Строгальный станок по дереву: поперечный и продольный, характеристика, цены

Описание процесса и его назначение

Технология строжки заключается в выдувании расплавленного металла струей сжатого воздуха. Ее применяют для удаления части металла с поверхности целиком или полосами, в том числе:

• для удаления фрагментов в сварных конструкциях;
• создания канавок и занижений в толстостенных деталях;
• вырезания дефектов;
• выборки некачественных швов.

При строжке угольным электродом используют его способность расплавлять дугой металл. При этом сам графит практически не горит, только возле дуги оплавляется медная обмазка. Держак специальной конструкции, строгач, рядом с зажимом имеет отверстия для выхода газа.

Электрическая дуга нагревает и расплавляет металл, воздух сильной струей выдувает его. На месте сварной ванны образуется выемка в металле. Электродуговая строжка применяется для создания канавок и пазов в деталях, удаления бракованного шва.

При плазменной строжке газ используется одновременно для расплавления металла и его выдувания. Плазменная дуга моментально нагревает металл до температуры плавления и выше. Он буквально испаряется с зоны строжки и резки.

Плазменная строжка самая производительная из всех остальных видов поверхностной обработки деталей. За один проход резака выбирается полоса до 5 мм глубиной и 8 мм шириной.

Недостаток такой обработки – в выделении большого количества вредных газов. Работа оборудования сопровождается сильным шумом.

Классический способ ремонта сварных конструкций и разделывания дефектов заключается в газокислородной резке. Самый старый и производительный способ основан на принципе нагрева с помощью газовой горелки. При сварке добавляется присадочная проволока, которая плавится вместе с кромками.

Газокислородная резка применяется для раскроя толстого металла. Она прожигает лист толщиной 100–120 мм за считаные секунды и продолжает без остановки резать его по заданному контуру. При ручной строжке за один проход выбирается полоса в 80 мм. Специальные автоматы могут удалять сразу за один проход полосу в 300 мм на одном резаке.

С развитием электродуговой и плазменной сварки газокислородная резка применяется для удаления с литья прибылей, накопителей. Строжкой вымывают трещины, раковины, наплывы.

При строжке дефектов металла в отливках пламя газовой горелки используется и как контрольный инструмент для высвечивания и устранения трещин и раковин. В струе горящего газа края трещин нагреваются быстрее основного тела детали и светятся узкими полосками оранжевым и желтым цветом.

В начале газовой строжки начальную точку на детали нагревают до красного цвета. При этом мундштук должен располагаться под углом до 70⁰, ядро пламени должно касаться поверхности детали. После прогрева поверхности листа мундштук поднимается на 15 мм, и после пуска кислорода угол наклона уменьшается в зависимости от глубины строжки. Глубину канавки увеличивают также повышением давления кислорода.

При массовом производстве машин газокислородным методом делают черновую выборку пазов и канавок в крупных деталях под дальнейшую обработку резанием. Работают, в основном, низколегированными сталями. Углеродистые и высоколегированные стали после газокислородной строжки требуют термической обработки для снятия напряжений от местного нагрева.

Все виды строжки можно производить в любом положении детали. Следует только соблюдать особую осторожность при работе с потолком, чтобы расплавленный металл не капал на сварщика.

Теплопроводность углеродистых и легированных сталей ниже простых. При нагревании и резком охлаждении они подкаливаются с изменением кристаллической решетки. При этом возникают внутренние напряжения, которые могут привести к разрушению детали. Необходимо делать нормализацию или отжиг, чтобы выровнять структуру, снять напряжения.

7305т

Базовая модель поперечно-строгального станка, поставляемая без долбежной головки по цене от 680000 рублей и используемая при обработке плоских и фасонных изделий из металла во всех плоскостях, включая наклонную.

Данное оборудование выделяется повышенной жесткостью станины и направляющей и обладает хорошим ресурсом по мощности (до 5500 Вт), способствующими точному выполнению чистового, чернового и тонкого строгания.

Станок оснащен поворотным столом 500×400 с 25 подачами и тремя Т-образными пазами для захвата заготовок при ходе ползуна до 510 мм и вылете до 560 максимальное расстояние между горизонтальной плоскостью и направляющими у него составляет 40 см.

Од61-5

Комбинированное строгальное оборудование с долбежной головкой, используемое при обработке плоских, фасонных и наклонных поверхностей и прорезания канавок и пазов в заготовках с длиной не более 500 мм. ОД61-5 соответствует всем требованиям, выдвигаемым к станкам 7305ТД и 7307 ТД, уступая в размерах выпускаемой детали он выигрывает в функциональности за счет оснащения трехпозиционным поворотным и круглым столами.

Помимо обычных операций по строганию с его помощью выполняется обработка поверхностей с заданным уклоном, формирование шлицевых отверстий, шпоночных пазок и другие долбежные работы.

Поперечно-строгальный станок

Главный узел поперечно-строгального станка – это станина, на которой присутствуют горизонтальные направляющие, гарантирующие перемещение в продольной плоскости ползуна с суппортом. Вертикальные направляющие станины гарантируют перемещение поперечины, по которым передвигается стол, имеющий стойку для гарантии высокого уровня устойчивости.

Базовое прямолинейное возвратно–поступательное движение передается ползуну, имеющему резец. Во время строгания горизонтальных плоскостей движение подачи передается на обрабатываемую деталь, которая двигается вместе со столом по направляющим поперечины.

Станина такого инструмента состоит из чугунного корпуса в виде коробки, который установлен на плиту, монтируемую к фундаменту на крепежные болты. Внутренние ребра жесткости позволяют достичь высокого показателя жесткости и прочности станины. При этом в верхней части станины имеются плоские горизонтальные направляющие, к которым на винты крепятся планки, образующие направляющие типа «ласточник хвост». Такой формы направляющие помогают ползуну перемещаться и обеспечивают плотную посадку этого станка за счет регулировки одной из направляющих планок винтами сбоку станины.

На передней стенке станины есть плоские направляющие, которые обеспечивают вертикальное движении удерживающей стол поперечины. Внутри станины присутствует коробка скоростей и кулисный механизм, монтаж и ремонт которых можно осуществить через особые отверстия и люки, с крышками, установленные в стеках станины.

Такой станок работает от электродвигателя, который передает вращение шестискоростной коробки скоростей на вал, оборудованный скользящей шпанкой. Шпанка держит тройной блок шестерен, гарантирующий валу режим из трех скоростей. Следовательно, во время движения блока вдоль оси вала происходит поочередный захват шестерен с шестернями, закрепленными на шпонке на валу. Таким образом, вал имеет шесть скоростей.

Принцип работы и конструкция станка

Строгальные станки используются в процессе производства паркета, багетов, карнизов, а также для распиловки «начисто». При помощи такого станка можно осуществить обработку любой линейчатой поверхности: горизонтальной, вертикальной, наклонной, расположенной под разными углами.

Главные узлы строгального инструмента:

• станина – металлическая основа станка
• ножевой вал
• рабочий стол
• мотор
• вальцы.

Строгальный станок по дереву оснащен ножами, которые закреплены на валу. Ножи для строгального станка могут присутствовать в количестве двух или трех штук. Три ножа существенно повышают качество обработки, а также делают вал более сбалансированным. Смена комплектов ножей позволяет работать как с мягкими (ель, сосна), так и с твердыми сортами лесоматериалов (дуб, тополь, бук).

Во всех типах строгальных станков имеется направляющая планка, позволяющая регулировать угол наклона. Вся конструкция этого устройства отличается жёсткостью и массивностью, вследствие чего наблюдается несущественный уровень вибрации. Это является важным фактором, который оказывает влияние на качество обработки и комфортное применение, и даже продлевает период эксплуатации инструмента.

Строгальные станки имеют специальный патрубок для подключения пылесоса, который собирает стружку. Благодаря этому рабочее место всегда чистое, уменьшается число остановок для очистки станка. Кроме этого мастер защищён от вредного действия образующейся древесной пыли.

Существует два типа строгальных станков:

Зачастую компактные настольные станки выбирают мастера для использования в домашних или небольших мастерских, тогда как стационарные варианты используются на крупных деревообрабатывающих предприятиях. И стоимость настольного оборудования существенно ниже, чем стационарного.

Продольно строгальный станок по металлу

Верхний и нижний валы связаны с ходовыми винтами (t = 6 х 2 мм) поперечины и служат для горизонтального перемещения суппортов, а средние валы — с ходовыми валиками поперечины, перемещающими суппорты в вертикальном направлении.

Периодическая автоматическая подача суппортов происходит следующим образом. В момент реверсирования стола с обратного хода на рабочий подается команда электродвигателю D2 коробки подач. Вращение от этого электродвигателя передается на любой из валов поперечины, как описано Выше, в зависимости от положения рукояток включения подачи.

Вращение вала, а следовательно, и подача происходят до тех пор, пока разжимная планка фрикциона не упрется в неподвижный упор и разожмет фрикцион; подача прекращается. При нажатии кулачка на наконечник реверса стола в начале рабочего хода электродвигатель коробки подач останавливается.

В момент реверсирования стола с рабочего хода на обратный происходит «зарядка» механизма подач. Импульс от конечника реверса стола заставляет коробку подач вращаться в обратную сторону; при этом собачка прощелкивает, и выходное зубчатое колесо остается неподвижным.

Установочные перемещения суппортов продольно строгального станка по металлу производят следующим образом: нажав на кнопку установочного перемещения суппортов на подвесной станции, подают команду электродвигателю D2 подачи, который вращается при этом только в направлении рабочей подачи.

Одновременно включается электромагнит 4, который сцепляет червячное колесо z = 58 с храповым колесом z = 60 при помощи кулачковой муфты М2. Таким образом, движение будет передаваться от электродвигателя через червячную пару и выходное колесо на раздаточный вал II и далее так же, как и при подаче.

Установка подач производится маховичком 5. При его вращении через зубчатую передачу 19/75 приводится во вращение подвижный упор 6. При этом изменяется угол между подвижным и неподвижным упорами и тем самым устанавливается величина подачи. Во избежание поворота во время «зарядки» механизма подвижный упор фиксируется колесом z = 15 и зубчатым неподвижным сектором 7.

Коробка подач, наряду с механизированными движениями суппортов, позволяет производить наладочные перемещения суппортов вручную, посредством съемной рукоятки с лимбом для отсчета перемещений суппортов.

Коробка подач бокового суппорта продольно строгального станка по металлу аналогична по конструкции коробке подач поперечины, но имеет только два выходных вала — для горизонтального перемещения салазок бокового суппорта и для вертикального перемещения всего бокового суппорта по стойке

Станочные агрегаты строгальной группы

Наиболее распространены такие модификации:

• поперечно-строгальные,
• продольно-строгальные.

Оборудование первой группы используют для серийного производственного процесса. Оно идеально подходит для работы с металлоизделиями, длина которых не более одного метра. Станки второй группы предназначены для работы с тяжелыми и крупными деталями. Максимальная ширина строгания данного оборудования достигает четырех метров. Если рассматривать ход стола агрегатов, то максимальный параметр — 12 м.

Для того чтобы обработать заготовку на подобных агрегатах, необходимо проверить конструкционные параметры деталей. К ним выдвигают ряд определенных технологических требований. Не все металлические элементы подлежат обработке на строгальных и долбежных машинах. Перечень основных требований:

• заготовки производят так, чтобы поверхности были представлены плоскостью или сочетанием плоскостей;
• не подходят сложные фасонные поверхности;
• поверхности, предназначенные для обработки, сосредоточены в одной плоскости, что упрощает проведение операции;
• в тех зонах, где входит и выходит рабочий инструмент, предварительно готовят фаски. Данный подход предотвратит такой отрицательный момент как скалывание края поверхности, когда выходит резец. Рабочий инструмент будет плавно врезаться в деталь;
• поверхности заготовки не должны препятствовать выходу режущего инструментария, когда завершен рабочий ход;
• только продольное направление выбирают для обработки металлоизделий, отличающихся узкой и удлиненной поверхностью.

Также отмечено, что нецелесообразно использовать технологию для работы с прерывистыми, ребристыми поверхностями. В противном случае в технологической системе возникнут сильные вибрационные колебания. Не подходят для обработки поверхности, сосредоточенные в выемках, углублениях.

Что же касается долбления, то оно не рассчитано на обработку деталей с удлиненными поверхностями. Для этого нужен рабочий инструмент с большим вылетом, что способствует его деформации, а потом и окончательной поломке. Перейти к списку статей >>

Строгание горизонтальных поверхностей.

Различают черновое, полу- чистовое и чистовое строгание. При черновом строгании после установки и закрепления заготовки в суппорте устанавливают обдирочный проходной резец. Предпочтительно применять левый резец, так как при этом легче наблюдать за процессом обработки (обработанная поверхность находится со стороны рабочего). Сечение стержня резца выбирают в соответствии с размерами отверстия резцедержателя строгального суппорта.

При работе на поперечно-строгальных станках перед установкой резца поворотную доску 3 (см. рис. 7.4) суппорта ставят на отметку 0°, а откидную доску 2 — в среднее положение. Суппорт поднимают вверх, после чего вставляют резец с минимально возможным вылетом, чтобы обеспечить набольшую жесткость. Затем поднимают стол так, чтобы резец и заготовка находились на расстоянии 5—10 мм.

По окончании установки резца включают станок и на холостом ходе регулируют положение ползуна относительно заготовки; величина перебега должна составлять 25—30 мм.

Далее устанавливают требуемую подачу, скорость и глубину резания, перемещая суппорт вращением рукоятки 21 (см. рис. 7.4) ходового винта в направлении, перпендикулярном обрабатываемой поверхности.

Число делений лимба и шаг винта на разных станках неодинаковы, поэтому следует обращать особое внимание на цену деления на лимбе. Например, если нужно установить глубину резания, равную 4 мм, а цена деления на лимбе 0,05, то резец следует опустить, повернув рукоятку на 4/0,05 = = 80 делений.

Станок выключают, устанавливают глубину резания и после этого приступают к строганию.

При строгании горизонтальных плоскостей на продольно-строгальных станках пользуются главным образом верхними суппортами, которые снабжены механизмами, позволяющими осуществлять вертикальную подачу резца для установки его на глубину резания.

https://www.youtube.com/watch?v=qgQHoIeL1YE

По длине стола размещают несколько заготовок, причем как можно ближе одна к другой. Если же обрабатываемая плоскость в дальнейшем будет базовой для данной заготовки, то каждую заготовку обрабатывают отдельно независимо от ее размеров.

При установке длины хода стола выбирают величину перебега: если длина обрабатываемой поверхности / < 2000 мм, то перебег резца для станков, не имеющих торможения, 1Х = 200 мм, а для станков, имеющих торможение, Гх =150 мм;

если / = 2000=4000 мм, то 1Х = 200=325 и 1 = 150=245 мм; если / = 4000=6000 мм, то 1Х = 330=375 и 1 = 250=280 мм; если / = = 6000=10 000 мм, то 1Л =390=475 и /; = 300=375 мм.

Если заготовка не имеет выступов, то применяют прямой резец, устанавливая его с минимальным вылетом, равным высоте стержня резца.

Обычно припуск на черновую обработку снимается за один рабочий ход при большой подаче. Если же припуск оказывается чрезвычайно большим, то для увеличения производительности в резцедержатель устанавливают два резца.

При строгании параллельных горизонтальных плоскостей после обработки первой из них приступают к строганию второй, которая должна быть обработана с большей точностью и высокой чистотой поверхности. При обработке второй стороны срезается оставшаяся часть общего для двух сторон припуска. После снятия пробной стружки необходимо выполнить контрольные замеры.

Чистовое, как и получистовое, строгание горизонтальных поверхностей производят при малых подачах проходных резцов с закругленной вершиной. Для чистового строгания одной плоскости не требуется высокой точности задания глубины резания; ее устанавливают с помощью лимба, как и при черновой обработке.

Точная установка глубины резания при чистовой обработке необходима в случае строгания параллельных плоскостей; при этом нужно помнить следующее: при установке резца по разметке считается, что припуск снят правильно, когда на торцах обработанной поверхности остается половина лунки от керна.

В последнее время некоторые виды шабрения стали заменять тонким строганием, перед осуществлением которого заготовку после черновой обработки подвергают старению и получистовому строганию и только после этого чистовому. Тонкое строгание является окончательной операцией, и полученная поверхность дополнительной обработке не подвергается.

Чистовое строгание (при использовании продольно-строгальных станков) может выполняться с припуском до 2 мм, а тонкое — до 0,4 мм, причем припуск 0,4 мм при тонком строгании срезается в два рабочих хода: при первом глубина резания составляет 0,15—0,30 мм, при втором — 0,05— 0,10 мм.

При тонком строгании на продольно-строгальных станках глубину резания определяют по блоку мерных плиток, установленных на столе. Резец опускают до соприкосновения режущей кромки с положенным на блок листком папиросной бумаги, после этого делают несколько двойных ходов, сострагивая с горизонтальной поверхности заготовки полосу шириной 2—3 мм, и проверяют высоту заготовки индикатором.

Поскольку при тонком строгании крупные заготовки устанавливают на стол продольно-строгального станка, строгальщик должен следить за тем, чтобы поперечина была строго параллельна горизонтальной поверхности стола. При выборе станка особые требования предъявляются к его жесткости.

При использовании широкого чистового резца режущее лезвие должно быть установлено строго параллельно поверхности заготовки. Поэтому резец сначала слегка закрепляют, подводят к шлифованной плитке, положенной на заготовку, и подсвечивают со стороны задней поверхности. При окончательной установке резца свет лампы не должен проходить между его режущей кромкой и плиткой.

Чтобы режущая кромка не затупилась до конца обработки, на необработанных торцах заготовки делают фаски шириной 0,4 мм под углом 30°, которые исключают соприкосновение кромки с необработанной поверхностью, имеющей повышенную твердость.

В некоторых случаях, когда горизонтальные плоскости заготовки (например, бобышки) невозможно обработать с верхних суппортов, их обработку производят на продольно-строгальных станках с боковых суппортов, устанавливая их на нуль, а откидную доску поворачивая до отказа так, чтобы резец был повернут к обрабатываемой плоскости.

Устройство фуговального станка

Устройство и принцип работы доменных печей

Агрегат состоит из конструкционных частей:

• станины;
• стола;
• веерного ограждения;
• направляющей линейки;
• ножевого вала.

Станина предназначена для поддержания всех элементов станка и обрабатываемых заготовок и выдерживает значительный вес. Ее изготавливают из профиля с большим запасом прочности, например, швеллера или двутавра.

Стол оснащен двумя плитами — передней и задней. Задняя плита своей поверхностью располагается касательно контура цилиндрической формы, получаемого при кручении ножевых лезвий. Поверхность передней плиты располагается ниже от задней на толщину снимаемого слоя за один проход детали. Направляющая линейка и рабочий стол изготавливают с гладкими и ровными поверхностями.

Вал для ножей установлен между плитами рабочего стола. Режущие ножи подбирают одинаковой формы и веса, а кромки ножей устанавливают так, чтобы они одновременно и равномерно описывали цилиндрический контур обработки.

Направляющая линейка располагается в пазах на рабочих поверхностях и закрепляется болтами. Линейка сдвигается поперек стола при изменении ширины заготовки.

Веерное ограждение вала укрепляют на передней плите рабочего стола. Для защиты ножевого вала предусмотрена прижимающая пружина веерного контура к направляющей линейке.

Наиболее удобно работать с заготовками от одного до полутора метров, короткие детали опасно и неудобно удерживать, длинные вырываются из-за того, что их размеры превышают длину стола. Щель ножевого вала оснащается двумя стальными накладками, крепящимися заподлицо с поверхностью.

Ножевые валы выполняют цилиндрической формы, но не рекомендуется для этого применять сегментные накладки, которые в процессе отеляются из-за большой центробежной силы или расслабления крепления. Распространен способ зажима ножей в пазы трапециевидной формы и фиксации болтами и клиньями, в этом варианте при вращении ножи дополнительно заклиниваются.

Характеристика видов

Для резки металла используют резцы цельные либо составные. Цельные резцы полностью изготовлены из стали либо специального сплава. Составные детали оснащены насадкой из режущей пластины. Крепится насадка к стержню с помощью пайки, сварки или механическим способом. Виды материала для резцов разнообразны. Каждый из них имеет свои плюсы.

Инструментальная сталь. К ней относят углеродистую сталь, применяемую на небольшой скорости резания. Легированную сталь, теплостойкость которой позволяет обрабатывать металл на более высоких скоростях. Высоколегированная сталь (быстрорежущая) отлично выдерживает большие температуры и для резки металла обладает наилучшей производительностью.

Твердые сплавы. Большую производительность, чем стальные резцы, позволяет получить инструмент из твердых сплавов. Они бывают металлокерамическими, среди которых наиболее производительны вольфрамовые сплавы, титановольфрамовые и титанотанталовольфрамовые. Минералокерамические сплавы обладают хорошей теплостойкостью, но их использование ограничено ввиду хрупкости материала.

Эльбор. Износостойкий материал, позволяющий обрабатывать поверхности легированной стали. Для резки металла идеально подходит по нескольким параметрам, среди которых термическая стойкость наиболее ценное свойство материала. Применяется в промышленных производствах в обтачивание и шлифовании различных сплавов.

Материал Эльбор в собственном виде

Алмаз. По твердости этому материалу нет равных. В промышленности его уже давно используют для резки и обработки металлов. Многие ножи, сверла и другой инструмент из твердых сплавов изготавливается с помощью резцов с алмазным напылением на режущей плоскости.