Токарный станок ТВ-4: технические характеристики токарно-винторезного станка по металлу

Гост 18097-93. станки токарно-винторезные и токарные. основные размеры, нормы точности

Главная /
1. Справочник
2. ГОСТы станков и КПО
3. ГОСТ 18097-93. Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры, нормы точности

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЕИ ТОКАРНЫЕ

ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 70 «Станки»

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации 15 марта 1994 г. (отчет Технического секретариата № 1)

За принятие проголосовали:

Настоящий стандарт представляет собой полный аутентичный текст ИСО 1708-8-89 «Станки токарные общего назначения. Условия приемки. Нормы точности» и содержит дополнительные требования, отражающие потребности народного хозяйства.

3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 29 июня 1995 г. № 337 межгосударственный стандарт ГОСТ 18097-93 введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1996 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ 18097-88

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2005 г.

СОДЕРЖАНИЕ

ГОСТ 18097-93 (ИСО 1708-8-89)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫЕ И ТОКАРНЫЕ

Основные размеры. Нормы точности

Screw-cutting lathes and lathes. Basicdimensions. Standards of accuracy

Дата введения 1996-07-01

3 основные размеры

3.1 Основные размеры станков должны соответствовать указанным на рисунке 1 и в таблице 1.

Da — наибольший диаметр заготовки; DC — наибольшее расстояние между центрами передней и задней бабок; D1 — наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над суппортом; h — наибольшая высота резца, устанавливаемого в резце-держателе.

Рисунок 1

Примечание — Рисунок не определяет конструкцию станка.

3.2 Допускается увеличивать наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой (обрабатываемой) над станиной, для базовых станков на величину до 12,5 % по сравнению с указанным в таблице 1.

Таблица 1

https://www.youtube.com/watch?v=sJgzGG_6PU0

Размеры в миллиметрах

3.3 Допускается изготавливать модификации станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки, увеличенным по сравнению с указанным в таблице.

3.4 Допускается использовать наибольшую длину заготовки, устанавливаемой в центрах, вместо наибольшего расстояния между центрами передней и задней бабок.

Номенклатура средств измерений, используемых для проверки точности токарно-винторезных и токарных станков, и основные требования к ним

1 Прибор для измерения длин (4.5 — 4.18, 5.3 — 5.6).

Основные технические требования должны соответствовать, указанным в таблице А.1.

Таблица А.1

В микрометрах

2 Уровень (4.4) с ценой деления 0,01/1000 мм или 2″ и 0,02/1000 мм или 4″ (для станков класса точности Н используется уровень с ценой деления 0,02/1000 мм или 4″).

3 Контрольная центровая оправка (4.5 — 4.7).

Основные технические требования должны соответствовать указанным в таблице А.2.

Таблица А.2

В микрометрах

Для станков классов точности Н и П используется контрольная центровая оправка класса точности 2.

4 Контрольная консольная оправка (4.7, 4.11 — 4.13).

Основные технические требования должны соответствовать указанным в таблице A.3

Таблица A.3

В микрометрах

Для станков классов точности Н и П используется контрольная оправка класса точности 2.

5 Приспособление с регулируемой поверочной линейкой (4.16).

Основные технические требования должны соответствовать указанным в таблице А.4.

Таблица А.4

6 Контрольная пара винт-гайка (4.17).

Отклонение шага на один оборот винта ±3 мкм, накопленная погрешность шага 10 мкм.

7 Прибор для измерения шага резьбы — цена деления 1 мкм (5.7).

8 Прибор для измерения круглости — цена деления 0,1 мкм (5.4).

9 Поверочная линейка (4.5, 5.6) — по ГОСТ 8026.

10 Автоколлиматор (4.5, 4.6).

2 нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8-82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность

ГОСТ 6636-69 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 12593-93 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

ГОСТ 12595-2003 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые типа А и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

ГОСТ 22267-76 Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 25346-89 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений

ГОСТ 25443-82 Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования

ГОСТ 25889.1-83 Станки металлорежущие. Методы проверки круглости образца-изделия

ГОСТ 25889.4-86 Станки металлорежущие. Метод проверки постоянства диаметров образца-изделия

ГОСТ 26651-85 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые типа Кэмлокк и зажимные устройства. Основные и присоединительные размеры

4 точность станка

4.1 Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8. Схемы и способы измерения геометрических параметров — по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.

При приемке станка не всегда необходимо проводить все проверки, указанные в настоящем стандарте. По согласованию с изготовителем потребитель может выбрать проверки, которые характеризуют интересующие его свойства, но эти проверки должны быть четко определены при заказе станка.

4.2 Допуски при проверках точности станков не должны превышать значений, указанных в 4.4 — 4.18.

Если длина измерения (перемещения) отличается от указанной в стандарте, то допуск должен быть пересчитан для новой длины в соответствии с приложением Б.

При этом минимальный допуск составляет 10 мкм для станков класса точности Н и 5 мкм — для станков класса точности П.

В 4.11 — 4.16 допускается округление длины оправки как в меньшую, так и в большую стороны до величины L, указанной в соответствующих таблицах.

4.3 При наличии на станке нескольких рабочих органов одинакового функционального назначения соответствующие проверки выполняют на каждом из этих рабочих органов, кроме станков с последовательным расположением суппортов.

В 4.8, 4.10 и 4.11 измерения допускается проводить только в плоскости расположения режущей кромки инструмента.

4.4 Точность установки направляющих в направлении:

а) продольном,

б) поперечном

Рисунок 2

Отклонения не должны превышать для станков класса точности Н — 0,04 мм/м, классов точности П, В и А — 0,03 мм/м.

Измерения проводят в ряде точек, равномерно расположенных по всей длине станины (рисунок 2а). Уровни можно устанавливать на поперечных салазках (рисунок 2б).

Если направляющие не горизонтальны, используют специальный мостик с горизонтальной рабочей поверхностью.

4.5 Прямолинейность продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости

Рисунок 3

Рисунок 4

Рисунок 5

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 3, методы 2а, 7 и 8 (рисунки 3, 4 и 5).

Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину перемещения. При использовании методов 7 и 8 измерения проводят с интервалами равными 0,2 длины перемещения, но не более 1 м. По значениям углов поворота и величине интервала вычисляют отклонения и строят график траектории. Отклонение от прямолинейности — в соответствии с приложением 3 к ГОСТ 22267.

Таблица 2

Вместо проверки прямолинейности перемещения допускается проводить проверку прямолинейности направляющих в вертикальной плоскости, измерения — по ГОСТ 22267, раздел 4, метод 6 (рисунок 2а).

4.6 Прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости

Рисунок 6

Рисунок 7

Таблица 3

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 3, методы 2а и 8 (рисунки 6 и 7). Условия измерения — как в 4.5.

4.7 Одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли (шпинделя) задней бабки

Рисунок 8

Рисунок 9

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для Da ≤ 800 мм — 40, для Da > 800 мм — 60; П, В, А — 20.

Примечание — Ось отверстия пиноли задней бабки должна быть выше оси вращения шпинделя передней бабки.

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 22, методы 1 и 2 (рисунки 8, 9).

Заднюю бабку устанавливают на направляющих в таком положении, чтобы суппорт мог перемещаться на длину, примерно равную Da (метод 1), или чтобы расстояние от торца шпинделя до торца пиноли было равно или больше Da(метод 2).

Заднюю бабку с вдвинутой пинолью закрепляют. Стойку с измерительным прибором устанавливают на суппорте, суппорт перемещают.

Если конструкция станка позволяет, измерения следует проводить вблизи концов оправки (метод 1) или вблизи торцев шпинделя и пиноли (метод 2).

Проверку допускается проводить без предварительного разогрева станка. В этом случае номинальное положение оси отверстия пиноли относительно оси вращения шпинделя указывается в конструкторской документации.

4.8 Радиальное биение наружной центрирующей поверхности шпинделя передней бабки (не распространяется на станки с несъемными планшайбами)

Рисунок 10

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для Da ≤ 800 мм — 10, для Da > 800 мм — 15; П — 7; В — 5; А — 3.

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1 (рисунок 10).

Допускается проводить измерение перпендикулярно образующей наружного конуса шпинделя.

4.9 Осевое биение шпинделя передней бабки

Рисунок 11

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для Da ≤ 800 мм — 10, для Da > 800 мм — 15; П — 5; В — 3; А — 2.

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (рисунки 11 и 12).

Рисунок 12

4.10 Торцевое биение фланца шпинделя передней бабки (не распространяется на станки с несъемными планшайбами)

Рисунок 13

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для Da ≤ 800 мм — 20, для Da > 800 мм — 25; П — 10; В — 6; А — 5.

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (рисунок 13).

4.11.1 Радиальное биение оси внутренней центрирующей поверхности шпинделя передней бабки (при ее наличии):

а) у торца шпинделя,

б) на расстоянии l от торца шпинделя

Рисунок 14

Таблица 4

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 2 (рисунок 14).

При необходимости исключения из результатов измерения биения оправки ее вынимают после первого измерения, поворачивают вокруг своей оси на 180°, устанавливают снова с тем же усилием и измерения повторяют. Величина усилия должна быть минимальной, необходимой для обеспечения посадки.

Если результаты отдельных измерений до и после переустановки оправки отличаются от допуска более чем на 30 %, то измерения прекращают впредь до устранения причины этого отклонения.

Проверка может быть заменена проверками 4.11.2 и 4.11.3.

4.11.2 Радиальное биение оси вращения шпинделя передней бабки:

а) у торца шпинделя,

б) на расстоянии l от торца шпинделя

Рисунок 15

Таблица 5

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 16, методы 1 или 3. Вместо эталонной сферы следует применять регулируемые оправки (рисунок 15). Оправку регулируют до получения минимально возможного биения в обоих сечениях I и П.

Проверка не проводится в случае проведения проверки 4.14.1.

4.11.3 Радиальное биение упорного центра, вставленного в отверстие шпинделя

Рисунок 16

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для Da ≤ 800 мм — 15, для Da > 800 мм — 20; П — 10; В — 8; А — 6.

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1 (рисунок 16).

Измерительный прибор устанавливают так, чтобы его наконечник касался образующей конуса вблизи ее середины и был ей перпендикулярен. За отклонение принимают результат измерения, деленный на cosα, где α — половина угла конуса.

Исключение из результатов измерения биения центра — как для оправки (см. 4.11.1).

Проверка может быть заменена проверкой 4.11.4.

Проверка не проводится в случае проведения проверки 4.11.1.

4.11.4 Радиальное биение внутренней центрирующей поверхности шпинделя передней бабки

Рисунок 17

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для Da ≤ 800 мм — 10, для Da > 800 мм — 15; П — 5; В — 4; А — 3.

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1 (рисунок 17).

Измерения проводят вблизи торца шпинделя.

Проверка может быть заменена проверкой 4.11.3.

Проверка не проводится в случае проведения проверки 4.11.1.

4.12 Прямолинейность и параллельность траектории продольного перемещения суппорта относительно оси вращения шпинделя передней бабки в плоскостях:

а) горизонтальной,

б) вертикальной

Рисунок 18

Таблица 6

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 3а (рисунок 18). Допускается проводить измерения с помощью регулируемой оправки (см. рисунок 15).

В случае последовательного расположения суппортов измерение проводится для суппорта, ближайшего к передней бабке.

4.13 Прямолинейность и параллельность траектории перемещения верхних салазок суппорта относительно оси вращения шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости

Рисунок 19

Таблица 7

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 3а (рисунок 19).

Перед измерением салазки должны быть установлены так, чтобы направление их перемещения в горизонтальной плоскости было параллельно оси вращения шпинделя.

4.14.1 Параллельность оси наружной поверхности пиноли направлению перемещения суппорта в плоскостях:

а) горизонтальной,

б) вертикальной

Рисунок 20

Таблица 8

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 3а (рисунок 20).

Заднюю бабку с вдвинутой пинолью устанавливают так, чтобы расстояние от торца шпинделя передней бабки до торца пиноли было не менее Da, затем пиноль выдвигают так, чтобы можно было провести измерение на заданном расстоянии.

Проверка может быть заменена проверкой 4.14.2.

4.14.2 Параллельность направления перемещения пиноли задней бабки направлению перемещения суппорта в плоскостях:

а) горизонтальной,

б) вертикальной

Рисунок 21

Таблица 9

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 5, метод 1 (рисунок 21).

Заднюю бабку с минимальным вылетом пиноли, достаточным для проведения измерения, устанавливают так, чтобы расстояние от торца шпинделя передней бабки до торца пиноли было не менее Da. Затем пиноль выдвигают на заданное расстояние. Во время измерений заднюю бабку и пиноль закрепляют.

4.15 Параллельность оси конического отверстия пиноли задней бабки направлению продольного перемещения суппорта в плоскостях:

а) горизонтальной,

б) вертикальной

Рисунок 22

Таблица 10

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 6, метод 3а (рисунок 22).

Заднюю бабку с вдвинутой пинолью устанавливают так, чтобы расстояние от торца шпинделя передней бабки до торца пиноли было не менее Da. Заднюю бабку и пиноль закрепляют.

4.16 Перпендикулярность траектории перемещения поперечных салазок суппорта к оси вращения шпинделя передней бабки

Рисунок 23

Таблица 11

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 9, метод 4 (рисунок 23).

4.17 Точность кинематической цепи шпиндель — ходовой винт

Рисунок 24

Рисунок 25

Таблица 12

Контрольную пару винт-гайка (рисунок 24) или контрольный винт (рисунок 25) с шагом, возможно близким к шагу ходового винта, устанавливают в центрах передней и задней бабок. Измерительный прибор устанавливают на суппорте так, чтобы измерительный наконечник упирался в торец контрольной гайки или касался одной из боковых сторон контрольного винта. Станок настраивается на нарезание резьбы с шагом, равным шагу контрольной пары (винта), и приводится в действие.

Отклонение равно наибольшей разности показаний измерительного прибора на длине измерения.

Проверка может быть заменена проверкой 5.7.

4.18 Осевое биение ходового винта

Рисунок 26

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для Da ≤ 800 мм — 15, для Da > 800 мм — 20; П — 10; В — 8; А — 5.

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 17, метод 1 (рисунок 26). Проверка может быть заменена проверкой 5.7.

5 точность образца-изделия

5.1 Общие технические требования к образцам-изделиям — по ГОСТ 25443.

5.2 Дополнительные требования

5.2.1 Форма и размеры образца-изделия для проверок 5.3 — 5.5 — в соответствии с рисунком 27, для проверки 5.4 допускается применять образец с одним пояском (рисунок 28).

Рисунок 27

Рисунок 28

Рисунки не определяют конструкцию образцов.

 l₁ ≈ 0,5D_a, но не более 500 мм.

l2 ≤ 20 мм, количество поясков для проверок 5.3 и 5.5 — три (l > 50 мм) или два (l ≤ 50 мм).

5.2.2 Форма и размеры образца-изделия для проверки 5.6 — в соответствии с рисунком 29.

Рисунок 29

Рисунок не определяет конструкцию образца.

D ≥ 0,5Da, L ≈ Da/8.

Обрабатываемая поверхность, как правило, разделяется на две или три концентрические поверхности, одна из которых центральная.

5.2.3 Форма и размер образца-изделия для проверки 5.7 — в соответствии с рисунком 30.

Рисунок 30

L≈ 300 (Da> 250 мм).

Рисунок не определяет конструкцию образца.

Диаметр и шаг резьбы должны быть возможно близкими к диаметру и шагу резьбы ходового винта. Резьба может начинаться с любой точки ходового винта. Тип резьбы — однозаходная треугольная, допускается трапецеидальная.

5.2.4 Материал образцов-изделий

Образцы-изделия должны изготовляться из автоматной стали или чугуна. Для станков классов точности П, В и А допускается использовать латунь, бронзу или алюминиевые сплавы.

5.2.5 Условия обработки образцов-изделий

Образцы-изделия для проверок 5.3 — 5.5 закрепляют в патроне или на оправке, устанавливаемой в отверстии или на фланце шпинделя, для проверки 5.6 — в патроне, для проверки 5.7 — в центрах.

Проверяемые поверхности обрабатывают окончательно.

Допускается выполнять один или несколько чистовых проходов по предварительно обработанным образцам-изделиям.

5.3 Постоянство диаметров в поперечном сечении

Рисунок 31

Допуск, мкм, для станков классов точности:

Н для Da ≤ 800 мм — 10, для Da > 800 мм — 20; П — 7.

Измерения проводят по ГОСТ 25889.4 в поперечном сечении, ближайшем к месту крепления образца-изделия, в четырех продольных сечениях, расположенных под углом 45° (рисунок 31). Вместо настоящей проверки допускается проводить измерение круглости, при этом допуск уменьшают, но не более чем в два раза.

5.4 Круглость

Значения круглости, мкм, не должны превышать для станков классов точности В — 2, 5, А — 1, 6.

Измерения — по ГОСТ 25889.1, метод 1. Если используется образец по рисунку 27, то измерения проводят в поперечном сечении, ближайшем к месту крепления образца-изделия.

Вместо настоящей проверки допускается проводить измерение постоянства диаметров в поперечном сечении, при этом допуск увеличивают, но не более чем в два раза.

5.5 Постоянство диаметров в продольном сечении

Таблица 13

Измерения — по ГОСТ 25889.4.

5.6 Прямолинейность торцовой поверхности

Рисунок 32

Таблица 14

Измерения — По ГОСТ 22267, раздел 4, метод 2 (рисунок 32).

Измерения проводят в двух взаимно перпендикулярных диаметральных сечениях.

Для станков с Da> 320 мм допускается проводить проверку непосредственно на станке. Измерительный прибор устанавливают на суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности и был ей перпендикулярен.

Суппорт перемещают в поперечном направлении. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях проводят за счет поворота шпинделя. Отклонение от прямолинейности равно половине наибольшей разности показаний измерительного прибора при его перемещении.

5.7 Накопленная погрешность шага резьбы

Таблица 15

Измерения проводят с помощью универсальных измерительных приборов. Накопленную погрешность определяют как абсолютную величину разности действительного расстояния между одноименными профилями резьбы и его теоретического значения. Проверка может быть заменена проверками 4.17 и 4.18.

Инструкция по первому запуску и эксплуатации

Монтаж и установку станка ТВ-4 должны выполнять строго профессионалы. Перед первым запуском обязательно ознакомиться с инструкцией по эксплуатации, а также с техникой безопасности.

Для монтажа оборудования необходимо обустроить фундамент не меньше 10 см. Оптимальный вариант – бруски или бетонная конструкция.

Механизм не снабжен регулировкой уровня, а потому при монтаже важно отрегулировать перепады высоты. Лучше всего, если станок будет установлен на регулируемые опоры.

Есть несколько нюансов работы, которые обязательно учитывать:

1. В качестве подготовки к рабочему процессу необходимо очистить механизм от антикоррозийной жидкости и заполнить емкость смазкой для коробки передач. Важно, чтобы был настроен заземляющий контур.
2. Перед началом работы все рукояти должны быть расположены в исходном положении. Только после этого разрешено проводить стартовую настройку станка. Заготовку детали следует прочно зафиксировать между шпиндельной и упорной бабкой. На следующем этапе следует выставить нужный резец.
3. После окончания рабочего процесса необходимо удалить стружку и металлическую пыль, которая собралась на станке после работы. Затем проверить нормальную работоспособность всех главных конструктивных деталей, чтобы в случае поломки вовремя ее обнаружить. Каждый раз перед запуском обязательно проверять уровень масла.

Станки ТВ-4 отличаются надежностью. Поэтому при правильной эксплуатации срок их службы практически неограничен. Важно только изначально его правильно монтировать.

Общий вид токарно-винторезного станка тв-4

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4

Фото токарно-винторезного станка ТВ-4. Смотреть в увеличенном масштабе

Особенности конструкции

Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3 работает в сложных условиях и с прочными материалами, которые он должен обработать для получения точной и качественной детали. Поэтому серию отличает высокая надежность, прочность и эффективность с огромным функционалом.

Основная задача – полуавтоматическая обработка в замкнутом цикле широкого ассортимента деталей и изделий.

В конструкции токарного станка с ЧПУ 16К20Ф3 предусмотрены направляющие, спроектированные таким образом, чтобы меньше подвергать их износу. Система создана таким образом, чтобы все узлы и элементы, работали в полном согласовании друг с другом. В результате получают уникальные по свойствам изделия.

Конструкционные характеристики токарного станка с ЧПУ 16К20Ф3:

• наличие числового программного управления, благодаря которой обеспечивается бесперебойный и правильный процесс производства;
• высокая степень прочности несущих элементов;
• станки оборудуются сигнализаторами, что обеспечивает обратную связь;
• все модели и модификации являются устойчивыми к вибрациям;
• предусмотрены особые системы прогрева гидравлики перед непосредственным запуском оборудования. Это уменьшает риски термодеформации.

Эксплуатация всегда должна соответствовать всем техническим требованиям, с соблюдением очередности этапов производства (черновая и чистовая обработка, дополнительная отделка детали).

В процессе эксплуатации важно соблюдать определенные факторы, которые обеспечивают успешность выполнения задач:

• заготовка должна быть прочно закреплена;
• корректность поставленной задачи;
• в наличии всегда должен быть ассортимент материалов и инструментов;
• торец заготовки оси вращения устанавливается строго перпендикулярно;
• на боковой поверхности обрабатываемого изделия, не должно быть никаких выпирающих частей;
• строгий контроль выполнения всех операций, проведение регулярной заточки инструмента и своевременная замена износившихся частей.

Эти мероприятия позволят эксплуатировать оборудование намного больше времени, чем указывается в его техническом паспорте.

Широкове применение токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3 нашел в мелкосерийном производстве, для обработки внутренних и внешних частей заготовки с длиной около 100 и шириной – 40 см.

Основные процессы, выполняемые программным обеспечением:

• создание резьбы;
• плавное переключение скорости работы (вращения) шпинделя;
• определение индексации головки для нарезания резьбы;
• формообразование;
• изменение параметров подачи.

Обеспечить четкое выполнение всех рабочих процессов, позволяет внимательных подход к программированию техники. По сути, программа разрабатывается для каждой задачи отдельно, включает в себя разные этапы обработки и отделки (позиционные этапы, вспомогательные, и прочие переходы).

Особенности определения прямолинейности направляющих (4.5)

1 Выпуклая направляющая

Направляющая считается выпуклой, если все ее точки расположены над прямой линией, соединяющей концы направляющей.

2 Местное отклонение от прямолинейности

Отклонение от прямолинейности между двумя точками направляющей, отстоящими друг от друга на заданной базовой длине, меньшей чем длина направляющей, определяемое как разность вертикальных координат (ординат) этих точек, называется местным отклонением от прямолинейности.

Местное отклонение между точками а и bна заданной длине l равно h2 — h1(рисунок В.1).

Рисунок В.1

3 Вариант направляющих в виде нормальной выпуклой кривой

Допуски на местные отклонения задаются для исключения значительных погрешностей на малой длине.

Для обычных направляющих, выполняемых в виде выпуклой кривой, которая приблизительно симметрична относительно середины, местные допуски являются слишком жесткими для концов направляющих. В этом случае на конечных участках направляющих, равных одной четверти их длины, значения местных допусков могут быть увеличены в два раза.

Передняя бабка токарно-винторезного станка тв-4

Фото передней бабки токарно-винторезного станка тв-4

Фото передней бабки токарно-винторезного станка тв-4. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото передней бабки токарно-винторезного станка тв-4

Фото передней бабки токарно-винторезного станка тв-4

Фото передней бабки станка тв-4. Вариант с укороченным ведущим валом

Передняя бабка (рис. 2 и 3) крепится в левой части станины. Установка коробки скоростей по линии центров в горизонтальной плоскости осуществляется двумя установочными винтами с гайками.

Движение коробки скоростей передается от индивидуального электродвигателя через клиноременную передачу на шкив. Передняя бабка служит для поддержания обрабатываемой детали и сообщения ей вращательного движения. В станке типа ТВ-4 передняя бабка является и коробкой скоростей, поэтому в дальнейшем будет применяться этот термин.

Внутри коробки движение передается через вал 2 и шестерню 3, сидящую на валу неподвижно, на вал 4, на котором сидят неподвижные шестерня 12 и блок-шестерня 5; шестерня 6 участвует только в работе трензеля.

На валу 7 находятся блочные шестерни 8 и 11, которые перемещаются на валу по шпонке при помощи рукояток 1 и 2 (рис. 1). Рукоятка /имеет три положения, получаемые поворотом вправо и влево. Рукоятка 2 имеет два положения.

Тройная блочная шестерня 8 имеет возможность находиться в постоянном зацеплении с блоком 5 или шестерней 12 и тем самым передавать движение валу 7 и блочной шестерне 13, находящейся непосредственно на шпинделе станка 14.’

Шпиндель передает вращение обрабатываемой детали при помощи трехкулачкового патрона или планшайбы с поводком, которые поворачиваются на его резьбовую часть. При обработке деталей в центрах в шпиндель вставляется центр.

В коробке скоростей смонтировано устройство, позволяющее изменять направление вращения ходового винта и ходового валика, т. е. изменять направление перемещения суппорта. Это производится перемещением шестерни 15 в левое и правое крайнее положение рукояткой 3 (рис. 1).

При левом крайнем положении рукоятки шестерня 15 получит прямое вращение непосредственно от блока шестерен 16, расположенного на шпинделе. При правом крайнем положении рукоятки шестерня 15 получит обратное вращение за счет зацепления с паразитной шестерней 6, которая в свою очередь получает вращение от второй ступени блока шестерен 16.

Вращение вала 17 передается шестерне 18, которая находится в постоянном зацеплении с шестернями передаточного механизма и далее с механизмом коробки подач.

При среднем нейтральном положении рукоятки и шестерни 15 вращение от шпинделя не будет передаваться к коробке подач, т. е. ни ходовой винт, ни ходовой валик вращаться не будут.

Шпиндель передней бабки получает от приемного шкива шесть чисел оборотов. Таблица с указанием чисел оборотов шпинделя в минуту в зависимости от положения рукояток размещается на верхней крышке коробки подач.

Передняя шейка шпинделя вращается в двух упорно-радиальных подшипниках, а задняя—в радиальном подшипнике. Для регулирования осевого натяжения на шпинделе установлены две гайки. Для фиксации осевого перемещения валиков на передней крышке коробки скоростей установлены регулировочные винты 10. На передней стороне коробки скоростей имеется указатель уровня масла, на задней стенке — пробка для слива масла 22.

Передняя и задняя опоры шпинделя токарного станка тв-4

Шпиндель станка ТВ-4 смонтирован на 3-х подшипниках:

• Передняя опора шпинделя — два однорядных радиально-упорных шарикоподшипника № 46207, класс точности Н, размер 35х72х17 мм
• Задняя опора — шарикоподшипник радиальный однорядный № 206, класс точности Н, размер 30х62х16 мм

Подшипник № 46207 (7207)

Это шариковый радиально-упорный однорядный подшипник. Который прекрасно справляется как со значительными радиальными, так и с осевыми односторонними нагрузками (до 150% от неиспользованной допустимой радиальной). Для жесткой осевой фиксации (например, в станках, требующих высокой точности обработки) вала их устанавливают попарно.

В нашей стране выпуск их осуществляется на саратовском заводе «СПЗ» (3 ГПЗ) и Самарском СПЗ-4 (4 ГПЗ).

Если раньше широко применялись подшипники этого типа высокой степени точности, то теперь только шестой, поэтому и производятся только две модификации — 6-46207Е5, 6-46207Л (полиамидный и латунный сепараторы).

Импортные подшипники этого типа имеют маркировку 7207A. Сепаратор из латуни в номере отражается наличием буквы М, из полиамида — буквы D.

Размеры и характеристики подшипника 46207 (7207):

• Внутренний диаметр (d): 35 мм;
• Наружный диаметр (D): 72 мм;
• Ширина (H): 17 мм;
• Масса: 0,289 кг;
• Диаметр шарика: 11,112 мм;
• Количество шариков: 12 шт;
• Диаметр борта наружного кольца: 60,2 мм;
• Диаметр борта внутреннего кольца: 46,9 мм;
• Грузоподъемность динамическая: 29 кН;
• Грузоподъемность статическая: 16,4 кН
• Номинальная частота вращения: 11000 об/мин.

Схема подшипника 46207 токарного станка ТВ-4

Порядок пересчета допусков в зависимости от длины измерения (перемещения)

Если длина измерения (перемещения) отличается от указанной в стандарте, то пересчет допусков на новую длину осуществляется по общей методике пересчета допусков, изложенной в ГОСТ 25346 (приложение 1, таблица 5, формула для единицы допуска)

где Δ1, Δ2 — стандартный и новый допуски;

l1, l2 — стандартная и новая длины, мм.

Пример 1. В проверке радиального биения задан допуск Δ1 = 15 мкм на длине l1 = 300 мм.

Согласно приведенной выше формуле

Результат округляют до предпочтительного числа по ряду Ra 10 ГОСТ 6636 с учетом того, что для измерения удобен результат, оканчивающийся на ноль или пять (30, а не 32, 60, а не 63 и т.д.).

Для того, чтобы избежать вычислений, можно пользоваться ГОСТ 24643, учитывая, что переход от одной размерной градации к смежной происходит по ряду Ra 10 со знаменателем 1,25.

Пример 2. Условия те же, что в примере 1. Размер 300 мм входит в градацию 250 — 400 мм (ГОСТ 24643, таблица 5), размер 500 мм — в градацию 400 — 630 мм, следовательно

Δ2 = Δ11,25 ≈ 20 мкм.

Преимущества и недостатки станка

Благодаря унифицированной конструкции, токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3 позволит решать даже самые сложные производственные операции. Основным достоинством станка, специалисты называют возможность проведения модернизации, используя различные ЧПУ. Процесс смены программирования довольно прост.

Кроме вышеозначенного свойства, токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3 имеет еще несколько преимуществ:

• уровень производительности, благодаря которому, можно изготавливать за смену большой объем продукции;
• нет необходимости в проведении предварительных прогоночных работах и настройках в ручном режиме;
• точность обработки деталей является одной из самых лучших;
• скорость работы соответствует современным стандартам функционирования подобной техники;
• в данной модели присутствует минимальное количество переустановок заготовки;
• конструкция отличается надежностью и прочностью всех узлов;
• габариты и вес токарного станка с ЧПУ 16К20Ф3 позволяют проводить монтаж тяжелых деталей;
• доступная стоимость.

Широкое производство модели давно прекращено, но станок все еще можно приобрести: даже в б/у состоянии, оборудование работает эффективно и продуктивно. Многие цеха предлагают приобрести различные марки и серии токарных механизмов.

Если говорить о существенных недостатках техники, то их нет: токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3 при правильной эксплуатации, соблюдении сроков смены износившихся частей, гарантирует долгий срок службы, отличное качество производимых продуктов. Сейчас можно воспользоваться услугами модернизации, чтобы превратить старое устройство, в инновационный и функциональный станок.

Приложение г

(справочное)

Параллельность перемещения задней бабки и каретки в плоскостях:

а) горизонтальной,

б) вертикальной

Рисунок Г.1

Отклонения не должны превышать величин, приведенных в таблице Г.1.

Таблица Г.1

Измерения — по ГОСТ 22267, раздел 5, метод 1.

Заднюю бабку устанавливают возможно ближе к каретке. Пиноль задней бабки должна быть зажата в таком положении, чтобы измерительный прибор, закрепленный на каретке, всегда касался одной и той же точки.

Сведения о производителе учебного токарно-винторезного станка тв-4

Производитель токарно-винторезного станка модели ТВ-4(ТВ4) — Ростовский завод малогабаритного станочного оборудования МАГСО, основанный в 1956 году.

Завод МАГСО входит в Финансово-промышленную группу КомТех, которая на рынке станочного оборудования существует уже несколько лет и имеет приоритет по выпуску малогабаритных металлорежущих станков токарных, фрезерных, вибрационных, заточных, сверлильных, которыми комплектуются школы, профтехучилища, колледжи, институты, ремонтно-монтажные организации всех регионов России.

Другим производителем станка ТВ-4 являлся Дубненский литейно-механический завод «Октябрь» — г. Дубно Ровенской области на Украине.

Станки, выпускаемые ростовским заводом малогабаритного станочного оборудования магсо

• ТВ-4 — станок токарно-винторезный учебный Ø 200, РМЦ 350 мм
• ТВ-6 — станок токарно-винторезный учебный Ø 200, РМЦ 350 мм
• ТВ-6М — станок токарно-винторезный учебный Ø 200, РМЦ 350 мм Дубно
• ТВ-7 — станок токарно-винторезный учебный Ø 220, РМЦ 330 мм
• ТВ-7М — станок токарно-винторезный учебный Ø 220 мм, РМЦ 275 мм
• ТВ-9 — станок токарно-винторезный учебный Ø 220 мм, РМЦ 525 мм
• ТВ-11 — станок токарно-винторезный учебный с частотным преобразователем Ø 240, РМЦ 750 мм
• НГФ-110Ш4 — станок фрезерный небольшой мощности 0,75кВт, размер стола 100х400 мм
• НС-16 — станок сверлильный настольный Ø 16
• СНВШ-1 — станок сверлильный настольный Ø 12

Технические характеристики