Станки дома Diy любительский распиловочный стол
Всем добрый день! В ходе обсуждения одного из моих обзоров, в комментариях участниками было предложено сделать обзор на распиловочный стол, на котором я работаю. В данном обзоре я расскажу, как на скорую руку я сделал распиловочный стол, из того, что было, плюс немного купленного по мелочи. Детальная SketchUp модель стола, со всеми элементами и компонентами, к обзору прилагается.
Я уже давно задумывался о распиловочном столе, но было огромное количество других дел, и он, естественно, откладывался до лучших времен. Затем, когда в прошлом году выдалась более-менее спокойная зима, я наткнулся на ряд видео по самодельным распиловочным столам и понял, что это то, что пора сделать.
В очень многих видео обзорах столы делают настолько серьезно, да еще и всегда на фоне полностью оборудованных мастерских с кучей станков, что порой посмотришь на свои условия работы и сомневаешься, а браться ли.
Я в этом обзоре расскажу как сделал стол в достаточно спартанских условиях, имея в руках циркулярную пилу, УШМ, шуруповёрт и фрезер (как раз здесь и был первый раз опробован фрезер, который новый лежал в коробке три года).
У меня была ручная циркулярная пила Hitachi С6SS, дешевая, но как оказалось, очень надежная машина, пережившая и выполнившая на стройке такой объем работ, что её в пору поставить на постамент, и на видное место в мастерской. Но так как любой инструмент должен работать до конца, ей было предложено новое место.
После завершения основного этапа строительства дома, у меня остался целый лист фанеры 21 мм (ФК 4/4), который простоял в одиночестве 3 года, и пришло время его куда-то приспособить.
В тот момент я не делал отдельный проект стола, вся идея и представление, как я это вижу, сложились в голове, поэтому делал прямо по месту, и основные узлы и материалы подбирались походу реализации, глазами пробегал то тому, что лежало в кладовке, мастерской, в ящиках с метизами и крепежом и прочей мелочовкой.
Соответственно, не делалось какое-либо моделирование, однако для данного обзора я перенес уже рабочий стол в 3D-модель в SketchUp, постарался представить все составные элементы, единственное не прорисовал гайки и саморезы, это было уже лень, и мне уже показалось больше тратой времени, так как и так в принципе понятно и, если что, я поясню по ходу обзора.
В модели показано, как и что собрано, послойно можно убрать укрупненные элементы, возможно кому-то эта модель будет полезна для повторения или как идея для своей реализации.
Модель распиловочного стола в SketchUp
И так, взял лист фанеры 21 мм, разметил и выпилил циркулярной пилой основание стола с размерами 1100 мм х 820 мм
Размеры стола большие, но нужен был именно универсальный стол, на котором можно напиливать и мелкие детали, так и листовые материалы крупного формата, фанеру, ЛДСП для корпусной мебели.
Затем перевернул полученный лист, разметил, положил циркулярную пилу с поднятым диском на лист, карандашом обвел по контуру подошвы пилы, и фрезером с пазовой фрезой выбрал материал в полученной проекции подошвы на глубину около 12 мм. Подошва циркулярной пилы затем вставляется в полученное углубление.
С пилы предварительно снимается ручка и защитный кожух диска.
По контуру подошвы пилы в листе основания стола были сделаны 4 отверстия под болты М8. С верхней части основания (обратной) были установлены усовые гайки М8. Подошва пилы устанавливается в углубление и прижимается через усиленные шайбы болтами М8 к основанию стола.
Затем ослабляем механизм регулировки глубины реза пилы, включаем пилу в розетку и, нажимая на пилу, пропиливаем основание стола на полную глубину, с обратной (рабочей) стороны стола у нас появился диск.
Тут самый важный момент — при установке пилы в углубление не перепутать её направление, в какую сторону должен вращаться диск (диск со стороны рабочей поверхности стола должен вращаться на себя), я пока примерял, чуть не перепутал, хорошо вовремя заметил.
Кстати, в модели в Sketchup я использовал пилу из 3D Warehouse, и если посмотреть на фото моего стола, то привода пил в SketchUp модели (Makita) и в реале (Hitachi) зеркальны, расположены с разных сторон пилы. Нашел только такую модель пилы, её и оставил, главное правильно указал направление вращения диска. Пилы всё равно у всех разные.
Уже в таком виде на столе можно пилить:
— располагаем основание стола на стульях / табуретках / ящиках (я расположил в мастерской одной стороной на полку стеллажа, другой на спинку стула у стены);
— относительно диска пилы, с помощью длинной линейки, рисуем осевую линию реза.;
— берем длинный алюминиевый уголок (или брус, или ровную доску), размещаем по угольнику относительно линии реза, крепим струбцинами к столу — и у нас есть импровизированный временный параллельный упор.
Таким способом я далее пилил все остальные детали стола, пока он потихоньку собирался.
Первым делом я решил выпилить кожух пилы для обеспыливания. Первый раз в жизни я смог мгновенно, без подгонки получить полностью идентичные детали, как братья близнецы.
Кожух — четыре стенки из фанеры 10 мм, дно из куска ДВП. Склеиваем всё на ПВА и саморезы.
Для подключения пылесоса я сделал отверстие в нижнем углу короба биметаллической коронкой под канализационный фитинг 50 мм. Для крепления фитинга к корпусу, я нарезал обрез фитинга на сектора, вставил фитинг, нагрел сектора и загнул их к стенке короба, затем по каждому сектору прошелся мелкими саморезами, зазоры с обратной стороны залил термоклеем. Получилось крепко, и от неосторожного движения шлангом пылесоса фитинг точно не вырвет из корпуса.
Для крепления короба к столу использовал металлические уголки 30х30, а также 15х30 для замка. Сделал из нарезанных фанерных пластин 6 мм дремелем плоские проушины, приклеил их к столу, в них вставляются уголки короба. С другой стороны короба с помощью металлической пластины и саморезов сделан своеобразный замок.
Подключаем пылесос, пробуем- вся пыль внутри, в лицо уже не летит.
Выпиливаем на столе продольные ребра жесткости, и клеим их к основанию на ПВА и саморезы. К этим же ребрам далее будем крепить и направляющие профили параллельного упора.
Так как поверхность будущего стола должна быть гладкой для нормального скольжения заготовок и материалов, а фанера ФК 4/4 никак не способствует нормальному скольжению, надо было что-то придумать с покрытием. Вообще для таких столов обычно используют ламинированную фанеру, но её продают у нас только огромными листами, да и основной идеей было использовать существующий лист фанеры.
Тут удачно подвернулся большой корпоративно-рекламный плакат из вспененного ПВХ, толщиной 4 мм., отпечатанный только с одной стороны, соответственно чистая белая обратная сторона отлично подошла как облицовочный материал для стола.
Сразу скажу, что вспененный ПВХ для таких целей не самый лучший материал. Я не знаю сколько он прослужит, но на нем остаются борозды и царапины от острых торцев пропускаемых деталей. Пока это не критично, и может вообще не будет критично, возможно в будущем придется и поменять, или покрыть сверху тонким листом другого материала. Для этих целей вообще подошел бы лист из оргстекла, но его не было.
Для будущих кареток и толкателей необходимо в основание стола заложить направляющие из алюминиевого профиля в виде швеллера 15х10х1. Для установки в основание были размечены и сделаны фрезером с пазовой фрезой поперечные пазы под алюминиевые профили. Так как сверху стола будет лежать ПВХ лист 4 мм, то соответственно глубина паза составила 6 мм.
Лист ПВХ я нарезал на 3 части, две части слева и справа от профилей, и одна часть между профилями.
Когда я положил профили в пазы, то была выявлена следующая проблема, а скорее это называется косяк.
Лист основания стола с прогибом! Около 3 мм в центре листа относительно краев, приложил метровую стальную линейку, всё хорошо видно.
Лист фанеры простоял три года в котельной, в вертикальном положении у стены, хотя может и изначально кривой был. От обиды взял УШМ, лепестковый круг и пошел на улицу устранять прогиб снятием материала по краям. Пыли было ведро. Сколько хватило терпения — снял, но площадь большая. Остальную часть прогиба решил исправить следующим образом.
Так как крепить и алюминиевый профиль, и ПВХ листы планировал на жидкие гвозди МОМЕНТ МВ-100, то в центральной части листа и пазов я сделал побольше порции клея, с промежутками для последующей усадки во время выравнивания. С краев листа клей нанес равномерным слоем. Затем на клей положил алюминиевые профили в пазы, и далее к профилям все три листа. Взял длинный алюминиевый уголок 40х40х2 и движением поперек стола начал выравнивать высоту в центральной части листов и профилей относительно краев. После прохода профилем проверил зазоры и ровность листов в поперечном, продольном и диагональном направлениях — всё получилось.
МВ-100 после застывания становится как камень, соответственно эксплуатационные качества и жесткость стола не были потеряны.
Далее надо было делать параллельный упор. В качестве основного элемента упора был использован алюминиевый профиль 40х40х2 (который использовал для выравнивания ранее). Для улучшения жесткости, веса конструкции упора, а также удобства монтажа последующих деталей, было решено вклеить в профиль деревянный брус 30х30. Клеил также на МОМЕНТ МВ-100. Другие детали упора также же делал из профиля и вклеенных двойных реек из фанеры шириной 40мм.
Для поперечного перемещения и фиксации упора была выбрана система из С-образного стального профиля, слайдеров из доски дубового паркета и квадратной шайбы на длинном болте М8. Головку болта хорошенько обточил, квадратная толстая литая шайба (от балочного крепежа кабельных трасс) имела углубление, куда была утоплена головка болта и посажена на двухкомпонентный эпоксидный клей. 
С обратной стороны болта, который проходит через поперечный прижимной элемент упора, была установлена круглая ручка с усовой гайкой М8 (ручку также сделал из фанеры прямо на пильном диске) 
Квадратная шайба со слайдерами заводится с С-профиль, относительно которого и перемещается конструкция упора, при закручивании ручки упора мы прижимаем квадратную шайбу к наружным стенкам С-профиля и фиксируем упор относительно стола. Также квадратная шайба не даёт болту проворачиваться в профиле при закручивании ручки.
С обратной стороны стола также разместил С-профиль, и хотел сделать подобную же систему, но побоялся, что упор будет сильно подклинивать при перемещениях, и мне нужна фиксация и с обратной стороны тоже, мне нужна ровность упора относительно осевой линии с обеих сторон, а с фиксацией только в одной точке не всегда получается, где будет ровно, а в каком-то положении и 2-3 мм, возможно не идеальность С-профиля, хотя на вид он ровный.
Была придумана конструкция гораздо проще: внизу С-профиля разместил деталь-бегунок, с зафиксированной в нем шпилькой М8, и через промежуточный элемент и упор просверлил отверстие и вывел наверх ответную часть шпильки, на которую посадил другую ручку с усовой гайкой М8. Теперь закручивая ручку я через шпильку прижимаю бегунок к С-профилю и таким образом фиксирую дальнюю часть упора относительно стола.
Работа с упором получается следующая:
— ослабляю обе ручки на упоре;
— перемещаю упор в нужном направлении;
— угольником замеряю необходимое расстояние от упора до осевой линии отреза в нижней части упора;
— фиксирую нижнюю часть ручкой;
— проверяю расстояние от упора до осевой линии отреза в верхней части упора;
— фиксирую верхнюю часть ручкой;
— можно пилить.
Для работы с деталями и заготовками на столе были изготовлены простая каретка и небольшой толкатель с направляющими слайдерами.
Конструкция каретки и толкателя выполнена из остатков ЛДСП 16 мм, в толкателе еще использован алюминиевый профиль 40х40х2. Слайдеры для направляющих сделал из дуба, отрезал тонкие рейки от доски дубового паркета.
Слайдеры к кареткам клеил на ПВА и дополнительно саморезы.
Для улучшения скольжения дубового слайдера в направляющем алюминиевом швеллере, я дубовые рейки пропитываю аэрозольной силиконовой смазкой, дерево её впитывает и отлично перемещается в профиле без закусываний.
Помещение мастерской в доме очень небольшое, поэтому стол должен быть разборным (не нужен — разобрал), да и переносным, чтобы можно было вынести на улицу для проведения работ. Поэтому стойки стола было решено сделать в виде съемных вертикальных рам с укосами.
Снизу стола, в виде фанерных реек, были приклеены ответные детали с усовыми гайками М8 для крепления рам стоек к столу болтами с шайбами.
Для электроподключения пилы я установил прямо рядом с пилой розетку, в неё подключается штатная сетевая вилка пилы. Розетку я подключил от контактора, управление контактором осуществляется блоком кнопок ПУСК/СТОП, установленным на отдельной пластине с лицевой стороны стола. Питание контактора — отдельным длинным кабелем к розетке в стене. Кнопка включения на пиле зафиксирована стяжкой.
Для сбора пыли и опилок пылесосом также использую самодельный циклон из ведра, крышки и канализационных фитингов:
Какие есть проблемы и что планирую доделать:
— небольшое биение диска, я пока не совсем понял, проблема с валом, или с самим диском (использую такой), но расстояние между осевыми линиями отреза с обеих сторон диска (ширина пропила) составляет 4 мм. В принципе не критично, пилим относительно полученной линии отреза, но хочется, чтобы все ровно было, попробую заменить диск;
— сделать вкладыш нулевого зазора из листа алюминия, хотя в ходе работы я заметил, что образование сколов с обратной стороны распиливаемого листа можно уменьшить, если уменьшить высоту вылета диска, например сделать 15 мм для фанеры 10 мм, видно значительно меняется угол выхода зуба из материала;
— сделать устройство регулировки вылета пилы, высоту вылета сейчас устанавливаю посредством штатного механизма фиксации, но для этого нужно полностью снять короб, что не очень удобно, надо делать лифт;
Стол работает, очень даже неплохо, то что получилось на нем сделать — можно увидеть в других моих обзорах. Для непрофессионального использования вполне хватает. Сделать было несложно, быстро, и затраты небольшие.
Конечно есть гораздо более совершенные конструкции, но на них нужно больше времени и средств.
Если есть дополнительные вопросы/критика/замечания/предложения по улучшению, то думаю всем будет полезно, так как на mysku комментарии — большой кладезь знаний.
Модель распиловочного стола в SketchUp
Напарник
Требования к конструкции
Перед началом работ необходимо будет подготовить небольшой эскиз, на котором должны указываться не только расположение всех конструктивных элементов будущего станка, но и их основные размеры. При прорисовке такого эскиза следует принимать во внимание, что ваш циркулярный станок может состоять из следующих функциональных узлов:
- станины, служащей основанием всего изделия;
- столешницы с установленным на ней промышленным образцом ручной циркулярной пилы;
- выносного пульта управления включением и выключением исполнительного механизма (циркулярной пилы).
Малогабаритный циркулярный станок настольного типа
Указанный состав станка характерен для малогабаритных изделий на деревянной станине. Для капитального оборудования, изготавливаемого на основе металлических профилей (уголков) его схема имеет несколько иной вид. В состав такого изделия должны входить следующие элементы:
- основание из стальных рам и кронштейнов, на которых в подшипниковых парах монтируется вал с приводным шкивом;
- столешница с прорезями для обрабатывающего полотна, устанавливаемая поверх металлической рамы и жестко закрепляемая на ней;
- комплект специального приводного электрооборудования, размещаемого в нижней части станины и обеспечивающего требуемую функциональность устройства (в него входят электродвигатель, пусковое устройство и трансформатор-преобразователь).
Основное требование, предъявляемое к любым типам станин – это обеспечение максимальной надёжности и устойчивости конструкции. В качестве вариантов исполнения станочного основания нами будут рассмотрены как каркасы из металлических профилей (уголков), так и несущие конструкции из дерева.
При ознакомлении с требованиями к электрооборудованию самодельного станка, прежде всего, следует определиться с мощностью привода режущего инструмента (или автономной пилы), которая для бытовых условий не должна превышать значения 850 Ватт.
Стационарный циркулярный станок
Помимо этого, перед подготовкой эскиза будущего изделия должны быть учтены такие технические характеристики используемого оборудования, как:
- Глубина реза, задающая допустимую толщину заготовок древесины, подлежащих обработке на вашем станке. Этот показатель для промышленных образцов деревообрабатывающего оборудования колеблется в пределах 5 — 8 см, чего вполне достаточно для распила стандартных досок и толстой фанеры.
Дополнительна информация: В том случае, когда вам потребуется обрабатывать заготовки древесины большей толщины – необходимо предусмотреть в станине специальный подъёмный механизм, позволяющий изменять положение диска по высоте.
- Перед изготовлением капитального станка с отдельным приводом следует учитывать рабочую частоту вращения ротора электродвигателя. Выбор этого параметра определяется режимами обработки пиломатериала, с которыми вам чаще всего придётся иметь дело. Для простой нарезки древесных заготовок этот показатель может быть относительно низким, а для получения идеально ровного («чистого») среза вам потребуется более высокая частота вращения.
Важно! Оптимальной для самодельных режущих станков считается частота вращения, не превышающая значения 4500 об/мин. При невысоких оборотах двигателя станина может изготавливаться на основе усиленного деревянного каркаса, достаточно массивного для предотвращения вибраций механизма.
- При составлении эскиза также должны учитываться требования по эргономике, предполагающие удобство управления работой оборудования, а также безопасности обращения с ним. Они касаются порядка расположения кнопок на рабочем пульте, ограничения доступа к режущему полотну, а также электрической защищённости привода или отдельных элементов управления.
После того, как учтены все возможные требования к будущему станку, вы можете приступать к непосредственной его сборке.
Элементы конструкции созданного своими руками распиловочного станка по дереву
Чтобы сделать в домашних условиях стационарный станок для распиловки материалов, прежде всего нужно знать, из каких конструкционных элементов он состоит. Будь то выполненный своими руками станок из ручной циркулярки, болгарки или инструмент, собранный из разрозненных элементов, – набор основных деталей одинаковый.
Поверхность стола необходимо сделать ровной, для более качественного изделия на выходе.
Главными элементами стационарных циркулярных установок являются:
- Стол для соединения и закрепления механизмов. Если циркулярка мощная и массивная, лучше применять металлический стол. Подойдут варианты из ДСП, древесины, фанеры, главное, чтобы поверхность была гладкой.
- Вал. Наиболее ответственная деталь. При изготовлении ее отдельно пользуются токарным станком. Размеры следует вычислить точные, это позволит избежать биений.
- Кожух. Данный элемент обеспечивает безопасное пользование циркулярной пилой.
- Двигатель. При использовании болгарки или дисковой пилы он является частью электроинструмента.
На заметку! Если конструкция предполагается сборная, то при создании циркулярки своими руками двигатель от стиральной машины будет наиболее удачным вариантом.
В конструкции циркулярки обязательно должны быть подвижные части приводов, а в цепь электропитания нужно вмонтировать кнопку для остановки двигателя в аварийных ситуациях.
Циркулярки любого неподвижного типа состоят из основных частей.
Похожие записи:
Обзор фуговальных станков, сфер их применения и особенностей настройки 
Станок многопильный дисковый купить в Нижнем Новгороде по выгодной цене 
Особенности выбора настольного токарного мини-станка: виды, способы использования, принцип работы 
Направляющие для самодельного токарного? — Самодельные станки — Металлический форум
Загрузка...