, у меня больше 3-4мкм еще не получалось. Под 2х микронный индикатор делал. Надо будет как-то попробовать…
Тут вам никто однозначно не скажет. Все зависит от того что у вас есть рядом. У кого-то есть выход на завод и хороший там шлифовщик-мастер, а у кого-то рядышком бомбят лекальный цех, можно подешовке накупить мерилова. А у кого-то ни того, ни другого, зато банда слесарей-ремонтников в городе орудует.
Цену вам придется самому рассчитывать. Завод- это риск, как и наемный ремонтник. Мастера сейчас встречаются редко, все больше харахорятся, а как спрашиваешь за реальные цифры, так начинают петь про низкие зарплаты, вспоминают что госты никому не нужны, и вообще их никогда не придерживались, да и дураки их писали, начинают рассказывать что у какого-то Васи и так работает и все «завались»….
А самому делать- другой риск- зарыться с головой, все возненавидеть, потерять кучу времени и сил, и в результате слепить горбатого, или вообще послать эту всю металлообработку к лешему, ну или, если ну очень стараться, много читать, и иметь нужный склад ума- то сделать нормально, а может быть и повышенно точно, но все-равно вбухать в это кучу труда и времени.
Я бы лично, на данном этапе своего развития как ремонтника, отдал бы все на шлифовку базовых поверхностей (есть целых два места, где этим занимаются в Одессе), потом их проверил бы на плоскость и на геометрию, может подшабрил бы, если с завода плохо сделано, потом пришабрил бы к ним ответные, или подлил бы пластиком (если речь о каретке), сделал бы разбивку на всех рабочих поверхностях(даже на тех, которые не шабрились) и запустил и работал бы да отбивал деньги, потраченные. Так, на мой взгляд. получился бы самый дешевый(если считать и время как ресурс), быстрый и наименее трудозатратный ремонт.
Изменено 13.08.2022 23:34 пользователем bAster.89
Виды шаберов
Поверхности шабрят односторонними и двусторонними шаберами.
По форме рабочей поверхности шаберы делятся на плоские, трехгранные, фасонные. Шаберы изготовляют из углеродистой инструментальной стали и закаливают их режущую часть.
По форме режущих концов шаберы различают прямые и изогнутые. Плоскими шаберами обрабатывают прямолинейные поверхности.
Плоский шабер
Шаберами с изогнутыми концами обрабатывают поверхности в острых углах или мягкие металлы (например, алюминий).
| Шаберы с изогнутыми концами |
Двусторонний плоский шабер служит для тех же целей, что и односторонний, но имеет больший срок службы.
Длина плоских односторонних шаберов составляет 200 — 300 мм, а двусторонних — 200 — 400 мм. Ширина шабера для чернового и получистового шабрения — 20 — 30 мм, для чистового — 15 — 20 мм. Угол заострения у шаберов чернового и получистового шабрения — 60 — 75°, для чистового — 90°.
Трехгранными шаберами, которые, как правило, выпускают только односторонними, обрабатывают вогнутые и цилиндрические поверхности. Нередко трехгранные шаберы делают из сработанных трехгранных напильников. Длина трехгранных шаберов — 100 — 150 мм.
Вопросы
- Какие бывают виды шаберов?
- Для чего применяют плоские шаберы?
- Для чего используют трехгранные шаберы?
«Слесарное дело», И.Г.Спиридонов, Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевич
В процессе работы шаберы тупятся; поэтому их затачивают на электроточилах с корундовым кругом. Заточку ведут торцовой или боковой поверхностью круга. Вначале затачивают торец, а затем грани шабера. Заточка плоского шабера а — торца; б — грани; в — заточенные режущие кромки. После этого шабер доводят. При заточке нажимать шабер надо сильно. Заточку следует вести с…
Поверочными плитами и линейками проверяют качество шабрения. По форме поверочные плиты бывают квадратные и прямоугольные. Размеры плит от 200X210 мм до 1000X1500 мм. Плиту квадратной или прямоугольной формы определенного размера отливают из серого чугуна.
У пришабренной поверхности штрих должен быть мелкий и равномерный. Поверхность не должна иметь царапин и глубоких следов шабера. Количество и точность шабрения проверяют подсчитав количество пятен краски на площади 25Х25мм. Проверяют поверхность путем наложения на нее квадратной поверочной рамки. Рамку можно сделать из тонкого листового металла или из картона в учебных мастерских школы. Количество пятен…
Трещины в станинах могут быть ликвидированы различными способами: заваркой с последующей механической обработкой (при необходимости), с помощью накладок, штифтов, стяжек. Для предотвращения дальнейшего распространения трещины используют накладки. Концы трещины засверливают сверлом Ø 4. 5 мм; вырезают из мягкой листовой стали толщиной 4.
5 мм накладку (ее размеры должны перекрывать границы трещины не менее чем на 15 мм); согласно размерам накладки из картона или листового свинца вырезают прокладку; в накладке и прокладке по периметру сверлят сквозные отверстия под винты М5 и М6 с потайной головкой на расстоянии 10 мм от края и 10.
15 мм друг от друга; в станине размечают по накладке и сверлят отверстия и нарезают резьбу М5 или М6; прокладку и накладку смазывают суриком или клеем (БФ2, карбонильным клеем, цементом и др.) и закрепляют на станине винтами; края накладки расчеканивают и опиливают.
С помощью стяжек трещины устраняют следующим образом: на некотором расстоянии от трещины по обе ее стороны сверлят и развертывают два отверстия, в которые запрессовывают штифты с выступающими концами; из стального листа изготавливают пластину-стяжку, имеющую два сквозных отверстия (под штифты), межосевое расстояние которых несколько меньше расстояния между штифтами, установленными на станине; трещину стягивают струбцинами; пластину-стяжку нагревают и устанавливают на штифты.
При остывании пластины-стяжки трещина стягивается. Посредством штифтов трещины ликвидируют так: концы трещины засверливают сверлом Ø 4. 5 мм, тем же сверлом сверлят отверстия вдоль трещины на расстоянии 6. 8 мм друг от друга; во всех отверстиях нарезают резьбу, в них ввинчивают резьбовые штифты, изготовленные из меди или мягкой стали, концы которых должны выступать над поверхностью станины на 1,5. 2 мм; затем сверлят отверстия между штифтами с перекрытием штифтов не менее чем на 1/4 диаметра; в отверстиях нарезают резьбу и ввинчивают в них штифты, обрубленные заподлицо; концы штифтов расчеканивают.
Пробоины и сколы в станине устраняют заваркой пробоин и наплавкой сколов с последующей механической обработкой, а также установкой вставки, ввертыша или пробки. При установке вставки сколотое место запиливают или фрезеруют; изготавливают вставку по форме паза и запрессовывают ее в паз; вставку можно дополнительно крепить винтами.
При установке ввертыша поврежденное место станины рассверливают; нарезают в отверстии резьбу; в отверстие ввертывают металлическую, предварительно смазанную суриком резьбовую пробку, которую стопорят кернением. При установке пробки небольшие сколы засверливают и развертывают; в полученное отверстие запрессовывают металлическую пробку, опиленную по форме ремонтируемой поверхности.
Сломанные выступающие части станины (кронштейны, ушки, стержни) восстанавливают следующими способами: приваркой отломанной части, установкой вставки или пробки. В последнем случае оставшуюся на станине часть сломанного элемента удаляют (строганием, фрезерованием, обрубкой, запиливанием, высверливанием); затем под эту вставку фрезеруют или выпиливают паз или засверливают и развертывают (или нарезают резьбу) под пробку (либо под штифт с резьбовым концом); вставку запрессовывают в паз и крепят винтами; пробку запрессовывают, а штифт ввинчивают резьбовым концом, смазанным суриком.
При наличии в сломанном кронштейне отверстия его растачивают или развертывают до номинального размера после установки вставки. Изношенные отверстия станины восстанавливают наплавлением слоя металла на поверхность отверстия с последующей механической обработкой до нужного диаметрального размера и установкой ремонтной втулки: изношенное отверстие рассверливают или растачивают под запрессовку в него втулки или стакана; от про- ворота последние стопорят винтом; во втулке (стакане) растачивают или развертывают отверстие нужного диаметрального размера.
Выбор способа восстановления направляющих станины определяется характером и степенью их износа, а также условиями ремонта (оснащенностью предприятия специальным оборудованием и приспособлениями). Задача заключается в том, чтобы выбрать такой способ восстановления, который обеспечивал бы необходимую точность направляющих при наименьших затратах времени и средств.
В ремонтной практике для восстановления направляющих применяют шабрение, шлифование, тонкое фрезерование, строгание с последующим шлифованием, строгание с последующим шабрением и притиркой. В таблице приведены данные, которые характеризуют трудоемкость и эффективность некоторых способов восстановления направляющих станин.
Образующиеся при эксплуатации направляющих глубокие риски и задиры запаивают баббитом. Ремонтируемое место тщательно зачищают, разделывают кромки под углом 90° с высокой шероховатостью поверхности. Поверхность обезжиривают ацетоном, бензином или раствором кальцинированной соды, подогревают, наносят флюс (хлористый цинк) и осуществляют пайку массивным (1,5. 2 кг) паяльником.
Указанные дефекты устраняют также металлизацией. Для этого после осуществления перечисленных подготовительных операций на дефектное место посредством металлизатора напыляют цинк или латунь. После напыления или паяния направляющие шлифуют или шабрят.
Если ремонт станин выполняет цеховая ремонтная бригада, то применять специальные станки для механической обработки направляющих нецелесообразно из-за их малой загрузки. При износе направляющих станин до 0,12 мм в этих условиях используют шабрение или шабрение с притиркой пастой ГОИ.
Следует отметить, что даже при незначительном износе (до 0,05 мм) направляющих, их восстановление шабрением отличается значительной трудоемкостью и стоимостью, но низкой производительностью. Однако шабрение обеспечивает высокую точность контакта сопрягаемых поверхностей (до 30 пятен на площади 625 мм 2 ).
Шабрение направляющих осуществляют либо без снятия станин с их фундамента, либо со снятием с фундамента и установкой на плите или жестком бетонном полу. После установки станин, например, токарного станка ее направляющие выставляют в продольном направлении по уровню, который устанавливают на менее изношенных частях горизонтальной направляющей по всей ее длине.
Положение станины в поперечном направлении проверяют рамным уровнем, прикладываемым к плоскости, на которую крепят коробку подач. Одновременно проверяют перекос, используя мостик или каретку (применяемую как мостик и уровень). Мостик располагают на различных участках вдоль направляющих. В зависимости от показаний уровней положение станины регулируют башмаками 14 (рис. 1, б
) или клиньями 15 (рис. 1, в), которые подкладывают под ее основание или ножки. Удобной является выверка посредством болтов- домкратов 16 (рис. 1, г). Ввертывая или вывертывая болты, станину поднимают или опускают.
Как выполняется ремонт каретки суппорта
Капитальный ремонт каретки суппорта предполагает восстановление ее нижних направляющих, сопряженных с направляющими станины. Кроме того, при восстановлении данного узла необходимо добиться перпендикулярности плоскости его перемещения к плоскостям, на которых фиксируются фартук токарного станка и его коробка подач. Для выявления степени отклонения данных плоскостей от нормы используются уровень и щупы различной толщины.
Каретка токарного станка в результате выполнения капитального ремонта должна быть выставлена параллельно поперечному ходу суппорта с точностью 0,02 мм на длине 300 мм. Этот параметр проверяется при помощи специального индикатора, который закрепляется в резцедержателе токарного станка.
Ремонт направляющих каретки
Восстановление параметров направляющих каретки выполняют при помощи специальных компенсационных накладок или акрилопласта, а поперечные салазки ремонтируются при помощи шлифовки. Верхние салазки суппорта, если они нуждаются в ремонте, сначала подвергают шабрению и выверке, затем их шлифуют.
Как осуществить шабрение (ремонт) напрявляющих.
Так, ладно. ластохвосты пока отбросил. Пока что вышабрил голову и ее каретку, там все просто. Не идеально конечно, но лучше чем было, шабрю практически на сухой плите, больше уже по отблескам, 20 пятен вроде есть:
Далее начал каретку стола. Там тоже все просто и перед суперфинишным (тут слой краски получерновой):
Решил просто проверить на направляющих и вот отпечаток:
Несколько раз в разных местах проверил — все в том же духе.
Так вот, хотел спросить, можно ли аккуратно пришабрить плоскости эти хоть немного по каретке? Ладно с ластохвостом, его сделаю потом по линейке, когда приобрету. Их все равно зажимать при фрезерении, которое мне нужно в основном (на поворотном столе). А вот плоскости видно что завалены, хотя бы сделать разрозненых точек, чтоб каретку не терло в одном месте, хотя бы равномерно… Можно или могу таки винт получить? Хотя с другой стороны если винт будет там сотку или две, как бы такая точность не шибко то и нужна мне. Жесткость конечно в предпочтении. Встречал что плоскостность индикатором как-то выводят, винт проверяют.
Изменено 02.03.2022 23:44 пользователем vossax
Методы ремонта направляющих
Выбор способа ремонта направляющих станков токарной группы (выполнить такой ремонт своими руками, не имея специального оборудования, достаточно сложно) зависит от того, насколько сильно изношены данные конструктивные элементы, какой твердостью они обладают, насколько хорошо технически оснащена ремонтная бригада, которая будет заниматься выполнением этой непростой процедуры.
Изношенные направляющие станины токарного станка
Восстанавливать направляющие станины, подвергшиеся значительному износу после длительной эксплуатации, можно разными способами: строганием, фрезерованием, шабрением (с притиркой и без), протягиванием, шлифованием, накатыванием при помощи специальных роликов.
Уточнить величину износа направляющих можно лишь после того, как с их поверхности удалены все загрязнения и имеющиеся забоины. Чтобы определить зазоры, имеющиеся на данных узлах токарного станка, на них накладывают металлическую линейку и с помощью щупа выявляют наиболее изношенные участки, требующие срочного ремонта, проводя замеры через каждые 30–50 см.
Проверка станины с помощью самодельного приспособления
Опытные специалисты могут выявить наиболее изношенные участки направляющих станины при помощи тонкой бумаги, толщина которой не превышает 0,02 мм. Такая бумага накладывается на рассматриваемые узлы токарного станка и прижимается к ним металлической линейкой.
Шабрение, хотя и является достаточно трудоемким процессом, выполняется достаточно часто, так как позволяет эффективно восстанавливать геометрические параметры рассматриваемых узлов токарного станка.
Определение наименее изношенных участков станины
Для выполнения шабрения, которое осуществляется в рамках капитального ремонта, станину оборудования устанавливают на жесткое основание, выверяя положение ее элементов в продольном и поперечном направлениях и при необходимости используя башмаки и клинья, чтобы отрегулировать ее расположение.
При проверке состояния направляющих станины и степени их износа в качестве базовых поверхностей используют те части, которые находятся под задней бабкой (именно они подвергаются наименьшему износу в ходе эксплуатации). После каждого этапа шабрения данные узлы токарного станка проверяют на параллельность и изогнутость.
Если направляющие станины, которые необходимо подвергнуть капитальному ремонту, закалены, то для восстановления их геометрических параметров лучше всего использовать шлифование.
Шлифовка направляющих станины в гаражных условиях
Шлифовка направляющих станины, по сравнению с операцией шабрения, отличается более высокой производительностью, но использовать такой метод при восстановлении незакаленных узлов нецелесообразно.
Чтобы шлифовка станины токарного станка была выполнена качественно, все забоины и задиры необходимо тщательно зачистить. Затем станину для ремонта фиксируют на рабочем столе продольно-строгального станка, следя за параллельностью ее поверхностей и направления его движения.
Если направляющие станины, которые необходимо восстановить в процессе капитального ремонта, не закалены, то их обработку следует выполнять при помощи финишного строгания.
Как и перед шлифованием, перед финишным строганием станину следует предварительно зачистить от имеющихся забоин и закрепить на рабочей поверхности продольно-строгального станка, проверив параллельность ее элементов направлению его перемещения.
При использовании такого метода ремонта направляющие станины обрабатываются резцом за 3–4 захода, после чего проверяют их параллельность, прямолинейность и извернутость. Если после выполнения обработки все геометрические параметры ремонтируемых узлов соответствуют требованиям, станину открепляют от поверхности рабочего стола продольно-строгального оборудования.
Видео таких восстановительных операций показывает, что выполнить их своими руками, не имея специального оборудования для ремонта, практически невозможно.
Некоторые особенности шабрения направляющих
Поскольку шабрение является одним из наиболее распространенных методов ремонта направляющих станины, рассмотрим последовательность выполнения данной технологической операции.
- Сначала обработке подвергаются участки под задней бабкой, которые страдают от износа меньше всего.
- Затем рассматриваемые узлы токарного станка обрабатываются под прижимными планками и под кареткой. Отклонения от параллельности после такой обработки не должны превышать 15 мкм по длине элементов.
- После этого выполняют шабрение направляющих поперечного суппорта, контролируя их прямолинейность и параллельность.
- Следующий этап ремонта – это обработка ответных направляющих каретки. Контроль за выполнением этого процесса, при котором должна быть обеспечена параллельность между винтовой осью и направляющими (расхождение – не более 35 мкм), осуществляют при помощи трехгранной линейки.
- В том случае, если продольные направляющие каретки изношены достаточно сильно, для их ремонта обязательно используют антифрикционные составы. После выполнения данной процедуры контролируются следующие параметры: соосность ходового вала и его посадочной зоны; надежность зацепления реечной шестерни и самой рейки, обеспечивающих точное перемещение каретки в продольном направлении; перпендикулярность оси шпиндельного узла и поперечного передвижения суппорта.
- После этого выполняется ремонт задней бабки токарного станка (вернее, направляющих, по которым передвигается данный узел), для чего также используется антифрикционный состав.
Более подробно познакомиться с процессом шабрения направляющих станины в рамках ремонта токарного станка можно, просмотрев видео такого процесса.
Особенности токарной обработки и устройство станка
При осуществлении токарной обработки решается задача по уменьшению диаметра заготовки, которая совершает вращательное движение, будучи закрепленной в шпинделе станка. Снятие слоя лишнего металла (за счет чего и происходит уменьшение диаметра заготовки) выполняет резец, оснащенный режущей кромкой.
Он может совершать перемещения в продольном (подача) и поперечном направлениях. Устанавливая параметры этих движений (вращение, продольное и поперечное перемещение режущего инструмента), можно регулировать толщину слоя снимаемого металла и форму стружки и воздействовать на качество выполняемой обработки.
К основным конструктивным узлам станка токарной группы относят:
- несущую станину с направляющими, по которым происходит перемещение задней бабки токарного станка и его суппорта;
- переднюю бабку, расположенную с левой части станины (важнейшими конструктивными элементами передней бабки являются шпиндельный узел и патрон, в котором фиксируется обрабатываемая на станке заготовка);
- коробку передач, смонтированную на передней части станины;
- непосредственно сам суппорт, на котором имеются салазки для обеспечения поперечного перемещения режущего инструмента;
- резцедержатель, который перемещается по поперечным салазкам суппорта.
Основные элементы токарного станка по металлу
Перечисленные узлы, нуждающиеся в регулярном техническом обслуживании и иногда – в ремонте, могут иметь различные модификации, что определяет назначение и функциональные возможности станка (многорезцовый, токарно-револьверный и др.).
Ремонт станины токарного станка
Шабрение станины токарного станка является технологическим процессом во время которого станина выверяется для закрепления коробки подач при помощи рамного уровня. Благодаря этому можно будет в дальнейшем легко установить перпендикулярность поверхности крепления суппорта и фартука к коробке подач.
- Первым делом станина устанавливается на жесткий фундамент и проверить продольное направление по уровню вдоль поверхности, а поперечное направление по рамному уровню. Допустимые отклонения составляют не более 0,02 мм на 1 метр длины изделия.
- Шабрят верхние поверхности направляющей, сначала с одной стороны, используя поверочную линейку на краску. Во время этого процесса желательно периодически проверять извернутость направляющих.
- Затем шабрят поверхность второй направляющей. Максимальный допуск отклонений здесь остается таким же 0,02 мм на 1 метр длины изделия.
Ремонт шлифованием
Не всегда имеется возможность использовать для ремонта продолно-строгальные или продолно-фрезерные станки в виду большой длины станины токарного станка. В этом случае направляющие станины восстанавливают при помощи переносного приспособления со шлифовальной головкой, которое устанавливается непосредственно на станине оборудования.
Ремонт можно производить на месте, без снятия станка с фундамента. Такой способ обеспечивает высокую точность ремонта, малую шероховатость поверхности, он также незаменим при обработке закаленной поверхности. Этот способ по производительности во много раз превосходит шабрение, но специалисты все же отдают предпочтение финишному строганию.
[Показать слайдшоу]
Шабровка стола и направляющих станины плоскошлифовального 722
То есть, в принципе, одним шабером пользуетесь, никаких чистовых/черновых…
Все, завтра побегу еще парочку куплю- у нас гараздо дешевле…. по моим не опытным ощущениям пилят действительно лучше чем то что я до них вставлял в шабер…
может тупой вопрос, но все-же… чем отличается обыкновенный вк 6 от него же для шаберов, по свойствам…
§
Чего-то тема была заявлена амбициозная, а результатов никаких. Фото для микроскопа, ничего не разглядишь. Три страницы текста, информации пока нет.
Совет ТС. Если называетесь груздем, будьте любезны полезать в кузов. Для решения текущих проблем всегда можно обратиться к администрации, если материал того стоит, думаю посодействуют в опубликовании. На Ютубе его тоже забанили? А на Радикал фото, на худой конец? А что мешает ТС написать, то что нужно и отправить по почте тому, кто может опубликовать с комментариями автора?
А пока много шума из ничего, извините. Разочарован!
Как образец, ознакомьтесь с подходом к делу Виктора Алексеевича. Никаких анонсов — а результат!
Изменено 07.01.2022 09:43 пользователем Юрий Кимборович
§
Уважаемый ТС (топик старетер)вы как проффесионал должны понимать что 90% людей на этом форуме никогда не занимались шабровкой.И то что для вас кажется естесвенным для них тёмный лес.Вы все правильно рассказываете я лично вас понимаю,поскольку сам принемал участие в подобных процесах,и при СССР на ХСЗ и сейчас в ремонтном цеху иногда прихожу посмотреть.
Вы пожалуйста не пропускайте порядок работ.Начните с того как установить станину,как найти «базовые» плоскости,какой инструмент в этом поможет,как это сделать.То что для вас самособой разумеющееся то для нас «тера нова».
Никто вам конкуренцию не составит,90% людей хотят привести свои станочки в порядок собсвенными силами,не ради экономии а ради «повозиться».Теже кто готов оплатить ремонт своих станков,и за сто доллоров в час не станут их шабрить самостоятельно.Ну а если кто и научится до вашего уровня считайте что не зря создавали тему.Используйте графический редактор Paint он встроен в систему «форточек» так вам легче и нам понятнее.
С уважением.
Шлифовка станины токарного станка
Шлифовка станины токарного станка состоит из следующих процедур:
- Необходимо провести зачистку и запиливание задиров и забоин имеющихся на поверхности;
- Станина устанавливается на столе продольно-строгального станка и надежно закрепляются там;
- Далее идет проверка извернутости направляющих, которая производится уложенного на мостике задней бабки уровня;
- Во время установки станины получается небольшой прогиб изделия, который следует исправить путем максимально плотного соприкосновения со столом;
- Повторно проверяется извернутость направляющих, чтобы результаты совпадали с тем, что было до закрепления;
- Только после этого приступают к шлифовке всех контактных поверхностей изделия. Процедура проводится при помощи торца круга чашечной формы. его зернистость должна быть К3 46 или КЧ 46, а твердость соответствовать СМ1К.
Загрузка...