Для чего в лазерных станках используется газ? — полезная информация Станок лазерной резки металла с ЧПУ

Почему в лазерных комплексах должен применяться газ особой чистоты

Чистота газа считается определяющим параметром при изготовлении подобных смесей. Наличие даже небольших посторонних примесей существенным образом влияет на мощность луча, его устойчивость, а также приводит к необходимости частого технического обслуживания оптической системы комплекса.

Особую опасность представляют примеси углеводородов и пары воды. Они могут конденсироваться на стенках газопроводов или засорять систему линз и зеркал, по которой перемещается луч. Поэтому объемная доля водяных паров в газовой среде не должна превышать 0,0005%.

Не менее важным является состояние системы трубопроводов, фильтров, клапанов и других узлов, по которым осуществляется циркуляция газа в установке. Какой бы качественной и дорогой ни была смесь, ее КПД будет не слишком высоким, если своевременно не выполнять планово-профилактические мероприятия по оборудованию.

2 Отрицательные эффекты

1) Неправильная продувка защитного газа может привести к ухудшению качества сварного шва;

2) Выбор неправильного типа газа может привести к трещинам в сварном шве, а также может привести к ухудшению механических свойств сварного шва;

3) Неправильный выбор скорости продувки газа может привести к более серьезному окислению сварного шва (независимо от того, будет ли скорость потока слишком большой или слишком маленькой), или металл сварочной ванны может быть серьезно поврежден внешней силой, что приведет к разрушению сварного шва или неравномерности формирование;

4) Выбор неправильного способа продувки газом приведет к тому, что сварной шов не будет достигнут защитный эффект, или даже практически не будет защитного эффекта, или окажет отрицательное влияние на формирование сварного шва;

5) На проплавление сварочного шва будет влиять продувка защитного газа, особенно при сварке тонкого листа.

Обычно для лазерной сварки используются защитные газы N 2 , Ar и He.

Их физико-химические свойства различаются, поэтому влияние на сварной шов также разное.

1 Азот N2

Энергия ионизации N2  умеренная, выше, чем у AR, и ниже, чем у HE.

Степень ионизации N2  является общей под действием лазера, что может уменьшить образование плазменного облака и увеличить эффективное использование лазера.

Азот может реагировать с алюминиевым сплавом и углеродистой сталью при определенной температуре с образованием нитрида, который улучшает хрупкость сварного шва, снижает ударную вязкость и оказывает большое неблагоприятное влияние на механические свойства сварного соединения.

Поэтому не рекомендуется использовать азот для защиты сварного шва из алюминиевого сплава и углеродистой стали.

Нитрид, образующийся в результате химической реакции между азотом и нержавеющей сталью, может улучшить прочность сварного шва, что способствует улучшению механических свойств сварного шва.

Таким образом, его можно использовать в качестве защитного газа при сварке нержавеющей стали.

2 Аргон Ar

Энергия ионизации АР относительно невелика, а степень ионизации относительно высока под действием лазера, что не способствует контролю образования плазменного облака.

Это окажет определенное влияние на эффективное использование лазера.

Однако низкая активность Ar затрудняет реакцию с обычными металлами, а стоимость Ar невысока.

Кроме того, плотность Ar велика, что способствует его опусканию над сварочной ванной и может лучше защитить окружающую среду.

Поэтому его можно использовать в качестве обычного защитного газа.

3 Гелий He

Энергия ионизации у него самая высокая, а степень ионизации очень низкая под действием лазера, который хорошо контролирует образование плазменного облака.

Лазер хорошо действует на металл, а активность He очень низкая, с металлом практически не реагирует, поэтому это хороший защитный газ для сварки.

Однако стоимость He слишком высока, поэтому он не будет использоваться в продуктах массового производства.

Его обычно используют в научных исследованиях или в продуктах с очень высокой добавленной стоимостью.

Выбор газа для лазерной резки металлов

Когда начинается поиск лазерного станка, соответствующего производственной задаче, технологи исходят из того, какие материалы они планируют резать и  какой производительности хотят добиться в результате. При рассмотрении цены станка в расчет принимается надежность оборудования, репутация производителя, мощность лазера, динамические характеристики станков, быстродействие контроллера, точность, удобство операторского интерфейса и многое, многое другое. Надо заметить, что современное развитие станкостроения в мире уже определило около двух десятков лидеров на этом рынке, которые изготавливают надежные высокопроизводительные станки очень близкие по параметрам. Поэтому при принятии окончательного решения о покупке  станка выбор покупателя часто определяется личными предпочтениями в отношении определенного производителя, а также дополнительными условиями, связанными, например, с уровнем предоставляемого сервиса, скоростью реакции локальных представительств на запросы клиентов и так далее.

Совершенно естественно, что когда выбор сделан, и предприниматель наконец становится счастливым обладателем новенького 3 – 5 киловаттного лазерного станка, он ожидает, что станок сразу начнет резать нужные детали с высочайшим качеством и «ураганной» скоростью. Жизнь показывает, что это не всегда так. Зачастую технологи забывают о важном расходном материале, требующемся для резки – о газе. Для получения отличных результатов по качеству и производительности резки требуется отработка технологии, выбор параметров резки и, в частности, выбор газа. Стандартной, уже сложившейся практикой является использование кислорода и азота в качестве вспомогательных газов, а иногда  и просто сжатого воздуха.

Планирование поставок газа

Газ требуемого типа с параметрами поставки – в виде жидкости или газа, соответствующими предположительным  средним объемам потребления,  своевременность доставки по оптимальной цене – вот самый краткий, базовый список контрольных вопросов при выборе поставщика. Чаще всего покупатели сравнивают экономические параметры поставок – цену за единицу объема газа, входит или не входит в нее доставка, арендные платежи за криогенные емкости или баллоны (в зависимости от  агрегатного состояния поставляемого продукта), состав оборудования и так далее. Однако, если при покупке азота его качество не для всех является приоритетным параметром, то при резке кислородом результаты напрямую зависят от качества используемого кислорода.

Что такое качество газа

Когда речь заходит о качестве газа, как правило, говорят о процентном содержании основной молекулы в газе. Для таких газов, как азот, кислород, аргон, как правило, эта чистота составляет 99%, и несколько значащих цифр после десятичной запятой. Чем больше цифр 9 после десятичной запятой, тем качество газа выше. Напомним, что в принятом международном стандарте записи чистоты  газа  – N X,Y, где X – это общее количество цифр «девять» в проценте чистоты, а Y  – последняя значащая цифра после десятичной запятой в процентной записи (таблица 1).

Про другие станки:  Станки для шлакоблока б у в Москве - Биржа оборудования ProСтанки

Таблица 1

Обозначение

Процентчистоты

N27

99,7

N35

99,5

N48

99,998

N50

99,999

При лазерной резке сталей азотом основную роль для достижения максимальной скорости при наилучшем качестве резки играют мощность лазерного излучения, диаметр фокального пятна и качество лазерного пучка, а вспомогательный газ (азот) используется для механического выдувания расплавленного металла из зоны резки и для защиты кромок от окисления. Это важно, если последующие операции после резки – например, сварка или окрашивание – требуют очистки кромок от окислов.

Кислород в отличие от азота – химически активный газ, он вступает в экзотермические реакции окисления железа, которые добавляют почти 40% энергии в зону резки. В результате образуются оксиды с низкой вязкостью. Таким образом, кислород участвует не только в выдувании расплава, но и – наряду с лазерным излучением ­  в процессе плавления. Как правило, при лазерной резке образуется около 97% FeO и 3% Fe2O3. Реакция с образованием Fe3O4 незначительна.

Для чего в лазерных станках используется газ? - полезная информация Станок лазерной резки металла с ЧПУ

И дополнительная энергетика, и снижение вязкости расплава способствует плавлению и вытеканию металла из зоны нагрева лазером, поэтому при резке кислородом надо внимательно относиться к установке давления газа, а также выбору мощности, скорости и уровню фокусировки лазерного излучения. Чаще всего фокус должен находиться на поверхности металла.

Для резки тонколистовых сталей (до 3 мм) могут использоваться как кислород, так и азот. При резке тонких материалов кислородом мощность лазера должна быть ниже, чем при резке азотом, чтобы снизить вероятность подгорания  кромок. Но при этом снижается и скорость резки по сравнению с резкой азотом. Выбор газа в этом случае определяется общими требованиями к последующим операциям обработки, производительности,  ценой газа и наличием в регионе поставщика газа  нужного качества. Для  резки толстых сталей (от 8 мм и выше) рекомендуется  использовать кислород с качеством не ниже N35 с давлением даже менее 1 бара, чтобы минимизировать ширину реза. Кислород, качества ниже указанного, не позволяет получить качественную кромку без грата и резать «черный» металл  большой толщины (> 12 мм).  В российских промышленных компаниях для лазерной резки  как правило используется технический кислород с чистотой 99,5 и 99,7%.

Надо заметить, что резка тонких металлов кислородом 99,5 по скорости и качеству близка к резке сжатым воздухом, а для резки толстых сталей (толщиной более 10 мм) такой кислород непригоден. Чем более толстый металл надо резать, тем выше требуется чистота кислорода.

Влияние чистоты кислорода на скорость резки

Компания AirLiqude провела во Франции  исследования по влиянию чистоты кислорода на скорость и качество резки сталей различных марок. Результаты показали, что чистота кислорода значительно влияет на скорость резки металлов толщиной выше 4 мм и на предельно возможную толщину раскраиваемого металла.  Чем чище кислород, тем более высокую скорость резки можно достичь при отсутствии грата и оптимальной шероховатости кромки, т.е. при той же мощности лазера и условиях фокусировки можно разрезать более толстый металл.

Следующие экспериментальные данные были предоставлены исследовательским европейским центром  CTAS компании AirLiqude. В работе исследовалось влияние чистоты кислорода на максимально достижимую скорость резки и использовались пять вариантов чистоты кислорода:

N25

N27

N30

N35

N50

99,5%

99,7%

99,9%

99,95%

99,999%

Использовались лазерные станки производства Trumpf  (CO2 лазер, 4 кВт) и CTAS. Определяли максимальную скорость резки с наилучшими показателями по грату и шероховатости кромки. Допускалось изменение фокусировки на /­ 1 мм.

Толщина материала была 6, 10 и 15 мм. Для газа заданной чистоты и фиксированных параметрах фокусировки и мощности лазера увеличивалась скорость до такой, когда на нижней стороне реза появлялся грат. После этого менялась фокусировка лазера.

Для чего в лазерных станках используется газ? - полезная информация Станок лазерной резки металла с ЧПУ

Рис. 1 Скоростьрезкинизколегированнойсталивзависимостиотчистотыкислорода. Мощностьлазера 3,6 кВт

Примеси в режущем кислороде, в частности, аргон, влияют на скорость и энергетику реакции окисления, и, как следствие, на скорость резки. Из приведенного графика видно, что при росте чистоты кислорода с 99,7% до 99,95%, скорость резки растет более чем на 10%.

Результатом этих экспериментов стал разработанный специально для лазерной резки продукт – кислород с чистотой 99,95%, называемый LASAL 2003.

Рассмотрим пример европейской компании, которая использует лазерную резку в производстве деталей (55 деталей в час, 22 000 в год).

Для чего в лазерных станках используется газ? - полезная информация Станок лазерной резки металла с ЧПУ

Рис. 2 Диаграммаструктурыгодовыхзатратнапроизводствооднойдетали

Время резки одной детали кислородом стандартной чистоты 99,7% составило 60 с, при резке  LASAL 2003 – 51 с. На диаграмме (рис. 2) приведена структура годовых затрат на производство одной детали  при использовании кислорода стандартной промышленной чистоты и LASAL 2003. При пересчете за год рост скорости резки привел к экономии 4455 – тольконаоднудеталь, или 14%.

Из диаграммы видно, что при резке техническим кислородом – расход газа выше, что приводит и к росту платежей за газ, расход электроэнергии также оказывается выше, так как для достижения той же скорости, что при использовании кислорода LASAL 2003, потребовалось работать при более высокой мощности лазера.

Общие рекомендации

В таблице 2 приведены наиболее типичные случаи, когда для резки  используется кислород и азот. Красным отмечены приоритетные варианты. Аргон используется в тех редких случаях, когда не допустимы даже следы оксидов, как например, с цирконием, или когда нитриды также вредны, как в случае с титаном.

Про другие станки:  «Сотку я холст, что краше всех чудес…»: прядение и ткачество - "ВО!круг книг" Блог библиотеки им. А.С.Пушкина г.Челябинска

Для чего в лазерных станках используется газ? - полезная информация Станок лазерной резки металла с ЧПУ

Приведенные параметры будут отличаться для различных производителей лазерных станков, но могут быть использованы технологами как «отправная точка» при подборе режима резки в конкретных условиях.

Итак, при выборе режима надо помнить, что скорость резки зависит от плотности мощности лазерного излучения, Вт/см2, то есть от мощности лазера и площади пятна. Поэтому при изменении фокусного расстояния линзы следует менять не только положение фокуса, но и проверить, изменилась ли скорость резки, при которой качество кромки не меняется. Также необходимо помнить, что поскольку толстые материалы режутся кислородом пониженного давления, менее 1 бара, процесс оказывается чувствительным как к чистоте газа, так и к стабильности давления.

Для того, чтобы принять эффективное решение по выбору режущего газа, кислорода или азота, надо внимательно рассмотреть следующие факторы.

(1) какова должна быть ожидаемая общая производительность процесса (линии);

(2) будут ли необходимы последующие операции обработки кромки; 

(3) какова должна быть себестоимость либо единицы длины реза, либо производимых деталей. Если это мастерская, предоставляющая услуги лазерной резки, надо определить себестоимость единицы длины реза для всего набора материалов и толщин, с которыми возможно придется столкнуться при приеме заказов.

Производительность.  Как уже было отмечено, скорость резки тонких материалов при использовании кислорода ниже, чем при резке азотом из­за ограничений, накладываемых на мощность лазера, чтобы избежать пригара кромок. В то же время при резке азотом дополнительного энерговыделения в зоне резки нет, можно работать с более высокой мощностью лазера. Скорость резки азотом непосредственно связана с мощностью лазера – чем выше мощность, тем выше скорость резки.  При резке тонких материалов (< 4 мм) азотом, скорость процесса может быть в 3 – 4 раза выше, чем при резке кислородом. Использование азота для резки толстых металлов ограничено лишь доступной мощностью лазерного излучения, но скорость резки материалов толщиной более 4 мм кислородом уже значительно выше, чем реза азотом. К тому же расход азота может почти на порядок превысить расход кислорода.

Последующиеоперацииобработкикромок.  Использование азота обеспечит высочайшее качество кромки без окислов, пригодное к последующей сварке и порошковой окраске. При этом не потребуется дополнительных операций обработки кромок.

Себестоимость. Первое, что покупатели будут рассматривать – это суммарное потребление газа. При резке азотом толстых материалов его потребление может быть на порядок выше потребления кислорода. При резке кислородом важнейшим фактором является чистота газа, которая влияет на себестоимость процесса, снижая ее  на 14%.

Факторы, которыенадоопределитьиучесть припланированиидоставкигазов:

  • Тип и толщина материалов для резки (диэлектрики, металлы, какие именно металлы);
  • Наличие и количество пиков потребления  газа, а также потребление в моменты пиковых нагрузок;
  • Средний расход газа за месяц;
  • Рабочее давление, запланированное в точке использования газа (в режущей головке);
  • Диаметр сопла;
  • Падение давления в период пиковой нагрузки между источником газа (будь то криогенная емкость или газоразрядная рампа) и точкой использования;
  • Ожидаемое неснижаемое количество жидкости в криогенной емкости, которое надо оставить для обеспечения безопасной и бесперебойной работы;
  • Частота доставки газа в течение месяца;
  • Ожидаемый рост производства и потребность в газе.

Выводы

Итак, если вы планируете резку тонких сталей, вам важны скорость и качество, и не беспокоит более высокая себестоимость в связи с расходом газа – нужно выбирать азот. По мере роста толщины материала к критериям выбора газа добавятся требования к дополнительным операциям по удалению окислов, и придется сравнивать возросшую стоимость азота в связи с выросшим расходом и себестоимость дополнительных операций. В любых других случаях можно использовать кислород. И при этом помнить, что чистота кислорода существенно влияет как на скорость, так и на качество резки и максимальную толщину материала, который можно разрезать имающимся лазером.

М.А. Степанова

Эксперт, ООО «ЭрЛикид»

Maria.Stepanova@airliquide.com

Для чего в лазерных станках используется газ? — полезная информация станок лазерной резки металла с чпу

Газ используется для увеличения скорости процесса обработки заготовок, причем в несколько раз. Без подачи газа энергоэффективность лазерного станка сильно снижается до минимума.

Чаще всего в качестве рабочего газа применяется кислород или смеси на его основе, которые, помимо основной функции увеличения мощности лазера, приводят к окислению поверхности заготовки, что положительно сказывается на снижении отражения лазерного луча. Кроме того кислород отлично очищает место обработки от металла и других производимых продуктов горения, улучшая воздействие лазера на материал.

Лазерные газы

Газовые лазеры  можно разделить на две группы: углекислотные и эксимерные.  Каждый генерирует лазерное излучение в невидимом спектре. Существует также ряд маломощных газовых лазеров. Гелий(HeNe), например, генерирует видимый лазерный луч, который используется для выравнивания материала на системе обработки CO2-лазером.

 altЛазерные газы для CO2 лазеров

Лазерная газовая смесь содержит двуокись углерода, а также  гелий и азот. В зависимости от типа лазера, смесь может содержать так же небольшие количества других газов, например кислород (O2), углерод монооксид (CO), водород (H2) или ксенон (Xe).

Лазерные газы для эксимерных лазеров

Эксимерные лазеры являются многогазовыми лазерами.  Типичным примером  является криптон-фторовый (Kr-F) лазер, генериру

ющий излучения при 248 нм. А так же ксенон-хлорный (Xe-Cl) лазер, дающий излучение при 308 нм. Редкие газы —  аргон, криптон или ксенон, буферные газы, гелий и неон, а также фтор или хлор, представляющий собой галоген, так же могут быть составляющими  газов для эксимерных лазеров.Фтор и хлор являются токсичными и сильно коррозионными (особенно, при конлазертакте с водой) и требуют специальных процессов и процедур для системы подачи газа и обращении с отработанным лазерным газом.

Чистота лазерных газов

ОбработкаГазХимическая  формулаРекомендуемая чистота
Лазерная резкаКислородО299,95% (3.5)
АзотN299,999% (5.0)
АргонAr99,996% (4.6)
Лазерная сваркаАргонAr99,996% (4.6)
ГелийНе99,996% (4.6)
LASGON®Ar, Не, другие99,996% (4.6)
3D сваркаАргонAr99,996% (4.6)
Про другие станки:  Вальцы для листового металла своими руками (21 фото описание изготовления)

Влияние примесей на производительность лазера

Нестабильность электрического разряда. Отрицательные ионы, такие как NO2 -, H- или OH- вызывают увеличение числа тепловых неустойчивостей в электрическом разряде. Это может привести к сжатию обычного тлеющего разряда до нежелательного дугового разряда (дуги) или колебаний тока и напряжения. Таким образом, электроды или другие части лазера могут быть повреждены.

Загрязнения на зеркалах. Частицы пыли и диссоциация в электрическом разряде углеводородного соединения (такие как пары масел) будут вызывать осадки на зеркалах, влияющие на их отражательную способность. Загрязнения на зеркалах поглощают лазер, вызывая прерывистый перегрев и нанося серьезный ущерб зеркальному покрытию.

Потеря мощности лазера. Некоторые примеси поглощают лазерное излучение 10,6 мкм. Они могут расходиться и реагировать с другими присутствующими элементами. Другие примеси могут столкнуться с молекулами СО2, возбужденными до верхнего уровня. Эти возбужденные молекулы СО2 теряют свою энергию без излучения лазерного излучения. Это называется лазерным расслаблением от верхнего лазерного уровня.

Критичные примеси в лазерных газах  

Водяной пар. Примеси водяного пара (H2O) могут разлагаться в электрическом разряде и генерировать отрицательные ОН- и Н-ионы, так что разряд становится неустойчивым. Проблема особенно важна для мощных лазеров, потому что они всегда работают в экстремальных условиях. Активный кислород, генерируемый при разложении, может создать дополнительную реакцию, в том числе повреждение хрупкого зеркала и выходных оконных поверхностей.

Углеводороды. Углеводороды разлагаются в электрическом разряде и могут образовывать углеродные или полимерные отложения на зеркалах, которые также могут уменьшить коэффициент усиления лазера. Коэффициент усиления является мерой способности лазера усиливать лазерное излучение, влияющее на выходную мощность и производительность лазера.

Кислород. Кислород образуется, когда СО2 диссоциирует в электрическом разряде, концентрация кислорода может достигать нескольких тысяч частей на миллион. Он действует как примесь в быстрых осевых проточных CO2-лазерах и может иметь катастрофический эффект на оптику даже в количествах менее 1000 ppm. Отрицательный эффект кислородных загрязнений на оптике является результатом создания озона в электрическом разряде, вызывая эрозию в оптике. Осевые проточные лазеры обычно более чувствительны к кислороду, чем лазеры с поперечным потоком.

К некритичным примесям, не влияющим на процесс генерации, относятся: азот (сам лазерный газ), окись углерода, аргон, оксиды азота.  В случае повышения концентрации более 1000 ppm они влияют на баланс лазерной газовой смеси.   

Источники загрязнения

Часто предполагается, что примеси поступают из газовых баллонов. Как правило, это не так, поскольку газовые баллоны подвергаются ряду проверок перед отправкой. Потенциальные источники примеси в газовой смеси лазерного резонатора могут быть:

→→ Отсоединенные шланги во время замены баллона

→→ Газопровод

→→ Утечка газа

→→ Процесс генерации пучка, где примеси могут быть созданы в электрический разряд путем диссоциации, разложения и реакций между диссоциированными элементами, образующими вторичные соединения

→→ Частицы, образованные распылением с внутренних электродов (дуги)

Во многих случаях система газоснабжения представляет собой самый высокий риск загрязнения чистых лазерных газов на пути от источника до резонатора.

Получить бесплатную консультацию по подбору оптимальной системы газоснабжения для вашего лазера можно по тел.: 8 (800) 600 81 29 или по почте sale@stanki-doma.ru.

Буклет_ лазерная резка металла скачать

Список марок газов для лазеров

В разных типах комплексов способ подачи газа может отличаться. Для одних установок все компоненты подают из отдельных баллонов, а смешивание происходит непосредственно в резонаторе. Для другого оборудования применяют уже готовую смесь He N2 CO2 с возможным добавлением некоторых примесей.

Каждый газовый компонент, будь то азот, кислород, гелий или углекислота, имеет несколько марок или сортов, которые определяются составом и чистотой. В нашем случае обычно применяется следующая продукция:

  • Азот газообразный ВЧ марка 5,5 и выше: 99,9995 (водяные пары 0,00015%);
  • Азот жидкий ОСЧ сорт 1: 99,999% (0,0003%);
  • Гелий газообразный ВЧ марка 5,0 и выше: 99,999 (0,0005%);
  • Диоксид углерода ВЧ: 99,99% (0,0005%);
  • Кислород газообразный ОСЧ: 99,999% (0,0005%).

Приобретая соответствующий продукт, важно удостовериться в наличии сертификата, подтверждающего его особые свойства и отсутствие примесей. Например, с параметрами качественного азота ОСЧ можно ознакомиться здесь. В случае непрерывного производства желательно сотрудничать с проверенными поставщиками, чтобы свести к минимуму количество внеплановых остановок оборудования и быть уверенным, что поставленная продукция будет соответствовать государственным нормам и не приведет к нарушению технологии обработки металла.

Технология обработки металлов газовым лазером

В основе технологии лежит генерация большого количества энергии и ее фокусировка посредством линз и зеркал в области заготовки, благодаря чему осуществляется локальный нагрев металлической поверхности. Так как диаметр луча очень мал, разрез получается максимально точным и тонким, поэтому в большинстве случаев дополнительная чистовая обработка не требуется. Подробнее об особенностях технологии такой резки можно прочитать здесь.

Для производства луча применяют специальное устройство – резонатор, который представляет собой трубку с внутренней газовой средой и двумя электродами (катодом и анодом). При подаче высоковольтного напряжения электроны на пути движения от катода к аноду соударяются с атомами газа, переводят их в возбужденное состояние и, таким образом, накачивают энергией активную среду лазера.

Для генерации луча в большинстве установок применяется смесь газов особой чистоты, которая состоит из гелия, азота и диоксида углерода в разных пропорциях. Иногда в качестве добавок могут дополнительно использовать кислород, водород, ксенон и другие компоненты.

Видео (EN с субтитрами):

1 Звезда2 Звезды3 Звезды4 Звезды5 Звезд (Пока оценок нет)
Загрузка...

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Войти