Агрегатные станки металлообрабатывающие: характеристики, узлы

Базовые детали агрегатных станков

Станины и стойки агрегатных станков относятся к базовым узлам (рис. 10). На станину 2 устанавливают поворотный делительный стол. К боковым ее граням присоединяются боковые станины 5. У передней грани организуется загрузочная позиция, а одна из боковых (например, срезанная как фаска) используется для уборки стружки.

На стойке 4, установленной на подставке 3 в вертикальном положении, помещают силовой стол. В стойке имеется противовес, служащий для уравновешивания подвижных узлов: стола, шпиндельной коробки с упорным угольником 1 и инструментальной наладкой, а также кондукторной плиты.

На боковых станинах 5 устанавливаются силовые столы, силовые головки или вертикальные стойки Сверху на боковой станине есть два платика для базирования этих узлов. Боковая станина крепится к средней станине с помощью фланца Станины и стойки изготавливают литыми из чугуна или сварными из стального листового проката.

Рис. 10. Базовые детали агрегатного станка

Специальными узлами агрегатных станков являются:

• инструментальные наладки;
• шпиндельные коробки;
• приспособления для закрепления деталей.

Конструкция этих узлов определяется конструкцией обрабатываемой детали и осуществляемым технологическим процессом.

Инструментальная наладка конкретного агрегатного станка включает в себя комплект удлинителей, в которых устанавливается режущий инструмент, копиров, с помощью которых нарезаются резьбы, сам режущий инструмент (как универсальный, так и специальный) и другую оснастку и определяет вид, количество и место их установки в рабочих позициях. Инструментальная наладка позволяет настраивать станок на выполнение конкретной работы.

Шпиндельные коробки и насадки предназначены для размещения рабочих шпинделей и зубчатых колес, передающих вращение шпинделям от приводного вала силовой головки. Малые шпиндельные коробки (насадки) монтируют на корпусе силовой головки, а большие — на силовом столе и присоединяют к плоскости А упорного угольника (см. рис. 10), который плоскостью Б закрепляется на столе Многошпиндельные коробки позволяют обрабатывать с помощью одного силового узла большое количество отверстий с параллельными осями. В большинстве случаев они предназначены.

для обработки деталей по направляющим втулкам (кондуктору), выполняют всевозможные виды обработки отверстий (для нарезания резьбы имеются модификации коробок) и могут иметь до 80 шпинделей 1 (рис. 11).

Рис. 11. Общий вид шпиндельной коробки, присоединенной к угольнику

Рис. 12. Разрез шпиндельной коробки с угольником: 1 — промежуточный вал; 2 — шпиндель усиленный; 3 — шпиндель сверлильный; 4 — плита передняя; 5 — вал ручного проворота шпинделей; 6 — плита задняя; 7 — приводное зубчатое колесо; 8 — муфта; 9 — угольник; 10 — электродвигатель.

В коробке вращение передается от входного вала с приводным зубчатым колесом 7 (рис. 12) на все шпиндели, размещенные на нужном расстоянии друг от друга В шпинделях находятся одинаковые или разные как по наименованию, так и по размерам инструменты. Каждый шпиндель получает вращение в нужную сторону с заданной скоростью и передает на инструмент нужный крутящий момент.

Конструкция шпиндельной коробки позволяет получить на шпинделях широкий диапазон чисел оборотов, а гамма унифицированных шпинделей — крепить переходные инструментальные оправки диаметром 19, 26, 36, 44, 60, 80 мм. Таким образом, шпиндельная коробка допускает различное сочетание видов инструмента, диаметров обработки и режимов резания.

Не всегда представляется возможным при обработке детали обеспечить инструменту дополнительное направление в кондукторных втулках. В таких случаях требуется более жесткое по точностным характеристикам исполнение шпиндельной группы. Повышение жесткости достигается за счет увеличения расстояния между опорами шпинделя и установки в передней опоре шпинделя двухрядного роликоподшипника с внутренним коническим отверстием.

Кроме того, изменяется конструкция крепления инструментальной оправки в шпинделе. Обычно инструментальная оправка стопорится двумя винтами, прижимающими оправку к одной стороне посадочного отверстия в шпинделе. Эксцентриситет инструментальной оправки крайне нежелателен, особенно при обработке детали без кондуктора, поэтому для фиксации оправки в усиленном шпинделе применяется самоцентрирующий цанговый зажим. Шпиндель, выполненный с перечисленными изменениями, называется жестким шпинделем (рис. 13).

Рис. 13. Конструкция жесткого шпинделя агрегатного станка: 1, 9 — гайка; 2 — цанга; 3, 5, 12 — фланец; 4 — манжета; 6 — втулка; 7 — упорный подшипник; 8 — стопорный винт; 10 — резьбовая шпонка; 11 — стакан; 13 — радиальный двухрядный роликоподшипник.

Рис. 14. Многошпиндельная насадка: 1 — шпиндель; 2 — скалка; 3 — державка; 4 — упорный шарикоподшипник; 5 — зубчатые колеса; 6 — промежуточный вал; 7 — нижняя крышка; 8 — корпус головки; 9 — верхняя крышка.

Малогабаритная шпиндельная коробка (насадка) для силовой головки с выдвижной пинолью (см. рис. 4) показана на рис. 14. Корпус насадки состоит из трех деталей: державки 3, корпуса 8 и крышки 7. Фланец насадки устанавливается на пиноли силовой головки, а державка 3 насадки с двумя направляющими скалками 2 крепится к ее корпусу. Со шпинделем 1 головки (см. рис. 4) жестко связано ведущее зубчатое колесо 5 (рис. 14), вращающее все шпиндели насадки.

Многошпиндельные насадки являются упрощенным вариантом многошпиндельных коробок и используются для одновременной обработки (сверление, развертывание, нарезание резьбы) нескольких (от 2 до 10) отверстий с параллельными осями.

В агрегатных станках, несмотря на их большое сходство, невозможно целиком унифицировать конструкцию шпиндельных коробок, так как бесчисленны варианты количества шпинделей, их типов и расположения, межцентровых расстояний между ними. Поэтому унифицированы не конструкция, а комплекты литья, шпиндели с опорами, промежуточные валы с опорами, зубчатые колеса, подшипники качения, распорные втулки, узлы смазки и все другие детали, в том числе корпуса, подготовленные под расточку. Оригинальными являются чертеж расположения отверстий на корпусе коробки и сборочный чертеж.

Приспособления для закрепления деталей на агрегатных станках должны обеспечить точное базирование, надежное закрепление, компактность конструкции, встраиваемой в ограниченное пространство поворотного стола. При этом надо обеспечить надежный отвод стружки, удобство и максимальную автоматизацию загрузки-разгрузки и закрепления-открепления заготовки, автоматизацию вспомогательных операций, фиксации и расфиксации, проверку точности установки.

По конструкции зажимные приспособления бывают одно- и многоместными. Приводы бывают ручные, механизированные и автоматизированные. Ручные приводы применяют в основном во вспомогательных, фиксирующих и реже зажимных механизмах. В механизированных и автоматизированных приводах зажима используют пневмо- и гидроцилиндры, электромеханические и гидромеханические ключи.

Жесткость

Жесткость — один из важнейших критериев металлорежущего станка. При проектировании прецизионного оборудования предусматриваются более высокая жесткость по сравнению с аналогичными машинами нормальной точности. Чем жестче будет узел, тем меньше на его функционировании будут отображены прикладываемые усилия.

Термин «жесткость» подразумевает способность оказывать сопротивление упругим смещениям относительно координатных осей, образующимся в результате воздействия нагрузки. Определить данный показатель несложно, ведь он вычисляется отношением силы, приложенной к механизму в требуемом направлении, к упругому отжатию.

Значение упругих отжатий в узлах зависит от упругих деформаций, образующихся в результате приложенных сил. В металлорежущих станках различают следующие виды деформаций:

1. Деформация комплектующих механизма, причиной которой является воздействие изгибающих, растягивающих сжимающих сил. Значения упругих смещений подсчитываются по формулам, с которыми можно ознакомится прослушав курс сопромата. Основная сложность состоит в выборе подходящей расчетной схемы, поскольку некоторые механизмы отличаются сложным конструктивным исполнением. К примеру, шпиндель можно устанавливать в опоры скольжения (независимо от того, являются они гидростатическими или гидродинамическими, магнитными или аэростатическими) и роликовые/шариковые качения. При этом построение эпюр для балок выполняется по такому же принципу, как в случае шарнирного опирания. Жесткость опор просто необходимо учитывать при расчетах, поскольку под действием приложенных сил осуществляется их деформация;
2. Контактная деформация — определяется действием сил, которые прилагаются к узлам, находящимся на телах качения. Касание элементов может осуществляться либо в определенной точке, либо по линии. Значение данного вида деформации можно рассчитать, правда, для этого необходимо прибегнуть к методу, описанному в издании «Сопротивление материалов»;
3. Деформация стыков — на показатель отжатия устройства деформация стыков оказывает наибольшее влияние. Требуемая жесткость стыка обеспечивается выбранной технологией обработки изделия (например, фрезерование, точение). Величину данного параметра определяет, количеством и размерами микронеровностей, оставшихся на обработанной поверхности в месте стыка;
4. Деформация тонких тел — планки и клинья, применяемые зачастую с целью компенсации износа контактирующих поверхностей, зажимаются между двумя плоскостями, за счет чего препятствуют полному прилеганию поверхностей. Длинная планка небольшой толщины будет касаться поверхностей лишь в определенных точках, следовательно, под воздействием силы тонкие тела будут распрямляться, а деформация — расти. Другими слова ми использование таких элементов, как планка или клин уменьшает жесткость конструкции в целом.

Рассчитывая узел на жесткость, нельзя обойти стороной сумму упругих отжатий, которые вызывают всевозможные упругие деформации.

Мероприятия, которые направлены на увеличение жесткости станка, выполняются с целью получения конструкций, способных воспринимать большие нагрузки при незначительной деформации комплектующих. Сюда можно отнести улучшение качества поверхностей, включая стыки; минимизацию стыков и кинематических цепей; производство жестких конструкций базовых устройств; ужесточение слабых звеньев типа клиньев, планок и цанг; обеспечение предварительного натяга в конструкциях, предполагающих наличие опор и направляющих качения.

Компоновки агрегатных станков

Условно делятся на четыре группы.

Рис. 3. Компоновки агрегатных станков

1. На станках нет устройства для периодического транспортирования обрабатываемых деталей, т е детали остаются неподвижными в течение всего цикла обработки (рис. 3, а) . Установив заготовку, можно обрабатывать на разных ее сторонах поверхности, точно связанные друг с другом, например отверстия в корпусе редуктора или в чашке дифференциала, цапфы крестовины карданного вала. Благодаря тому что приспособление неподвижно, можно достичь довольно высокой точности обработки.

2. Агрегатные станки имеют поворотный делительный стол (рис. 3, б). Обычно на нем помещается многопозиционное приспособление. Последовательная обработка детали производится несколькими инструментами. Возможна конструкция со столом, вращающимся вокруг центральной колонны. Иногда в центре поворотного стола устанавливается одна крупногабаритная заготовка.

3. Станки имеют барабан с горизонтальной осью вращения, на гранях которого находятся приспособления для закрепления обрабатываемых деталей (рис. 3, в). На барабанных станках детали обычно обрабатываются с двух или с трех сторон — это могут быть валы, трубы, корпусные детали Небольшие подвесные головки позволяют распространить обработку на большее число сторон.

4. Станки имеют многопозиционный стол с линейным перемещением и предназначены для обработки деталей с большим количеством повторяющихся элементов или крупногабаритных (рис. 3, г) .

Для загрузки и съема заготовок служат одна или две (на противоположных сторонах станка) позиции.

В агрегатных станках количество силовых узлов и инструментальных шпинделей, расположение осей шпинделей зависят от реализуемого на станке технологического процесса. Различают станки одноагрегатные и многоагрегатные, одношпиндельные и многошпиндельные, горизонтальные, вертикальные, наклонные и комбинированные, односторонние и многосторонние.

На однопозиционных станках обработка полностью заканчивается при постоянном положении детали На многопозиционных станках с поворотно-делительными столами обработка деталей выполняется параллельно или последовательно на нескольких позициях в разных положениях относительно инструментов.

Агрегатные станки можно оснастить загрузочными приспособлениями, и они станут автоматами. АС работают как самостоятельно, так и в составе автоматических линий.

Силовые головки агрегатных станков — это основные нормализованные узлы, определяющие их технологические возможности. Силовые головки предназначены для сообщения инструменту главного движения, рабочей подачи и установочных перемещений при сверлении, зенкеровании, развертывании и растачивании деталей из различных материалов.

В большинстве случаев осуществляются циклы движений, включающие быстрый подвод инструмента, рабочую подачу (одну или две в зависимости от технологического процесса), выдержку на жестком упоре (при необходимости), быстрый отвод и остановку в конце хода. Программа движений может быть разной и осуществляется автоматически от кулачка, установленного внутри корпуса головки.

Основными параметрами силовых головок, которые характеризуют их технологические возможности и служат основанием для выбора конструкции силовых узлов, являются мощность привода главного движения, наибольшая сила подачи, частота вращения приводного вала шпинделя головки, пределы подач, скорость быстрых перемещений, длина рабочего хода, точность переключения механизма подачи, габаритные размеры.

Рис. 4. Малогабаритная силовая головка

Существует несколько основных признаков классификации силовых головок:

• по виду привода подачи — электромеханические (кулачковые и винтовые), гидравлические и пневмогидравлические;
• по способу выполнения движения подачи — с выдвижной пи- нолью и с подвижным корпусом;
• по развиваемой мощности подачи — самодействующие (привод подачи встроен в корпус) и несамодействующие (часть механизмов — насос, панель управления — вынесена за пределы головки)

На рис. 4 показана малогабаритная силовая головка с плоскокулачковым приводом подачи и выдвижной пинолью. Корпус 2 головки смонтирован на салазках 3, закрепляемых на станине. Во время работы корпус головки неподвижен; при наладке станка корпус можно вручную (при помощи винта) перемещать вдоль салазок.

Рис. 5. Кинематическая схема самодействующей силовой головки

Принцип работы головки заключается в следующем (рис. 5) . От электродвигателя 1 через сменные шкивы 11 вращательное движение передается полому валу 4, имеющему внутренние шлицы для соединения со шпинделем 8. На полом валу имеется червяк 10, от которого через червячное зубчатое колесо 3 сменные колеса 2 и 4 и колесо 5 вращение передается зубчатому колесу 7, имеющему на своем торце кулачок 6.

К кулачку прижат при помощи пружины упор, жестко соединенный с пинолью шпинделя. Кулачок, нажимая на упор, выдвигает шпиндель вправо, обеспечивая ускоренную и рабочую подачи, а потом пружина возвращает шпиндель в исходное положение. Механизмы головки предохраняются от перегрузки шариковой муфтой Мф1, вмонтированной во втулку червячного зубчатого колеса 3. Главное движение настраивается сменными шкивами 11, а величина подачи — сменными зубчатыми колесами 2 и 4

Барабанно-кулачковые силовые головки с подвижной пинолью или подвижным корпусом применяются для сверлильно-фрезерных и резьбонарезных операций. Их мощность 0,1. . . 6 кВт. Принципиальная кинематическая схема такой головки не отличается от схемы плоскокулачковой головки.

Силовая головка с гидравлическим приводом подачи показана на рис. 6. Вращение от двигателя 11 через пару зубчатых колес 1-10 передается через связь 9 на шпиндель 6 головки. Шпиндель установлен внутри пиноли 4, подача которой сообщается гидроци- линдром 7.

При перемещении поршня 8 вправо шпиндель скользит внутри втулки 5, с которой имеет подвижное соединение, осуществляя движение подачи. На боковых поверхностях силовой головки устанавливают упоры 2 электрической и гидравлической аппаратуры управления 3.

Рис. 6. Силовая головка с гидроприводом

Гидравлические силовые головки применяют для выполнения как легких, так и тяжелых работ при обработке деталей средних и больших размеров. Эти головки годятся для выполнения силовых работ: привод главного движения 0,27. . .30 кВт, усилие подачи 0,4.. .100 кН.

Гидропривод обеспечивает бесступенчатое регулирование подачи в пределах 0,12. . .14 мм/с и скорость быстрых перемещений 50. . .125 мм/с. Благодаря точному переключению с быстрых ходов на рабочие подачи и наоборот (0,18. . . 0,47 мм) обеспечивается малое время холостых ходов.

Частота вращения инструмента до 9000 мин-1, а при сверлении отверстий диаметром менее 1 мм шпиндель делает до 24 000 мин-1 Большая жесткость, надежная защита от перегрузки и самосмазываемость деталей привода обеспечивают высокие эксплуатационные качества силовой головки.

Быстрые перемещения в агрегатных станках с гидроприводом занимают до 50 % времени работы. Увеличение скорости быстрых ходов до значений более 5 м/с вызывает рост инерционности и времени хода Введение двухскоростного подвода с переключением на скорость 2 м/с повышает стабильность точки переключения и сокращает время переключения на 27 50 %

Винтовые электромеханические головки применяются для сверлильных, расточных, а особенно часто — резьбонарезных операций. Самодействующие силовые головки обеспечивают основные движения и быстрый подвод и отвод режущего инструмента Наибольшая длина хода инструмента в зависимости от конструкции салазок составляет 500. . .800 мм, пределы подач 16,4. . .349 мм/мин, мощность электродвигателя до 14 кВт.

Пневмогидравлические силовые головки работают с применением сжатого воздуха в сочетании с гидравлическим регулированием величины подачи. Они выпускаются двух типов: с непосредственным воздействием воздуха на масло (модели ПГСГ) или пинольного типа с разделением воздуха и масла упругой диафрагмой (модели ГС-2М).

Главное движение в пневмогидравлической силовой головке — вращение шпинделей с инструментами — осуществляется от электродвигателя через зубчатую передачу, а поступательное перемещение с рабочей подачей и обратный ход — от поршня силового цилиндра с помощью сжатого воздуха.

В пневматических силовых головках вращение шпинделю сообщается от турбинки, установленной в корпусе головки, там же расположен пневмоцилиндр подачи. До соприкосновения инструмента с изделием происходит быстрое перемещение шпинделя, а затем следует рабочая подача, которая в такой головке не регулируется, а зависит от твердости обрабатываемого материала.

Пневматические и пневмогидравлические силовые головки просты по конструкции, легко перенастраиваются, со самосмазывающей системой трущихся поверхностей, с бесступенчатым регулированием подач. Но они имеют малые усилия подач и энергоемки из-за затрат на получение сжатого воздуха.

Особенности конструирования

Особенность конструирования состоит в требовании по повышению надёжности работы унифицированных узлов и созданию условий для быстрой перекомпоновки станка на обработку другой детали. Для обеспечения вышеуказанных требований разработали общесоюзные нормали на присоединительные размеры основных узлов.

Ведутся работы по созданию быстро переналаживаемых агрегатных станков с применением циклового и числового программного управления для рационального использования в серийном производстве при групповой обработке деталей[1].

Наибольшее распространение Агрегатные станки получили при механической обработке, когда деталь остаётся неподвижной, а движение сообщается режущему инструменту. На агрегатном станке можно вести механическую обработку инструментами с нескольких сторон, поэтому допускается значительное выделение операций.

По характеру выполняемых операций (фрезерование, растачивание, сверление, подрезание торцов, нарезание резьбы и т. д.) устанавливается число одновременно работающих на одном станке инструментов, которое может доходит до 100 и более. Агрегатные станки имеют высокую производительность, которая зависит от длительности лимитирующей операции и цикла работы.

В 30-х гг. в СССР было начато проектирование и изготовление агрегатных станков впервые на Экспериментальном научно-исследовательском институте металлорежущих станков (ЭНИМС)[1].

Сверлильное чпу оборудование и некоторые разновидности

В широком доступе пользуется спросом обширный ассортимент сверлильных станков, который представляет современным любителям большое количество сверлильных групп. Так же создание данных машин позволяет комбинировать разнообразную обработку заготовок. Ассортимент данного оборудования включает в себя следующие востребованные подвиды машин:

1. Настольный станок с одним шпинделем.
2. Радиально — сверлильный агрегат.
3. Горизонтально — сверлильный аппарат.
4. Многошпиндельный станок.
5. Машина с поворотным шпинделем.
6. Агрегатный агрегат.
7. Спецстанок.

Сверлильный станок с ЧПУ с револьверной головкой соответствует функциональной модели 2р135ф2. В нем присутствуют шпиндели и координатный стол.

Самый распространенный горизонтально — сверлильный станок с ЧПУ системой имеет горизонтально расположенный шпиндель с креплением для рабочего инструмента. Благодаря этому аппарату высверливаются сквозные отверстия и глухие, обрабатываются имеющиеся отверстия и многое другое.

Сверлильно расточные станки с ЧПУ имеют много типов. Абсолютно каждый из них имеет некоторые разновидности. Расточное оборудование предлагает три типа станков:

1. Вертикально — сверлильные машины.
2. Радиально — сверлильные агрегаты.
3. Координатно — расточные станки.

Сверлильно — фрезерный агрегат для обработки деталей из металла совмещает функционал нескольких видов станков, поэтому в эксплуатации используются:

• токарно — фрезерные;
• фрезерно — токарно — сверлильные;
• сверлильно — фрезерные установки.

Все это оборудование очень качественно исполняет:

• нарезание резьбы;
• сверление;
• торцевое;
• горизонтальное фрезерование;
• зенкерование.

Исходя из этого, сверлильно фрезерный ЧПУ способен заменить два станка, что значительно экономить место и помогает снизить затраты на покупаемое оборудование. При этом данное оборудование со сверлением и фрезерованием пользуются огромным спросом в любом производстве.

Сверлильный станок с ЧПУ по дереву имеет электромеханические установки для прекрасной оснастки. Благодаря механизмам оснащение оборудования помогает расставлять станки на разнообразных мебельных предприятиях.

Небольшие агрегаты пригодятся в домашних мастерских. Технологические операции сопровождаются вертикальным расположениям сверлильной головки. Традиционный модельный ряд предназначен для небольшого производства, а более крупные машины обрабатывают большие и сложные заготовки.

Двухшпиндельный станок обрабатывает детали режущим инструментом и высверливает отверстия. Самым близким аналогичным агрегатом считается машина с горизонтальными шпинделями, недостатком которой можно назвать сложную конструкцию, что приводит к повышенной себестоимости сверления. Техническим результатом станет упрощенная конструкция с уменьшением затраченного времени на обработку.

В заключении можно сказать, что сверлильное оборудование с ЧПУ очень востребовано, в особенности вертикальный тип машин. При его покупке следует руководствоваться на многие факторы, а главное на гарантию завода изготовителя.

Силовые столы и бабки

Для выполнения операций, требующих больших затрат мощности: фрезерования, растачивания, подрезки больших торцов, — от силовых головок требуется повышенная жесткость. Описанные ранее силовые головки не отвечают этому требованию. Для повышения жесткости пришлось изменить конструкцию: механизм главного движения отделили от механизма подачи, и получились два узла — силовой стол и силовая бабка. На рис. 7 представлен такой агрегат.

Рис. 7. Силовой стол с установленной на нем силовой бабкой

Базовым в нем является силовой стол 4, установленный в направляющих салазках 5. Привод стола осуществляется с помощью двух электродвигателей, редуктора 1 и пары винт — гайка. В зависимости от назначения станка на силовом столе устанавливают сверлильные, фрезерные, обточные, подрезные, алмазно-расточные и другие силовые бабки 2.

Можно установить зажимное приспособление с обрабатываемой заготовкой. Бабка имеет отдельный привод главного движения, заканчивающийся приводным валом 3, который вращает шпиндель шпиндельной коробки. Коробка устанавливается на плоскость А силового стола и закрепляется к плоскости Б силовой бабки. Цикл работы агрегата обеспечивают упоры 6 и конечные переключатели.

Полученный агрегат обеспечивает надежную и стабильную подачу в пределах 0,2. . . 2,2 мм/с, быстрые ходы со скоростью 0,07. . . 0,11 м/с, усилие подачи 3. . .100 кН и возможность нарезания резьбы. Установленная мощность привода главного движения от 0,8 до 30 кВт.

В то же время у данного узла сложная электрическая схема, ступенчатое изменение подачи, на нем трудно получить очень малые подачи Большая масса оборудования снижает точность исполнения команд во время быстрых перемещений. Управление циклом движений стола производится переставными упорами и бесконтактными путевыми переключателями типа БВК.

В силовых столах наряду с винтовыми парами скольжения используются винтовые пары качения, отличающиеся высокой долговечностью и обеспечивающие за счет плавности перемещения стола высокую стойкость режущего инструмента. Силовые столы могут работать в горизонтальном, вертикальном и наклонном положениях.

Силовые столы используются в качестве механизмов подачи агрегатных станков при обработке средних и крупных деталей. Основной рабочий цикл силовых столов, как и силовых головок: ускоренный подвод — рабочая подача (одна или две) — выдержка на жестком упоре — быстрый отвод В зависимости от типоразмера наибольшая длина хода стола составляет 250. . .1250 мм, а наибольшее усилие подачи 6,3…100 кН.

При использовании стола с гидроцилиндром обеспечиваются бесступенчатое регулирование подачи и достаточная точность переключения с быстрого хода на рабочую подачу (выбег до 0,5 мм).

Силовой стол с винтовым приводом подачи (рис.

состоит из собственно стола (подвижной плиты) 17, салазок 18 и редуктора. На столе устанавливаются приспособление с заготовкой или узлы, сообщающие инструментам главное вращательное движение (бабки сверлильные, расточные, фрезерные и др. ). Стол сообщает заготовке или бабке быстрый подвод, рабочую подачу и быстрый отвод.

Рис. 8. Кинематическая схема силового стола

Когда надо обеспечить перпендикулярность оси отверстия и его торца, обработка последнего производится на жестком упоре При этом стол упирается в отрегулированный винт, а предохранительная муфта 14 проскальзывает. Быстрый подвод и отвод столу сообщает электродвигатель 8 через зубчатые колеса 10-11 при выключенной электромагнитной муфте 13.

Кроме электромеханического привода подачи, агрегатные станки компонуются силовыми столами с гидравлическим приводом. Такой стол перемещается по направляющей плите с помощью гидроцилиндра и может использоваться в качестве механизма подачи при обработке средних и крупных деталей. Силовой стол с гидроприводом иначе называется подкатным столом.

Фрезерные бабки агрегатных станков предназначены для чернового и чистового фрезерования одним шпинделем. Устанавливаются на крестовые и силовые столы, которые сообщают им движение подачи. Бабки могут быть беспинольными, когда положение фрезы относительно бабки не меняется и настройка фрезы на размер возможна только при установке бабки на крестовый стол.

У пинольных бабок перемещение пиноли может быть как ручным, так и автоматическим, с отскоком пиноли. На силовых столах бабки устанавливаются на салазках. Мощность фрезерных бабок первого типа от 1,5 до 30 кВт с диапазоном частот вращения шпинделя от 41. . .

Расточные бабки (рис. 9) имеют модификации, предназначенные для выполнения черновых и получистовых операций: растачивания, подрезки торцов, зенкерования, — и для чистовых операций, которые выполняют растачивание и подрезку торцов и обеспечивают получение отверстий по 7-му квалитету.

Рис. 9. Расточная бабка: 1 — шпиндель; 2 — корпус; 3 — приводной шкив или зубчатое колесо.

Подрезно-расточные бабки одновременно выполняют растачивание отверстия и подрезку торцов (протачивание канавок) . Эти бабки устанавливаются на силовые или подкатные столы.

Частоты вращения шпинделей бабок, применяемых на агрегатных станках, лежат в пределах 16. . .5000 мин-1. Они могут растачивать отверстия диаметром до 200 мм, а крутящий момент и осевое усилие могут достигать, соответственно, 6300 Н • м и 25000 Н.

Термины, применяемые в стандарте, и пояснения к ним

ИНФОРМАЦИОННЫЕДАННЫЕ

1.РАЗРАБОТАН ИВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.С.Васильев, д-р техн. наук; А.Н. Байков, канд. техн. наук; Н.Ф.Хлебалин, д-ртехн. наук; А.Р. Чеховский; В.В. Земляной; Л.П.Малиновская; С.В. Токарева

2.УТВЕРЖДЕН ИВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартамот 25.02.88 № 366

3.Срок первойпроверки – 1994 г., периодичность проверки – 5 лет

4.ВЗАМЕН ГОСТ 4.130-85

5.ССЫЛОЧНЫЕНОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ