Диагностика оборудования станков | M-D-SERVICE

Описание изобретения к патенту

Изобретение предназначено для использования на предприятиях металлообрабатывающей промышленности при диагностике токарных станков по параметрам точности изготавливаемой детали.

Наиболее близким по технической сущности является устройство [1] (прототип) диагностики токарных станков по параметрам точности, содержащее шесть датчиков перемещения, которые фиксируют перемещение в пространстве оправки, закрепленной в патроне станка, и вершины резца, счетчик угла поворота шпинделя, интерфейс и компьютер.

К недостаткам известного технического решения следует отнести то, что диагностика токарного станка производится перед изготовлением детали, для чего в патроне станка устанавливается оправка, на станине станка устанавливается два кронштейна, в которых закреплены четыре бесконтактных датчика перемещения для измерения траектории оси шпинделя.

Кроме того, на станине устанавливается и выверяется прецизионная линейка, а на резцедержательной головке суппорта закрепляется кронштейн, в котором установлены еще два бесконтактных датчика перемещения. После регулировки положения всех датчиков и настройки аппаратуры производится процесс диагностирования, который по продолжительности составляет несколько секунд.

Сам же процесс установки устройства диагностики на станке и разборка его после испытаний составляет по продолжительности не менее 2 часов. Естественно в это время станок не изготавливает детали, что снижает общую производительность станка. Другим недостатком известного технического решения является его сложность.

Технической задачей является совмещение процесса изготовления детали и процесса диагностики, упрощение системы измерения и обработки первичной информации.

Технический результат в предлагаемом устройстве достигается за счет использования более рационального способа измерения взаимных перемещений формообразующих элементов токарного станка, что в конечном счете и определяет форму детали и ее показатели точности.

Технический результат достигается за счет того, что в устройстве диагностики токарных станков по параметрам точности изготавливаемой детали, содержащем датчик угла поворота шпинделя, бесконтактный датчик перемещения, служащий для измерения перемещений вершины резца в плоскости, проходящей через вершину резца и ось шпинделя, интерфейс и компьютер, причем датчики соединены с компьютером через интерфейс, бесконтактный датчик перемещения установлен на резцедержательной головке суппорта и выполнен с возможностью измерения расстояния до цилиндрической поверхности патрона.

Чувствительный наконечник бесконтактного датчика перемещения взаимодействует с поверхностью патрона и вырабатывает сигнал, который соответствует относительному перемещению заготовки и вершины резца. Это позволяет рассчитать геометрический образ детали в ее поперечном сечении.

При перемещении суппорта при обработке детали вдоль ее образующей датчик перемещения перемещается вдоль патрона и фиксирует все изменения траекторий детали и резца в продольном направлении, что в конечном счете позволяет построить на компьютере геометрический образ детали в 3-мерном пространстве и рассчитать показатели точности детали как в поперечном так и в продольном направлении.

Полученное качество от данной совокупности признаков ранее не было известно и достигается только в данном устройстве.

Устройство поясняется графическими материалами.

На чертеже изображена схема устройства диагностики токарных станков по параметрам точности изготавливаемой детали.

Устройство содержит отсчетчик 1 угла поворота шпинделя, бесконтактный датчик перемещения 2, интерфейс 3 и компьютер 4. В патроне 5 токарного станка 6 устанавливается заготовка 7 из которой будет изготовлена деталь. На левом конце шпинделя устанавливается отсчетчик 1 угла поворота шпинделя (детали), который подает сигналы на интерфейс 3.

Датчик 2 перемещения закрепляется на резцедержательной головке 8 суппорта таким образом, чтобы его чувствительный наконечник взаимодействовал с поверхностью патрона 5. Сигнал от датчика 2 перемещения подается на интерфейс 3. После преобразования сигналы поступившие на интерфейс 3 подаются на обработку в компьютер 4.

Устройство работает следующим образом. Обработка детали 7 на станке 6 производится обычным способом, для диагностики выбирается та поверхность детали 7, которая имеет наиболее высокую точность по сравнению с другими поверхностями. После того, как устанавливают резец и режимы резания для выбранной поверхности производят регулировку зазора между наконечником датчика 2 и поверхностью патрона 5.

Затем приступают к обработке детали и включают систему диагностики. Отсчетчик 1 угла поворота шпинделя (детали) подает на интерфейс 3 и далее на компьютер 4 два сигнала. Один сигнал соответствует одному обороту шпинделя и подает команду к началу снятия показаний.

Второй сигнал соответствует 1/128 оборота шпинделя и служит командой для снятия дискретных показаний датчика 2, которые заносятся в память компьютера 4. После записи показаний компьютер переходит к обработке экспериментальных данных с использованием методов математической статистики, которая принципиально не отличается от подобной обработки изложенной в прототипе.

Построенный геометрический образ в трехмерном пространстве позволяет определить все необходимые показатели точности детали еще до ее окончательной обработки. Таким образом, использование устройства диагностики токарных станков по параметрам точности изготавливаемой детали позволяет расширить технические возможности при диагностике токарных станков и повысить их производительность.

Источники информации

1. Авторское свидетельство РФ 2123923, В 23 Q 15/00.

Диагностика

Диагностика станков и металлообрабатывающего оборудования от СК «Станкоснаб» по доступным ценам. Диагностика станков по всей России. Компания СТАНКОСНАБ рекомендует производить планово-предупредительную диагностику станков и другого промышленного оборудования не менее одного, а лучше 2 раза в год.

Диагностику всех видов оборудования можно подразделить на: • Диагностику не рабочего оборудования для определения возможности восстановления его работоспособности • Диагностику эксплуатируемого оборудования для предотвращения выхода его из строя, так называемую планово-предупредительную диагностику

Чтобы не было простоя оборудования, компания СТАНКОСНАБ разбивает планово-предупредительную диагностику на этапы исходя от типа диагностируемого оборудования. Диагностика гидравлических листогибочных прессов состоит из: • диагностики гидравлической системы, • диагностики ЧПУ • диагностики приводов.

Диагностика приводов: Т.к. сервопривода имеют три контура слежения: крутящий момент, скорость и позиционирования, инженеры СК СТАНКОСНАБ рекомендуют производить диагностику приводов в автономном режиме, т.е. подключив компьютер напрямую к сервоусилителю, исключив при этом ЧПУ.

Диагностика гидравлической системы станков

Диагностика гидравлической системы будет различна в зависимости от того, используется ли внешний гидравлический усилитель, или усилитель интегрирован В ЧПУ. • Для 1-го случая диагностических средств ЧПУ может оказаться не достаточным, поэтому инженеры СТАНКОСНАБА используют внешний компьютер и специализированный софт. • Во 2-м случае достаточно диагностических средств самого ЧПУ.

Также, во время диагностики гидравлической системы, производится калибровка пропорциональных клапанов давления и потока, измеряется давление в линиях нагнетания и слива.

Основные производители гидравлики: BOSCH REXROTH, HOERBIGER, SUN HYDRAULICS, H L

Диагностика ЧПУ на станочном оборудовании

Так как ЧПУ (числовое программное управление) – это такой же персональный компьютер, но только в промышленном исполнение, его диагностика почти ничем не отличается от компьютерной диагностики. В первую очередь тестируется компьютерное «железо», далее операционная система и прикладная программа.

Для продвинутых пользователей ЧПУ компания СТАНКОСНАБ предлагает удаленную диагностику – круглосуточный мониторинг и анализ программных логов. Такой подход почти полностью исключает даже небольшие поломки в гарантийный и постгарантийный периоды. Основные производители ЧПУ: FANUC, SIEMENS, CYBELEC, DELEM, ESA KVARA, ESTUN, ROBOSOFT, OPERATEUR

Для получения предварительной информации свяжитесь с нами по контактным телефонам:

• 8 многоканальный;
• 8 многоканальный (доп. 102 или 103);
• 8 бесплатный.

Или по e-mail

Диагностика механической части станка

При всём разнообразии металлообрабатывающей техники каждая модель оборудования состоит примерно из одних и тех же узлов и комплектующих. В связи с этим можно обозначить перечень проверочных мероприятий, которые проводятся при диагностике механической части станка. В их число входят следующие.

1. Определение износа инструмента и зажимных приспособлений (патронов и т.д.).
2. Появление люфтов в парах сопряжения (подшипники, винты с гайками и пр.).
3. Отклонения в работе датчиков положения инструмента и заготовки.
4. Дефекты в сервоприводах и гидравлике.

В данном случае диагностика выполняется с использованием средств инструментального контроля. К таковым относятся всевозможные измерители – механические, электронные, оптические. Некоторые станки комплектуются специальными диагностическими шаблонами. Некоторые критические дефекты в механике станка можно обнаружить визуально.

При обнаружении неисправного элемента он заменяется новым, либо отправляется в ремонт. Существуют нормативы на объём дефектных компонентов, при превышении которого станок подлежит капитальной модернизации или списанию (при невозможности коренной реконструкции).

Дополнительно предлагаем:

1. Разработку и консультации по технологии обработки деталей с оснащением соответствующим комплектом режущего и вспомогательного инструмента, и т.д.
2. Обучение обслуживающего персонала.
3. Сервисное обслуживание, послегарантийное, с заключением договора с владельцами оборудования на сервисное обслуживание, которое включает в себя выполняемые высококвалифицированными специалистами регламентные работы, мелкий ремонт, настройку станочного оборудования.

По Вашему заказу на станки устанавливается электронное оборудование отечественного и импортного производства, сделанное на современной элементной базе и отвечающее всем требованиям, предъявляемым к современным станкам:

Электроавтоматика, преобразователи перемещений, датчиков обратной связи: «Schneider Electric», «ABB», «СКБ ИС», «HEIDENHAIN», «SIEMENS», «BALLUFF», «TEKO»

Устройства цифровой индакиции «УЦИ»: «СКБ ИС» серии ЛИР, «HEIDENHAIN», «GIVI MISURE»

Системы ЧПУ отечественного производства: «FMS-3000», «NC210», «NC-110», «МАЯК-600», «МИКРОС-12Т», «МИКРОС-12Ф», «4С», «ФЕНИКС», Электроника «НЦ-3105» вместо НЦ-3102(01) полная программная совместимость с УВПУ НЦ-3102(01), «КОНТУР» 2С42-65М

Системы УЧПУ(CNC) импортного производства: «SIEMENS», «FANUC», «HEIDENHAIN», «BOSCH REXROTH», «FAGOR»

Сервоприводы и серводвигатели, программируемые контроллеры: «OMRON» Япония «MITSUBISHI ELECTRIC» «Hitachi» «SIEMENS», «Logo», «Sitop», «Sinumerik», «Simodrive» «HEIDENHAIN» «КЕМРОС», «КЕМШОК» Болгария «КЕВ» «BOSCH REXROTH» Германия «LENZE» Германия «ВВС» Франция «INDRAMAT» Германия «ЭЛПРИ» Россия «ВЭМЗ» Россия

Гидроооборудование и пневмооборудование: «HANSA-FLEX» International GmbH, Германия «HAWE Hydraulik» GmbH, Германия «FESTO» GmbH, Германия «ГСКТБ ГА» РУП, Республика Беларусь «Гидропривод» ОАО, Украина «Коммунар» Завод, Россия

Восстановленные нами станки работаю много лет, что требует качественного, обладающей высокой износостойкостью покрытия. Восстановленные станки, поставляемые нашим предприятием покрываются полиуретановой структурированной двухкомпанентной краской, такое покрытие длительное время не подвергается внешнему разрушению от воздействий масел и СОЖ, а также механических повреждений.

По своим характеристикам станки после ремонта и модернизации соответствуют мировому техническому уровню и могут быть использованы на любых машиностроительных предприятиях. Станки удобны в обслуживании, имеют высокую производительность. Для восстановления, ремонта и модернизации станков наше предприятие располагает квалифицированными монтажниками, слесарями-ремонтниками, слесарями-сборщиками, электромонтажниками и инженерами-электронщиками и в состоянии выполнить подобные работы любой сложности.

Испытание станка на точность

• показателями, характеризующими геометрическую точность станков;
• показателями, характеризующими точность обработки образцов-изделий;
• дополнительными показателями.

К показателям первой группы относятся:

• испытание станка на точность баз для установки заготовки и режущего инструмента;
• проверка станка на точность траекторий перемещений рабочих органов станка;
• испытание станка на точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка относительно друг друга и относительно баз;
• испытание станка на точность взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка;
• проверка станка на точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка;
• испытание станка на точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка;
• проверка станка на стабильность некоторых параметров при многократности повторений проверки, например точность подвода на жесткий упор, точность малых перемещений подвода.

К показателям второй группы относятся:

• испытание станка на точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей образцов-изделий;
• испытание на постоянство размеров партии образцов-изделий;
• проверка станка на шероховатость обработанных поверхностей образцов-изделий.

К дополнительным показателям при испытании станка на точность относятся способность сохранения взаимного расположения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, при условии:

• приложения внешней нагрузки;
• воздействия теплоты, возникающей при работе станка на холостом ходу;
• колебаний станка, возникающих при работе на холостом ходу.

Испытанию на точность должны подвергаться все изготовленные на предприятии-изготовителе станки с ЧПУ и каждый станок, прошедший средний и капитальный ремонт.

Перечень всех проводимых проверок и их результаты указываются в паспорте каждого станка в разделе «Нормы точности».

Для металлорежущего оборудования с ЧПУ в обязательном порядке проводятся два новых испытания станка на точность:

• 1) проверка точности позиционирования рабочих органов на холостом ходу при управлении от системы ЧПУ;
• 2) проверка точности обработки конкретно заданных образцов — изделий на данном станке с регламентацией режимов обработки.

Испытание станка на точность позиционирования производится в соответствии с ГОСТ 27843–88.

Данная проверка может проводится при помощи:

• штриховой меры и микроскопа;
• измерительной линейки с дискретным линейным интервалом и прибором для измерения длины;
• измерительной линейки и электронного преобразователя;
• лазерного интерферометра;
• автоколлиматора;
• углового преобразователя.

Измерения должны проводиться на холостом ходу с исключением влияния сил резания и массы заготовки вблизи рабочей поверхности подвижного рабочего органа станка (поверхности стола, суппорта) в середине рабочего пространства.

В каждом заданном положении рабочего органа станка должно проводиться не менее пяти измерений.

При испытании станка на точность определяют параметры точности позиционирования, которые устанавливают в стандартах на нормы точности станков с ЧПУ конкретных типов из следующего перечня (рис. 1):

• точность двустороннего позиционирования А;
• повторяемость двустороннего позиционирования Rmax;
• максимальная зона нечувствительности Bmax;
• точность одностороннего позиционирования А↑ и А↓;
• повторяемость одностороннего позиционирования R↑ и R↓.

Общие технические требования к образцам-изделиям для проверки точности их обработки на станках с ЧПУ устанавливаются в ГОСТ 25443–82.

Капитальный ремонт станков

Имея в своем распоряжении собственные производственные площади и обширный опыт работы со смежными предприятиями и поставщиками комплектующих для станков.

Восстанавливаемые станки, поставляемые нашим заказчикам

Восстановление станков производится в соответствии с согласованным техническим заданием, с ревизией и последующим ремонтом, либо заменой узлов станка определенной заводом-изготовителем и включает следующие этапы работы:

Типовой технологический процесс капитального ремонта станка (с коррекцией в зависимости от вида оборудования)

1. Предварительное составление дефектной ведомости станка на комплектность по механической части и электрооборудованию.
2. Полная разборка станка и всех его узлов.
3. Дефектовка, контроль, сортировка деталей
4. Промывка и протирка всех деталей.
5. Уточнение предварительно составленной дефектной ведомости по деталям, требующим восстановления или замены.
6. Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
7. Разработка электрических схем и корректировка тех документации
8. Ремонт/Замена электрической части станка: пульта управления, электрошкафа, разводки, шин, жгутовки, диагностика.
9. Ремонт/Замена/Монтаж ЧПУ с диагностикой электрошкафа и электрических цепей управления станком, паек и разъемных соединений электронных блоков, проверка и регулировка питающих напряжений, контроль программного функционирования, проверка функционирования электронных узлов и каналов связи с интерполяторами, наладка системы управления инструментом, наладка системы обслуживания, подключение и наладка измерительных систем, наладка системы движения, наладка системы диагностики, наладка системы безопасности, проверка работы схемы контроля технологических команд электроприводов и программируемых контроллеров.
10. Ремонт/Замена деталей и узлов, имеющих износ или повреждения в соответствии с дефектной ведомостью, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно
11. Шлифование и шабрение направляющих всех подвижных узлов, плоскости стола, столов-спутников, поверхностей станины, продольного суппорта, поперечной каретки, задней бабки, прижимных планок, рычагов, кронштейнов, вилок.
12. Замена изношенных подшипников качения.
13. Замена изношенных зубчатых колес и муфт.
14. Полная разборка шпиндельного устройства, установка новых подшипников, шлифовка конуса.
15. Ремонт/Замена комплекта ШВП, подшипников опор ШВП. Ремонт коробки подач
16. Ремонт/Замена системы смазки
17. Ремонт/Замена системы охлаждения.
18. Замена или восстановление и подгонка регулировочных клиньев и прижимных планок
19. Замена изношенных крепежных деталей.
20. Ремонт ограждений (щитков, кожухов, крышек)
21. Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов.
22. Шпаклевка и покраска в соответствии с требованиями к отделке нового оборудования.
23. Обкатка на холостом ходу станка на разных скоростях и подачах.
24. Проверка на жесткость и соответствие нормам точности.
25. Проверка/Испытания станка по обрабатываемой детали на точность и шероховатость обработанных поверхностей, повторяемость размеров.

Модернизация станков

Предоставляем полный спектр услуг по поставке металлообрабатывающего оборудования после ремонта, а также бывшего в употреблении с предпродажной подготовкой и восстановленного.

В зависимости от модели станка и Вашего технического задания выполняются следующие работы по восстановлению станочного оборудования: ремонт механической части станка, гидравлики, пневматики, проектирование, разработка технической документации, привязка системы ЧПУ, замена и ремонт устройств ввода и вывода информации, фотосчитывающих устройств на дисководы, приводов, датчиков; с полной заменой электроавтоматики с использование программируемого микроконтроллера для построения схемы электроавтоматики станка взамен релейной схемы управления и программированием ППЗУ, ремонт систем ЧПУ и приводов: электронных плат ввода и вывода, плат ЦАП, АЦП, плат модулей памяти, плат приводов.

Замена коммутирующих устройств, исполнительных элементов, силовых и измерительных кабельных линий, приводов к станку, с запуском станка в эксплуатацию и сдачу с проверкой на детали.Ремонт и модернизация шпиндельных узлов станков, импортного и отечественного производства: шпинделей и мотор-шпинделей, узлов вращения.

Мы осуществляем такие направления диагностики, как:

• Диагностика неисправности электроники или электрики станка.
• Диагностика неисправности механики станка.
• Диагностика неисправности гидравлики или пневматики станка.
• Диагностика появления аварийных сообщений.

Одним из основных признаков, что нужно делать диагностику, является некорректная работа станка с заготовками. Они могут получаться с волнистыми краями, пропущенными участками, неровностями. Углубление оси может быть большим, чем нужно.

Также о потребности диагностики свидетельствуют и такие факторы: вибрация устройства, повышенный шум и перегрев, отказ в работе одной из деталей. Поломки могут заключаться и в сбое в работе числового программного управления.

После обнаружения неисправности применяется соответствующий способ ее устранения или определяется план дальнейших действий

Ремонт электроники, механики, гидравлики и пневматики станков подробнее>>>

Проверка 12

Точность фикса пни при повторных поворотах на каждой позиции

а) резцовой го ловки,

б) револьверной головки

Индикатор 1 укрепляют на шпинделе 2 так, чтобы его измерительный наконечник был перпендикулярен в точке касания

а) поверхности оправки прямоугольного сечения 3, закрепленной в резцовой головке 4, и был расположен на расстоянии 150 мм от ее оси,

б) цилиндрической по

верхности оправки 5, закрепленной в револьверной головке 6, и был

расположен на расстоянии L от ее грани или торца, при фиксированном положении головок

Головки поворачивают на 360°

Отклонение определяют разностью показаний индикатора при начальном положении головок

Продолжение

и по возвращенки их в первоначальное положение после поворота на 360°.

Отклонение определяют как наибольшую величину результатов пяти измерений.

Проверке подвергают все позиции резцовой и револьверной головок

Проверка 13 (для станков, не имеющих механизма зажима револьверной головки)

Постоянство положения револьверной головки в подшипнике и фиксирующем устройстве

На неподвижной части станка устанавливают индикатор 1 так, чтобы измерительный наконечник его был перпендикулярен в точке касания цилиндрической поверхности оправки 2, закрепленной в револьверной головке 3, и был расположен на расстоянии L от ее торца или грани.

На револьверную головку действуют силой Р — 5 кгс, приложенной на плече Lu последовательно в направлении поворота головки и в обратную сторону.

Смещение при каждом положении револьверной головки определяют как алгебраическую разность показаний индикатора при нагрузке Р и —Р.

Проверке подвергают все позиции револьверной головки

До 12

Св. 12 до 32

Св. 32 до 80

Св. 80 до 200

Проверка 14

При автоматической продольной подаче

При автоматической поперечной подаче

Допуск, мкм

Класс

точности

станка

Проверка направляющих станины станка

Суппорт во время обработки детали должен перемещаться без значительных отклонений вверх или вниз. Причиной таких колебаний становятся обычно те или иные изъяны, возникающие на направляющих станины. Это могут быть канавки, царапины или локальные углубления. Иногда они заметны уже при визуальном осмотре станка.

Чтобы оценить размеры изъянов, необходима проверочная линейка. Её устанавливают на направляющие, что позволяет отыскать большинство углублений и канавок. После этого используются калиброванные щупы, начиная с самого мелкого. Их вводят в зазор между направляющей станины и линейкой.

Кроме того, для измерения таких изъянов часто применяется уровень. Его устанавливают на суппорте, который после этого перемещается на всю длину своего хода. Если этот параметр составляет 6000 мм или менее, то измерения следует проводить с шагом в 50 см, а в противном случае – через 1 м.

Допустимая величина вертикального отклонения составляет 0,02 мм на каждый метр перемещения суппорта, а на всю длину хода – от 0,04 до 0,16 мм, в зависимости от размеров станка.

Проверка числового программного управления

Для диагностики ЧПУ используется специальная тестовая программа. Она состоит из тех же алгоритмов, что и проверяемое программное обеспечение, но срабатывающих последовательно, а не параллельно – как в базовом ЧПУ станка. Данная проверка позволяет выявить следующие отклонения:

• неверное позиционирование инструмента;
• ошибки определения координат;
• выработка неправильных управляющих команд;
• нарушения в работе обратной связи.

Особенно важным при диагностике ЧПУ является выявление так называемых «случайных отказов». Этим термином называются сбои, которые возникают бессистемно, и которые сильно осложняют эксплуатацию оборудования вплоть до замены всего числового программного управления.

К счастью, львиная доля таких сбоев устраняется автоматически – современные программы умеют «лечить» сами себя. Тем не менее, определение таких узких мест в программном обеспечении представляет собой приоритет. От этого во многом зависит производительность техники и, что немаловажно, качество выпускаемой продукции.

Проверка шпинделя станка

Деталь во время её обработки не должна вращаться с «биением». Другими словами, требуется обеспечить параллельность оси шпинделя и направляющих станины. Чтобы проверить, так ли это, потребуется «контрольная оправка», то есть эталонный металлический пруток.

Кроме того, необходим специальный прибор, который называют индикатором. Его устанавливают на станке таким образом, чтобы измерительный штифт упирался в контрольную оправку. Затем шпиндель приводят во вращение, считывая показания со шкалы индикатора. Отклонения оправки от продольной оси оцениваются вначале в вертикальной, а затем и в горизонтальной плоскости.

Контрольные измерения следует выполнять непосредственно на торце шпинделя и на расстоянии в 30 см от него. Допустимая величина отклонения в горизонтальной плоскости составляет 0,01 мм, а в вертикальной она может доходить и до 0,02 мм, но только в том случае, если высота центров станка составляет от 20 до 40 см.

Ремонт и обслуживание токарных станков

Ремонт токарных станков — одно из основных направлений деятельности .

Для современного ремонта на каждый токарный станок разрабатывается график планово-предупредительных ремонтов (ППР) и объем ремонтно-профилактических работ в условиях нормальной эксплуатации и грамотного обслуживания согласно техническому руководству по эксплуатации токарного станка.

График ППР включает в себя проводимые в определенной последовательности следующие виды ремонта: осмотр, малый, средний и капитальный ремонты. За межремонтный цикл токарный станок будет подвергнут шести осмотрам, четырем малым, одному среднему и одному капитальному ремонтам.

При проведении каждого вида ремонта выполняются определенные работы. Так, при осмотре токарного станка проводят наружный осмотр (без разборки) его узлов и механизмов и их общее состояние; устраняют зазор в ходовых винтах стола и салазок; регулируют подшипники шпинделя; проверяют работу механизмов переключения скоростей и подач; регулируют муфты включения ускоренного хода и рабочих подач; осматривают направляющие и устраняют задиры; регулируют зазоры в направляющих стола, салазок и консоли; выполняют мелкий ремонт системы смазки и охлаждения; проверяют работу ограничительных устройств и т. п.

При малом ремонте токарного станка проводят частичную разборку и ремонт узлов и механизмов; регулируют или заменяют подшипники; зачищают забоины на зубьях шестерен; зачищают ходовые винты и заменяют гайки; заменяют изношенные крепежные детали; ремонтируют системы охлаждения и смазки; выполняют регулировочные работы и испытывают токарный станок на холостом ходу, проверяют его работу на шум, нагрев и точность обработки детали.

При среднем ремонте токарного станка выполняют разборку узлов; составляют дефектную ведомость; заменяют или восстанавливают изношенные детали (валы, втулки и др.), шлифуют, строгают или фрезеруют изношенные направляющие; проверяют станок на шум, нагрев, жесткость и точность обработки.

Если токарный станок подлежит капитальному ремонту, то выполняют разборку его узлов и составляют дефектную ведомость; заменяют или восстанавливают изношенные детали и узлы, добиваясь восстановления первоначальной точности, жесткости мощности токарного станка.

Техническое обслуживание токарного станка включает регулировку узлов и элементов для восстановления их нормальной работы и своевременную смазку.

Ремонт любого уровня сложности.

Восстановление металлообрабатывающего оборудования — станков прошедших капитальный ремонт и модернизацию с полной или частичной заменой комплектующих механической, электрической части станка и ЧПУ, повышают его надёжность, производительность и увеличивают срок эксплуатации станка.

Разместив заказ на покупку восстановленного оборудования, Вы можете не ждать когда пройдёт весь производственный цикл ремонта станка, а получить восстановленный станок данной модели или аналогичный станок подходящий по своим техническим параметрам из имеющегося на складе оборудования (по наличию). При этом из цены приобретенного станка вычитается оценочная стоимость сданного Вами станка на ремонт.

Ремонт токарных станков

Ремонт токарных станков — одно из основных направлений деятельности .

Капитальный ремонт и модернизация бывшего в эксплуатации металлообрабатывающего оборудования включает в себя следующие операции:

• мелкий ремонт токарных станков и другого оборудования;
• замена поврежденных и изношенных узлов оборудования;
• шлифовка направляющих токарных станков;
• восстановление геометрической базы оборудования;
• полная дефектация всех узлов оборудования;
• сборка и регулировка токарных станков.

Техобслуживание

ПКФ РемСтан выполняет техобслуживание токарного оборудования любых типов. В ходе таких работ наши специалисты:

• осуществляют контроль основных технических характеристик станка;
• проводят чистку узлов и агрегатов;
• меняют масло и масляные фильтры;
• проверяют прочность креплений и приводов;
• поверяют функционирование подшипников и зажимных устройств;
• тестируют систему управления.

Все это дает возможность не сомневаться в эффективности функционирования токарного станка.

Типы ремонтных работ

Для того чтобы ремонт был выполнен своевременно, требуется разработка графика его планового проведения. Он составляется согласно требованиям руководства по эксплуатации оборудования. В один межремонтный цикл входит:

• 6 осмотров. Такие работы подразумевают проведения наружного осмотра, не требующего разборки оборудования. Наши специалисты проверяют состояние узлов, выполняют регулировку подшипников, муфты включения, осмотр направляющих, устранение зазоров и задир и т.п.;
• 4 малых ремонта. Работы выполняются с частичной разборкой. В их ходе проводится регулировка или замена подшипников, крепежей, системы охлаждения и смазки, зачистка ходовых винтов, испытание оборудования на холостом ходу и т.д.;
• 1 средний ремонт. В ходе таких работ узлы разбираются. Доставляется дефектная ведомость. Износившиеся запчасти восстанавливаются или заменяются. Оборудование проверяется на работоспособность;
• 1 капитальный ремонт. Выполняется на производственной базе нашей компании. Узлы полностью разбираются, в случае износа восстанавливаются или заменяются. Цель такого ремонта — добиться первоначальной точности и работоспособности оборудования.

ПКФ РемСтан располагает собственной производственной базой. Наши специалисты обладают колоссальным опытом работ в области ремонта и обслуживания токарного оборудования, а сотрудничество с надежными поставщиками гарантирует быстрое получение необходимых комплектующих. Мы подберем вариант решения любой производственной задачи.

Формула изобретения

Устройство диагностики токарных станков по параметрам точности изготавливаемой детали, содержащее датчик угла поворота шпинделя, бесконтактный датчик перемещения, служащий для измерения перемещений вершины резца в плоскости, проходящей через вершину резца и ось, шпинделя, интерфейс и компьютер, причем датчики соединены с компьютером через интерфейс, отличающееся тем, что бесконтактный датчик перемещения установлен на резцедержательной головке суппорта и выполнен с возможностью измерения расстояния до цилиндрической поверхности патрона.