Ремонт фрезерных станков — Поставки станков

Основные технические показатели и преимущества

Несмотря на то, что представленная модель выпускается на территории России более 30 лет, это не мешает станку до сих пор создавать хорошую конкуренцию более современным моделям. На то есть несколько причин.

Так, например, минимальное отклонение расположения обрабатываемой поверхности и ее формы объясняется тем, что несущие элементы имеют более высокую жесткость. Также для повышения жесткости применяются шабреные направляющие с наличием совместимого профиля.

Опоры шпинделя, которые использует вертикально фрезерный станок, оснащаются парными радиально-упорными и двухрядными роликовыми подшипниками, которые характеризуются повышенной нагрузочной способностью. Это способствует выполнению силового резания с высоким качеством обработки.

Если используется штатная смазка, а сами элементы конструкции имеют правильное натяжение, ресурс подшипников будет большим, чем количество времени перед выполнением капитального ремонта. Для определения класса подшипников необходимо ознакомиться с техническим паспортом.

В винтовой паре люфт устраняется с помощью специально предусмотренной подвижной гайки, которая входит в механизм контроля осевого зазора. При производстве всех ходовых гаек применяются биметаллические материалы. Детали, подверженные более ускоренному износу в местах трения, производятся с применением стали, имеющей поверхностную закалку ТВЧ.

Точно таким же способом термообработки проводится усиление зубчатых колес. Как результат, оборудование работает на протяжении длительного периода времени без необходимости проведения сервисного обслуживания. А когда все-таки наступит время его выполнения, расходы на запасные части будут минимальными.

Состав централизованной эффективной смазочной системы включает в себя две группы. В первую входит смазка для механизмов в консоли, а во вторую – система подачи масла для механизмов, которые располагаются в станине. Каждая из них, соответственно, предусматривает отдельное питание от собственного насоса плунжерного типа.

Если станок 6т12 1 используется каждый день в две смены, межремонтный цикл составит как минимум 11 лет. Но добиться таких показателей возможно только при условии, что пользователь соблюдает эксплуатационные требования и преимущественно фрезерует сталь.

Повышенный запас мощности приводов, обширный диапазон скоростей и подач, минимальная податливость системы – все это способствует ведению высокопроизводительной обработки металлических заготовок, которые включают в себя пластины из СТМ или материалов повышенной прочности.

Достижение дополнительной экономии времени становится возможным благодаря электромеханическому способу фиксации инструмента. Сам же стол передвигается по автоматическим циклам. Обороты переключаются без последовательного прохождения ступеней.

Вертикально-фрезерный станок 6т12 купить по выгодной цене. продажа станков 6т12 с доставкой в москве, по всей россии и снг | станочный мир

Восстановление клиньев

При большом износе клиньев ремонт, как правило, сводится к их полной замене, что связано с дополнительными расходами металла и времени, затрачиваемого на изготовление новых клиньев.

Опыт ремонта по новой технологии показывает, что все клинья независимо от их износа могут быть восстановлены. Новая технология ремонта основана на применении стиракрила и соответствующей подготовке клиньев под заливку.

Как показывает опыт, трудоемкость ремонта клиньев по предлагаемой технологии сокращается примерно на 35%, при этом почти полностью исключаются ручные шабровочные работы, связанные с подгонкой клиньев по месту.

Технологический процесс восстановления клиньев стиракри-лом (рис. 72) представлен в табл. 12.

Пекелис Г. Д., Гельберг Б.Т. Л., «Машиностроение». 1970 г.

Связанные ссылки

Запчасти для фрезерного станка 6т12. ремонт.

История выпуска станков горьковским заводом, гзфс

В 1937 году на Горьковском заводе фрезерных станков были изготовлены первые консольно-фрезерные станки серии 6Б моделей 6Б12 и 6Б82 с рабочим столом 320 х 1250 мм (2-го типоразмера).

В 1951 году запущена в производство серия 6Н консольно-фрезерных станков:
6Н12,
6Н13П,
6Н82,
6Н82Г. Станок 6Н13ПР получил “Гран-При” на всемирной выставке в Брюсселе в 1956 году.

В 1960 году запущена в производство серия 6М консольно-фрезерных станков:
6М12П,
6М13П,
6М82,
6М82Г,
6М83,
6М83Г,
6М82Ш.

В 1972 году запущена в производство серия 6Р консольно-фрезерных станков:
6Р12,
6Р12Б,
6Р13,
6Р13Б,
6Р13Ф3,
6Р82,
6Р82Г,
6Р82Ш,
6Р83,
6Р83Г,
6Р83Ш.

В 1975 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки: 6Р13К.

В 1978 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки 6Р12К-1, 6Р82К-1.

В 1985 году запущена в производство серия 6Т-1 консольно-фрезерных станков:
6Т12-1,
6Т13-1,
6Т82-1,
6Т83-1 и
ГФ2171.

В 1991 году запущена в производство серия 6Т консольно-фрезерных станков:
6Т12,
6Т12Ф20,
6Т13,
6Т13Ф20,
6Т13Ф3,
6Т82,
6Т82Г,
6Т82ш,
6Т83,
6Т83Г,
6Т83Ш.

Поворотная головка консольно-фрезерного станка 6р12

Чертеж поворотной головки консольно-фрезерного станка 6р12

Поворотная головка (рис. 8) центрируется в кольцевой выточке горловины станины и крепится к ней четырьмя болтами, входящими в 1-разный паз фланца станины.

Шпиндель представляет собой двухопорный вал, смонтированный в выдвижной гильзе. Регулирование осевого люфта в шпинделе осуществляется подшлифовкой колец 3 и 4. Повышенный люфт в переднем подшипнике устраняют подшлифовкой полуколец 5 и подтягиванием гайки.

Регулировку проводят в следующем порядке:

• выдвигается гильза шпинделя;
• демонтируется фланец 6;
• снимаются полукольца;
• с правой стороны корпуса головки вывертывается резьбовая пробка;
• через отверстие отвертыванием винта 2 расконтривается гайка 1;
• стальным стержнем гайка 1 застопоривается. Поворотом шпинделя за сухарь гайку подтягивают и этим перемещают внутреннюю обойму подшипника. После проверки люфта в подшипнике производят обкатку шпинделя на максимальном числе оборотов. При работе в течение часа нагрев подшипников не должен превышать 60° С;
• замеряется величина зазора между подшипником и буртом шпинделя, после чего полукольца 5 подшлифовываются на необходимую величину;
• полукольца устанавливаются на место и закрепляются;
• привертывается фланец 6.

Для устранения радиального люфта в 0,01 мм полукольца необходимо подшлифовать примерно на 0,12 мм.

Вращение шпинделю передается от коробки скоростей через пару конических и пару цилиндрических зубчатых колес, смонтированных в головке.

Смазка подшипников и шестерен поворотной головки осуществляется от насоса станины, а смазка подшипников шпинделя и механизма перемещения гильзы — шприцеванием.

Коробка скоростей смонтирована непосредственно в корпусе станины. Соединение коробки с валом электродвигателя осуществляется упругой муфтой, допускающей несоосность в установке двигателя до 0,5—0,7 мм.

Осмотр коробки скоростей можно произвести через окно с правой стороны.

Смазка коробки скоростей осуществляется от плунжерного насоса (рис. 9), приводимого в действие эксцентриком. Производительность насоса около 2 л/мин. Масло к насосу подводится через фильтр. От насоса масло поступает к маслораспределителю, от которого по медной трубке отводится на глазок контроля работы насоса и по гибкому шлангу в поворотную головку.

Коробка переключения скоростей позволяет выбирать требуемую скорость без последовательного прохождения промежуточных ступеней.

Рейка 19 (рис. 10), передвигаемая рукояткой переключения 18, посредством сектора 15 через вилку 22 (рис. 11) перемещает в осевом направлении главный валик 29 с диском переключения 21.

Диск переключения можно поворачивать указателем скоростей 23 через конические шестерни 28 и 30. Диск имеет несколько рядов определенного размера отверстий, расположенных против штифтов реек 31 и 33.

Рейки попарно зацепляются с зубчатым колесом 32. На одной из каждой пары реек крепится вилка переключения. При перемещении диска нажимом на штифт одной из пары обеспечивается возвратно-поступательное перемещение реек.

При этом вилки в конце хода диска занимают положение, соответствующее зацеплению определенных пар шестерен. Для исключения возможности жесткого упора шестерен при переключении штифты 20 реек подпружинены.

Фиксация лимба при выборе скорости обеспечивается шариком 27, заскакивающим в паз звездочки 24.

Регулирование пружины 25 производится пробкой 26 с учетом четкой фиксации лимба и нормального усилия при его повороте.

Рукоятка 18 (см. рис. 10) во включенном положении удерживается за счет пружины 17 и шарика 16. При этом шип рукоятки входит в паз фланца.

Соответствие скоростей значениям, указанным на указателе, достигается определенным положением конических колес по зацеплению. Правильное зацепление устанавливается по кернам на торцах сопряженного зуба и впадины или при установке указателя в положение скорости 31,5 об/мин и диска с вилками в положение скорости 31,5 об/мин (для станков моделей 6Р12Б соответствующая скорость равна 50 об/мин). Зазор в зацеплении конической пары не должен быть больше 0,2 мм, так как диск за счет этого может повернуться до 1 мм.

Смазка коробки переключения осуществляется от системы смазки коробки скоростей разбрызгиванием масла.

Привод перемещения стола

Перемещение стола осуществляется от асинхронного электродвигателя трехфазного переменного тока с короткозамкнутым ротором, обозначенным на схеме М4. Тип электродвигателя и его техническая характеристика приведены в табл.5.

Защита электродвигателя М4 от токов короткого замыкания производится выключателем QF1 (см.табл.4), от кратковременных перегрузок тепловым реле FR4. Техническая характеристика и тип реле FR4 приведены в табл.7.

Включение и отключение электродвигателя стола М4 в ручном и автоматическом режимах управления производится контактом КТ4 при включении привода шпинделя через контакты реле направления движения стола или контактом реле К11 при включении быстрого хода стола.

В толчковом режиме управления включение двигателя стола производится контактами реле при включении направления движения стола, причем пускатель КМ4 становится на самопитание.

Отключение электродвигателя стола производится кнопкой SB8 «Стол стоп» и кнопками SB3, SB4 «Все стоп».

Направление и скорость перемещения стола определяется включением электромагнитных муфт YC1…YC9.

Кнопки SB14, SB15, SB16, реле К5, К6 и муфты YC1,YC2 обеспечивают управление продольным перемещением стола.

Кнопки SB17, SB18, SB19, реле К7, К8 и муфты YC3,YC4 обеспечивают управление поперечным перемещением стола.

Кнопки SB20, SB21, SB22, реле К9, K10 и муфты YC5, YC6 обеспечивают управление вертикальным перемещением стола.

При управлении с бокового пульта направление движения стола выбирается переключателем SA5, а включение и останов производится кнопками SВ8, SB9, SB10.

Кнопки SB11, SB12, реле K11 и муфта YC7 обеспечивают быстрый ход при предварительно включенном направлении движения стола.

Кнопка SB13, переключатель SA6 и муфта YC9 обеспечивают замедленный ход при включенном направлении движения стола.

Быстрое и замедленное перемещение стола возможно только при воздействии на соответствующие кнопки управления или включенном SA6.

Для ограничения свободных выбегов стола при отключении продольного и поперечного ходов схемой предусмотрено торможение противовключением. При включении реле направлений К5…К8 через их контакты включаются реле времени КT1, КТ2, замыкающие контакты которых подготавливают цепи включения реле К2, КЗ.

После отключения реле К5…К8 через их контакты и контакты реле KT1, KT2 включаются реле К2, КЗ. Реле К2, КЗ своими контактами подключают муфты противоположных направлений на время выдержки реле KT1, KT2 равной 0,3 — 0,4 с. Во время торможения муфты YС7, YC8, YC9 блокируются размыкающими контактами реле К2, К3, за счет чего получается надежный разрыв кинематической цепи на время торможения (см.строки 20…26, 101, 111).

Режим автоматического управления

В режиме автоматического управления электрическая схема обеспечивает обработку детали по следующим циклам:

• а) Простой влево
• б) Простой вправо
• в) Простой влево с реверсом
• г) Простой вправо с реверсом
• д) Маятниковый
• е) Рамка горизонтальная правая
• ж) Рамка горизонтальная левая
• и) Рамка вертикальная правая
• к) Рамка вертикальная левая

При установке добавочных кулачков, воздействующих на путевой выключатель SQ9, SQ10 циклы а, б, в, г преобразуются в скачкообразные циклы типа: быстрый ход, рабочий ход, быстрый ход, рабочий ход и так далее.

При включенном переключателе SA6 все циклы преобразуются в циклы с замедлением рабочего хода при врезании.

Для того, чтобы настроить станок на какой-либо цикл, необходимо по обрабатываемой детали расставить кулачки, воздействующие на путевые выключатели SQ3…SQ10. В зависимости от цикла обработки стол отвести в крайнее положение, ограничивающий ход стола выключатель должен быть нажат.

Переключатель SАЗ установить в режим автоматического управления, а переключатель SА7 установить в положение выбранного цикла. При работе станка по рамочным циклам переключатель SА7 устанавливается в положение «рамка», а переключателем SA4 выбирается необходимый вид рамки, в других циклах SA4 устанавливается в положение «О».

При наладке станка на циклы «Ж» и «К» в станции управления необходимо произвести следующие переключения по доработке, приведенной в принципиальной электросхеме:

• а) на клеммных зажимах 60,116 переключить перемычки, соединяющие зажимы 150, 151;
• б) на клеммных зажимах 68,75 переключить провода с маркировкой 152, 153, приходящие с реле К15 и К19;
• в) на клеммных зажимах 78, 85 переключить провода с маркировкой 154, 155, приходящие с реле К19 и К15.

Для описания работы электросхемы станка в автоматическом режиме управления рассмотрим цикл «простой влево с реверсом».

Работа станка по циклу начинается с зажима заготовки, после чего нажимается кнопка быстрого хода SB11.

При нажатии кнопки SB11 включается реле К15, через замыкающий контакт путевого выключателя SQ4.2. Реле К15 своими замыкающими контактами включает реле К5, К11, К13 (см. строки 48, 78, 82).

Реле К5 включает муфту YC1, реле времени КT1 становится на самопитание и подготавливает цепи включения муфт YС7, YС8, YC9 (см.строки 20, 46, 101, 112). Реле К11 включает муфту YС7 и становится на самопитание.

Реле цикла К13 своими замыкающими контактами включает реле автоматики — К20, реле К4 и КТ4. Реле К4 и КТ4 обеспечивают включение приводов стола, после чего стол начинает движение со скоростью быстрого хода влево. Реле К20 обеспечивает необходимые блокировки в режиме автоматического управления (см. строки 35, 72, 80, 97).

При движении стола влево нажимается путевой выключатель SQ9, который своим размыкающим контактом отключает реле К11. Муфта YС7 отключается, а муфта YС8 включается, вследствие чего стол переходит на режим рабочей подачи. Если переключатель SA6 поставлен в режим «замедленная подача», то замыкающий контакт выключателя SQ9 включит реле К12, которое обеспечит цепь включения муфты замедленного хода YC9 на время воздействия кулачка на выключатель SQ9.

После освобождения выключателя SQ9 стол продолжает движение влево в режим рабочей подачи. При дальнейшем движении стола нажимается путевой выключатель SQ3, который ограничивает ход стола влево и включает реле К14 (см. строки 47, 84). Реле К14 включит быстрый ход стола вправо (см.строки 54, 77).

Отключается быстрый ход ограничивающим движение вправо путевым выключателем SQ4. После отключения быстрого хода происходит торможение перебегов стола и отключение главного привода контактом реле КТ4, после чего отключается привод стола и происходит торможение главного привода. Цикл окончен.

Цикл «Простой вправо с реверсом» аналогичен выше описанному.

Для получения циклов скачкообразных добавляется комплект кулачков, которые воздействуют на выключатели SQ3 и SQ4, а схема работает следующим образом.

При движении стола влево со скоростью подачи нажимается выключатель SQ10, контакт которого включит реле К17. Реле К17 включает реле К11, а реле К11 отключит муфту подачи и включит муфту быстрого хода. Стол продолжит движение влево на быстром ходу. По ходу влево повторно нажимается выключатель SQ9, который отключит быстрый ход и включит рабочую подачу. Далее схема описана выше.

В простых циклах «Простой влево» и «Простой вправо» работа схемы полностью соответствует первой части реверсивных циклов. Так как реле реверсивных циклов К14 и К15 отключены переключателем SA7. то окончание циклов и отключение приводов производятся ограничивающими выключателями хода стола левого — SQ3, правого — SQ4. Причем, отключение может быть произведено как после рабочей подачи, так и после быстрого хода.

Для обеспечения работы станка до маятниковому циклу в схеме изменены функции выключателя SQ10 И введено реле маятникового цикла К16.

Маятниковый цикл включается при любом крайнем положении стола. При включении цикла с быстрым ходом влево выключатель SQ9.1 шунтируется контактом реле К5 (см.строки 75, 73), а быстрый ход отключает выключатель SQ10.1, после чего движение стола переходит в режим рабочей подачи.

Замедление при врезании обеспечивается контактами реле К16 и К17 (см.строка 76). Ограничение движения стола в режиме подачи и реверс на быстрый ход вправо обеспечивает выключатель SQ3. При быстром ходе вправо контактом реле К6 шунтируется выключатель SQ10.

1, отключение быстрого хода и включение рабочей подачи обеспечивается выключателем SQ9.1. Ограничение движения стола в режиме рабочей подачи и реверс на быстрый ход влево обеспечивается выключателем SQ4. Остановку цикла производить предпочтительно в крайних положениях стола кнопками SB3 И SB4.

Для обеспечения работы станка по рамочным циклам в схему введены реле К18, К19 и переключатель SA4.

Начало цикла соответствует циклу «Простой вправо с реверсом».

При ограничении рабочего хода вправо выключателем SQ4 реле К15 своими контактами (см.строки 59, 68) включает рабочую подачу вперед (вниз). Отключается подача вперед (вниз) путевыми ограничивающими выключателями SQ5 (SQ8). Одновременно выключатели SQ5 (SQ8) включают рабочую подачу влево (см.

строки 48, 49, 50). При движении стола влево в режиме подачи нажимается путевой выключатель SQ10, который своим контактом (см.строки 91, 95) включает реле К19. Реле К19 своими контактами (см.строки 47, 60, 67) отключает подачу влево и включает подачу назад (вверх).

Отключается подача назад (вверх) ограничивающими путевыми выключателями SQ6 (SQ7), одновременно выключатели SQ6 (SQ7) включают реле К18. Реле К18 своими контактами (см. строки 93, 94, 95, 74) отключает реле К19, включает быстрый ход влево и обеспечивает самопитание. Отключение быстрого хода влево производится выключателем sQ3. Цикл окончен.

Необходимо иметь в виду, что любой рамочный цикл начинается движением быстрого хода стола вправо.

Ремонт и восстановление каретки

Вследствие износа направляющих каретки нарушается прямолинейность, параллельность и взаимная перпендикулярность поверхностей, а также соосность отверстий винтов и валов, смонтированных на столе и консоли, относительно перемещающихся по ним деталям, закрепленным на каретке.

Поэтому при ремонте направляющих консольно-фрезерных станков восстанавливают прямолинейность всех направляющих, в том числе клиновых направляющих 2 и 8, параллельность поверхностей 1 и 4 поверхностям 5 и 7 (рис. 69) по направлениям б—б и в—в и взаимную перпендикулярность поверхностей 3 и 6 по направлениям а—а и а1—а1.

Восстановление точности направляющих обычно производят снятием слоя металла до устранения следов износа. Однако при этом происходит еще большее нарушение соосности отверстий для ходовых винтов и валов в столе, каретке и консоли.

Для установления соосности винта продольной подачи с осью отверстий сопрягаемых деталей, смонтированных на каретке, в кронштейнах винта фрезеруют отверстия для болтов крепления и совмещают кронштейны. Ось винта поперечной подачи совмещают методом разметки заготовки для маточной гайки «по месту» и затем нарезают резьбу по винту.

В ряде случаев этот прием не удается осуществить, в связи с чем приходится растачивать отверстия, устанавливать компенсирующие втулки и коррегиро-вать зубчатые передачи (вследствие изменения межосевого расстояния). На эти работы затрачивается обычно много времени и выполняются они недостаточно высокого качества.

Не следует начинать ремонт с поверхностей каретки, сопрягаемых с консолью, так как при этом фиксируется положение каретки, полученное вследствие неравномерного износа направляющих. В этом случае восстановление всех других поверхностей относительно поперечных направляющих сопряжено с неоправданно высокой трудоемкостью ремонтных работ.

Ремонт направляющих каретки следует начинать с поверхностей, сопрягаемых с продольным столом. В качестве накладки применяют текстолит, капрон, акрилопласт, чугун, бронзу и др.

Типовые технологические процессы восстановления направляющих кареток фрезерных станков приведены в табл. 9, 10 и 11.

В табл. 9 приведен технологический процесс ремонта направляющих кареток шабрением. Этот процесс в основном применяется при небольшом износе (менее 0,05 мм) направляющих. Основной недостаток этого способа — большая затрата физического труда, необходимость последующего установления соосности ходовых винтов и валов.

В табл. 10 приведен наиболее рациональный способ восстановления направляющих кареток — установлением компенсационных накладок. Этот способ особенно эффективен при повторных ремонтах, так как в этом случае достигается значительное сокращение трудоемкости (почти в два раза) при высоком качестве выполнения ремонтных работ.

В табл. 11 приведен технологический процесс восстановления направляющих акрилопластами. Этот прогрессивный способ обеспечивает высокое качество ремонта, при этом в 5—б раз повышается производительность труда слесаря-ремонтника по сравнению с ручным шабрением (см. гл. XIII).

На рис. 70 показан способ установки и выверки каретки на клиньях 4 при восстановлении направляющих, сопрягаемых с поверхностями стола, а на рис. 71 — пример установки каретки на таких же клиньях и выверки ее на консоли при восстановлении нижних направляющих.

Ремонт направляющих консоли

Качество ремонта направляющих консоли во многом определяет точность работы всего станка. При ремонте необходимо восстановить прямолинейность и взаимную параллельность горизонтальных направляющих консоли, параллельность их к базовой поверхности, а также перпендикулярность их к вертикальным поверхностям, сопрягаемым со станиной.

Консоли встречаются различных конструкций, однако способы ремонта их направляющих в основном одинаковы. Базой при ремонте может служить ось винта перемещения каретки или поверхность 10 (рис. 67), которая при эксплуатации не изнашивается, а для консолей фрезерных станков модели 6Н81 — поверхность 8.

Поэтому рационально начинать ремонт консоли с обработки поверхностей 3, 6, 7 и завершать пригонкой поверхностей, сопрягаемых с направляющими 1 и 2 станины. При этом восстанавливают перпендикулярность этих направляющих по направлениям a—a и a1—a1; б—б и б1—б1; в—в и в1—в1.

Для этих проверок удобно пользоваться приспособлениями, представленными на рис. 13—15. Консоль и приспособления устанавливают на станине станка и наблюдают за показаниями стрелки индикатора.

Все замеченные отклонения устраняют шабрением поверхностей консоли, сопрягаемых со станиной.

Технологический процесс ремонта направляющих консоли шабрением сводится к следующему:

1. Устанавливают консоль на верстаке поверхностями 3 и 7 вверх
2. Шабрят поверхности 3 и 7 по поверочной линейке, на краску и периодически контрольным угольником проверяют их перпен дикулярность к поверхности 8 (рис. 67, а и б). Допускаемая не прямолинейность (вогнутость) — 0,015 мм на всей длине направ ляющих.
3. Шабрят поверхность 6 по линейке. Параллельность проверяют относительно нерабочей поверхности 10 (участки на концах детали) или проверяют неперпендикулярность относительно поверхности 8 контрольным угольником.
4. Шабрят поверхность 4. Допустимая непараллельность поверхности к поверхности 6 — не более 0,02 мм на всей длине
5. Шабрят поверхность 5. Допустимая непараллельность этой поверхности к поверхности 3 — не более 0,02 мм на всей длине
6. Шабрят поверхность 9 (рис. 67, а). Допустимая непараллельность к поверхности 7 — не более 0,02 мм на всей длине
7. Устанавливают консоль на отремонтированные направляющие 2 станины, обеспечив поджим к боковой (неклиновой) сопрягаемой поверхности 1
8. Устанавливают приспособления и производят замеры, контролируя перпендикулярность направляющих так, как показано на рис. 67, а и б (по направлениям а—а, б—б и в—в)
9. Шабрят поверхности консоли, сопрягаемые с направляющими 1 и 2 станины, с учетом показаний индикатора. Неперпендикулярность поверхностей 3 и 7 по направлениям а—а и а1—а1 должна быть не более 0,03 мм на длине 300 мм (наклон допустим только в сторону станины).
10. Неперпендикулярность поверхностей 4 и 6 по направлениям б—б и б1—б1 должна быть не более 0,02 мм на длине 300 мм (наклон влево от оси шпинделя), неперпендикулярность поверхностей 5 и 7 по направлениям в—в и в1—в1 на станине — не более 0,01 мм на длине 300 мм.

Количество отпечатков при проверке на краску должно быть не менее 12—15 на площади 25×25 мм. Отпечатки краски должны более рельефно выделяться на концах поверхностей.

Сопрягаемые с кареткой направляющие консоли с большим износом (более 0,2 мм), а также с задирами целесообразно ремонтировать, используя финишное строгание на продольно-строгальном станке или фрезерование на расточном станке. При этом следует снимать минимальный слой металла до устранения следов износа.

Окончательную пригонку поверхностей консоли, сопрягаемых со станиной, производят шабрением согласно операции 9 технологического процесса.

В процессе ремонта (при снятии слоя металла) сопрягаемых поверхностей станины и консоли изменяется расстояние А (рис. 65) от оси винта до зеркала станины. Поэтому установку гайки с колонкой винта производят в следующем порядке:

1. на винт консоли, которая смонтирована на станине и находится в подвешенном состоянии (с использованием какого-либо подъемника — крана, тельфера, тали и т. п.), навинтить колонку с учетом максимального опускания консоли;
2. опустить подъемником консоль до упора колонки в фундаментную плиту
3. винтом консоли произвести ее подъем на высоту, обеспечивающую доступ к отверстиям крепления фланца колонки
4. разметить отверстия для крепления фланца и заштифтовать фланец, после чего поднять консоль с колонкой, выполнить в фундаментной плите резьбовые отверстия
5. Если по конструктивным причинам (у старых моделей станков) эту операцию выполнить невозможно, то компенсация износа (по расстоянию А) производится установкой накладок на поверхностях консоли, сопрягаемых со станиной. Это осуществляется методом, указанным ниже, при восстановлении изношенных поверхностей каретки станка.

Ремонт направляющих станины шабрением

Ремонт направляющих станины шабрением. Этот способ ремонта отличается большой трудоемкостью. Однако такая технология широко применяется на многих предприятиях. Сводится она к следующему.

Станину устанавливают на жестком основании, располагая поверхность 4 (рис. 66) вверх, и выверяют ее горизонтальность в поперечном и продольном направлениях по неизношенньш участкам /—IV на поверхности или по площадкам. Выверку ведут с точностью до 0,02 мм на 1000 мм длины с помощью уровня. Цель выверки: обеспечить условия для проверки перпендикулярности направляющих консоли к направляющим станины рамным уровнем.

Шабрят по поверочной плите поверхность 4. При этом базой являются неизношенные концы этой поверхности или площадки 3 (рис. 66).

Технические условия: прямолинейность должна быть выдержана с точностью 0,02 мм (в сторону вогнутости); количество отпечатков краски — не менее 12—15 на площади 25 X 25 мм.

Шабрят поверхность 1 с сохранением угла относительно поверхности 4. Поверхность 2 шабрят с сохранением угла относительно поверхности 4 и параллельности поверхности 1 с точностью 0,02 мм на всей длине. Проверку параллельности производят приспособлением 5 (подробно см. рис. 12).

Шабрят поверхности 7 (рис. 66) с выверкой по оправке, закрепленной в отверстии шпинделя; оправка не должна иметь биения. Допускаемая непараллельность оси отверстия под шпиндель— 0,02 мм на длине 300 мм. Эти поверхности следует шабрить после установки их в горизонтальном положении. Обычно эти поверхности изнашиваются мало, поэтому часто ограничиваются зачисткой их.

Ремонт направляющих станины финишным строганием. Ремонт направляющих станин фрезерных станков финишным строганием широко применяется на многих предприятиях страны. Этот способ наименее трудоемкий и наиболее производительный по сравнению с другими способами ремонта.

Обработку направляющих ведут на продольно-строгальных станках, доведенных до повышенной точности за счет ужесточения допусков на К = 1,6 по основным показателям точности.

Финишное строгание направляющих выполняют методом продольной подачи не менее чем за два прохода чистовыми широкими резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава.

Окончательный финишный проход выполняют при глубине резания не более 0,05 мм, скорости резания не более 15 м/мин и подаче на один двойной ход стола не более 0,6 ширины резца.

Доводку резца производят алмазными кругами. Прямолинейный участок режущей кромки обрабатывают до получения V 12 с контролем прямолинейности по лекалу на просвет.

При строгании резец и обрабатываемую поверхность смачивают керосином.

Сведения о производителе консольно-фрезерных станков 6т82г, 6t82, 6t12, 6т82ш, 6т83г, 6t83, 6t13, 6т83ш

Производитель консольно-фрезерных станков — Горьковский завод фрезерных станков, основанный в 1931 году.

Производство фрезерных станков на Горьковском станкостроительном заводе началось в 1932 году.

Серия т горьковского завода фрезерных станков гзфс

• 6Т12-1 станок консольно-фрезерный вертикальный, 320 х 1250
• 6Т12 станок вертикальный консольно-фрезерный вертикальный, 320 х 1250
• 6Т13 станок консольно-фрезерный вертикальный, 400 х 1600
• 6Т82 станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный, 320 х 1250
• 6Т82-1 станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный, 320 х 1250
• 6Т82Г станок консольно-фрезерный горизонтальный, 320 х 1250
• 6Т82Ш станок консольно-фрезерный широкоуниверсальный, 320 х 1250
• 6Т83 станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный, 400 х 1600
• 6Т83-1 станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный, 400 х 1600
• 6Т83Г станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный, 400 х 1600
• 6Т83Ш станок консольно-фрезерный широкоуниверсальный, 400 х 1600
• 6Т12Ф20 станок консольно-фрезерный вертикальный с ЧПУ, 320 х 1250
• 6Т13Ф20 станок консольно-фрезерный вертикальный с ЧПУ, 400 х 1600
• 6Т13Ф3 станок консольно-фрезерный вертикальный с ЧПУ, 400 х 1600

Технические характеристики консольного фрезерного станка 6р12

Указания по обслуживанию электрооборудования

Надежность и долговечность работы электрооборудования станка обеспечивается правильной эксплуатацией и надлежащим уходом.

Систематические технические осмотры и чистка электрооборудования от загрязнений являются обязательными.

Технические осмотры магнитных пускателей, реле и аппаратов защиты производить не реже одного раза в месяц. При осмотрах особо обратите внимание на правильное функционирование подвижных частей аппаратов, надежность крепления резъемных контактных соединений и крепежа аппаратов. Проверьте контактные системы электроаппаратов, при необходимости зачистить от нагара и отрегулировать.

Технические осмотры аппаратов ручного управления, трансформаторов, конденсаторов, резисторов и других неподвижных аппаратов производите не реже одного раза в шесть месяцев. При осмотрах проверьте надежность креплений, состояние цепей заземления. У трансформаторов проверьте величину сопротивления обмоток, которая должна быть не менее 0,5 Мом, измеренная мегомметром при напряжении 1000 В.

Периодичность осмотров электродвигателей устанавливается в зависимости от производственных условий, но не реже одного раза в два месяца. При осмотрах электродвигателей необходимо очистить их от загрязнений, проверить надежность заземления и соединения с приводным механизмом.

Периодичность профилактических ремонтов электродвигателей устанавливается в зависимости от производственных условий, но не реже одного раза в год или 4000 часов работы. При профилактическом ремонте производится разборка электродвигателя, внутренняя чистка и замена смазки подшипников.

Схемы электрические принципиальные станка показаны на рис.2, 3.

Схемы электрические соединений станка, консоли, основного пульта, станции управления показаны на рис. 4…7.

Электрооборудование консольно-фрезерных станков 6т82г, 6t82, 6t12, 6т82ш, 6т83г, 6t83, 6t13, 6т83ш

Электрооборудование консольно-фрезерных станков выполнено для питания от трехфазной сети переменного тока с глухо заземленным или изолированным нейтральным проводом.

Исполнения электрооборудования станков всех моделей по параметрам электрических цепей и условиям эксплуатации приведены в табл.1.

Станки с исполнениями электрооборудования — 00…09 комплектуются аппаратурой климатического исполнения «У», «XЛ» и 0 категории размещения 2…4, по ГОСТ 15150-69.

Станки с исполнениями электрооборудования — 10…17 комплектуются аппаратурой климатического исполнения «Т», «ТВ» категории размещения 2…4 по ГОСТ 15150-69.

Для станков всех указанных моделей выполнены единые электрические схемы и перечень элементов.

Техническая характеристика электрооборудования для каждого конкретного станка 6Т82Г, 6T82, 6T12, 6Т82Ш, 6Т83Г, 6T83, 6T13, 6Т83Ш приведена на табличке I (рис.1).

Аппаратура защиты и управления приводами станка установлена в шкафу управления 2.

В качестве вводного выключателя применен автоматический выключатель с независимым расцепителем, обозначенный по схеме QF1. Технические данные вводного выключателя приведены в табл.4.

Электрической схемой станков предусмотрены пониженные напряжения: 110(220) В переменного тока для цепей управления, 24 В переменного тока для цепи освещения и 24 В постоянного тока цепи питания электромагнитных муфт. Технические данные понижающих трансформаторов приведены в табл.6.

Освещение рабочего места производится двумя светильниками местного освещения с лампами по 40 Вт на напряжение 24 В. Светильники смонтированы на левой и правой сторонах станины.

Завод-изготовитель оставляет за собой право вносить изменения в электрооборудование станков для их совершенствования.