Станки дома Станок для сверления в нестандартном положении сверла.
Отлично подходит для работы с длинными заготовками и обеспечивает уникальную точность работы
Самодельная бормашинка с применением ПВХ трубы для рукоятки.
Для мелких работ.
Все приспособы показаны в работе в ролике видеоканала «ДаБРО»
Спасибо за внимание!
Валы для наждачки
Станок переносной и по отзыву мастера, очень удобный
Видео по теме
Подробнее о том, как изготовить станок из старого шуруповерта и ручной ножовки, можно посмотреть в авторском видеоролике ниже.
Для сравнения заводская
Самодельная обойдется почти бесплатно
Другие идеи
Комплектующих, служащих исходниками для сверлильного станка, можно найти немало. Подключите фантазию и смекалку – например, запчасти берутся из авто, отслужившего свой срок и не подлежащего ремонту.
Другие нестандартные способы использования инструмента
Нестандартное применение шуруповерта не ограничивается рассмотренными вариантами. В видеоролике ниже показано, как использовать этот электроинструмент в качестве привода для квадрацикла и для открывания дверей (ворот), для бурения льда, в роли миксера. Также видео содержит и другие нетрадиционные варианты.
Используя корпус с аккумулятором, можно сделать хороший фонарь. Весь процесс сборки светодиодного светильника демонстрирует видеоролик, представленный далее.
Как приспособить шуруповертный электродвигатель, чтобы сделать электровелосипед показывается в видеороликах ниже.
Еще один вариант велосипеда с мотором содержит ролик далее.
С помощью крючка, вставленного в шуруповертный патрон, можно вязать арматуру при строительстве разных объектов. Как это делается, демонстрирует следующий видеоролик.
Подсоединив инструмент к шнеку ручной мясорубки, можно автоматизировать процесс перекручивания овощей и мяса.
Следует учитывать, что самоделки подобного рода часто очень ограничены по нагрузке. Но если от них не получится практической пользы, то развлечение гарантировано.
Этим нетрадиционное применение шуруповерта не ограничивается. Народными умельцами постоянно выдвигаются новые идеи, одновременно происходит их практическая реализация. Другие специалисты приспосабливают самодельные приспособления под собственные потребности, получая при этом разнообразные модификации самодельной техники.
Можно также самостоятельно что-нибудь придумать, проявив технические познания и фантазию, дав волю воображению, творчеству. Главное, помнить: приступая к изготовлению различных устройств, нужно обязательно учитывать, чтобы созданные механизмы были безопасны.
Идеи самодельной техники из шуруповерта
Весь ассортимент шуруповертов разделяется на сетевые и аккумуляторные модели. Обе разновидности изделий работают за счет электрической энергии, которая приводит во вращение электродвигатель. Только сам электромотор у сетевых устройств рассчитан на переменное напряжение величиной 220 V, а у аккумуляторной техники на постоянное разной величины, например, 12 V, 14,4 V.
Электричество – это один из основных видов энергии, используемых человечеством. За счет электроэнергии функционирует бытовая техника, промышленное оборудование, станки, электроинструменты. Работа выполняется при этом электромоторами разной конструкции и мощности, которые питаются переменным или постоянным видами тока. По этой причине на базе шуруповерта или из отдельных его деталей можно собрать следующие технические устройства:
- садовый измельчитель травы и веток;
- триммер (электрокосу);
- походный ручной генератор;
- гравер (мини-дрель, дремель, бормашинку);
- ветрогенератор;
- газонокосилку;
- болгарку;
- мини-станки: сверлильный, шлифовальный, рейсмусовый, токарный, распиловочный, заточный;
- инструмент для вязки арматуры;
- привод открывания ворот;
- средства передвижения для детей: квадрацикл, велосипед, самокат;
- небольшой ледобур, ямобур, строительный либо кухонный миксер.
Мощную модель ударного типа также можно преобразовать в трамбовку для бетона с помощью специальной насадки.
Реализация каждого варианта занимает разное время и требует дополнительных (незначительных) затрат, либо обходится вообще без них.
Из автомобильных стоек
Для изготовления станка из автостоек нужны:
- стройуголок;
- автостойка;
- листовая сталь;
- пружина – заменитель амортизатора.
Для основы агрегата применяется стальной поддон. При отсутствии готового экземпляра листовая сталь – её фрагмент – подпиливается по углам, загибается, чтобы образовались бортики, и обваривается. Для придания поддону наибольшей жёсткости внутрь (по периметру) кладутся уголки и дополнительный кусок листовой стали. Сварите детали друг с другом – и приварите полученную конструкцию к поддону.
Соберите из полосовой стали (берётся фрагмент) пару стяжек. Для этого прикрепите их друг к другу, при этом зафиксировав на отрезке профтрубы. Для стойки агрегата используйте аналогичную комплектующую из машины. Наверните на неё двойную стяжку и зафиксируйте её на болтовом соединении. В нижней части просверлите отверстие, поставьте стойку, зафиксировав на ней пружину. Закрепите её при помощи гаечного соединения. В соседнюю стяжку установите – и зафиксируйте в ней – дрель или высокоскоростной шуруповёрт.
Станок собран, протестируйте его в работе. Достоинства установки – простота сборки, невысокая цена комплектующих и деталей. Допустимо использовать и обрезки стального проката. Устройство отлично зарекомендовало себя в сверлении дерева и цветмета.
Для засверливания стали рекомендуется применять более высокопроизводительные и надёжные устройства.
Из профильной трубы и подшипников
В данном варианте квадратная профтруба также является одной из ведущих основ сверлильного станка. Кроме неё, мастеру пригодятся:
- шпилька с резьбой;
- болты, шайбы и гайки;
- стальной уголок;
- шарикоподшипниковые насадки;
- пружина (заменяет амортизатор);
- отрезок швеллерного профиля;
- стальная полоса.
Подробная инструкция по изготовлению такой версии агрегата – в домашних или гаражных условиях – сводится к следующему.
- Соберите стойку, используя пластину и пару отрезков профильной трубы (2*2 и 2,5*2,5 см). Протяжённость отрезков – по 4 дм. В стальной полосе просверлите отверстия под фиксацию. Приварите к этой пластинке два отрезка профиля.
- Соберите каретку. Нужны отрезки квадратной профильной трубы 1,5*1,5 см. Крепежом служат болты с гайками, а для плавности хода – подшипниковые заводские сборки.
- Наденьте каретку на профстойку больших габаритов. На вторую стойку, сваренную из профотрезков 2*2 см, установите ролик-ползунок. Прорежьте в нём отверстие.
- Приварите муфту повышенной длины. Усильте место соединения дополнительными стальными накладками. Закрепите ролик-ползунок при помощи гайки с «ушками».
- Зафиксируйте на ползунке уголковый рычаг. Приварите к нему рукоятку из профтрубы.
- Для основания станка примените швеллерный отрезок. Прорежьте в нём отверстия, зафиксируйте на нём пластину и стойку.
- Соберите стяжку для дрели или скоростного шуруповёрта. Она, в свою очередь, закрепляется на одном из названных агрегатов. Смонтируйте и зафиксируйте ручную электрическую дрель. Для самопроизвольного оттягивания при окончании сверления применяется пружинно-возвратная деталь.
Настольный станок готов. Протестируйте его в действии. Не используйте при сборке сгоревшие и восстановленные (в сервис-центре) электроприводы – не все из них прослужат долго.
О том, как сделать сверлильный станок своими руками, смотрите в следующем видео.
Из рулевой рейки
Данное изделие – рулевая рейка – довольно массивное по весу изделие. Дрель или шуруповёрт, закреплённый на ней, встанет на своё место весьма устойчиво и надёжно. Однако полученный таким образом сверлильный агрегат рекомендуется установить на слесарном верстаке.
Элементы соединятся при помощи сварки – она значительно прочнее по оказываемому в процессе работы динамическому воздействию, чем болтовые крепления. Соберите раму и опорную стойку из швеллерного отрезка. Альтернатива – П-образный, С-образный профиль, квадратная или прямоугольная профтруба, сваренные вместе уголки и т. д.
Для более удобного использования станка модуль регулировки (или ступенчатого переключения) частоты оборотов привода размещают в отдельном отсеке. Перед окончательной фиксацией дрели контролируют вертикальность её расположения. Разместив профильные направляющие, убедитесь, что ролики, которые прокатываются по ним, не образуют зазора в месте соприкосновения, иначе конструкция начнёт болтаться, в результате хорошей точности сверления отверстий в деталях вы не получите.
Чтобы зафиксировать обрабатываемые заготовки, на станок допускается установить мини-тиски либо воспользоваться струбцинами.
Изготовление из фанеры
Сверлильный станок, основой для рамы и шкивов которого послужила именно конструкционная сталь, является весьма долговечным. Но не каждый умелец может позволить себе профессиональный аппарат – пусть и также самодельный. Рама устройства вполне может оказаться и деревянной – для новичка, который только осваивает какое-либо дело и буквально вчера вышел на местный рынок, «фанерный» станок позволит высверливать отверстия и зазоры не хуже по точности, чем в аналогичных заводских заготовках.
Не рекомендуется использовать для станка ДСП, МДФ – лучше взять фанеру или клееный брус. Кроме неё, потребуются:
- мебельные уголки и профиль;
- обрезная (простая) доска;
- пластиковые ножки;
- фиксирующая стяжка;
- полоса стали или алюминия (последний должен быть толстостенным).
Пошаговое руководство по изготовлению данного устройства заключается в ниже перечисленном.
- С двух мебельных отрезков профиля снимите внутренние передвижные планки. Зафиксируйте их на фанерных заготовках. Их, в свою очередь, закрепите на детали с большой шириной.
- Вторые два отрезка профиля зафиксируйте на фанерном листе (отрезке). Они расположатся между боковыми профилями. Не забудьте снять внутренние планки.
- Соберите крепление для дрели или высокоскоростного шуруповёрта. Вначале отпилите стальную пластину и приварите к ней стяжку. Установите добавочные держатели, которыми являются отрезки стали с круглым или квадратным сечением. Сварочный аппарат далее не понадобится.
- Изготовьте передвижную площадку. Для этого отрежьте фрагмент фанерного листа, сверившись по чертежу. Прикрепите к нему внутренний профметалл, с которым вы работали до этого. Соедините получившиеся детали.
- К подвижной площадке прикрепите фанерный отрезок, на котором зафиксирована стальная пластина со стяжкой.
- Изготовьте из той же фанеры основу для будущего агрегата – и установите пластиковые ножки.
- Смонтируйте стойку, изготовленную из фрагмента доски. На ней зафиксируйте собранную только что часть станка.
- Установите возвратную пружину. Закрепите электродрель в стяжке.
Устройство готово к тестированию.
Изготовление садового измельчителя
Садовый измельчитель для травы и тонких веточек (менее 1 см толщиной) может быть изготовлен на базе сетевой дрели-шуруповерта.
Рекомендуется за основу брать модели более 0,5 кВт мощностью.
Создают агрегат так:
- выбирают подходящую емкость, например, цинковую выварку;
- по центру днища просверливают отверстие под вал, на котором будет зафиксирован нож либо несколько лезвий;
- делают деревянный или металлический каркас для установки емкости или ставят ее на край стола;
- к раме или днищу выварки прикрепляют дрель-шуруповерт, которую оснащают ножами;
- монтируют кнопку включения/отключения;
- делают сбоку прорезь в емкости — вырезают прямоугольник перед дном 10 на 20 см;
- из жести делают рукав для выброса измельченных растений;
- прикрепляют его к емкости;
- проверяют работоспособность агрегата.
Ножи проще всего сделать из ножовочных полотен. Устанавливать их нужно заточкой вниз. При этом можно изготовить несколько вариантов лезвий под разные травы. Если сделать к дрели-шуруповерту насадку в виде ножей, то траву можно просто измельчать в ведре или другой подходящей емкости.
Инструменты:
— дрель;
— ручной фрезер;
— наждак;
— набор свёрл.
Как сделать из шуруповёрта?
Станок для сверления заготовок из шуруповёрта подходит для «самодельщиков», у которых не нашлось ни дрели, ни стиральной машины, что отслужили свой срок. Шуруповёрт – готовый функциональный прибор, и здесь подойдёт любой простой, которым можно сверлить на второй (повышенной) скорости. Большинство шуруповёртов и так поддерживают режим переключения скорости – в их состав уже входит редуктор с капроновыми шестерёнками. Большую производительность от них ждать незачем – а вот попробовать работать с технологическими перерывами, чтобы трущиеся и скользящие детали механизма успели остыть, есть выход из создавшегося положения.
- Изготовьте основу. Здесь также применяется труба – но уже квадратный или прямоугольный профиль. Основание представляет собой не сплошной слой стали, а решётку. Сварите для этого прямоугольник из профтрубы, приварите изнутри отрезок из неё же на небольшом расстоянии. К основанию приварите стойку.
- Соберите каретку. К ней прикрепится шуруповёрт. Для этого, сверившись по чертежу, выпилите отрезки из профтрубы. Дополнительно потребуется стяжка крепёжная – она зафиксирует шуруповёрт.
- Из отрезков профтрубы сварите две составляющие в виде буквы Г. На конце приварите стяжку.
- Из очередных отрезков профильной трубы соберите каретку, надев на ось шарикоподшипниковые комплекты. Окрасьте собираемые детали. Подготовьте также болты с гайками и шайбами, саморезы.
- Используя два отрезка профтрубы, шпильки и несколько гаек, соберите ограничивающий модуль для кареточного движения. Поставьте его снизу стойки, заранее отметив нужный уровень, на который он приподнимется – и где зафиксируется. Наверните на стойку кареточный узел.
- Для возвратного эффекта по окончании сверления примените амортизатор. В простейшем случае его заменит пружина.
- Зашкурьте и покрасьте ваше изделие. Может потребоваться грунтовка по ржавчине.
- Установите и закрепите шуруповёрт в стяжке.
Аппарат готов для тестирования. Достоинство собранного устройства – небольшое место, которое он занимает. Работать на нём легко. Но для постановки процесса на широкий поток полученный таким образом сверлильный станок не подойдёт – если шуруповёрт был куплен в универсальном сетевом гипермаркете (а не в стройунивермаге) и стоил в несколько раз дешевле, то перегружать его запрещается.
Работайте в таком режиме: посверлили минут 10–15 и выдержите почти часовой перерыв. Излишне дешёвые устройства не рассчитаны на интенсивную и частую нагрузку.
Если устройство оказалось всё же фирменным, а не дешёвым ширпотребом – работайте в значительно более ускоренном темпе, не боясь его спалить.
Материалы:
— берёзовая фанера.
Так же автору потребовались некоторые детали, они показаны на фото.
Вот, что потребовалось: патрон В 12, муфта для него, калиброванный стержень диаметром 10 мм, два подшипника со внутренними обоймами по диаметру стержня, два стержня длиной 300 мм и диаметром 12 мм, два держателя и два стопорных кольца.
Не выбрасывайте старый кардан. сделайте крутой станок
Мастер самодельщик в меру перфекционист, и поэтому выбрал самые оптимальные решения из всех возможных вариантов заводских и самодельных станков на базе болгарки. Изобретатель, естественно, внес в новый инструмент собственные решения и немало удивил коллег по цеху, которые дали высокую оценку станку. Одна из его удачных находок — приспособить старый кардан от автомобиля Нива.
Переделка шуруповерта в болгарку
Если угловая шлифовальная машинка сломалась либо она вообще отсутствует, то ее временно можно заменить аккумуляторным или сетевым электрошуруповертом. При этом существуют различные варианты переделывания. Самый простой способ заключается в применении готовых или самодельных насадок либо переходников. Пример адаптера представлен на фотографии ниже. Один его конец фиксируется в патроне, а к другому цепляется диск.
Еще одним вариантом, позволяющим преобразовать в болгарку дрель-шуруповерт, является использование насадки специального типа, оснащенной редуктором. При реализации способа разбирают электроинструмент, демонтируют его редуктор, а вместо него устанавливают насадку. После преобразований получится инструмент по виду схожий с углошлифовальной машиной.
Следует принимать во внимание, что такая специальная насадка дорого стоит, а работа по модификации требует достаточно много времени.
Самодельные насадки изготавливают из шпилек подходящего диаметра, гаек и шайб. Их применяют даже с аккумуляторными электрошуруповертами.
Эффективность работы самоделок значительно ниже, чем у заводских болгарок. Это связано с большой разницей скоростей вращения насадок: примерно 3000 об/мин у шурупогайковерта против около 11000 об/мин у угловой шлифовальной машины. Незначительная величина мощности вместе с маленькой скоростью значительно ограничивают функциональные возможности сделанного устройства.
Сделанные приспособления следует использовать только при экстренных ситуациях. Из-за возможности реверса на переделываемом инструменте необходимо следить за направлением вращения диска, чтобы не травмироваться.
Переделка шуруповерта в триммер либо газонокосилку
Чтобы сделать своими руками электрокосу, потребуются такие детали и материалы:
- кусок пластиковой трубы длиной около 2 м;
- паяльник с набором для пайки;
- крепеж: саморезы, болты с гайками;
- 45 градусов пластиковый уголок;
- заглушка на трубу;
- 12 V мотор от электрошуруповерта и аккумуляторная батарея с него;
- провод;
- переходник с 40 на 50 мм для пластиковых труб;
- кнопка включения;
- ведро пластиковое;
- зажимы контактные (крокодилы) – 2 шт;
- лезвия от канцелярских ножей.
В работе используются труба и уголок к ней диаметром 40 мм.
Процесс переделки осуществляют так:
- разобрав электрошуруповерт, достают моторчик;
- прикрепляют его к заглушке, отметив предварительно и просверлив в ней посадочные отверстия;
- прикрепляют 2 винтами электродвигатель;
- припаивают вывода к мотору;
- устанавливают электромотор, просовывая его проводки в трубе;
- отмечают маркером на трубке место расположения будущего выключателя;
- подсоединяют к выключателю проводки, монтируют его;
- к концам выходящих проводов присоединяют контактные зажимы для возможности быстрого подключения к аккумулятору;
- из переходника делают аккумуляторный держатель;
- подключают накопитель, соединяют переходник с трубкой;
- с помощью обычного зажима для клемм насадку соединяют с валом мотора;
- из пластикового ведра изготавливают защитный кожух;
- приклеивают деталь к трубе;
- проверяют работоспособность конструкции.
Созданное приспособление позволит косить только травяной покров с мягкими стеблями.
Различных вариантов газонокосилок на базе сетевых моделей дрелей-шуруповертов много. На фотографиях ниже представлены две самоделки.
Вначале создают из металла, фанеры либо других материалов основание, к которому затем прикрепляют колеса, а также ручку управления. Хомутами либо к стойке фиксируют электрошуруповерт. В патрон вставляют режущую насадку. Чтобы защитить ноги от разлетающейся травы, к задней части основы прикрепляют кожух. Питание делают через кнопку или напрямую от сети.
Чтобы собрать достаточно функциональную газонокосилку, нужно брать дрель-шуруповерт от 0,5 кВт мощностью.
Процесс изготовления самоделки
Сначала необходимо будет изготовить регулируемый зажим (фиксатор) для фиксации банки или баллона с краской. Состоит он из двух частей.
Собираем первую часть. Для этого отпиливаем две заготовки из фанеры или МДФ.
В одной из заготовок надо вырезать параллельные пазы. Затем соединяем обе детали вместе.
На следующем этапе изготавливаем вторую часть зажима.
Точно так же, как и в первом случае — подготавливаем две заготовки из фанеры или МДФ. В одной из них высверливаем отверстие. Потом соединяем заготовки вместе.
Соединяем обе части зажима вместе с помощью мебельных болтов и барашковых гаек, как показано ниже.
В качестве основания станка используется лист МДФ.
Прикручиваем к нему мебельную направляющую, а к ответной планке крепим зажим и еще одну деталь (стойку).
Также прикручиваем к основанию два ложемента для установки шуруповерта.
В завершении останется только изготовить эксцентрик с валом.
Крепим его при помощи металлической полосы к стойке. Вал зажимаем в патроне шуруповерта.
Сборка гравера
Аккумуляторную или сетевую модель электрошуруповерта можно превратить в гравер, который по-другому называют дремелем, бормашиной, мини-дрелью, прямошлифовальной машиной. Для этого достаточно просто купить в магазине насадку и выточить любую биту под нее.
Самодельный патрон позволит применять разнообразную оснастку, предназначенную для дремелей.
Процесс создания гравера с гибким валом демонстрирует следующий видеоролик.
Сборка ручного походного электрогенератора и самодельного ветрогенератора
Из аккумуляторных моделей инструмента не составит особого труда сделать самодельный генератор, который будет выдавать электроэнергию при вращении рукой приделанной рукоятки. Такое приспособление пригодится в походных условиях. Чтобы сделать динамо-машину, не потребуется кардинальным образом модифицировать изделие.
С помощью созданного оборудования можно будет заряжать аккумуляторы 6 или 12 V.
Для переделки подойдет электроинструмент с рабочим напряжением от 18V и выше. Модификацию проводят следующим способом:
- разбирают электрошуруповерт;
- аккуратно выпаивают электронную плату;
- ставят вместо батарей подходящий по параметрам (габаритам, техническим характеристикам) диодный мост внутрь аккумуляторного корпуса;
- изготавливают удобную ручку с рукояткой;
- конец без рукоятки закрепляют в патроне.
Итоговая конструкция после проделанных манипуляций будет иметь вид примерно как на фотографии ниже.
Диодный мост необходим, чтобы рукоятку электрогенератора можно было крутить в любом направлении. Вместо рукоятки можно вставить насадку с лопастями. Тогда получится простенький ветрогенератор.
Электрогенератор, работающий от силы ветра, также изготавливают другим способом, в виде флюгера. При этом с аккумуляторным устройством поступают так:
- разбирают шурупогайковерт;
- достают электромотор, отсоединив его контакты;
- снимают патрон с редуктором (роторную часть);
- в патрон вставляют вал электромотора, зажимая его;
- к шестерне редуктора болтами прикрепляют круглую металлическую пластину около 1 мм толщиной, которая послужит основой для фиксации лопастей изготовленных, например, из пластиковых труб;
- зажим с хомутом одевают на вал между патроном и шестеренкой;
- вырезают из фанеры или тонкого металла прямоугольную основу;
- с помощью зажима с хомутом крепят к ней двигатель с патроном, просверлив под крепление отверстия в нужных местах;
- делают кожух для защиты ветрогенератора (от осадков, пыли и других непредвиденных воздействий), например, из-под кофейной банки;
- вставляют основание с двигателем и патроном внутрь, закрепляя элементы с помощью клея, а крышку — герметиком;
- делают лопасти, присоединяя их к круглой пластине агрегата;
- изготавливают флюгер;
- на один из его концов монтируют собранный генератор;
- подсоединяют проводки к выходам мотора;
- проверяют с помощью мультиметра выходное напряжение, вращая лопасти от руки.
Вариантов ветрогенераторов много. К опоре пристраивают даже весь шуруповерт, снабдив его насадкой с лопастями.
Сверлильный станок из шуруповерта своими руками: видео инструкция, схема
Приобретение даже наиболее дешевого, переносного (или настольного) сверлильного станка часто приводит к мысли попробовать для этих целей уже имеющиеся в домашнем хозяйстве электроинструменты. По кинематике действия более всего для подобных переделок подходят дрель и аккумуляторный шуруповерт. Стоит ли этим заниматься, разрабатывать для этих целей самостоятельно схемы и чертежи, самому изготавливать недостающие детали? Можно ли воспользоваться промышленно выпускаемыми приспособлениями? Разберемся в данной статье.
Оглавление:
- Доступные альтернативы
- Особенности электродрели и шуруповерта
- Расчеты
- Схема сборки
- Видео уроки
Альтернативы сверлильному станку
Традиционный сверлильный станок, при всех его положительных моментах, имеет ряд специфических ограничений:
- Невозможность дистанционной запитки от аккумуляторной батареи;
- Необходимость в специальном помещении или, как минимум, верстаке;
- Неполностью реализуемые (в условиях домашнего хозяйства) возможности оборудования.
- Наличие системы подачи смазочно-охлаждающей жидкости, что требует дополнительной площади.
Для владельца мастерской (пусть даже и небольшой) подобные вопросы не возникают: есть стационарное рабочее место, оборудованное по всем правилам техники безопасности, и есть значительный объем работ, которыми можно полностью загрузить сверлильный станок. А вот для домашнего мастера иногда бывает лучше сделать станок своими силами как приспособление, при помощи которого можно было бы сверлить отверстия, использовав его применительно к уже имеющимся электроинструментам – «болгарке», дрели, шуруповерту.
Универсально-шлифовальная машина для переделки своими силами подходит менее всего, поэтому в качестве претендентов на звание самодельного станка для сверления остаются дрель и шуруповерт. Их компоновка и кинематика практически соответствуют мини-сверлильным устройствам.
Особенности электродрели:
- Имеет два режима работы – по мягким и твердым материалам (в последнем случае это – ударная дрель).
- Крутящий момент на патроне дрели не регулируется, и определяется только усилием нажатия пусковой кнопки.
- Число оборотов – достаточно велико, и при сверлении разнородных по своим физико-механическим свойствам «сэндвичей» (типа дерево-металл) может сопровождаться неудачами: заклиниванием/поломкой инструмента, выбиванием корпуса устройства из рук работающего, травмированием глаз мелкой стружкой и т.п.
- Отсутствие муфты включения, что приводит к постепенной, а не моментальной, остановке патрона.
Особенности шуруповерта:
- Ограничение по развиваемому крутящему моменту, что связано с постепенно возрастающим сопротивлением крепежа ввинчиванию.
- Относительно небольшие (в сравнении с электродрелью) скорости вращения, и, следовательно, увеличенные крутящие моменты.
- Наличие моделей с аккумуляторным приводом, что предоставляет возможность работы вдали от стационарного источника электропитания.
- Отсутствие ручки.
Понятно, что, сравнивая эти особенности, нетрудно придти к выводу, что перспективнее доработать под самодельный сверлильный станок именно аккумуляторный шуруповерт.
Для этого вспомним, какими техническими характеристиками должен обладать сверлильный станок, используемый преимущественно в домашнем хозяйстве. Не отличающийся особо интенсивными условиями эксплуатации, имеющий возможность работать с обычными сверлами, не требующий выполнения дополнительных правил техники безопасности.
Основными параметрами процесса сверления считаются осевое усилие на сверло и крутящий момент, который, в свою очередь, зависит от обрабатываемого материала. Для этого рассмотрим два варианта, которые чаще всего встречаются на практике: собственно сверление и рассверливание уже имеющегося отверстия. При центральном приложении нагрузки потребное значение крутящего момента М и мощности сверления N определяются по зависимостям:
| Параметр | Сверление | Рассверливание |
| Крутящий момент | М = Ро ×Z×r/500 | М = Ро ×Z×(r R)/2000 |
| Мощность | N = Ро ×v/60000 | N = Ро ×v×(1 r/R)/30000 |
Здесь Ро – осевая составляющая усилия при сверлении; Z – количество заходов; v – скорость вращения патрона со сверлом; r – радиус предварительно выполненного отверстия; R = D/2 – радиус сверла.
В свою очередь, осевое усилие Po может быть определено по формулам
Р0 = 10Ср×D×s×Кр для сверления и Р0 = 10 Ср×t×s×Кр — для рассверливания.
В данных зависимостях:
- Кр – коэффициент, который зависит от обрабатываемого материала: для обычных сталей Кр = 1, для закаленных и нержавеющих сталей Кр = 1,2, для дюралюминия Кр = 1,5, для медных сплавов Кр = 1,7;
- Ср – коэффициент, который зависит от материала сверла: для инструмента из быстрорежущей стали Ср = 67-70, для твердосплавного инструмента Ср = 42-46;
- s – подача инструмента. Рекомендуемый диапазон подач при резании металлов составляет, в зависимости от диаметра сверла, от 0,1 до 0,2 мм/об (для сверления цветных металлов и сплавов можно принимать 0,2-0,3 мм/об);
- t – глубина резания металла. При сверлении она определяется равной радиусу сверла R, а при рассверливании, зенкеровании и иных схожих операциях – как половина разности диаметров инструмента и уже имеющегося в заготовке отверстия.
Определив силовые и динамические характеристики процесса резания, которые требуется применить, и сопоставив полученные данные с техническими характеристиками имеющегося электроинструмента, можно принять окончательное решение о том, возможно ли сделать станок из аккумуляторного шуруповерта данной модели или нет.
Сущность переделок шуруповерта
Главное – сделать некое подобие станины или подставки, снабдив конструкцию зажимными приспособлениями, предназначенными для фиксирования изделия. Станки из фанеры (точнее, их станины) – наиболее простое и доступное решение, возможное, правда, лишь для мягких материалов (в частности, сверлить высокоуглеродистую сталь на подставке из даже многослойной фанеры вряд ли получится).
Поскольку двигатель шуруповерта имеет редуктор, то узел вполне можно использовать в качестве шпинделя будущего сверлильного станка, сделанного самостоятельно. Для этого потребуются:
- Стол/основание, который можно сделать из ДВП- или МДФ плиты, либо многослойной фанеры. В последнем случае следует ориентироваться на фанеру типа Е или первого сорта ФСФ, которая устойчива к возможным перепадам влажности. Толщина материала не должна быть менее 15-20 мм.
- Направляющая стойка, в качестве которой вполне подойдет шлифованный пруток диаметром 20-25 мм из среднеуглеродистой конструкционной стали. Возможно использование толстостенной трубы. Длина стойки зависит от предполагаемой глубины сверления.
- Крепежные хомуты, при помощи которых шуруповерт будет ориентироваться по заготовке. Учитывая вес инструмента, необходимы два хомута, изготавливать которые требуется с одной установки, иначе соосность выдержать не удастся. Материалом хомутов можно принять ту же фанеру или стеклотекстолит. Идеальный вариант – если возможно, заказать алюминиевую отливку по размерам и конфигурации корпуса шуруповерта.
- Траверса с центральным пазом для перемещения крепежных хомутов и шуруповерта в сборе. Траверсу также можно изготовить из фанеры; форму паза – ласточкин хвост – принимают из условия обеспечения минимального трения при перемещении.
- Рычаг ручной подачи собранного самодельного станка к изделию, в котором необходимо сверлить отверстия. Вполне подойдет устройство от ненужного уже в большинстве случаев фоторезака.
- Зажимы для удерживания полуфабриката, которые изготавливаются в виде лапок из фанеры под размеры обрабатываемых деталей.
После пробной сборки конструкцию необходимо отшлифовать, и практически отработать возможность ее использования на режимах, рассчитанных заранее.
Чертежи и схемы подобных приставок с нужными размерами публикуются в Интернете, но их обычно необходимо адаптировать к конкретным потребностям мастера. Если точность просверливаемых отверстий не отвечает исходным требованиям, то размеры траверсы и зажимных хомутов можно увеличить, либо использовать дополнительную направляющую стойку.
Универсальные стойки SP и SТ, при помощи которых можно превратить шуруповерт в сверлильный станок, производятся торговыми марками Sparky и Intertool. При выборе типоразмера такой стойки следует уточнить диаметр посадочного хомута применительно к размеру шейки корпуса инструмента.
Создание станка из двигателя от стиральной машины
Найти в свободном доступе чертежи с уже отмеченными размерами – проще простого. Достаточно лишь ввести похожий поисковый запрос, и вам выдастся практически готовая сборочная схема сверлильного станка. Собранный своими руками, он прослужит не один десяток лет. Стиральная машина, помимо прямоприводного механизма или редукторного электропривода, уже содержит готовые подвесы – амортизаторы, не позволяющие барабану заметно отклониться от оси своего вращения во время стирки, иначе бы его свернуло набок на повышенных оборотах. Кроме двигателя, мастеру потребуются:
- стальная труба;
- стальной уголок;
- полоса стали;
- амортизатор, или т. н. газлифтер;
- фанерные или алюминиевые шкивы;
- ремень приводный.
Пошаговая инструкция по сборке станка заключается в ниже перечисленном.
- Начните с изготовления усиленной рамы. Для неё используют не круглую, а квадратную трубу. Впрочем, не для всех модификаций станка подойдёт некруглый образец. С помощью болгарки отрежьте комплектующие, сверяясь по чертежу. Сварите их с помощью сварочного инвертора, затем зашлифуйте неровности. Для резки и шлифовки стали подходят диски для болгарки из корунда и стекловолокна – их абразивного покрытия достаточно для пропиливания большинства сталей. Приварите усиленную раму к стойке, которая также изготавливается из этих же уголка и круглой трубы. Данное основание должно обладать достаточной надёжностью и прочностью – чтобы сверлильный привод при просверливании отверстий в деталях его не сорвал с места.
- Из оставшегося уголка и стальной полосы соберите динамичную составляющую. Она совершает поступательные движения вверх и вниз – вдоль стойки. Другими словами, это и есть каретка с механической подачей деталей.
- Соберите закрепляющую деталь, на которой зафиксируется сам двигатель. Эта комплектующая стыкуется сварочными швами на каретке.
- Соберите шпиндельный механизм. В него входит зажимной патрон для сверла. Помощь здесь окажет отрезок шпильки с резьбой на торце – он послужит валом (осью вращения). Наверните на него шарикоподшипник, затем затяните с помощью гаек. Отрезок трубки наденьте на шпильку. На эту же трубку наверните второй подшипник. Отрежьте ещё такой же фрагмент трубки – но выполните продольный пропил по всей его протяжённости. Наверните его на подшипники. Заварите продольную борозду так, чтобы отверстий не осталось. Наверните зажимной патрон на получившийся вал.
- Шпиндельный кожух приварите к стальной пластине. Установите эту же пластину на подвижную часть.
- Для завершения сборки шпиндельного механизма поставьте рычаг.
- Вместо возвращающей механизм в исходное положение пружины поставьте амортизирующую вставку.
- Изготовьте предметный столик (подставку), на который кладутся обрабатываемые детали. Чтобы установить этот столик (площадку) правильно и точно, примените в конструкции самодельный ползунок, передвигающийся по стойке. Приварите к нему круглую площадку – в качестве этой составляющей допустимо использование изношенного диска от циркулярной пилы. Дополнительно ему потребуется удерживающий элемент.
- Изготовьте из цельного массивного отрезка дерева или фанеры пару шкивов. Один из них поставьте на ось мотора, другой – закрепите на валу шпиндельной составляющей. Натяните и выровняйте ремень.
Окрасьте все части сверлильного агрегата, затем соберите устройство. Поставьте кнопку старта/остановки. Собранный агрегат можно протестировать.
Станки из шуруповерта
Умельцами сделано много разных по назначению станков из шуруповерта. Они вполне справляются с бытовыми задачами.
Если нужно работать профессионально, то без более серьезного оборудования не обойтись.
Один из вариантов того, как переделать дрель-шуруповерт в сверлильный станок, продемонстрирован на видео далее.
Способ создания простейшего токарного станка показан в ролике ниже.
Также на базе дрели-шуруповерта возможно собрать самый простой фрезерный и шлифовальный станки, что демонстрируется в следующих роликах.
Шаг восьмой.
На этом этапе автор обнаружил еще одну проблему, стержень на котором был закреплен патрон, оказался коротковат, подшипники находились почти вплотную друг к другу. Из-за этого может быть биение. Поэтому автор взял стержень такого же диаметра, но диной 150 мм, за счёт этого получилось увеличить расстояние между подшипниками, а именно – закрепить две подкладки (сверху и снизу к планке) и избежать биения в дальнейшем.
Шаг второй.
Затем автор на наждаке скруглил торцы ранее подготовленной детали. В качестве шаблона автор использовал держатель. Обвел его по контуру на заготовке, а после, по линии сточил лишнее. На этом же этапе автор выпили круги для нижней части приспособления.
Шаг девятый.
На этом этапе автор отрегулировал патрон (зажав в него сверло) так, чтобы он находился под углом 90 градусов относительно нижней площадки. Для контроля автор использовал угольник с уровнем.
Шаг десятый.
Теперь можно установить возвратные пружины. Сначала автор отрезал две пружины в нужный размер. После снял подвижную планку и нанизал пружины на направляющие. Снова одел планку и на стержнях закрепил стопорные кольца.
Шаг одиннадцатый.
На этом этапе автор протестировал приспособление, просверлив отверстия различных диаметров. Всё идеально ровно. Тем, кто решит повторить данную самоделку, автор рекомендует дополнительно установить на нижний круг (на подошву) металлическую пластину, так же обрезав ее по кругу и просверлив по центру отверстие. Так основание будет прочнее и прослужит дольше. Ну, а у меня на этом все.
Так как процесс трудоемкий, рекомендую посмотреть и изучить его более подробно по видео автора.
Всем спасибо за внимание, удачи и до новых встреч в гостях у Самоделкина.
Шаг первый.
Сначала автор изготовил верхнюю подвижную планку. Из фанеры он вырезал заготовку нужного размера и просверлил в ней необходимые отверстия.
Шаг пятый.
Далее необходимо на подвижной планке закрепить линейные подшипники. Для этого автор нанизал их на стержни, затем нанизал планку. После плотно прижав подшипники к планке, снял её, выполнил разметку и соединил все шурупами.
Шаг седьмой.
На этом этапе автор увидел, что направляющие стержни в месте крепления к основанию имеют небольшой люфт. Это может отразится на точности при работе в дальнейшем, поэтому автор решил укрепить эти места. Он из фанеры изготовил втулки и закрепил стержни через них.
Шаг третий.
На этом этапе автор, используя деталь со скруглёнными торцами, разметил и просверлил перьевым сверлом отверстия в круглой детали основании. Поверх них, будут установлены держатели для направляющих стержней.
Шаг четвертый.
Теперь необходимо подготовить нижнее кольцо окончательно. Автор просверлил в нём по центру отверстие. Его края обработал. Как и говорилось ранее, закрепил держатели и установил в них стержни.
Шаг шестой.
На этом этапе автор установил в подвижную планку подшипники и запрессовал в них центральный стержень. На конце последнего закрепил патрон дрели.
Похожие записи:
Что такое рейсмус и где он применяется? 
Рейсмус (рейсмусовый станок) — Купить рейсмусный станок по дереву по цене от 35 700 руб., характеристики, отзывы, инструкции – интернет-магазин ВсеИнструменты.ру 
Универсальный деревообрабатывающий станок арс 111М | Festima.Ru — Мониторинг объявлений 
Листогиб EHT Vario Press 250-40 Б/У — Биржа оборудования ProСтанки
Загрузка...