Преимущества и недостатки станков ЧПУ

а можно я, можно я? я скажу?

:))

дело в том, что как раз постигаю теорию. Потому как теоретик могу сказать, что дело в математике.

Как практик я пока никакой, только строю свою первую систему. Потому не судите строго — пишу «чиста тиоритичиски» :)) Гуру — правьте. Но тема очень интересна, хочу продолжения :))

Так об этой, об математике.

Сначала — умение быстро думать. Берем Кфлоп — tragektory planner. Выясняется, что «скруглить» круг мы может только до определенных пределов, иначе будет очень медленно. Как считать, так и ползать. Ведь система по умолчанию может только считать шаги… соответственно, любая кривая бьется контроллером на отрезки.

Далее. Точность. И — «плавающая точка». Всем известно, что константа «отношение длины окружности к диаметру» бесконечна. Могу только предположить, что в «бытовой» версии она округляется, скажем, до «signed short int» — больше не нужно. А в промке оно просто обязано быть немного точнее. unsigned long, к примеру. Иначе — тот же Кфлоп не уложится в объявленные 90мс на ответ. Зачем — наверное, при накоплении нескольких таких округлений мажем выйти и в допуск в тысячные. Для любителей — простительно, для промки — наверное, нет. Конечно, на практике линейки поправят это. Но линейки отдельно, а математика отдельно.

Еще — безглючность, отработка нестандартных ситуаций. К примеру, Hanter описывал несовместимость пары плат Mesa. Не уверен, что исправлено и ныне. Во всяком случае (насколько понял), человек просто забил на Mesa и вообще на LinuxCNC. Предположу, что в промке такая ситуация приведет к самоубийству разработчика :))

ps. я — в баню. Читать буду, отвечать неа :))

В разделе Wiki мной размещена моя статья ЧПУ, Мифы и Реальность Содержит общий обзор отказов систем с ЧПУ и различий стоек различных поколений. Предназначена в первую очередь для молодежи, знакомой с предметом только из учебников. Но очень хочется, чтоб с ней ознакомились и опытные форумчане- ЧПУшники, и высказали свои комментарии и замечания, которые будут внесены в текст статьи. Замечания лучше писать прямо в этой теме. Кроме того предлагаю вам принять участие и написать чтонибудь на темы, поднятые в этой статье более развернуто, основываясь на личном опыте.

ЧПУ. Мифы и реальность.

Побудительным толчком, а вернее последней каплей, написания этой статьи стала фраза господина Технического Директора: « Зачем нам программисты, ведь сейчас ввел чертеж в станок, и он сам все сделает». Причем эта фраза присовокуплялась к другой «Зачем нам конструктора и технологи, ведь, компьютеры, сейчас все могут спроектировать».

Несколько позже мне стало ясно, откуда растут ноги у таких рассуждений. Попала мне в руки книга, которую безусловно читал топ — менеджмент предприятия. Книга «Основы инженерного консалтинга». Ни в коей мере не собираюсь полемизировать с этой книгой. Во-первых, потому что не являюсь специалистом в области инженерного консалтинга. А во-вторых, книга мне понравилась, поскольку содержит трезвые мысли, вполне реальные рассуждения, подкрепленные практикой и в целом не расходящиеся с моим личным опытом. Просто господин Технический Директор ее не понял, истолковал превратно, может просто невнимательно читал. Но главное, что он не представляет, как и большинство руководителей, что есть реальность станков с ЧПУ. Объясняется такое положение вещей просто. Отсутствие практики работы с ЧПУ, заменяется обычно изучением теории. Большинство учебников для вузов, посвященные практической автоматизации, не отражают реальную действительность. Содержат, либо устаревший материал, либо информацию не проверенную фактами. И по этой причине я задался целью собрать информацию, по реальности применения станков с ПУ на производстве, скомпоновав ее таким образом, чтоб она была пригодна как руководителям различного звена, так и молодым инженерам и студентам, которым так или иначе предстоит столкнуться с реальным производством. Причем предполагается, что студенты и инженеры, читающие эту статью, изучали программное управление станков хотя бы в том вузовском объеме, который я выше называл недостаточным. Поскольку это не учебник, то читающий должен понимать смысл определений «Программное управление», G-код, «Референтная точка», транзистор, БИС, ИС, СБИС хотя бы в общих чертах.

Итак. Современный парк станков ЧПУ на производстве представляет довольно разнообразное зрелище. Морально и технически устаревшие Н33 соседствуют с современными обрабатывающими центрами.

Надежность станков с ЧПУ.

Станок с ЧПУ, не зависимо от года его выпуска представляет собой достаточно сложную электромеханическую систему. Не надо быть профи в Теории диагностики и надежности (ТДН), чтобы понимать, насколько эта система подвержена сбоям с течением времени эксплуатации. Однако для многих инженеров и руководителей такой постулат может быть непонятным. Сама по себе «Диагностика и Надежность» введена в вузовские курсы уже достаточно давно. При этом она опирается на математический аппарат, и вообще говоря, является подразделом Теории вероятности и Математической статистики.

Весьма желательно чтобы читатель почерпнул из ТДН основные определения: надежность, безотказность, сохраняемость, восстанавливаемость и ремонтопригодность. Причем этого будет совершенно достаточно, поскольку дальнейшее углубление в ТДН нужно лишь только конструкторам и проектировщикам.

На рисунках вертикально фрезерные стаки Горьковского завода, оснощаемые ЧПУ Н33 и 2С65

И для сравнения аналогичный по назначению станок Fadal 2005 года выпуска

Как я уже сказал, станок с ЧПУ (как, впрочем любой станок, и шире, любая машина) представляет сложную электромеханическую систему.

На протяжении всей эксплуатации, станок, естественно ухудшает свои технические параметры. Если говорить о нарушении геометрии, имеется в виду нарушение параллельности, осей и направляющих, их взаимного расположения, жесткости, то это сказывается на качестве изделия. Точность станка снижается. О снижении на конкретные величины можно судить в результате специальных проверок на точность, регламентированных ГОСТами. Возникновения люфтов тоже серьезная болезнь станков. Причем системы ЧПУ выпускаемые с конца 80-х позволяют компенсировать люфты либо программно, либо специальными параметрами станка. Само понятие «параметр» означает некую переменную, записанную в УЧПУ и характеризующую величину перемещений, результат выполнения некоторых процессов. Подробнее «параметры» будут рассмотрены ниже. В любом случае, станок с нарушенной геометрией не следует использовать для изготовления точных деталей.

Кроме нарушения геометрии, существенная проблема- механический износ узлов, влияющий как на точность, так и на производительность

Если брать по отдельности узлы станка, то наиболее ненадежными будут привода и гидравлическая система. Применявшиеся на старых станках двигатели постоянного тока, нуждаются в регулярном уходе, чистке щеток. Естественно они это не получали, что приводит к выходу двигателя из строя, или более мелким, но частым проблемам (двигатель глохнет, стопорится, процесс пуска и разгона значительно затягивается).

Датчики рассогласования следящих приводов теряют точность, в результате увеличивается ошибка рассогласования, которая проявляется либо в ошибочных перемещениях, либо остановки работы. К примеру, на станках с НЦ-31 нередки случаи, когда при ускоренном перемещении станок зависает из-за ухудшения работы датчиков положения (датчик не успевает отследить перемещение). В целом, на станках, выпущенных более 20 лет назад приходится режимы резания снижать в среднем на 30% по сравнению с их паспортными данными.

Ошибочно считается, что станок 80х годов выпуска, простоявший без работы лет 10, находится в лучшем состоянии, чем такой же, но эксплуатировавшийся. Упускается из виду такое понятие как сохраняемость. Сам процесс пуска станка после длительного простоя будет рассмотрен ниже.

Кроме неточности работы двигателей и кинематических цепей, на большинстве станков, со сроком эксплуатации более 15 лет (как отечественных, так и зарубежных), в первую очередь фрезерных, существует проблема с устройством смены инструмента. Как правило, не исправен либо поворотный магазин, либо манипулятор. Такие станки используются обычно в режиме «одного инструмента». Этот режим, как правило, требует больше времени на вспомогательные операции, То есть в партии деталей обрабатываемых несколькими инструментами нужно каждую деталь устанавливать по несколько раз.

Гидро- и Пневмосистемы также часто выходят из строя. Вообще говоря, гидравлика и пневматика – играют существенную роль в станках с ЧПУ. Это и гидроусилители приводов, гидро- и пневмозажимы патронов, приспособлений, пневматический люнет и пневматическая задняя бабка. Кроме того сжатый воздух используется для охлаждения или сдува стружки. И конечно подача СОЖ для охлаждения инструмента. Разберемся по порядку. Гидросистема (гидравлика) станков использует в качестве рабочего тела машинное масло. Первая неприятность с его применением заключается в том, что всевозможные сальники, уплотнители, прокладки трескаются, разрушаются, масло начинает протекать. Растекается вокруг станка, создавая угрозу работнику. Масло стекает в бак для СОЖ, смешиваясь с ней, вызывая изменение ее характеристик. Более густая СОЖ хуже прокачивается насосом, напор падает. На старых станках зачастую отсутствуют датчики наличия масла в гидросистеме, поэтому станок продолжает работу. В это время прекращается централизованная смазка, что влечет к увеличению износа трущихся поверхностей, и может вызвать заклинивание и разрушение узлов станка. Кроме того падение давление в гидросистеме сказывается на работе приводов. Зажим детали оказывается более слабым, что может привести к ее выбиванию и, соответственно, аварии. Ухудшается работа приводов, происходят сбои. Часто старые насосы в гидростанциях сгорают, причем в самый неподходящий момент. Кроме того масло может быть залито не той марки, которая допускается. Кроме того, в помещении может быть холодно, вязкость масла увеличится. В этом случае насос так же не может создать требуемое давление в гидросистеме. Если система более современная, то срабатывают различные датчики, и работа останавливается. Если система более старая, то может либо сгореть двигатель насоса, либо начнутся сбои приводов, описанные выше.

Причем проблема с прокачкой масла более вязкого, за счет холодной температуры помещения, либо неправильной заливки, присуща и современным станкам.

В пневмосистеме, узким местом является нагнетающий компрессор. Все будет зависеть от его надежности.

СОЖ является важным фактором, определяющим производительность станка. На старых станках как правило устанавливались слабые насосы, не обеспечивающие требуемый напор. Кроме того постепенное засорение магистралей снижает напор СОЖ даже при более мощных насосах. Отсутствие достаточного охлаждения на станке вызывает необходимость снижать режимы резания. Часто исключая возможность использования современного режущего инструмента. Либо использовать его не на всю мощь, что сказывается на себестоимости детали.

Перечисленные узлы и системы характерны не только для станков с ЧПУ, но и для любых других. И естественно теперь рассмотреть непосредственно надежность Систем ЧПУ.

СЧПУ включают в себя устройства ЧПУ, а так же различные датчики, характерные только для этих систем, силовые преобразователи, обеспечивающие регулирование скоростных режимов работы двигателей. В данной работе не ставится целью рассмотрение конструкций электроприводов, тем более что их количество весьма велико.

Наименее надежны СЧПУ. Которые встречаются до сих пор на производстве, те которые наиболее старые. И это естественно. Вспомните, работу своего старенького телевизора, выпущенного в 70-е годы.

2П32-3 Система управления сверлильного станка. 70-е годы

Как долго он вам прослужил, как много сбоев и поломок было под конец его жизни? Системы ЧПУ строились на похожей базе РЭА. Конечно, к ним предъявлялись повышенные требования по надежности и безотказности. Но и работает система в несколько других, более жестких условиях. Это и повышенные вибрации, загрязненность, перепады температуры и влажности, скачки напряжения в питающей сети, с которыми не всегда справляются фильтры, сами по себе не слишком совершенные. И кроме того отсутствие должного сервиса и обслуживания.

Плюс конструктивные несовершенства самих систем. О конструктивности и продуманности системы лучше всего судить по реализации диагностики ошибок и сбоев.

Наиболее старые в нашем обзоре- СЧПУ Н-55 и ее клоны (Н-33, Н -51, Н-55М прочие).

На рисунках системы Н33-1м и Н33-2М

Внутренности стойки

Индикация сбоев осуществляется несколькими лампочками и все. Система контролирует работу всего нескольких параметров и работа на станке с такой ЧПУ подобна игре в Русскую Рулетку. Сбой, часто немотивированный, может произойти в любой момент работы. Невозможность отображения введенной программы исключает возможность проконтролировать ее на ошибки чтения. Программа на такие системы вводится с перфоленты. Конечно, реализована некоторая защита, а именно контроль на четность. Но это не обеспечивает 100% верности чтения перфоленты.

На рисунке устройство чтения перфолент «Консул»

Системы Н-55 реализованы на Транзистор — Транзисторной Логике, с использованием RLC цепей(сопротивления-индуктивности-конденсаторы).

Типичная плата применяемая в стойках тех лет.

Применялись и ИС, но в незначительном количестве. Естественно элементы РЭА с течением времени претерпевали ухудшение своих параметров. Особенно ненадежны конденсаторы, средний срок жизни которых не превышает 10 лет. Да и полупроводниковые элементы так же работают на грани своего ресурса.

Более новые системы, это:

НЦ-31

различные модификации 2Р22, 2С65, 2С42

и их зарубежные аналоги, например

Sinumerik 8 на 4-координатном ОЦ

Sinumerik 880 на станке вихревого фрезерования коленвалов

Unumerik CNC600

и Unumerik CNC700

Другие системы, выпускавшиеся в 80-е годы построены на той же ТТЛ логике, но с активным применение ИС, БИС, СБИС. Отличаются несколько большей надежностью (хотя те же конденсаторы и здесь оказывают свое влияние ). Исключением по надежности могут быть только отечественные системы, произведенные под конец Перестройки (89-91 год), так как в тот период вообще отечественной промышленности вообще было свойственно снижение качества выпускаемой продукции. Как бы то ни было, в системах 80-х годов заложена возможность контролировать большее количество параметров своей работы. Об этом можно судить по так называемой таблице кодов ошибок. Число таких кодов, выводящихся на экран, или пульт оператора (в НЦ-31), может достигать сотни, в зависимости от модели. Причем в более старой НЦ 31 реализовано даже больше кодов, чем в более новой 2С65. Возможность просмотреть текст программы так же снижает вероятность аварийной ситуации. Тем более, что в этих системах, в отличии от Н55, реализована возможность редактировать текст программы прямо с пульта станка.

Правда возникла другая проблема- клавиатура. На НЦ-31 клавиши залипают и заедают. Что может привести к серьезной проблеме с работой станка, и требует от оператора повышенного внимания. Особенно опасно залипание клавиши быстрого хода, тогда при нажатии клавиши перемещения, когда оператор уверен, что станок будет перемещаться с заданной подачей, происходит движение на ускоренном ходу, часто заканчивающееся столкновением инструмента с деталью и его поломкой. Хотя возможны и другие варианты неполадок. На других системах клавиши частенько просто отваливаются, причем в самый неподходящий момент.

Еще с появлением этих систем связано и понятие «параметров станка», иначе называемых «машинными данными». Параметры- набор переменных, записанных в ППЗУ и обеспечивающих программное сопряжение СЧПУ с аппаратной составляющей станка. С помощь параметров можно настроить скорость быстрого перемещения, дискретность, рабочую зону и многое другое. Параметры стоит рассматривать только в привязке к конкретной ЧПУ. Но если говорить о надежности, то стоит остановится на следующем.

Большая часть параметров сохраняются в ПЗУ станка заводом изготовителе. Но некоторые из ни нужно забивать в ручную. Они сохраняются в энергозависимой ППЗУ, питающейся от аккумуляторов. В случае сбоя питания может произойти стирание не только программы, но и параметров, что будет обнаружено при самотестировании СЧПУ. В более худшем варианте может произойти изменение значения этих параметров или текста программы, что может привести к серьезному сбою в работе станка. Забивание параметров по новой- весьма трудоемкое занятие, отнимает время у рабочего.

В 90-е годы на сцену выходят новые СЧПУ, являющиеся уже полностью микропроцессорные. Это отечественные НЦ 110

и ее клоны(последняя НЦ210), модификация НЦ 31М, аналогичная интерфейсу достаточно удачной НЦ 31, но построенная на микропроцессорных комплектующих.

А кроме того зарубежные СЧПУ Sinumerik, Fanuk, Mazak и другие.

Sinumerik 810c c подключенным дополнительным монитором

Sinumerik 810C на 5-ти координатном ОЦ и токарнофрезерном станке

810D

Применение микропроцессоров и СБИС в сочетании с цифровыми приводами, более совершенными датчиками делает эти системы значительно более надежными.

(Правда и здесь встречаются глюки, как на рисунке ниже)

На смену кодов ошибок приходит понятие алармов- предупредительных сообщений, содержащих не только числовой код ошибки но и ее краткое описание. Если перечень ошибок системы 2с65 умещался на 1-2-х листах, то перечень алармов занимает не занимает десятки страниц, а само число переваливает за тысячу. Такое число алармов свидетельствует о том, что система контролирует значительное число параметров работы узлов и агрегатов станка, предотвращая серьезные сбои, облегчая диагностику и ремонт. В том числе и контролируя правильность программы. Ведется учет техобслуживания и выводятся предупреждения о необходимости той или иной профилактики.

В завершении обзора надежности систем ЧПУ, нужно сказать длительном простои оборудования. Не секрет, что на запуск после простоя приходится пик отказов. Причем это свойственно не только старым системам но и новым. При запуске станка, простоявшего несколько недель, не говоря уже о годах следует придерживаться следующего алгоритма. Поэтапно включив все системы (электроснабжение, гидравлику, пневматику, систему управления) нужно некоторое время дать станку постоять. Просто постоять около 1 часа. За это время пройдут программы самотестирования, прогреются схемы, прочистится смазочная цепь. После этого нужно нагружать станок в холостом режиме. Вручную осуществить перемещение осей, включение шпинделя, набор им номинальных оборотов, а потом и максимальных, запустить несколько раз смену инструмента. Вполне вероятно, что во время этих действий произойдет какой ни будь сбой, но это лучше, чем сбой при обработки детали. Если все хорошо, то следует запустить обработку в тестовом режиме, то есть без перемещения по осям- эта функция доступна и в старых системах, типа НЦ-31, не говоря уже о новых. Даже если программа была предварительно отработана. Проверить привязку инструмента. Потом можно запустить программу отработки с перемещениями, но не устанавливая деталь. После холостого прогона можно начать обработку, но желательно, на более низких режимах. И только на второй день эксплуатации можно выходить на запрограммированные режимы.

Такая перестраховка занимает много времени, но снижает вероятность серьезной аварии, с поломкой не только инструмента но и узлов станка.

Таким образом при проектировании обработки на станке с СЧПУ следует обязательно учитывать его техническое состояние, к каждому станку подходить индивидуально.

Теперь можно рассмотреть, что могут и чего не могут станки с ЧПУ.

Естественно их возможности разнятся в зависимости от модели станка и СЧПУ.

Начнем с самых старых. Собственно самые древние мы рассматривать не будем, а вот системы Н33, властвовавшие в 70-е годы до сих пор используются на производстве.

Это большая линейка систем для токарных и фрезерных станков, обрабатывающих центров. Представлена моделями Н22, Н33-1М, Н33-2М, Н55 и другими, схожими по названию. Представляют собой систему класса NC. Отличаются медлительностью, ненадежность, неудобством управления. Собственно пульта правления как такового и нет. Коррекция инструмента возможна декадными переключателями, путевая информация выводится на сегментный индикатор. Ввод программы через перфоленту. Наладка станка занимает значительное время. Включенный в технологическую линию станок будет серьезно тормозить весь производственный процесс. При этом программирование и обслуживание этой системы до совсем недавнего времени продолжали изучать в профильных ПТУ, Техникумах, ВУЗах.

Свет в конце туннеля наступил в начали 80-х с появлением для токарных станков системы «Электроника НЦ-31» и ее последующих модификаций. Полноценная CNC система, с возможность оперативного вмешательства в процесс обработки, редактирования программы, расширенной памятью до 1000 кадров. Достаточно удобная, с широкими возможностями ручного управления, большим набором программируемых функций и циклов, применялась на токарных станках. Существенными минусами можно назвать интерфейс системы. Информация выводится на семисегментный индикатор покадрово, что затрудняет процесс редактирования, кроме того в одном кадре можно запрограммировать только одну команду какой-то конкретной группы, перемещение только по одной оси. Правда через циклы можно расширять возможность программирования. Эти минусы были устранены в более поздних системах типа 2Р22, за счет применения экрана на ЭЛТ. Однако система НЦ-31 оказалась все равно очень удачной и живучей, используется до сих пор на многих производствах. Ее популярность привела к тому, что недавно была создана модификация НЦ-31М, построенная на современной элементной базе, но внешне и функционально идентичная старой системе. Семисегментные индикаторы выглядят несколько неестественно в сочетании с микропроцессорным управлением, но повторюсь что классическая НЦ-31 была весьма популярна у операторов, и для них сохранили привычный вид.

Время наладки станка значительно сократилось, однако все же проигрывало по сравнению с токарно-универсальными станками, что впрочем компенсировалось сокращением времени обработки. Морально устаревшая система неплохо себя чувствует в соседстве с суперсовременными Синумериками. А применяющееся в ней программирование в G-коде в последствии претерпело не очень существенные изменения, поэтому переобучение оператора с НЦ -31 на новую систему гораздо короче, по сравнению с Н33. Кроме того умение программировать в G – коде в ручную, это полезный навык, в подготовке оператора- программиста его можно сравнить с курсом Римского права в юриспруденции.

За рубежом выпускались аналогичные по исполнению системы, как для токарных станков, так и для фрезерных, и ОЦ. Венгерская Unumerik, Сименсовская Sinumerik 8, и другие.

Дальнейшее развитие оперативных ЧПУ вылилось в появление 2С65 и ее клонов. Система с экраном, выводящим несколько строк программы, причем в одной строке можно запрограммировать перемещение по всем осям, и несколько команд, не противоречащих, впрочем, друг — другу. Появилось возможность регулировать режимы обработки потенциометром (до этого на НЦ-31 приходилось набирать в ручном режиме команду с требуемой подачей или скоростью резания). Расширились возможности программирования, и объемы памяти. В месте с тем отсутствие графического представления делали такие системы не слишком удобными, несколько громоздкими. Кроме того применение перфолент так же снижало возможности системы. Несколько позднее появились различные электронные приставки, подключаемые к станку, имеющие дисковод и позволяющие вводить программу через дискету.

На рисунке система С-300 для ввода программы с дискеты

Кроме того наличие ЖК экрана открывало второе дыхание для систем типа Н33,

делая их полноценными СNС системами, с возможностью редактирования программы на станке, в прочем не давая возможности оперативно вмешиваться в обработку, и поэтому продлевая их агонию на производстве.

На рисунках С-300 с системой Н33 и в шкафу пульта 2С65

На зарубежных аналогичных системах, типа Sinumerik 880 увеличили память для хранения программ. В целом эти УЧПУ продолжают активно использовать на производстве. Иногда умудряясь соединять станки с локальной сетью, что облегчает передачу программ.

После 91 года наши разработчики на время сошли со сцены, но очень скоро вернулись.

Во — первых с уже упомянутой НЦ31-М. Во – вторых с разработанной в 1996 году системой НЦ100, и ее последующих версий. Системы типа НЦ 100-НЦ210 не имеют ничего общего с классической НЦ-31, не по исполнению (построены на микропроцессорной платформе ), не по интерфейсу. При этом система НЦ100 представляет собой подобие зарубежных аналогов, не во всем удачное, но как бы то ни было, доказавшее свою живучесть. В большинстве же своем представленные на отечественном рынке системы ЧПУ зарубежного производства, даже если станок отечественный. Практика установки импортной электроники на отечественные станки была заложена, как это не странно еще в 70-е годы Ивановским заводом. Такой симбиоз оказался настолько удачным, что обрабатывающие центра ИР-500, ИР-800 и другие снабженные СЧПУ и приводами Fanuk и Sinumerik пользовались спросом и за рубежом.

На рисунке станок ИР-300

С пультом Фанук

И двигатель подачи той же фирмы

Стойка Bosh на Гомельском станке

Естественно что возможностей у этих систем гораздо больше, чем у предшественников.

Если перечислять Сименс, то это Sinumerik 802/810/840 и их различные модификации. Последняя самая навороченная

Sinumerik 840D Power Line.

Не отстают и другие производители, например Mazak c Mazatrol Matriks,

и многие другие.

Так вот очень важно отличать возможность этого поколения, от старых систем, поскольку требовать от НЦ 31 то что может 840D крайне глупо. Кроме возросшего быстродействия, повышенной надежности, расширенной памяти для хранения программ, появилась возможность редактировать программу в процессе обработки детали (правда по другой программе.) Системы построены с интеграцией ЭВМ типа IBM-PC, поэтому являются многозадачными. Появилось возможность отображения графической информации, в том числе и трехмерной, вывод контекстной справки, графических подсказок, программирование в графическом и диалоговом режимах.. Это сложные, но интересные системы и удобные системы, с постоянно расширяющимися возможностями. Однако поставщики этих систем используют понятие «опционарность» когда возможности программирования разбиваются на опции, которые нужно клиенту выбирать и заказывать отдельно, поскольку заказчик не ориентируется в современных системах, то часто не заказывает нужное, заказывая совершенно лишнее. Часто руководство желает объединить станки в локальную сеть, при этом на станках отсутствуют сетевые интерфейсы. Кроме того интеграция станка в SCADA систему, как правило не решит проблему с организацией производства, поскольку, не учитывается наличие технологической цепочке обычных станков. Кроме того при мелкосерийном производстве в наладке требуется непосредственное участие оператора, наладчика и технолога программиста, потому что программа, составленная с помощью CAD-САМ систем как правило требует корректировки. Сам станок не может по чертежу написать программу.

Особенности наладки станка с ЧПУ в современном производстве я намерен посвятить отдельную статью, поскольку это крайне большой материал. При этом он обычно совсем незнаком молодым инженерам.