Станки дома Восстановление двухмассовых маховиков всех типов по европейской технологии
ООО «Смагреста» – профильная организация в России, оказывающая услуги по полному восстановлению маховиков всех видов.Филиал европейской компании MB «Smagresta» в России.
Используем в ремонте только оригинальные европейские комплектующие. Восстанавливаем любые двухмассовые маховики по передовой европейской технологии на всей территории России. Ремонтируем маховики от легковых, грузовых и пассажирских автобусов, всего коммерческого транспорта и строительной техники.
- -Виды наших работ:
- -Ремонт двухмассовых (демпферных) маховиков всех типов включая грузовые.
- -Ремонт маховиков DSG-6 и DSG-7.
- -Ремонт и восстановление маховиков всех видов любой сложности.
- -Шлифовка маховиков всех видов, включая грузовые.
- -Шлифовка нажимного диска (корзины) сцепления.
- -Балансировка маховиков всех типов включая грузовые.
- -Балансировка маховик нажимной диск (корзина) сцепления.
- -Балансировка тормозных дисков.
- -Замена венца маховика.
- -Снятие и установка маховика.
ГАРАНТИЯ НА ПРОИЗВЕДЕННЫЕ РАБОТЫ 6 МЕСЯЦЕВ БЕЗ УЧЕТА ПРОБЕГА.
Ремонтируем любые маховики за 1 день плюс время на доставку туда и обратно до Санкт-Петербурга При наличии маховика на складе время доставки сокращается. Цена за работу фиксированная. Не важно от какой легковой машины или сколько стоит новый маховик. Цены на грузовые (фуры), пассажирские автобусы и строительную технику по договоренности.
Мы можем предложить качественный профессиональный ремонт Вашего автомобиля по весьма недорогим ценам. Широкий спектр услуг от капитального ремонта двигателей до шиномонтажа является нашим конкурентным преимуществом
Как выпрессовать и заменить стальной ободок без профоборудования
Венец из стали присутствует на всех маховиках, независимо от разновидности. Зубцы ободка участвуют, как и говорилось выше, в важных процессах передачи вращения.
Итак, стальной ободок бывает запрессован на чугунный элемент маховика. В процессе изнашивания зубцев или возникновении трещин, ободок меняют. Оправдана эта операция тем, что стоимость нового маховика в несколько раз превышает цену нового стального венца с зубьями.
Алгоритм проведения операции по замене ободка выглядит так:
- вначале снятый с автомобиля маховик ставится на ровную поверхность;
- берется тяжелый молоток и зубило, которым следует нанести равномерные удары по всей окружности колеса;
- после нескольких ударов ободок должен слететь с места.
Совет. Мастера рекомендуют перед этим делом немного разогреть изделие. Это позволит несколько облегчить задачу по снятию стального венца.
Чтобы беспроблемно поставить новый стальной венец на маховик, потребуется его расширить в диаметре. А как это сделать? Воспользоваться физическими свойствами металлов или другими словами, нагреть ободок в печи.
- Изделие помещают в печь на полчаса, поставив режим обогревателя на 250 гр.
- Если специальной печи нет, то можно приготовить несколько опор, положить на них обод, развесить по всему диаметру венца ветошь, смоченную в горючем, и поджечь.
В обоих случаях не рекомендуется накалять металл до красноты.
После нагревания ободок надо быстро перенести к маховику и вдеть. Чтобы достичь точности совмещения, рекомендуется воспользоваться молотком.
Внимание. Маховик ставится на место только после полного остывания стального ободка.
Также будет интересно знать, что в некоторых случаях венец повреждается от зубьев стартера. В этом случае будет повреждена только передняя часть ободка, и менять его в этом случае полностью нет необходимости. Достаточно будет лишь перевернуть стальной ободок на другую сторону.
Маховик и его функции
Что собой представляет маховик? Это колесо, имеющее диаметр в 40 сантиметров. Благодаря такой конструкции возникает скапливание энерговращения ДВС. Вследствие этого обеспечивается плавная рекурсия коленвала в момент прохождения, так называемых фаз МТ (мертвых точек).
Условно маховик относят к элементам разноплановым, ведь фактически он включается чуть ли не в каждую из систем автомобиля. Рассмотрим его функцию немного более подробно.
В трансмиссии маховик выполняет функции ВДС (многодискового сцепления). При передаче крутящего момента со стартера, именно маховик передает энергию на коленвал, как элемент редуктора. Также маховик – это часть КШМ, так как непосредственно участвует в моменте вращения коленвала и минимизирует неритмичность вращения последнего.
Чтобы элемент выдерживал такие нагрузки, его изготавливают из особого сплава – серого чугуна (такой материал будет меньше повреждать фрикционный материал муфты). С одной стороны, такое производство и не слишком затратное в финансовом отношении.
Главный козырь скрыт в конструкции маховика. Очевидно, что только чугун не способен выдержать большие нагрузки. По этой причине на маховик одет бывает стальной обод с зубьями, имеющими одинаковый шаг. Этот внешний обод и передает вращение от стартера к коленвалу при заводе ДВС.
Соединение маховика с коленвалом
Что касается середины маховика, то она легковесна. Основной упор делается на края, чтобы повысить инерцию элемента.
Фиксация маховика к коленвалу осуществляется через шесть отверстий и фланец. Но помимо этого имеются и другие отверстия для фиксации сцепления.
Разработка технологического процесса восстановления и ремонта маховика. дипломная (вкр). транспорт, грузоперевозки. 2022-07-03
Дефекты | Способ | № операции | Наименование | Установочная |
1. | Нарезание | 1 | Сверлильная | Торец |
2 | Сварочная | Наружные | ||
3 | Токарная | |||
4 | Сверлильная | Наружные | ||
5 | Сверлильная | |||
6 | Сверлильная | |||
2. | Протачивание | 1 | Токарная | Наружные |
2.1 Разработка операций по восстановлению
деталей
Составление развёрнутого операционного плана:
.1.1 Сверлильная 1 (рассверлить отверстие
крепления маховика)
)Установить маховик на станок.
) Рассверлить отверстие.
) Снять деталь со станка.
.1.2 Сварочная (заварить отверстие крепления
маховика):
)Подготовить поверхность под сварку.
) Заварить отверстие.
.1.3 Токарная (снять наплавленный металл
отверстия до уровня основного):
) Установить маховик на приспособление.
) Установить приспособление с маховиком на
станок.
) Произвести расточку наплавленного металла
отверстия крепления маховика.
) Снять приспособление с маховика.
) Снять маховик с приспособления.
.1.4 Токарная 2(расточить торцевую поверхность
под установку маховика):
) Установить маховик на приспособление.
) Установить приспособление с маховиком на
станок.
) Расточить торцевую поверхность маховика под
установку сцепления.
) Снять приспособление с маховиком.
) Снять маховик с приспособления.
.1.5 Сверлильная 2 (рассверлить отверстие
маховика под установку сцепления):
) Установить маховик на станок.
) Рассверлить отверстие.
) Снять деталь со станка.
.1.6 Сверлильная 3 (зенкерование фаску отверстия
крепления маховика):
) Установить маховик на станок.
) Зенкерование фаски.
) Снять маховик со станка.
.1.7 Сверлильная 4 (нарезать резьбу в отверстии
крепления маховика):
) Установить маховик на приспособление.
) Установить приспособление на тиски.
) Нарезать резьбу.
) Снять приспособление с маховиком.
) Снять маховик с приспособления.
.1.8 Заключительный контроль
.2 Определение принципов обработки деталей
.2.1 Сверлильная 1 (рассверлить отверстие под
установку маховика):
)Рассверлить отверстие до диаметра Ш 10 мм.
.2.2 Сварочная (заварить отверстие крепления
маховика):
)Заварить отверстие диаметром Ш10мм длиной ℓ
=40 мм.
2.2.3 Токарная 1(снять слой наплавленного
металла с отверстий крепления сцепления):
) Произвести расточку наплавленного металла с
отверстия крепления маховика до уровня основного.
.2.4 Токарная 2(расточить торцевую поверхность
под установку маховика):
) Расточить торцевую поверхность под установку
маховика от диаметра d = 17,2мм до диаметра d =17,5 мм. Ј = d d = 17,5 — 17,2 =
0,3 мм при ℓ = 150 мм.
.2.5 Сверление 2(рассверлить отверстие маховика
под установку сцепления):
)Рассверлить отверстие под установку маховика до
диаметра Ш 6,8 мм.
.2.6 Сверлильная 3(зенкеровать фаску отверстия
крепления маховика):
)Зенкеровать фаску отверстия крепления маховика
под углом 45о на глубину ℓ =2 мм.
.2.7 Сверление 4(нарезать резьбу в отверстии
крепления маховика):
) Нарезать резьбу в отверстии крепления
маховика.
.2.8 Заключительный контроль
.3 Составление развернутого операционного плана
с промежуточными размерами
.3.1 Сверлильная 1(рассверлить отверстие
крепления маховика):
)Установить маховик на станок.
) Рассверлить отверстия с резьбой диаметра Ш 10
мм.
)Снять деталь со станка.
.3.2 Сварочная(заварить отверстие крепления
маховика):
) Подготовить поверхность под сварку.
) Заварить отверстие диаметром Ш 10 мм длинной ℓ
= 40 мм.
.3.3 Токарная 1(снять наплавленный металл
отверстия до уровня основного):
) Установить маховик на приспособление.
) Установить приспособление с маховиком на
станок.
) Произвести расточку наплавленного металла
отверстия крепления маховика до уровня основного.
) Снять приспособление с маховиком.
) Снять маховик с приспособления.
.3.4 Токарная 2(расточить торцевую поверхность
под установку маховика):
) Установить маховик на приспособление.
) Установить приспособление с маховиком на
станок.
) Расточить торцевую поверхность под установку
сцепления от диаметра d = 17,2 мм до диаметра 17,5 мм, Ј= d — d = 17,5 -17,2 =
0,3 мм при ℓ = 150 мм.
) Снять приспособление с маховиком.
) Снять маховик с приспособления.
.3.5 Сверлильная 2(рассверлить отверстие маховика
под установку сцепления):
) Установить маховик на станок.
) Рассверлить отверстие под установку сцепления
до диаметра Ш = 6,8мм.
) Снять деталь со станка.
.3.6 Сверлильная 3(зенкеровать фаску отверстия
крепления маховика):
) Установить маховик на станок.
) Зенкеровать фаску отверстия крепления
сцепления под углом 450 на глубину ℓ =2мм.
.3.7 Сверлильная 4(нарезать резьбу в отверстие
крепления маховика):
)Установить маховик на приспособление.
) Установить приспособление на тиски.
) Нарезать резьбу .
) Снять приспособление с маховиком.
)Снять маховик с приспособления.
.3.8 Заключительный контроль
.4 Выбор оборудования и технологической оснастки
.4.1 Сверлильная 1(рассверлить отверстие
крепления маховика):
Оборудование:
Вертикально-сверлильный станок модели 2 А 135.
Техническая характеристика:
) Наибольший диаметр сверления, мм -35.
) Наибольший ход шпинделя, мм -225.
) Вылет шпинделя, мм -300.
) Ход салазок шпинделя, мм -200.
) Число оборотов шпинделя в минуту: 68
;100;140;195;275;400;530;750;1100.
) Подачи шпинделя в мм/об: 0,115;0,15;0,2;
0,25;0,32;0,43;0,57;0,725;0,96;1,22.
) Рабочая поверхность стола 450х500 мм.
) Мощность электродвигателя, кВт =4,5.
) Габаритные размеры станка, мм от 1240 х 810 х
2560.
) Масса станка, кг — 1550.
.4.2 Сварочная(заварить отверстие крепления
маховика)
Оборудование:
Полуавтомат А-547 У (проволока ПАНИ-11).
.4.3 Токарная 1(снять наплавленный металл с
отверстия до уровня основного)
Оборудование:
Токарно-винторезный станок модели 1М 63.
Техническая характеристика:
)Наибольший диаметр обрабатываемой детали
над станиной , мм ,630
над суппортом, мм, 350
) Наибольший диаметр круга, обрабатываемого в
патроне, мм, -65.
) Расстояние между центрами, мм,1400.
) Шаг нарезаемой резьбы, мм, 192.
) Диаметр отверстия шпинделя, мм 70.
) Метрический конус отверстия шпинделя, мм, 80.
) Наибольшее перемещение суппорта продольного,
мм, 350.
) Наибольшее перемещение суппорта поперечного,
мм, 110.
) Наибольшее перемещение верхних салазок, мм —
200.
)Сечение державочной части резца , мм, 30 * 40.
)Конус морзе отверстия, мм, — 5
)Число оборотов шпинделя в минуту —
10;12,7;16,5;20,4;25,5;59,9;40,8;51,0;
,7;79,7;102;128;163;206;255;319;408;510;635;816;1020;1250.
) Продольная подача суппорта , в мм на один
оборот шпинделя, — 0,070,074;0,084;0,097;
0,11;0,12;,013;0,14;0,15;0,17;0,195;0,21;0,23;0,26;0,28;0,3;0,34;0,39;0,43;0,47;0,52;0,57;0,61;0,7;0,78;0,84;0,95;1,04;1,71;1,4;1,56;1,74;1,9;2,08;2,28;
2,42;2,8;3,12;5,48;3,8;4,16.
)Поперечные подачи суппорта: -0,035;0,037;0,048;0,042;0,055;0,06;0,065;0,07;0,074;0,084;0,097;0,11;0,12;0,13;0,14;0,15;0,17;0,195;0,21;0,23;0,26;0,28;0,30;0,34;0,39;0,43;0,47;0,52;0,57;0,6;0,7;0,78;0,87;0,95;1,04;1,14;1,71;1,4;1,56;1,74;1,9;2,08.
) Мощность электродвигателя , кВт= 19.
Приспособления:
Приспособление для закрепления маховика на
станок.
Инструмент: рабочий- резец.
.4.3 Токарная 2(расточить торцевую поверхность
под установку маховика):
Оборудование : смотреть п. 2.4.3
Приспособление6 смотреть п. 2.4.3
Инструмент: смотреть п. 2.4.3
.4.4 Сверлильная 2(рассверлить отверстие
маховика под установку сцепления):
Оборудование: смотреть п. 2.4.1
Инструмент: сверло Ш 6,8 мм.
.4.5 Сверлильная 3.
Оборудование : смотреть п. 2.4.1
Инструмент : зенкер.
.4.6 Сверлильная 4. (нарезать резьбу в отверстие
крепления маховика):
Оборудование: тиски слесарные.
Приспособление: приспособление для закрепления
маховика на станок.
Инструмент: рабочий 6 метчик, вороток.
.4.7 Заключительный контроль
.5 Разработка каждой технической операции
.5.1 Сверлильная 1(рассверлить отверстие
крепления маховика):
)Установить маховик на станок
) Рассверлить отверстие
) Снять маховик со станка
3. Расчет норм времени технических
операций ремонта детали
. Сверлильная работа 1.
.1= Дов -d /2 = 12 -10 /2 = 1 (мин).
Подачу принимаем из данных станка 0,96.
.2 Основное время.
где: ℓ — толщина маховика, ℓ =40 мм;
ℓ1 = 3 мм — толщина;
ℓ2 = 3 мм — толщина=140 об/мин.частота
вращения шпинделя;= 0.96 мм/об подача инструмента.
То = (40 3 3) / (140 * 0,96) = 0,34 мин.
.3 Вспомогательное время на установку и снятие
детали
Тв = Тв1 Тв2 *12 , мин.
— количество отверстий маховика.
Тв1 = 2.1 — вспомогательное время на установку и
снятие детали берется
Тв2 =0,2 — вспомогательное время
Тв = 2,1 0,2 * 12 = 27,6 мин.
1.4 Оперативное время
Топ = То Тв = 0,34 2,76 = 27,94 мин.
.5 Подготовительно-заключительное время
Т пз = 8 мин.
.7 Штучное время
Тш = То =Т доп = 0,34 3,9 = 4,24 мин .
Тш — штучное время.
.8 Калькуляционное время.
ТК =(ТПЗ / q) ТШ ; мин.
где , q — количество деталей в партии.
ТК = 8/4 4,24 = 6,24 мин.
.9 Норма времени
ТН = ТО ТВ ТДОП ТПЗ/ n ; мин.
ТН = 0,34 27,6 3,9 8/140 = 31,9 мин.
.Электродуговая сварка и наплавка
.1 Основное время
ТО = (60 * Q * A * m)/ (L *Y) * n ; мин.
где, Q — масса наплавленного металла Г;
А =1,2 — поправочный коэффициент на длину шва
т =1 -поправочный коэффициент на положение шва в
пространстве,- коэффициент наплавки (г/а*ч); L = 6,5.- величина сварочного тока
, Y = 150;
Длина электрода равная 4.
Q = F *Z * γ
определяем по формуле: F — площадь поперечного
сечения шва, см2 ,
= П R2 = 3,14 * 0,05 =0,008;
-длина шва 40 см;
γ — плотность
наплавленного металла, электрода, г/см2
γ =7,1.
Q = 0,008 * 40 * 7,1 = 2,3.
ТО = (60 * 2,3 * 1,2 *1) /(6,5*150) = 0,17 мин.
.2 Вспомогательное время
ТВ = ТВ1 ТВ2 ТВ3 ;
где, ТВ1 — время связанное со свариванием шва,
мин, 0,9
ТВ2 = 0,1 — повороты и снятие деталей вручную,
мин.
Т В3 = 0,9 0,4 0,3 = 1,3 мин.
2.3 Оперативное время
ТОП = ТО ТВ = 0,17 1,3 = 1,47 мин.
.4 Дополнительное время
Дополнительное время составляет в среднем 10% от
оперативного времени и определяется по формуле 1.
Т ДОП = (ТО ТВ) * 10 / 100 = (0,17 1,3)* 10/
100 =0,147 мин.
.5 Подготовительно-заключительное время
ТПЗ = 5 мин.
.6 Норма времени
ТН = ТО ТВ ТДОП ТПЗ / п;
. Нормирование токарных работ 1
.1 Основное время
ТО = Z *i / n * S , мин.
где Z — расчетная длина обработки, мм, — 30;-
частота вращения шпинделя, 100 об/мин, берется из данных по станку;- подача
инструмента, 0,2 мин/об, берется из данных по станку;- число проходов -1.
ТО = 30 * 1 / 100 * 0,2 = 1,5 мин.
.2. Вспомогательное время.
ТВ = Т В1 ТВ2 ;
где, ТВ1 = 0,9 — вспомогательное время на
установку и снятие изделия,
ТВ2 = 0,5 — вспомогательное время, связанное с
проходом
ТВ = 0,9 0,5 = 1,4.
.3 Оперативное время
ТВ = ТО ТВ = 1,5 1,4 = 2,9 мин.
.4 Дополнительное время в % от оперативного
времени:
ТДОП = ТОП * К / 100, мин.
где К- коэффициент , берется из табл. № 25, К =
6,5.
Т ДОП = 2,9 * 6,5 / 100 = 0,2.
.5 Подготовительно-заключительное время при
токарной обработке, в мин.
ТПЗ =13 мин.
.6Норма времени.
ТН = То Тв Тдоп Тпз/ п; мин.
Тн= 1,5 1,4 0,2 13 /100 = 3,23 мин.
.Токарная 2
.1 Основное время
То = Z*i /n*S,
где, Z — расчетная длина обработки, мм, —
82;-число проходов, -1;
п — частота вращения шпинделя, 100 об/ мин.,
берется из данных к станку;- подача инструмента, 0,2 мм/об., берется из данных
к станку.
То = 82,*1 / 100*,02 =4,1 мин.
.2. Вспомогательное время.
Тв = Тв1 Тв2 , мин., [3].
Тв1= 0,9 — на установку и снятие изделия, мин.
Тв2 =0,5 — связанное с проходом, мин.
Тв= 0,9 0,5 = 1,4 мин.
.3 Оперативное время
Топ = 4,1 1,4 = 5,5 мин.
.4Дополнительное время в % от оперативного
времени
Тдоп = Топ *К / 100, мин.
К- коэффициент; К=6,5;
Тдоп= 5,5 *6,5 /100= 0,36 мин.
.5 Подготовительно-заключительное время при
токарной обработке
Тпз= 13 мин.
. Нормирование сверлильных работ 2
.1 t = Дов / 2= 10/2 =5; подача , принимается из
данных станка — 1,22.
.2
То = l l1 l 2 / n * S; мин.
где, l — толщина маховика, 40; l1 = 3 мм,
толщина; l2= 3 мм, толщина.
п = 100 об/мин — частота вращения шпинделя
берется из данных станка;= 1.22 — подача инструмента, мм/об, берется из данных
станка.
То = 40 3 3 /100 *1,22 = 0,38 мин.
.3 Вспомогательное время
Тв = Тв1 Тв2 *12;
— отверстий маховика;
Тв1 = 2,1 — вспомогательное время
Тв = 2,1 0,2 *12 =27,6
.4 Оперативное время
Топ = То Тв =0,38 27,6 = 28 мин.
.5Дополнительное время
Тдоп = 3,9.
.6 Подготовительно-заключительное время
Тпз =* мин.
.7 Штучное время
Тм =То Т доп = 0,36 3,9=4,26 мин.
.8 Калькуляционное время
Тк = Тпз / q Тш; мин.
Тк = 8/4 4,26 = 6,26.
.9 Норма времени
Тн = То Тв Т доп Тпз/п; мин.
Тн = 0,8 27,6 3,9 8 / 100 = 31,96 мин.
.0 Нормативно слесарные работы
.1 Неполное оперативное время определяется по
табл. Т ноп =30 мин.
Время нарезания 4,7 мин., т.к. работаем двумя
метчиками
Т ноп * 0,7 = 30 * 0,7 = 21 мин.
.2 Оперативное время
Топ = Тноп Тв
где, Тв — вспомогательное время на установку 0,9
Топ = 21, 0,9 = 21,9 мин.
.3 Подготовительно-заключительное время
Тпз = 3.
.4 Штучное время
Тш = Тосн Твсп Тдоп = Топ Тдоп ;
Дополнительное время составляет 8% от
оперативного и определяется по формуле 1.
Тдоп= 8%, от Тдоп = Топ * 8 /100 = 21,9 * 8 /100
= 1,76,
Тш = 22 1,8=23,8 мин.
.5 Калькуляционное время
Тк = Тпз / q Тш мин,
где q — количество деталей в партии ,4.
Тк = ѕ 24 = 24,75 мин
4. Конструкторская
часть
По сравнению с ранее
применявшейся в АТП приспособлениями разработанная мною конструкция
приспособления обладает следующими преимуществами:
простое
изготовление не требует дефицитных материалов и дорогостоящего оборудования и
специалистов второй квалификации для изготовления;
надежно
фиксируется;
хорошо центруется;
не требует больших
физических усилий исполнителя при работе;
не требует большого
ухода при шлифовании.
Расчет.
= N /A≤[g ]
дополнительное
напряжение.
Отлив из серого
чугуна марки С418-36
= g пред / g ≥
[n] — коэффициент запаса прочности
∆l = Fl /
(ЕН) = 1кГс /9,8Н /1Т = 103 кГс;
ОТ = 40 * 103 кГс =
40 * 103 9,8Н = 392000кН.
Призма
приспособления для правки маховика изготовлено из стали ГОСТ 380-71.
При проведении
проверочного расчета необходимо определить наибольшее расчетное напряжение,
которое необходимо сравнить с допустимым и определить, отвечает ли данное
приспособление необходимым требованиям. Условие прочности при:
G = N / A ≤ l
[g]
имеет вид:
n = σпред
/ ≥ [n]
Маховик
устанавливается на призме крайними опорными гайками. На маховик действует пресс
с максимальной нагрузкой 40т. Нагрузка делится на две призмы поровну, поэтому в
расчетах будет рассчитываться только одна призма.
Переведем нагрузку
с 40 т в н.
т = Р = 40 * 103
кГс = 40 * 103 * 9,8 н = 392000н = 392 кн
Так как нагрузка от
пресса распределяется примерно поровну, то максимальную нагрузку на призму
поделим на 2:
/ 2 = 392 кн/ 2 =
196 кн
При нагрузке 30 т
правка будет проходить в оптимальном режиме.
Рабочая нагрузка
будет:
*103 кГс ≤ 30
* 103 * 9,8н ≤ 294000≤ 294 кн
Нагрузку на одну
призму: 294 /2 = 147000н;
≤F
Находим площадь
поперечного сечения призмы:
А= а* b =80 * 16 =
12,8 см2
[g] — допустимое
напряжение для ВТ 5 при вжатии равно 170 Мпа.
Находим расчетное
напряжение в наиболее опасном сечении:
= N / A =(147 * 103
) / 12,8 *10 -4 = 115 Мпа.
[g] — условие
прочности.
Найдем расчетный
коэффициент запаса прочности при сжатии и сравним его с нормативом.
= gпред / ω
≥ [n];
gпред = (196 * 130
) / (12,8 * 10-4)≤ 153 Мпа.
= 153/115=1,4 —
коэффициент прочности для пластичного материала составляет оптимальное
значение.
.1 Правила
применения приспособления при выполнении работ
Перед применением
приспособления необходимо его тщательно осмотреть и убедиться в технической
исправности.
После этого необходимо
произвести регулировку. После окончания работ очистить приспособление и рабочую
поверхность от загрязнений.
Проверить
надежность крепления всех его частей, при необходимости подтянуть их крепления.
Также необходимо найти укорочение призмы при сжатии пол формуле Гука.
∆lст = Fl /
ЕА
Е — модуль
продольной упругости;
Е = 2 * 105 МПа по
табл. 2.1.- длина;- сила;
А — площадь
поперечного сечения в наиболее опасном месте;
∆lст = 147 *
103 * 0,76 * 10-3 / 2 * 105 * 12,8 * 10-4 = 0,4 мм —
укорочение не
существенно, им можно пренебречь.
Вывод:
приспособление работает в оптимальных условиях.
Заключение
В курсовой работе
производится разработка технологических процессов дефектации, восстановления и
обработки изделия, а также обоснование выбора наиболее рациональных операций,
входящих в эти технологические процессы.
В данной работе
произведено овладение методикой и получены навыки самостоятельного решения
конкретных задач, связанных с процессами изготовления и ремонта автомобильной
техники.
Список литературы
1.
Дюмин И.Е. «Ремонт автомобилей», М., транспорт, 1998г.
.
Мельников Т.Н. «Ремонт автомобилей и деталей», «Методика
выполнения курсового проекта», Н. Новгород, РЗАТТ, 1999 г.
.
Рурвич И.С. «Методика технического нормирования в ремонтном производстве»,
Росто-Дон, 1986 г.
.
Кребатов Б.В. «Ремонт автомобилей» М.Транспорт,1974г.
.
Краткий автомобильный справочник ИИАТ,М.Транспорт,1984г.
.
Малышев А.Т. Справочник «Технология авторемонтного производства»,
М.Транспорт, 1977г.
.
Суханов Б.Н. «ТО и ремонт автомобиля, пособие по курсу и дипломному
проектированию», М. Транспорт, 1985г.
.
Балабанов А.Н. «Краткий справочник технолога машиностроения».М.,
Издательство стандартов, 1992г.
.Орлова
п.н. «Краткий справочник
металлов» М., Машиностроение, 1987г.
Приложение
Обозначение | Наименование | Примечание | ||||||||||||
1 | ||||||||||||||
2 | Документация общая | |||||||||||||
3 | ||||||||||||||
4 | Вновь | |||||||||||||
5 | ||||||||||||||
6 | А4 | НУКП | Пояснительная | 39 | Альбом | |||||||||
7 | А4 | НУКП | Карта | 2 | Альбом | |||||||||
8 | ||||||||||||||
9 | Документация | |||||||||||||
10 | по детали | |||||||||||||
11 | ||||||||||||||
12 | Вновь | |||||||||||||
13 | ||||||||||||||
14 | А4 | НУПК | Маховик | 1 | Альбом | |||||||||
15 | ||||||||||||||
16 | ||||||||||||||
17 | ||||||||||||||
18 | ||||||||||||||
19 | ||||||||||||||
20 | ||||||||||||||
21 | ||||||||||||||
22 | ||||||||||||||
23 | ||||||||||||||
24 | ||||||||||||||
25 | ||||||||||||||
НУПК | ||||||||||||||
Изм | Лист | № | Подп. | Дата | ||||||||||
Разраб. | Артамонов | Разработка | Лит. | Лист | Листов | |||||||||
Провер. | Гулецкий | К | 1 | 39 | ||||||||||
Гр. | ||||||||||||||
Н. | ||||||||||||||
Утвер. | ||||||||||||||
Ремонт
Как и любой другой механизм, маховик со временем приходит в негодность. К видам возможных неисправностей элемента относят износ зубьев стального наружного края, возникновение порезов на поверхности, которая расположена близко к диску сцепления, поломку пружины и т.д.
Если изнашиваются (стачиваются) зубья стального обода, то ремонт сводится к замене изделия, хотя при наличии профессионального оборудования возможно восстановление. Также можно выбить ободок (подробнее ниже). Старый обод просто обновляется, вместо него заправляется новый.
При появлении на маховике прорезей и задиров, рекомендуется воспользоваться методом шлифовки изделия. Для этих целей предназначено также профессиональное оборудование, станок, который способен снять тончайший слой металла (до 0,3 мм). Если оборудования нет, изделие заменяется на новое.
Наконец, поломка пружины на маховике двухмассового вида уже обязательно приводит к замене всего изделия.
По ходу эксплуатации маховика, последний может нуждаться также в частичном ремонте.
Ремонт двухмассового маховика
Если маломощные автомобильные ДВС могут оснащаться сплошным обычным маховиком, то современные двигатели обязательно двухмассовым. Такое изделие менее подвержено поломке зубьев венца и другому износу. Чего стоят только одни отзывы про такие маховики, размещенные на автофорумах.
Универсальность двухмассового маховика заключена в его конструкции. Он состоит из 2-х дисков: один ставится на коленвал, другой – на механизм сцепления. Совершать обороты диски способны независимо друг от друга, а для устранения трения используется РАДУ подшипник и целая система с демпфирующими пружинами.
Однако, как ни крути, но и двухмассовый маховик подвержен поломкам. Наиболее часто разрушаются как раз пружинки системы демпфирования. Это происходит из-за чрезмерных нагрузок, ударов и т.д. Также могут разрушиться подшипники, хотя это происходит реже.
Вообще, повышенные нагрузки приводят и к другим последствиям. Быстрее высыхает смазка, теряются ее изначальные свойства. В результате этого разрушаются металлические элементы всей системы – подшипники, пружины и т.д.
Внимание. Одной из распространенных причин износа двухмассового элемента принято считать неправильную манеру езды. Когда автомобиль часто движется на малой скорости, то для двухмассового маховика это очень критично. Увеличиваются в несколько раз крутильные колебания, повышается нагрузка на пружины и т.п.
К компонентам неправильной езды также относят неправильный старт, чересчур резкое опускание трансмиссионной муфты или просто агрессивную манеру заходить в повороты и в обгоны.
Как же проверить маховик этого вида на неисправности? В первую очередь опытный автомобилист рекомендует обращать внимание на звуки и посторонние шумы.
Так, если на незначительных оборотах двигателя слышны неродные звуки мотора, то это, скорее всего, свидетельство износа маховика. Шум обязательно усиливается в режиме ХХ, на холодную, при заводе мотора и т.д.
Диагностика проводится так:
- изначально рекомендуется осмотреть маховик с внешней стороны (не должно быть никаких следов от смазки, трещин и других вещей);
- затем попробовать провернуть маховик в обе стороны, используя небольшую монтировку (маховик при прокручивании не должен громко скрипеть, допустимы лишь незначительные удары, вызванные работой механизма демпфирования).
Внимание. При прокручивании маховика должно ощущаться также усилие. Оно вызвано бывает работой пружин, и это нормально. Если элемент вращается чересчур свободно в какую-либо из сторон или заклинивает, маховик нуждается в замене.
Наладка усовершенствованного маховика может быть проведена своими руками, однако следует суметь найти в магазинах отдельно продающиеся детали маховика, включая разные мелкие части. В некоторых случаях возможна переброска мелких деталей со старого двухмассового маховика, где испорчена другая деталь, а остальные части в норме.
Еще одной сложностью самостоятельного ремонта двухмассового маховика выделяется необходимость в тщательной балансировке маховика. А это делается только на профессиональном оборудовании.
Итак, чтобы отремонтировать такой маховик, его следует демонтировать с автомобиля. Болты, которыми он был зафиксирован к мотору и сцеплению, должны быть обязательно заменены на новые, повторно использоваться они больше не будут (делать этого нельзя).
Сборные части маховика двухмассового соединяются между собой, как правило, с помощью заклепок.
Вот, как нужно проводить ремонт такого изделия:
- идет проверка пружин (на испорченном маховике бывает обязательно испорчено несколько пружин, хотя в идеале лучше заменить их все);
- осматриваются внимательно все демпферные элементы, после чего все пространство внутри заполняется смазкой с особым составом;
- диагностируются подшипники, особенно те, которые имеют повышенный люфт (демонтируются они при помощи съемного инструмента);
- в завершении проделывается регулировка узла (в гаражных условиях проверить это будет возможно только путем проверочной поездки).
Внимание. О неудачном уровне ремонта укажут вибрации повышенного свойства, дерганья автомотора в процессе завода и при старте.
Безусловно, проще всего будет заменить маховик, чем отремонтировать. Имеется в виду установка обычного сплошного маховика. Да, ухудшатся некоторые показатели. Например, несколько ухудшится старт с места, увеличатся вибрации, особенно при работе ДВС на низких оборотах.
Ремонтирование маховика, а не замена – это вынужденная мера, вызванная дороговизной детали, непомерно высокой ценой оригинальных деталей авто и т.д. Как правило, сумма замены некоторых моделей может достигать 20-50 тыс. рублей.
Хотелось бы предостеречь автомобилистов от установки облегченных маховиков. Дело в том, что моторы, оснащенные этими компонентами, характеризуются несбалансированной работой. Двигатель легко глохнет, плохо заводится.
Похожие записи:
4-х сторонний строгальный станок REX Bigmaster HOMS 310, 2004 г.в. | Б/У Деревообрабатывающее оборудование 
::АБ-Инжиниринг:: Станочное оборудование для ремонта двигателей. 
Долбёжные Пазовальные станки Купить Цена Продажа Отзыв Скидка 
электросхемы различных станков | Паспорт станка, инcтрукция, руководство, чертежи и другая документация к оборудованию всегда у нас!
Загрузка...