Самодельные станки и приспособления: как их сделать своими руками для домашней мастерской

Что можно сделать для гаража

Часто, гараж становится не только местом для хранения машины, но и для множества необходимых инструментов, а иногда и мастерской одновременно. Поэтому здесь необходимо иметь:

1. Инструменты для ремонта машины.
2. Вместительные стеллажи для их размещения.
3. Гаражный верстак.
4. Крючки.
5. Полки или кронштейны для шин.
6. Светильники и обогреватели.

Эти приспособления нетрудно собрать собственными руками. Организация гаражного пространства должна быть хорошо продумана. Всё должно размещаться удобно и не занимать много места. Подумайте, нужен ли вам верстак и где его поставить, каких размеров он будет и в каких местах разместить стеллажи и полки.

Верстак будет нужен, если вы сами ремонтируете свой автомобиль. Обычно, все инструменты располагаются на полках и стеллажах рядом с верстаком. Запасные шины хранят либо на специальном стеллаже, либо вешают на кронштейны по стенам.

На отдельном стеллаже разместите все горюче-смазочные материалы. Чаще всего возникают некоторые трудности с хранением мелких деталей: шурупов, гаек и тому подобного. Можно взять для этого небольшие стеклянные банки с завинчивающимися крышками.

Прикрутите крышку к полке снизу, рассортируйте все мелочи по отдельным банкам. Так можно и место сэкономить и порядок навести, да и поиски нужного шурупа, сверла или гайки теперь будут сведены к минимуму.

Для этих целей можно выбрать другой вариант. Вам потребуется магнитная лента, небольшие прозрачные пластиковые контейнеры с прочными крышками и металлические плоские шайбы. Магнитную ленту закрепляете вертикально в нужном вам месте.

Ко дну контейнеров прикрепляете металлические шайбы. Сортируете весь мелкий крепёж по готовым контейнерам и вешаете их на магнитную полосу.

Для ремонта вам также понадобится смотровая яма. А если нет возможности её оборудовать, то можно соорудить две эстакады для подъёма передней или задней, или боковой части авто. Это вполне позволит полноценно выполнять все ремонтные операции. Эстакады выполняются из бруса и прочных досок или из металла по возможности.

Ну и, в конце концов, для гаража очень важно хорошее освещение. Оно может быть общим и как дополнение переносные и локальные светильники. И позаботьтесь о том, чтобы в гараже была не одна розетка. Если вы сами будете заниматься ремонтом машины, то нужно подумать и о вентиляции помещения.

. Электроника

Использованы следующие компоненты:

• Основной источник питания с выходным напряжение 48V DC и выходным током 6,6 A;
• 3 драйвера шагового двигателя Leadshine M542 V2.0;
• 3 шаговых двигателя 3Nm hybrid Nema 23;
• интерфейсная плата;
• реле — 4-32V DC, 25A/230 V AC;
• главный выключатель;
• блок питания для интерфейсной платы 5V DC;
• блок питания для вентиляторов охлаждения 12V DC;
• 2 вентилятора Cooler Master Sleeve Bearing 80mm;
• 2 розетки — для шпинделя и пылесоса;
• кнопка аварийного отключения и концевые выключатели (до сих пор не установлены).

Если вы не хотите тратить много денег на покупку оборудования порознь, можно купить сразу комплектом. Перед заказом следует подумать о том, какого размера шаговые двигатели вам нужны. Если вы строите небольшую машину для резки дерева и пластика, то шаговые двигатели Nema 23, 1.

Для небольших двигателей можно брать плату на три двигателя, но лучше использовать отдельные драйверы. Индивидуальные драйверы Leadshine имеют микрошаговый режим, так достигается максимальная плавность движения и снижается вибрация шагового двигателя. Драйверы в этом проекте могут выдерживать максимум 4,2 А и до 125 микрошагов.

Источник постоянного напряжения 5 В подключен к основному входу питания. Для вентиляторов установлена электрическая розетка внутри шкафчика, так что для их питания используется стандартный 12-вольтовый настенный адаптер. Основное питание включается и выключается большим выключателем.

Реле на 25А управляется компьютером через прерыватель. Входные клеммы реле подключены к выходным клеммам прерывателя. Реле подключено к двум электрическим розеткам, которые питают Kress и пылесос для всасывания стружки. Когда G-код заканчивается командой M05, автоматически выключаются и пылесос, и шпиндель. Чтобы включить их, вы можете нажать F5 или использовать команду G-кода M03.

. Программное обеспечение

Mach3

Для управления станком с ЧПУ необходимо три типа программного обеспечения.

• Программа САПР для создания чертежей. 
• CAM-программа для создания траекторий инструмента и вывода G-кода. 
• И программа контроллера, которая читает G-код и управляет маршрутизатором. 

В данном проекте используется простая программа CamBam. Она имеет базовые функции САПР и пригодна для большинства DIY-проектов. Одновременно это CAM-программа. Прежде, чем CamBam сможет создать траектории, нужно установить несколько параметров.

Рисунок, созданный в CamBam

Для программного обеспечения контроллера используется Mach3. Mach3 передает сигналы через параллельный порт компьютера на интерфейсную плату. Команды Mach3 обнуляют режущий инструмент и запускают программы резки. Вы также можете использовать ее для управления скоростью шпинделя и скоростью резания. Mach3 имеет несколько встроенных мастеров, которые вы можете использовать для вывода простых файлов с G-кодами.

Траектория для инструмента, созданная CamBam

3: электрика

Сборка механической части закончена, теперь очередь за электрическими составляющими.

Поскольку автор хорошо знал Arduino и хотел обеспечить полное управление через USB, выбор пал на Arduino Uno с расширительное платой CNC Shield и драйверы шагового двигателя DRV8825. Установка прошла совсем нетрудно, и после настройки параметров станок стала управляться с ПК.

Но так как DRV8825 работает в основном при 1,9 А и 36 В (и сильно нагревается), происходит пропуск шага из-за слишком малой мощности. Длительное фрезерование при большой температуре вряд ли пошло бы хорошо.

Следующими были дешевые драйверы Tb6560, подключенные к плате расширения. Номинальное напряжение оказались не слишком подходящим для этой платы. Была попытка использовать источник питания на 36 В.

В результате два драйвера работают нормально, третий не выдерживает более высокого напряжения и крутит ротор шагового двигателя только в одном направлении.

Снова пришлось менять драйвер.

Хорошо подошел tbV6600. Он почти целиком закрыт алюминиевым радиатором и прост в настройке. Теперь шаговые двигатели по осям X и Y работают с током 2,2 А, а по оси Z с 2,7А.

Требовалось защитить блок питания шаговых двигателей и преобразователь частоты от мелкой алюминиевой стружки. Существует множество решений, когда преобразователь выносится довольно далеко от фрезерного станка. Основная проблема в том, что эти устройства выделяют много тепла и требуют активного охлаждения.

3-х осевой фрезерный станок с чпу

Станок пользователя SörenS7. 

Без фрезера с ЧПУ многие проекты так и останутся нереализованными. Автор пришел к выводу, что все станки дешевле 2000 евро не могут дать тот размер рабочей поверхности и ту точность, которые ему нужны.

Что требовалось:

• рабочая область 900 x 400 x 120 мм;
• относительно негромкий шпиндель, гарантирующий высокую мощность на низких оборотах;
• жесткость, как можно больше (для обработки алюминиевых деталей);
• высокая степень точности;
• интерфейс USB;
• стоимость менее 2000 евро.

Эти требования были учтены при трехмерном проектировании. Основное внимание уделялось тому, чтобы все части подходили одна к другой.

В результате было принято решение построить фрезер с рамой из алюминиевого профиля, 15-миллиметровыми шарико-винтовыми передачами и шаговыми двигателями NEMA 23, с рабочим током 3А, которые отлично подходят к готовой системе крепления.

Все части идеально сочетаются, и нет нужды изготавливать дополнительно специальные детали.

Ось Z

Линейные направляющие (рельсы) оси Z прикрепляются к подвижной части узла оси Z. Рельсы нужно было сместить на несколько миллиметров от края пластины. Для их выравнивания два куска пластика нужной толщины использовались в качестве прокладок. Было точно известно, что края алюминиевой пластины параллельны, поэтому между алюминиевыми бортиками, прикрепленными к краю пластины, и рельсами автор вставил куски пластика, отодвинув рельсы на нужное одинаковое расстояние, затем наметил места отверстий, просверлил их и нарезал внутреннюю резьбу.

Чтобы установить верхнюю пластину на узел оси Z, просверлены три отверстия в конце монтажной пластины. Не получилось прикрепить шаговый двигатель непосредственно к пластине, так что пришлось сделать отдельное крепление для двигателя из пластика (см. пункт 12).

Из того же пластика сделаны два блока корпусов подшипников. Приводной винт представляет собой стальной стержень с резьбой M10. Шкив для зубчатого ремня просверлен, нарезана резьба М10, и он просто прикручен к верхней части приводного винта. Он удерживается на месте тремя установочными винтами. Приводная гайка из делрина крепится к каретке оси Y.

Приводная гайка из делрина крепится к каретке оси Y.

Крепление шпинделя было заказано заранее, оно имеет зажимное кольцо 43 мм, которое подходит к используемому в проекте Kress.

Если вы хотите использовать шпиндель с водяным охлаждением, то в его комплектацию часто входит готовое крепление. Вы также можете приобрести крепления отдельно, если хотите использовать Dewalt или Bosch с цилиндрическим корпусом, или напечатать их на 3D-принтере.

Верстак

• Размеры верстака
• Высота поверхности столешницы должна быть такой, чтобы рабочий мог стоять и работать с инструментами и оборудованием. Хозяин мастерской сам определяет высоту верстака, исходя из его высоты. Высота столешницы от 75 см до 80 см.
• Размер столешницы определяется площадью хранения. Стол не должен препятствовать свободному проходу вокруг него.
• Материал верстака
• Древесина
  Часто используется деревянный стол. Верстак изготовлен из дерева и досок. Ножки стола для надежности закреплены диагональными перекладинами.
• Столешница сделана в виде щита из срубленных досок с кусочками дерева. Щит опирается на ножки стола и фиксируется гвоздями или шурупами. Детали соединения выполнены из стального уголка.
• Варианты сборки деревянного верстака разные, но в одном они одинаковы: конструкция стола должна быть устойчивой и выдерживать статические и динамические нагрузки.
• Если поверхность верстака подвергнется случайному воздействию острых и острых инструментов, столешницу покрывают оловом или кладут сверху листовой металл.
• Металл
  Самая надежная конструкция рабочего стола — это верстак, сваренный из металлического профиля. Для изготовления сварного изделия требуется сварочный аппарат и опыт работы с ним.
• Каркас основания и ножки стола сварены из стального уголка и полосы. Сегменты усиления используются для вспомогательных деталей.
• Столешница состоит из листа толщиной 8 — 12 мм. Толстый лист значительно увеличит вес верстака, затруднит его перемещение.

Другие полезные самодельные станки

Вам точно нужна будет простая циркулярная пила из обычной дрели. Каждый человек может сделать простую циркулярную пилу с упором параллельного типа, и хотя это не заменит полноценный станок, но сильно выручит на первое время.

Простой мини шлифовальный станок будет незаменим, если требуется обрабатывать небольшие по размеру изделия и заготовки – тут хрупкое и маломощное оборудование точно пригодится.

Не менее важна простая направляющая для ручной циркулярной пилы. Естественно, что есть ручные циркулярки с направляющими в комплекте, но они очень дорогие, поэтому стоит попробовать сделать простую направляющую для ручной циркулярной пилы.

Кстати, из обычной дрели можно сделать еще и ручной фрезер. Его тоже нельзя назвать полноценным, то вместе дешевого инструмента у вас будут возможности дорогого.  Фрезер являются незаменимым инструментом, хотя у начинающих мастеров такого устройства может не быть в наличии. Выход простой – делаем фрезер и пользуемся им до тех пор, пока не купим настоящий.

А как на счет простого распиловочного станка из ручной циркулярки? При помощи парочки алюминиевых угольников и брусков можно сделать качественный станок, а точнее жесткую направляющую для пилы. Такое приспособление помогает ускорять и облегчать  работ с циркулярной пилой. Кроме того, распиловочный станок можно сделать из лобзика. Получается импровизированная погружная пила.

Сверлильный станок из шуруповерта тоже будет не лишим. Часто при создании разных изделий требуется проделать отверстие под углом в 90 градусов, а проделать это «на глаз» очень и очень сложно. Для этого можно с легкостью использовать шуруповерт, лишь пару часов и в руках у вас будет отличный сверлильный станок. Можно сделать большой станок для сверления на основе дрели.

Изготовление станины

Станина – рама, которая объединяет все части станка в единое целое. От ее надежности зависит прочность конструкции в целом, потому лучший материал для рамы – стальной уголок. Также можно использовать профильную трубу прямоугольного сечения.

Прежде всего, намечают размеры будущего агрегата. Данный показатель во многом зависит от того, для каких именно изделий нужен станок. Средний размер станины домашнего токарного станка – 80 см. С помощью болгарки с кругом по металлу отрезают две одинаковые заготовки.

Подкладывая деревянные бруски, угольники полками вверх и внутрь, укладывают на ровную поверхность, их верхние грани должны создать идеальную плоскость. Между ними выдерживают одинаковое расстояние, примерно 5 см. Чтобы правильно их сориентировать, используют рейку соответствующей толщины.

Продольные детали основания фиксируют струбцинами. Из такого же угольника делают поперечины. Их три. Две крепят на краях конструкции, третью, являющуюся опорой для передней бабки, примерно в двадцати сантиметрах от левого края. Точные размеры зависят от типа используемого двигателя и параметров шкива, который удалось найти.

Остается сварить станину в единое целое. Шов должен быть надежным и качественным, варить можно ручной сваркой или использовать автомат.

Важно сразу определиться, как будет использоваться станок. Возможна настольная установка или изготовление автономного агрегата. Во втором варианте необходимо предусмотреть ножки. Их можно изготовить из того же угольника, а можно вырезать из бруса подходящей толщины. Применение деревянных ножек позволит сэкономить на материале, кроме того, станок можно будет сделать разборным.

Изготовление циркулярки со станиной

Если вы хотите иметь отдельный циркулярный станок, то его легко соорудить из ручной циркулярки, купленной в магазине. Такой самодельный механизм не рассчитан на слишком большие нагрузки, но для периодического использования в хозяйстве подойдёт.

Берём подходящую по размеру станину и закрепляем на ней ручную циркулярку, делаем максимальный пропил и оставляем в таком положении. Переворачиваем основу циркуляркой вниз и устанавливаем устойчиво на каркас с ножками.

Делаем направляющую и всё готово к работе. Обратите особое внимание на высоту станка, вам должно быть удобно за ним работать, а его высота соразмерна вашему росту.

Также в мастерской возможно понадобится трубогиб. Это приспособление, позволяющее гнуть трубы практически из любого металла, а также полоски. Гнутые трубы требуются, когда человек решает сделать, например, теплицу или парник или ещё что-то в этом же роде.

Виды трубогибов, скажем так, сделанные самостоятельно, бывают разные. Есть совсем простые, а есть приближенные по конструкции к заводским, их изготовить сложнее.

Самый простой вариант самодельного трубогиба получим, выпилив доску с одной стороны полукругом. Затем эта заготовка крепится к устойчивой поверхности и рядом монтируется ограничитель — деревянная деталь, имеющая пространство до полукруглой заготовки, в которое и вставляется один конец трубы.

Гнуть трубы на таком приспособлении рекомендуется именно с конца, а не с середины, иначе можно просто переломить заготовку. Такой простой трубогиб можно изготовить как большой, так и маленький, смотря какой радиус трубы вам будет требоваться.

Как использовать для домашней мастерской?

Оснащение собственной мастерской каждый владелец выбирает сам. Оно зависит от особенностей хобби, т.е. вида работ и площади помещения. Минимальная площадь домашней мастерской, в которой есть смысл размещать оборудование составляет 3-4 м².

Оно может располагаться в небольшой комнатке или на балконе квартиры, отдельной постройке на собственном участке или в гараже. Идеальный вариант – это уединенное помещение, в котором можно шуметь, не мешая другим людям.

По своему назначению домашняя мастерская может быть универсальной, т.е. для проведения любых работ, неожиданно возникших в быту, или иметь конкретное направление, связанное с увлечением мастера. Чаще всего, оборудуются мастерские для работы с деревом, т.е. для столярных работ.

В целом, обустройство домашней мастерской включает такие элементы:

• конструкции для размещения инструмента и материалов (стеллажи, полки, шкафы);
• оборудование для проведения работ (верстаки, рабочие столы);
• станки для обработки материалов;
• приспособления для механизации работ, облегчения труда, подготовки инструмента и т.п.

Размещать оборудование нужно так, чтобы к нему был свободный подход, соблюдалась техника безопасности и противопожарные нормы, обеспечивался минимальный комфорт.

Как сделать универсальный станок своими руками

Существует огромное количество разного рода оборудования, многие из которых в том или ином виде можно изготовить самостоятельно. Умельцы научились даже совмещать несколько функций в одном приспособлении.

К примеру, можно изготовить универсальный механизм из обычной дрели, который будет работать как:

• циркулярная пила;
• шлифовальный;
• отрезной;
• точило;
• токарный.

Для его изготовления необходимо на станину закрепить дрель. В качестве основы выбирают доску, толщина которой составляет 20–25 мм. Дрель фиксируют за ту часть корпуса, которая предназначена для крепления ещё одной рукоятки.

Место фиксации на столешнице выбирают исходя из размеров циркулярного диска, круга для шлифовки, фрезы, камня для заточки.

Чтобы закрепить дрель используют жёстко зафиксированную резьбовую шпильку и гайку. Жёсткость фиксации достигается использованием эпоксидного клея и как дополнение, штифта 2 мм в диаметре. Сооружаем движущуюся подошву и всё, основа готова.

Чтобы получить самодельный циркулярный станок, устанавливаем пильный диск диаметром 15 см на патрон дрели и делаем щель для него в станине. Диск пилы должен быть защищён металлическим кожухом.

Если предполагается использование плоской фрезы вместо диска, нужно дополнительно сделать прямоугольную щель либо расширить отверстие для пилы.

Из этой «циркулярной» пилы можно соорудить отрезной механизм. Для этого на жёстко фиксированной поверхности устанавливаем поворотный кронштейн, столярное стусло, задающее угол распила, направляющие и приспособления, закрепляющие обрабатываемую деталь.

Совмещаем это с дисковой пилой на станине. По этому же принципу собираются шлифовальный и токарный станки

Мини станок для мелких работ

Часто необходимо отшлифовать несколько небольших деревянных деталей, в этом случае вовсе не обязательно делать полноценный станок, можно обойтись мини-токарным станком по дереву. Его изготовление не требует много труда и не занимает много времени.

Устройство такой машины предельно простое. В качестве электрического компонента отлично подойдет старый мотор магнитофона, работающий от внешнего источника питания. Основой мини-станка станет кусок доски необходимой длины.

Двигатель необходимо починить. Конечно, для маленькой машины ременная передача не подходит, заготовку придется закрепить на валу мотора. Лучшее приспособление для этого — лицевая панель. Корпус агрегата — П-образная пластина, в центре которой выполнено отверстие для вала. Мотор в корпусе крепится к основанию саморезами.

Основная часть станка готова, осталось только изготовить заднюю бабку. Его корпус состоит из бруска подходящего размера. В нем просверливается отверстие под вал точно по высоте двигателя; в качестве дюбеля используется гвоздь подходящей длины. Передняя бабка фиксируется клеем и несколькими саморезами.

Используя источник питания с регулируемым выходным напряжением, можно создать машину с регулируемой скоростью. Регулировать обороты удобно с помощью педали ножного блока управления. Конструкция этого устройства может быть самой разнообразной, все зависит от имеющихся в наличии запчастей.

Настенные полки

Эта конструкция для домашней мастерской является наиболее распространенной и часто используемой. Соорудить настенные полки не составит труда. Первым делом необходимо определить стену, где их размещение будет самым практичным. Например, это может быть стена, возле которой невозможно будет расположить стеллаж. Не стоит размещать настенный полки в мастерской там, где планируется сооружение щита для подвешивания ручного инструмента.

В некоторых случаях настенная полка может быть размещена под самым потолком. Так как полки в домашней мастерской предназначены для хранения тяжелых предметов, а не мягких игрушек, то и прочность конструкции должна быть выше, чем у тех, которые применяются в домашних условиях. Для сборки потребуются:

• уголок 40×20 мм;
• доска или ДСП;
• болгарка;
• сварочный аппарат;
• рулетка;
• инструмент для разметки.

• Первым делом составляется эскиз-чертеж с указанием точных размеров конструкции для мастерской, которые определяются исходя из свободного пространства на стене. На эскизе также указывается количество ярусов, которые будет иметь одна полка. Следующим шагом выполняется подготовка отрезков уголка для сборки каркаса.
•  Аккуратнее будет смотреться полка для домашней мастерской, в которой торцы стоек будут обрезаны под 45 градусов. Добиться этого можно использованием угольника или специального держателя для болгарки. Первым делом производится сборка боковых граней полки для мастерской, которые могут быть представлены прямоугольниками или квадратами. Все зависит от выбранной формы полки.

• Элементы должны быть абсолютно идентичными, чтобы конструкция полки для домашней мастерской получилась без искривлений. После этого боковины соединяются между собой четырьмя горизонтальными перекладинами. При этом размещать уголок необходимо таким образом, чтобы часть с длиной в 20 мм оказалась внизу.
• Она будет служить опорой для доски. Во время сварки каркаса для полки в мастерскую нет необходимости спешить. Начать стоит с прихваток, чтобы конструкцию не повело, а после проварить цельным швом. Отличным помощником при сборке каркаса послужат угловые струбцины, которые позволят сохранить угол прямым.

• Когда каркас готов, необходимо определить, каким образом он будет крепиться к стене в домашней мастерской. Это можно сделать, просверлив отверстия в уголке или приварив специальные ушки. Первый вариант является более надежным.
•  Далее выполняется зачистка швов конструкции в мастерскую и покраска металлической основы, чтобы исключить коррозионное разрушение. Последним шагом вырезаются деревянные подставки, которые укладываются внутрь. Полка фиксируется на своем месте в мастерской и готова к использованию.

Самодельные приспособления

Решил вот написать я о том, как сделать пескоструйную камеру по своему методу конструирования, но придерживаясь максимально технологичных способов.

Фотографий сразу скажу много не будет, ибо не до этого было, плюс работы производились не за один момент, а в течении некоторого времени.

В целом технология проста и понятна, важно мне поделиться самим лишь способом, потому, что столкнувшись с интересом к данной теме, не нашел ничего толкового.

Приобрёл новый мотоцикл Harley Sportster, откатал сезон, и понял что необходима замена резины. Оставил я это дело, как обычно на зимние деньки.

Пришла зима озадачился поиском резины, и тут понимаю, что центральной подножки-то на нем нет. То есть обслуживание затруднено, молчу уже о замене резины.

Поискав в интернете всевозможные подъемники для мотоцикла, увидев цены и качество, решил делать сам.

Пару лет назад ремонтировал машину и пришлось по-быстрому сделать листогиб. Делал из куска швеллера и уголков, оставшихся от постройки гаража. Швеллер №16 – 160 мм, нашёл кусок чуть больше метра. Для загибателя и прижимной планки использовал неравнополочные уголки 63х40, сваренные по два.

Край прижимной планки заточил под углом около 40 градусов. Максимальный угол загиба — 50 градусов, что неплохо. В принципе, со своими задачами он справлялся, но выявились некоторые недостатки. Сейчас планирую его активно использовать, поэтому решил исправить косяки, чтобы работа была в удовольствие.

Буду гнуть выкатные ящики в верстак, а их что-то много получается.

Самодельные приспособления

Очередной самодельный станок на основе двигателя от стиральной машины, который используется как универсальный торцевой шлифовальный станок, в котором легко производить смену оборудования.

Как сделать отличное приспособление для строительных работ, которое поможет разрезать гипсокартон, нанести разметку. Пошаговый процесс изготовления самодельного инструмента. Изготовьте себе такое приспособление и сделайте свою работу удобнее!

Оригинальное приспособление для малярного валика при нанесении клея, грунта, краски и т.п. Оцените эту самоделку, уважаемые самоделкины!

Как сделать классное приспособление для строителя — регулируемую переноску для кирпичей и строительных блоков. Оцените, пожалуйста, самоделку, господа самоделкины!

Станок необычной конструкции из стиральной машины

Мастер придумал новую конструкцию станка на основе двигателя стиральной машины, которая более функциональна, чем аналоги. В процессе работы и в заключительной конструкции применены несколько интересных решений.

Для самоделки понадобятся профильная труба, лист фанеры, отрезок водопроводной трубы, подшипник, шпилька, шкивы.

Сначала хотел установить двигатель мощностью 420 ватт, но впоследствии заменил его на мотор на 300 ватт, что достаточно для данной конструкции со шкивами.
Каркас в форме параллелепипеда.

Мастер решил установить шлифовальный диск большого диаметра – 45 см, чтобы поднять функциональность станка.Такой станок имеет больше возможностей.

Изобретатели делают покупки в бюджетном китайском интернет-магазине.

Электроника для самоделок в китайском магазине.

Столярный верстак

Столярный верстак – это прочный стол с рабочей поверхностью, на которой закрепляются столярные тиски (2 штуки), фиксаторы для закрепления заготовки при строгании рубанком, предусматриваются места для установки фрезера и иных ручных станков.

[stextbox id=’alert’]Важно. Размеры верстака выбираются, исходя из практических соображений.[/stextbox]

Высота должна обеспечивать удобство проведения работ с учетом фактического роста мастера. Длина должна составлять не менее 1 м (обычно 1,7-2 м), а ширина – 70-80 см.

Инструкция по изготовлению столярного верстака:

1. Рабочая поверхность изготавливается в виде щита с плотно подогнанными досками толщиной не менее 55 мм. Лучше всего подходит бук, дуб, граб. Предварительно их следует пропитать олифой. Упрочнение достигается брусом размером 4-5 см, который крепится по всему периметру щита.
2. Вертикальные опоры стола можно сделать из сосны или липы. Обычно используется брус размером 12х12 или 15х15 см длиной порядка 120-135 см. Опорные элементы соединяются горизонтальными перемычками из широкой доски, закрепляемой на высоте 20-30 см от пола.
3. Хранение инструмента и приспособлений производится на полках, которые располагаются под крышкой. Лучше их изготавливать в виде тумбы с дверцей. Щиты-полки можно расположить на стене над верстаком.
4. На рабочей поверхности крепится пара самодельных или заводских столярных тисков.

[stextbox id=’warning’]Справка. Верстак может быть мобильным (передвижным), складным (разборным) или стационарным. В последнем случае рекомендуется опоры заглубить в землю на 15-20 см.[/stextbox]

Технология изготовления верстака своими руками: как сделать сборку

Изготовление универсального верстака своими руками начинается со сборки рамы. Для этого нужно взять пару коротких и пару длинных балок. В процессе сваривания эти элементы могут подвергнуться скручиванию.

Чтобы этого не допустить, необходимо:

1. Выложить детали на идеально ровной плоскости.
2. В местах размещения стыковочных узлов (их 4 шт.) балки прихватываются с помощью точечного метода сварки.
3. После этого полноценно выполняются все сварочные швы. Сначала на одной стороне рамы, затем – на ее обратной стороне.

Монтажная схема слесарного верстака из металла

Затем крепятся задние вертикально расположенные стойки и задняя балка (длинная, одна из трех). Обязательно нужно проверить насколько ровно по отношению друг к другу они размещены. Если имеются какие-то отклонения, балки можно осторожно подогнуть с помощью молотка.

Когда рама готова, к ней можно приварить уголки, предназначенные для усиления конструкции. Столешница формируется из деревянных досок. Предварительно их нужно пропитать огнестойкой жидкостью. Затем сверху укладывается лист металла.

На вертикальных стоечных элементах можно закрепить щит из фанеры для инструментов. Этот же материал используется для того, чтобы зашить тумбы. Для ящиков можно использовать металлические коробки или изготовить деревянные конструкции.

Можно использовать для того, чтобы более подробно разобраться в технологии изготовления верстака своими руками, видео, которое размещено ниже:

Устройство и принцип работы станка

Для сборки самодельного токарного станка по металлу необходимо хорошо изучить его устройство. Для большего понимания конструкции и эксплуатации нужно выяснить особенности соединения узлов и их механизм работы. Также понимание конструктивной основы позволит с легкостью определить источник поломки и вовремя провести техобслуживание, если станок придет в неисправность.

В качестве основных компонентов выступают:

• станина (основание);
• главный привод (двигатель);
• передняя и задняя бабки;
• ведущий и ведомый центр;
• механизм суппортной группы;
• тиски, патрон или другие крепежные приспособления.

Профессиональное токарное оборудование отличается от домашнего станка, однако некоторые детали можно заменить аналогичными. Вместо станины практично использовать раму любых размеров, чтобы она обеспечивала должную прочность и надежность.

Передняя бабка статична и устанавливается в левой части основы. Задняя бабка перемещается по рельсовым направляющим вдоль оси. Особое внимание необходимо уделить именно передаточному узлу, так как в нем соединяется электродвигатель со шпиндельной частью. Он осуществляет передачу напряжения, требуемого для вращения болванки в патроне.

В процессе сборки рекомендуется использовать только качественные и прочные детали. Для основания следует применить металлическую раму из стальных уголков и профилей. Таким образом, можно обеспечить надежное закрепление центров агрегата.

Многие домашние мастера предпочитают выбирать древесину, однако она эффективна только для установок с малой мощностью и производительностью. В противном случае от вибрационных колебаний дерево начнет деформироваться, что скажется на размещении центра.

Оборудование оснащается мотором мощностью более 200 Вт. Для обработки древесины достаточно этого показателя, но для более твердых материалов следует ставить мощные двигатели, чтобы обеспечить высокую производительность. При этом мощность напрямую влияет на точность и скорость работы с изделиями. Обрабатывая металл, двигатель должен подавать достаточное напряжение, чтобы снизить износ установки.

Последним нюансом является выбор способа вращения. Так можно своими силами собрать станок с цепной или ременной конструкцией. Последняя практична тем, что она более надежна, а после износа ремень легко заменяется новым. Кстати, крутящий момент в этом случае более равномерный, чем при использовании цепей.

Также есть модели без передаточного узла, тогда ведущий центр соединяется напрямую с валом электродвигателя. Такие соединения можно понять, изучив соответствующие конструктивные схемы.

Материалы для изготовления

Наиболее рационально и практично использовать комплектующие детали от старого станка, непригодного для эксплуатации. Если их невозможно достать, то все узлы необходимо собирать из имеющихся материалов:

• Литая станина заменяется рамой, которую сваривают из гнуто-сварных труб и профильных уголков. В отличие от деревянного такой каркас обеспечивает максимальную прочность и жесткость конструкции. Благодаря ровным профилям можно достичь и придерживаться постоянной геометрии. Если рама будет неровной, существенно усложняется этап поиска центров и их удерживания, что скажется на производительности и качестве готовой продукции.

• Главный привод представляет собой низкооборотный асинхронный электродвигатель. Такой тип наиболее эффективен, тогда практически исключается вероятность возникновения неисправности при резком снижении частоты вращения. При точении деталей диаметром до 10 см можно ставить мотор мощностью до 1000 Вт. Если придется работать с более крупными болванками, рекомендуется устанавливать агрегаты более 1500 Вт.

• В качестве комплектующих деталей используются клиновидные ремни различной длины. Все механизмы закрепляются к раме прочными крепежными элементами. Для самодельного токарного станка можно применить болтовые соединения.

• Салазки — стальные прутки, которые предварительно подвергаются закалке. Однако отличным вариантом станут длинные валы от промышленных станков или амортизированные стойки. Такие детали преобладают четкой геометрией, а при производстве подвергаются дополнительному упрочнению.

• Задняя бабка собирается из стальных труб и толстого листа, гильзу можно заменить каленым болтом с заостренным концом, гайками и штурвалом из шкива от техники сельского хозяйства. При работе потребуется смазка соприкасающихся поверхностей закрепленных элементов солидолом. Однако для исключения этой процедуры рекомендуется устанавливать вращающийся центр, изготовленный на заводе-производителе.

• Винты подачи в требуемом направлении можно выточить самостоятельно или заменить прутком из стали с внешней резьбой, который есть в специализированных магазинах. Практично использовать вал с мелким шагом резьбы, который обеспечит точность передвижения рабочего приспособления.

• Узлы вращения подразумевают наличие шарикоподшипников. Контролировать частоту можно с помощью шкивов нескольких размеров, которые необходимо установить на шпиндель. Такие элементы можно приобрести в строительном магазине или выточить на станке.

• Суппорт и резцедержатель изготавливается из стального листа толщиной более 8 мм.

• Важной частью токарного станка по металлу является шпиндельный элемент, который изготавливается только в заводских условиях. А вот креплением для него может быть типичный вал с установленными ведомыми шкивами. Этот узел должен соответствовать требованиям прочности, поэтому рекомендуется брать детали от списанных станков, если они в рабочем состоянии.

Если требуется работа со сталью малой твердости и небольшими заготовками, в качестве шпинделя может выступать патрон от электрической дрели.

Также существуют станки, не имеющие передачи ременного типа. В таком случае вращательные усилия передаются напрямую к шпинделю. Это достаточно простой тип конструкции, однако обладает существенным недостатком. В процессе работы износ подшипников увеличивается в несколько раз, что потребует частой их замены.

Требования к размерам и чертежи

Конечные габариты станка напрямую зависят от того, какого размера заготовки на нем придется обрабатывать. Для низкооборотного токарного оборудования существуют стандарты: длина – не более 115 см, ширина – не более 62 см, расстояние от основания до центра шпинделя – до 18 см.

Для домашнего станка этого достаточно, поэтому не рекомендуется превышать эти показатели. В противном случае возможно искривление геометрии рамы. В интернете существует множество чертежей конструкционных узлов, включающих в себя размеры и пределы движения механизмов.

Ориентируясь на них, можно определить габариты суппорта и конечные отметки его перемещения, расчетное межцентровое расстояние и параметры передвижения резцедержателя.

Фрезерные станки с чпу для дерева и по металлу

При фрезеровании деревянных деталей программное обеспечение позволяет значительно расширить возможности станка и качество обработки. Для его формирования устанавливаются такие элементы, как порт LPT и блок ЧПУ. Для изготовления копировального блока можно использовать каретки старого матричного принтера.

Сборка фрезера для дерева осуществляется в следующем порядке:

1. Столешница изготавливается из ДСП или фанеры толщиной не менее 15 мм.
2. Делается вырез для фрезы и ее установка.
3. Закрепляется привод, трансмиссия и шпиндель станка.
4. Устанавливаются упоры и ограничители.

более прочного основания для станка:

1. Монтаж колонны и станины в форме буквы «П». Элементы делаются из стального швеллера. В П-образной конструкции перемычку образует основание самого инструмента.
2. Направляющие элементы выполняются из стального уголка и на болтах устанавливаются на колонну.
3. Направляющие консоли выполняются из прямоугольной трубы. В них вставляется винтовой штырь. Движение консоли обеспечивается с помощью автомобильного домкрата на высоту до 12-15 см.
4. Рабочая столешница изготавливается из ДСП или фанеры.
5. На столешнице закрепляются тиски, направляющие из металлического уголка, штыревые фиксаторы.
6. Вращающаяся часть устанавливается так, чтобы вал располагался вертикально.