7. Поверка станков для балансировки колес [1980 Харазов А.М., Фролов Ю.Н., Щербушенко В.С., Обиденный К.В. — Эксплуатация оборудования для диагностики легковых автомобилей]

Введение

Установленный настоящим стандартом единый формат представления характеристик балансировочного станка облегчает заказчику сравнение продукции от разных изготовителей, помогает ему точнее сформулировать требования к заказываемому балансировочному станку и контролировать выполнение этих требований.

По сравнению с примененным международным стандартом ИСО 2953:1999 в текст настоящего стандарта внесены следующие изменения:

— термины и их определения перенесены из приложения А в раздел 3. При этом оставлены только термины, не вошедшие в ГОСТ 19534-74. Соответственно изменена нумерация приложений (см. приложение D);

— исключено приложение Е, где даны рекомендации по модификации (в соответствии с требованиями настоящего стандарта) старых типов контрольных роторов (с восемью отверстиями), поскольку эти роторы не были ранее стандартизованы на межгосударственном уровне. Соответственно исключены ссылки на приложение Е по всему тексту стандарта;

— размеры роторов и их элементов оставлены только в единицах измерений Международной системы единиц (СИ), английские меры массы и длины (фунт и дюйм соответственно) исключены;

— ссылки на введенные международные стандарты заменены ссылками на соответствующие межгосударственные стандарты и (для приведения в соответствие с требованиями ГОСТ 1.5-2001) исключен структурный элемент «Библиография»;

— для приведения в соответствие с ГОСТ 1.5-2001 таблицы международного стандарта, представляющие собой формы для внесения сведений об испытаниях, представлены в виде рисунков (см. приложение D).

3 термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 19534, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 центр масс: Точка, связанная с физическим телом и обладающая таким свойством, что воображаемый точечный объект массой, равной массе этого физического тела, будучи помещен в эту точку, имел бы тот же момент инерции относительно произвольной оси, что и данное физическое тело.

3.2 контрольная плоскость: Плоскость, перпендикулярная к оси ротора, в которой размещают контрольные грузы.

3.3 коэффициент влияния моментной неуравновешенности: Величина, определяемая отношением изменения показания индикатора дисбаланса балансировочного станка для статической балансировки при внесении кососимметричных масс к значению дисбаланса , создаваемого этими массами.

3.4 коэффициент уменьшения дисбаланса: Величина, представляющая собой отношение уменьшения значения дисбаланса за одну корректировку масс к значению начального дисбаланса.

1 Значение определяют по формуле

где — значение начального дисбаланса;

— значение дисбаланса после одной корректировки масс в той же плоскости.

2 Данную величину обычно выражают в процентах.

3.5 минимально достижимый остаточный дисбаланс: Наименьшее значение остаточного дисбаланса, которое может быть достигнуто в результате балансировки на данном балансировочном станке.

4 рабочие характеристики и показатели производительности балансировочного станка

4.1 Характеристики горизонтального балансировочного станка

4.1.1 Масса ротора и предельные значения дисбаланса

4.1.1.1 Максимальная масса ротора, балансировка которого допустима на данном балансировочном станке, максимальный момент инерции ротора по отношению к оси вала, число циклов балансировки и другие характеристики должны быть установлены для всего диапазона скоростей балансировочного станка (,, . ) в соответствии с формой, показанной на рисунке 1.

Изготовитель:

Скорость (диапазон скоростей) балансировочного станка, мин

Масса ротора, кг

Максимальная нагрузка на опору, Н

Максимальная отрывающая сила на опору, Н

Максимальный момент инерции ротора относительно оси вала, кг·м

Число циклов балансировки

Максимальный дисбаланс, г·мм/кг или г·мм

а) Для межопорных роторов

Минимально достижимый остаточный удельный дисбаланс , г·мм/кг

максимальная масса ротора

0,2 максимальной массы ротора

минимальная масса ротора

Соответствующее отклонение стрелочного измерителя модуля дисбаланса, мм

или показание цифрового устройства

максимальная масса ротора

0,2 максимальной массы ротора

минимальная масса ротора

b) Для консольных роторов

Минимально достижимый остаточный удельный дисбаланс , г·мм/кг

максимальная масса ротора

0,2 максимальной массы ротора

минимальная масса ротора

Соответствующее отклонение стрелочного измерителя модуля дисбаланса, мм

или показание цифрового устройства

максимальная масса ротора

0,2 максимальной массы ротора

минимальная масса ротора

Рисунок 1 — Форма представления характеристик горизонтальных станков

1 Значение максимальной кратковременной нагрузки на опору устанавливают только для низшей скорости балансировочного станка. Эта величина представляет собой максимальную силу, действующую на опору ротора, которую способна воспринимать конструкция балансировочного станка без незамедлительного появления в нем повреждений.

Отрывающая сила представляет собой постоянную силу, действующую вертикально вверх и появляющуюся в случае, если центр масс уравновешиваемой детали лежит вне области между опорами.

2 Число балансировочных циклов на данной частоте вращения равно числу пусков (остановов) для приведения во вращение ротора с максимальным моментом инерции в течение 1 ч, которые способна выдержать конструкция балансировочного станка без появления в нем повреждений.

3 Обычно для жесткого ротора с двумя плоскостями коррекции на каждую плоскость приходится половина установленного значения дисбаланса; для ротора в форме диска весь дисбаланс относится к одной плоскости.

4 Для зарезонансного балансировочного станка предельные значения дисбаланса устанавливают обычно в единицах удельного дисбаланса — грамм-миллиметрах на килограмм (г·мм/кг), поскольку эта величина представляет собой меру смещения ротора и, следовательно, характеризует движение опор балансировочного станка.

Для дорезонансного балансировочного станка предельные значения дисбаланса устанавливают обычно в грамм-миллиметрах (г·мм) в соответствии с принятой практикой калибровки таких машин на предприятиях-изготовителях (см. раздел 6). Если станок предназначен для динамической балансировки ротора, установленное предельное значение дисбаланса распределяют между двумя плоскостями коррекции.

Источник

Аттестация

Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 25 января 2008 г. № 7-ст международный стандарт ГОСТ 20076-2007 (ISO 2953:1999) введён в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2008 г. взамен ГОСТ 20076-89 (ISO 2953-85).

Понятие «класс точности балансировки» больше не применяется. Вместо него введено понятие «минимально достижимый остаточный дисбаланс». Изготовитель должен указать минимальный остаточный дисбаланс, который может быть достигнут в результате балансировки на балансировочном станке в единицах удельного дисбаланса (грамм-миллиметрах на килограмм), а также предоставить протоколы с показаниями индикатора, которые соответствуют этому значению дисбаланса.

Действующий международный стандарт ГОСТ 20076-2007 (ISO 2953:1999) является основным документом, регламентирующим проверочные испытания балансировочных станков общего назначения (универсальных).

В этом стандарте подробно описаны три испытания (проверки):

Контрольные испытания дают возможность пользователям балансировочного оборудования выполнять периодическую проверку заводских характеристик используемого оборудования, включающие в себя комплексную диагностику работоспособности электронной и механической части балансировочного станка.

Возможности SCHENCK в России

Инженеры московского сервисного центра компании SCHENCK проводят выездные испытания балансировочных станков любых типов (дорезонансные / зарезонансные) и любых производителей в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ 20076-2007 (ISO 2953:1999). Испытания проводятся с использованием сертифицированных контрольных ISO-роторов (тип «А»- вертикальные или «В»- горизонтальные), а также специального лицензионного программного обеспечения для автоматизированной подготовки протокола испытаний.

Этапы испытаний:

Тест на работоспособность измерительного прибора;
Тест UMAR (минимально достижимый остаточный дисбаланс) – проверка паспортной точности станка;
Тест URR (коэффициент уменьшения дисбаланса) – проверка работы механической части и станка в целом;
Тест на точность выполнения программной компенсации вспомогательной оснастки.

Аттестация балансировочного станка

ГОСТ 20076-2007(ИСО 2953:1999)

Характеристики и методы их проверки

Vibration. Balancing machines. Description and evaluation methods

Дата введения 2008-07-01

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский центр контроля и диагностики технических систем» на основе собственного аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 183 «Вибрация и удар»

Про другие станки: Классификация и расшифровка сверлильных станков | Станочный Мир

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 32 от 24 октября 2007 г.)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

4 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к международному стандарту ИСО 2953:1999 «Вибрация. Станки балансировочные. Характеристики и методы их проверки» (ISO 2953:1999 «Mechanical vibration — Balancing machines — Description and evaluation») путем изменения содержания положений, объяснение которого приведено во введении к настоящему стандарту.

Сравнение структуры настоящего стандарта со структурой указанного международного стандарта приведено в дополнительном приложении D.

Международный стандарт разработан ИСО/ТК 108 «Вибрация и удар». Перевод с английского языка (en). Официальные экземпляры международных стандартов, на основе которых подготовлен настоящий межгосударственный стандарт и на которые даны ссылки, имеются в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов.

Степень соответствия — модифицированная (MOD)

5 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 25 января 2008 г. N 7-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 20076-2007 (ИСО 2953:1999) введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2008 г.

6 ВЗАМЕН ГОСТ 20076-89 (ИСО 2953-85)

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе «Национальные стандарты».

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе «Национальные стандарты», а текст изменений — в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»

Диамех: модернизация балансировочных станков

Модернизация балансировочных станков

Модернизация балансировочных
станков

Пример модернизации балансировочного станка ДБ-50

Пример модернизации балансировочного станка 9719 МЗОР 1982 г.в.

Подготовительные работы

Модернизация узлов станка

Примеры модернизации балансировочных станков МС-60 на электростанциях

Выполненные модернизации

ДИАМЕХ
Вибродиагностика и Балансировка

Мы предлагаем различные варианты модернизации балансировочного оборудования предыдущих поколений, как отечественного, так и иностранного производства.

Модернизация балансировочных станков ДБ-10, ДБ-50, ДБ-100, ДБ-300 (ОАО «САВМА»)
Модернизация балансировочных станков моделей 9716, 9717, 9718, 9719, 9627, 9619 (МЗОР)
Модернизация балансировочных станков фирм SCHENCK (Шенк), IRD, TIRA и др.
Капитальный ремонт балансировочных станков серии ВМ (ДИАМЕХ)

Закупка 2856659 лот 1 диагностика и аттестация балансировочного станка 9719 оснащенного измерительным комплексом сапфир-3 ээрц оэмк

Контрольный ротор для проверки балансировочного станка

Изобретение относится к области машиностроения и предназначено для проверки балансировочных станков и подтверждения их характеристик. Контрольный ротор состоит из вала и диска, на валу установлены радиально-упорные подшипники, зафиксированные от осевого перемещения разрезными стопорными кольцами. Вал крепится к диску по резьбовой части отверстия и имеет жесткую посадку по гладкой части отверстия, исключающую люфты в резьбовом соединении. Осевое положение вала в диске определено посадочной поверхностью, сформированной в месте перехода резьбовой части в гладкую часть отверстия. Разъем контрольного ротора в месте соединения вала с диском обеспечивает установку радиально-упорного подшипника на вал контрольного ротора с возможностью монтажа-демонтажа для регламентных проверок и замены при необходимости. Технический результат заключается в повышении точности проверок балансировочных станков, в том числе рассчитанных на балансировку роторов большой массы, а также увеличение сроков службы опорных поверхностей контрольного ротора и станка. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области машиностроения и предназначено для проверки балансировочных станков и подтверждения их характеристик.

Изделия ракетно-космической, авиационной, атомной, автомобильной и других отраслей наукоемкого машиностроения имеют в составе конструкций вращающиеся элементы. К ним относятся высокооборотные роторы турбин турбонасосных агрегатов (ТНА) жидкостных ракетных двигателей (ЖРД) и прямоточных воздушно-реактивных двигателей (ПВРД) (частота вращения n до 70000 об/мин), роторы турбокомпрессоров авиационных газотурбинных двигателей (n до 12000 об/мин), роторы центрифуг (n до 500000 об/мин) и др. При этом вращающиеся элементы конструкций современных изделий имеют тенденцию к увеличению частоты вращения [1. Левит, М.Е. Балансировка деталей и узлов / М.Е. Левит, В.М. Рыженков. — М.: Машиностроение, 1986. — С. 6-7].

Переход от частоты вращения к угловой скорости осуществляется по формуле

Центробежная сила, возникающая при вращении неуравновешенного ротора, увеличивается прямо пропорционально квадрату угловой скорости ω, что следует из формулы

где m — масса ротора, е — эксцентриситет центра масс ротора.

Мерой неуравновешенности ротора является дисбаланс, равный произведению неуравновешенной массы на ее эксцентриситет

Таким образом, при наличии эксцентриситета центра масс ротора на конструкцию воздействуют дополнительные центробежные силы и возникают повышенные вибрации, усиливающиеся с ростом угловой скорости вращения ротора. При этом детали воспринимают дополнительные нагрузки, увеличивается их износ, снижается срок службы изделия, происходит разрушение конструкции.

Уменьшить центробежную силу и дисбаланс ротора при заданной угловой скорости вращения и геометрических размерах возможно уменьшением эксцентриситета центра масс ротора, что следует из формул (2), (3).

Уменьшить эксцентриситет возможно двумя способами: повышением точности изготовления ротора и балансировкой ротора, заключающейся в определении значений и углов дисбалансов ротора и их уменьшении корректировкой масс.

На практике обеспечить значение эксцентриситета, близкое к нулю, — задача трудновыполнимая, т.к. для этого предприятие-изготовитель нуждается в дорогостоящем высокоточном литейном оборудовании, высокоточных токарных и фрезерных станках. В случаях же ремонтных работ появление эксцентриситета центра масс ротора неизбежно. В процессе эксплуатации вследствие приработки, упругих и пластических деформаций, износа деталей ротора также возникают эксплуатационные дисбалансы.

Из вышеизложенного следует, что единственным способом гарантированного уменьшения центробежных сил и снижения вибраций конструкции на всех этапах жизненного цикла изделия является балансировка.

Процесс балансировки осуществляется на балансировочном станке, точность которого определяет качество балансировки: достижение минимального эксцентриситета центра масс ротора и обеспечение условия непревышения заложенного в конструкторской документации максимально допустимого дисбаланса ротора.

В процессе эксплуатации точность балансировочного станка снижается вследствие износа основных его узлов либо нарушения метрологических характеристик средств измерения значения и угла дисбаланса. Для контроля характеристик балансировочного станка и своевременного обнаружения снижения точности государственным стандартом регламентирована его периодическая аттестация [2. ГОСТ Р 8.568-97. Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения.]. Проверка (аттестация) балансировочного станка осуществляется по методике испытаний, изложенной в ГОСТ 20076-2007 [3. ГОСТ 20076-2007. Вибрация. Станки балансировочные. Характеристики и методы их проверки (ИСО 2953:1999). — С. 18-39], для чего применяется контрольный ротор, дисбаланс которого должен быть близким к нулю. Практическая реализация проверки балансировочных станков в соответствии с современными стандартами и требованиями описана в статье [4. Стандарты работы и проверочные испытания универсальных балансировочных станков в соответствии с ISO 2953:1999 (ГОСТ 20076-2007) / М. Бассманн, В. Мухин, Д. Райко // Электрические станции. — М.: Изд. Энергопрогресс, 2022. — №1. — С. 55-59].

Известны устройства контрольного (эталонного, тестового) ротора для проверки балансировочных станков: [5. Диамех 2000. Испытание (аттестация) балансировочных станков [Электрон, ресурс]. — Режим доступа: http://www.stanki-doma.ru/attestation.html. 6. Дорезонансный балансировочный станок BALTECH HBM-7130TNK: Руководство по эксплуатации — СПб., 2022. — С. 17. [Электрон, ресурс]. — Режим доступа: https://docviewer.stanki-doma.ru/?url=http://www.baltech.ru/files/stanok_balansirovochniy.pdf&name=stanok_balansirovochniy.pdf&lang=ru&c=566dfb26a7a5&page=1].

Указанные устройства не позволяют производить проверку (аттестацию) балансировочных станков в собственных подшипниках, что ограничивает их применение и снижает точность испытаний, особенно в случаях балансировки тяжелых роторов; не обеспечивают корректную проверку балансировочных станков, применяемых для балансировки роторов в собственных подшипниках, из-за отсутствия идентичности работы балансировочных станков при испытаниях и в эксплуатации.

Про другие станки: Плиткорез Masterpac PST 70 купить от 51 559.20 руб. в Москве от компании ООО "НовосибКлимат"

Ближайшим техническим устройством, выбранным в качестве прототипа, является консольный контрольный ротор, конструкция которого приведена в ГОСТ 20076-2007 [3. С. 12-16], где контрольный ротор с цапфами на валу имеет две плоскости коррекции на консольной части ротора — диске ротора. Цапфы устанавливаются в опоры балансировочного станка (опоры скольжения, либо роликовые опоры) и уравновешиваются на горизонтальных балансировочных станках. Контрольный ротор состоит из двух основных частей: вала и диска ротора, соединяемых между собой посредством крепежных болтов. На ротор в трех контрольных плоскостях устанавливаются шпильки для крепления контрольных грузов.

Прототип и аналоги обладают одним и тем же недостатком — отсутствует возможность проведения испытаний балансировочного станка с контрольным ротором в собственных подшипниках. В результате из-за малой площади контакта цапф ротора с опорами скольжения или роликовыми опорами происходит быстрый выход опор из строя при большой массе контрольного ротора, либо масса контрольного ротора ограничивается, в этом случае снижается точность проверки балансировочного станка. Во время проведения испытаний с контрольными роторами легкого и среднего веса происходит износ поверхностей в местах контакта цапф ротора с опорами балансировочного станка, что также приводит к снижению точности испытаний. При использовании балансировочного станка для балансировки объектовых (серийных) роторов в собственных подшипниках проведение испытаний станка с контрольным ротором, устанавливаемым на цапфы, не корректно, так как не обеспечиваются одинаковые условия работы станка при эксплуатации и в испытаниях. Другим недостатком является внесение дополнительного дисбаланса при сборке контрольного ротора, что также приводит к снижению точности испытаний.

Целью изобретения является создание контрольного ротора с дисбалансом, близким к нулю, обеспечивающим высокую точность проверок балансировочных станков, в том числе рассчитанных на балансировку роторов большой массы, а также увеличение сроков службы опорных поверхностей контрольного ротора и станка, исключающего недостатки аналогов и прототипа.

Осуществление поставленной цели достигается тем, что разъем контрольного ротора в месте соединения вала с диском обеспечивает установку радиально-упорного подшипника на вал контрольного ротора с возможностью монтажа-демонтажа для регламентных проверок допустимых люфтов и своевременной замены, исключающей внесение погрешности при испытаниях; при этом вал жестко крепится в диске по резьбовой и гладкой частям отверстия, а его осевое положение задано посадочной поверхностью в отверстии диска. Близкий к нулю дисбаланс контрольного ротора достигается одинаковым диаметральным размером положения шпилек для крепления контрольных грузов на валу и в диске контрольного ротора путем установки шпилек до упора в технологические кольца, устанавливаемые без люфта на вал и внутрь диска под резьбовые отверстия, а также применением фиксаторов подшипников от осевых перемещений с равномерно распределенной массой по окружности ротора.

Устройство поясняется чертежами (фиг. 1-4), где на фиг. 1 представлен контрольный ротор для проверки балансировочного станка, главный вид; на фиг. 2 — продольный разрез; на фиг. 3 на выносном элементе показаны разъем контрольного ротора в месте соединения вала с диском и опора ротора; на фиг. 4 — изометрия контрольного ротора.

Контрольный ротор содержит вал 1 и диск 2. На валу 1 установлены радиально-упорные подшипники 3, разрезные стопорные кольца 4, шпильки 5 для крепления контрольных грузов 6 в контрольной плоскости III. На диске 2 в контрольных плоскостях I и II установлены шпильки 5 для крепления контрольных грузов 6, с обеих сторон по окружности диска нанесена разметка шкал 7 и проставлена нумерация значений углов 8. Вал 1 в диске 2 устанавливается по резьбовому соединению и затягивается гайкой 9. Гайка контрится шайбой 10 отгибом ее краев в шлицы гайки и диска. Для установки шпилек 5 используются съемные технологические кольца 11, 12.

Особенности предлагаемого контрольного ротора следующие. Диаметральные размеры вала 1 с обоих концов D_в выполнены меньшими диаметра цапф D_ц (D_в<D_ц) для заведения и установки подшипников 3. Заданное положение подшипников обеспечивается с одной стороны ступенькой на валу, высота которой равна:

где S_{вн об} — высота внутренней обоймы подшипника.

С другой стороны подшипник фиксируется разрезным стопорным кольцом 4, заводимым с торца вала и устанавливаемым в канавке. Диаметр канавки равен:

где d_{ceч к} — диаметр сечения кольца.

При этом разрезное кольцо 4 устанавливается из условия обеспечения минимального расстояния между торцами кольца после монтажа — не более 0,5 мм, благодаря чему фактически исключен дисбаланс, вносимый от неравномерности распределения масс по окружности разрезного кольца и возможности его свободного перемещения в канавке. В центре диска 2 выполнено отверстие, состоящее из гладкой и резьбовой части. При этом гладкая часть отверстия выполнена большего диаметра для формирования посадочной поверхности Б, служащей упором для вала 1 и определяющей заданное положение вала относительно диска 2. Кроме того, гладкая часть отверстия обеспечивает жесткую посадку вала в диске, исключая возможные люфты в резьбовом соединении, ее длина равна:

где S_д — толщина диска в месте крепления вала.

Направление резьбы вала и диска контрольного ротора выбрано с учетом направления вращения вала электродвигателя балансировочного станка, на котором он будет использоваться. Крутящий момент на валу контрольного ротора, передаваемый от электродвигателя, должен совпадать с направлением затяжки в резьбовом соединении вала с диском, исключая возможность ослабления резьбового соединения и изменения углового положения вала относительно диска с сопутствующим возникновением дисбаланса контрольного ротора.

К контрольному ротору предъявляются высокие требования по точности изготовления и сбалансированности. Контрольный ротор должен иметь высокую точность изготовления всех рабочих поверхностей, отклонения формы и расположения поверхностей должны соответствовать III-IV степени точности, ротор должен быть полностью сбалансирован [1. — С. 141]. Полная сбалансированность контрольного ротора определяется точностью изготовления его элементов и точностью сборки. Для исключения дисбаланса, вносимого в контрольный ротор при установке шпилек 5 для крепления контрольных грузов 6, предложено использовать технологические кольца 11, 12. Технологическое кольцо 11 устанавливается без люфта внутрь диска 2 под резьбовые отверстия в контрольных плоскостях I и II. После этого производится установка на клею шпилек 5 в резьбовые отверстия диска 2 до упора в технологическое кольцо 11. По завершении установки всех шпилек 5 в контрольной плоскости I технологическое кольцо извлекается и производится повторение операций для контрольной плоскости II.

Перед установкой технологического кольца 12 в контрольной плоскости III шпильки 5 устанавливаются на клею в резьбовые отверстия вала 1. Сразу после этого технологическое кольцо 12 устанавливается без люфта на вал 1 и подводится вплотную к месту установки шпилек 5. Каждая шпилька выкручивается до упора во внутреннюю поверхность технологического кольца 12, после чего кольцо демонтируется.

Благодаря использованию технологических колец 11, 12 обеспечиваются одинаковые диаметральные размеры положения всех шпилек 5 в диске 2 D_{ш д} и на валу 1 D_{ш в}, т.е. центры масс всех шпилек 5 равноудалены от осевой линии контрольного ротора и их эксцентриситет е равен нулю, следовательно, и дисбаланс D после установки шпилек 5 на контрольный ротор тоже равен нулю, что следует из формулы (3).

Контрольный ротор может быть выполнен с помощью стандартного оборудования и материалов отечественного производства. Таким образом, заявленное устройство соответствует критерию «промышленная применимость».

Предлагаемый контрольный ротор, исключая недостатки существующих конструкций, при фактически нулевом уровне дисбаланса обеспечивает точную проверку балансировочных станков, рассчитанных на балансировку роторов любой массы, включая самые тяжелые, многократно увеличивает сроки службы опор станка и цапф контрольного ротора, обеспечивает идентичную, методически корректную проверку балансировочных станков, используемых для балансировки роторов в собственных подшипниках.

Источники информации

Про другие станки: Фрезерно-гравировальные станки с ЧПУ – купить с доставкой по России

1. Левит, М.Е. Балансировка деталей и узлов / М.Е. Левит, В.М. Рыженков. — М.: Машиностроение, 1986. — С. 6-7.

2. ГОСТ Р 8.568-97. Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения.

3. ГОСТ 20076-2007. Вибрация. Станки балансировочные. Характеристики и методы их проверки (ИСО 2953:1999). — С. 12-16; 18-39.

4. Стандарты работы и проверочные испытания универсальных балансировочных станков в соответствии с ISO 2953:1999 (ГОСТ 20076-2007) / М. Бассманн, В. Мухин, Д. Райко // Электрические станции. — М.: Изд. Энергопрогресс, 2022. — №1. — С. 55-59.

5. Диамех 2000. Испытание (аттестация) балансировочных станков [Электрон, ресурс]. — Режим доступа: http://www.stanki-doma.ru/attestation.html.

6. Дорезонансный балансировочный станок BALTECH НВМ-7130TNK: Руководство по эксплуатации. — СПб, 2022. — С. 17. [Электрон, ресурс]. — Режим доступа: https://docviewer.stanki-doma.ru/?url=http://www.baltech.ru/files/stanok_balansirovochniy.pdf&name=stanok_balansirovochniy.pdf&lang=ru&c=566dfb26a7a5&page=1].

1. Контрольный ротор для проверки балансировочного станка, содержащий вал с цапфами, диск с разметкой шкал и нумерацией значений углов, шпильки для установки контрольных грузов в резьбовых отверстиях вала и диска, контрольные грузы, отличающийся тем, что разъем контрольного ротора в месте соединения вала с диском обеспечивает установку радиально-упорного подшипника на вал контрольного ротора с возможностью монтажа-демонтажа, при этом вал жестко крепится в диске по резьбовой и гладкой частям отверстия, а его осевое положение задано посадочной поверхностью в отверстии диска.

2. Контрольный ротор для проверки балансировочного станка по п. 1, отличающийся тем, что одинаковый диаметральный размер положения шпилек для крепления контрольных грузов на валу и в диске контрольного ротора обеспечивается установкой шпилек до упора в технологические кольца, устанавливаемые без люфта на вал и внутрь диска под резьбовые отверстия.

Настройки cookie

На этом веб-сайте используются файлы cookie и подобные технологии. Чтобы разрешить их применение в целях анализа пользования сайтом и для увеличения функциональных возможностей, нажмите кнопку «Принять».

Чтобы выбрать, какие конкретно файлы cookie нам разрешается использовать, изменить ваши настройки или получить подробную информацию, нажмите кнопку «Подробнее».

Ниже вы можете активировать или деактивировать отдельные технологии, которые используются на этом сайте.

Эти файлы cookie позволяют пользоваться веб-сайтом, так как они обеспечивают работу таких основных функций, как навигация по страницам, языковые настройки и доступ к защищенным разделам веб-сайта. Так как данный веб-сайт не может работать без них надлежащим образом, вы не можете деактивировать этот вид файлов cookie.

Эти файлы cookie помогают нам улучшить функциональность и привлекательность нашего веб-сайта, улучшив тем самым его работу для пользователей, например, посредством сохранения ваших настроек, выбора и фильтрации или определения вашего устройства при повторном посещении веб-сайта.

Эти файлы cookie позволяют нам и поставщикам услуг (например, компании Google посредством службы Google Analytics) получать и анализировать информацию и статистические данные о ваших действиях на веб-сайте, чтобы использовать полученные сведения для его оптимизации.

Источник

Нужно ли калибровать новый балансировочный станок?

Существует мнение, что после покупки нового балансировочного станка его калибровка не требуется. Давайте разберемся, так ли это или нет.

Действительно, при производстве балансировочных станков завод-изготовитель производит первичную проверку оборудования и его калибровку. Тем не менее, с момента производства станка и до момента его покупки проходит достаточно большой промежуток времени и, как минимум, несколько транспортировок оборудования (от производителя до продавца и от продавца до покупателя).

Также обращаем Ваше внимание, что периодическую проверку, техническое обслуживание и калибровку необходимо делать каждому балансировочному станку. Если при работе Вы замечаете, что отбалансировать колесо с первого раза не получается, а сам станок перекидывает груза, постоянно требует набить ещё дополнительные граммы, то это первый признак, что на станке могла сбиться калибровка.

Для примера возьмем балансировочные станки Trommelberg — модели от этого производителя очень популярны и часто приобретаемы. Для проверки правильности показаний нового балансировочного станка достаточно прикрепить к стограммовый грузик в правой части пустого ротора станка и и запустить сам станок.

Либо просто включить станок без какого-либо колеса. В идеале показания должны быть 0 и 100 (ноль слева, 100 справа, если грузик прикреплен справой стороны). При закреплении грузика в левой части ротора показания должны быть 100 и 0. Это в иделале и без учета погрешности станка (для большинства моделей балансировочных станков Nordberg погрешность составляет 1-2 грамма).

Пример работы станка до и после калибровки.

Как итог, калибровка балансировочного станка обязательна после его монтажа. Это позволит сэкономить время и нервы, упростить и ускорить процесс работы на оборудовании и более качественно оказывать соответствующие услуги клиентам.

Купить балансировочные станки Вы можете в нашем интернет магазине. Мы доставим его в любую точку России и СНГ, обеспечим установку, калибровку станка, гарантийное и постгарантийное обслуживание. Мы всегда готовы Вас проконсультировать по бесплатному телефону 8-800-700-09-29, помочь разобраться и подобрать наилучшую модель станка и любого другого оборудования.

Ремонт балансировочных станков по москве и области

Компания «Автоподъём» предлагает свои услуги по Москве и МО на диагностику, калибровку, техническое обслуживание и ремонт балансировочных станков, изготовленных отечественными и зарубежными производителями. Зачастую сгорание, или выхода из строя плат, датчиков и блоков питания на балансировочных станках происходит из-за скачков напряжения, которых вы можете даже не замечать или отключения электричества во время работы. Поэтому в первую очередь мы рекомендуем поставит бесперебойный аппарат. Это спасет ваш станок от поломок.

На балансировочных станках имеются и механические повреждения, вызванные небрежной работой мастера (удары, падения) это приводит к выходу из строя подшипников,резьбового вала, быстрозажимной гайки и прочих элементов. При неисправности неоткалиброванного станка может помочь калибровка датчика веса и линейки.

Первые признаки неисправности балансировочного стенда:

— Балансирует колесо со второго или третьего раза.

— Неправильно определяет геометрию или массу колеса

Все работ выполняются квалифицированными специалистами с большим опытом работы, имеющими в своем распоряжении диагностическое оборудование и профессиональный инструмент, так и необходимые запасные части, и расходные материалы для качественного выполнения ремонта или техобслуживания. Работаем как со своими запчастями на балансировочный станок, так и запчастями клиента.

Наши квалифицированные специалисты производят диагностику, калибровку, ремонт и обслуживание шиномонтажных станков в короткие сроки и по доступным цена, таких производителей, как:

Источник