станок 1А62Г. Стоит ли взять? — Промышленные станки — Металлический форум

Основные отличия токарно-винторезного станка модели 1а62 от станка дип-200 (1д62м)

В 1932 году на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» был собран первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей ДИП-200 (Догоним И Перегоним), по классификации ЭНИМС 1Д62.

В 1949 году завод без остановки производства переходит на поточное производство новой модели токарного станка: 1А62.

Станок модели 1А62 выпускался заводом «Красный Пролетарий» с 1949 года по 1956 год, уступив место более совершенной модели токарно-винторезного станка 1К62.

Токарный станок 1А62 по внешнему виду, за исключением панели управления, мало чем отличается от последней модификации станка ДИП-200 (1Д62М). Вместе с тем кинематика станка претерпела в отдельных звеньях существенные изменения:

• Мощность электродвигателя главного привода увеличена с 4,7 до 7,0 кВт;
• Верхний предел чисел оборотов шпинделя увеличился с 600 до 1200 об/мин;
• Количество скоростей шпинделя вместо 18 стало 21 в прямом направлении вращения и 12 скоростей – в обратном. Всего коробка скоростей могла бы обеспечить 30 скоростей, однако вследствие совпадения некоторых чисел оборотов шпинделя, станок 1А62 может обеспечить только 21 различную скорость;
• В станке модели 1А62 дополнительно установлена передача с косозубыми шестернями 50/50, которая включается кулачковой муфтой. Именно через эту передачу шпиндель получает высокие числа оборотов;
• Кулачковая муфта при включении влево соединяется с косозубой шестерней, получающей вращение непосредственно от промежуточного валика коробки скоростей при переключении вправо входит в зацепление с косозубой шестерней, получающей вращение через перебор;
• Управление коробкой скоростей улучшено и для переключения двойного и тройного блоков применена одна рукоятка вместо двух;
• Передний подшипник скольжения шпинделя заменен специальным регулируемом двухрядным цилиндрическим роликовым подшипником. Уплотнения опор шпинделя лабиринтные;
• Задняя опора сохранилась без изменений и состоит из конусно-роликового подшипника класса А и упорного шарикового подшипника;
• На переднем конце шпинделя имеется канавка для предохранителей, предотвращающих самопроизвольное отвинчивание патрона при остановке станка;
• Передача плоским ремнем заменена клиноременной, состоящей из пяти ремней профиля Б. Приемный шкив установлен на отдельных шарикоподшипниках и соединяется с валиком коробки скоростей шлицевым соединением, что разгружает этот валик от изгибающих моментов со стороны ременной передачи;
• Число оборотов шпинделя устанавливается тремя рукоятками;
• Усилена фрикционная муфта;
• Вместо смазки разбрызгиванием введена циркуляционная система смазки с фильтрацией масла;
• Движение на подачу может заимствоваться либо непосредственно от шпинделя через шестерню 50, либо от промежуточного валика III через звено увеличения шага. В последнем случае при положении рукоятки перебора от 11,5 до 37,5 об/мин шпинделя можно получить резьбы и соответственно подачи с увеличенным шагом в 16 раз и при числах оборотов-шпинделя от 46 до 150 об/мин. — в 4 раза;
• Количество подач, за счет упрощения коробки подач, уменьшено до 35. Установлены дополнительные шестерни, улучшен материал некоторых зубчатых колес и увеличена их ширина;
• На фартуке станка установлен лимб продольной подачи;
• Кинематика фартука станка модели 1А62, за исключением наличия пары шестерен, передающих вращение лимбу продольной подачи, ничем не отличается от кинематики фартука станка ДИП-200. От ходового валика через реверсивный механизм и падающий червяк движение передается на продольную или поперечную подачу;
• Направление подачи суппорта при нарезании резьб изменяется с помощью механизма реверса;
• Конструкция коробки подач допускает прямое включение ходового винта для нарезания точных резьб;
• Чтобы предохранить от загрязнения механизм коробки подач и улучшить его смазку, паз для управления ступенчатым конусом закрыт;
• Задняя бабка значительно усилена;
• Конструкция резцедержателя допускает поворот его одной рукой на любой угол;
• Конструкция неподвижного упора сделана более надежной;
• На задней тумбе станка установлен электронасос для подачи охлаждающей жидкости из резервуара, расположенного внутри этой тумбы.

История серии токарно-винторезных станков от дип-200 → 1а62 → 1к62 → 16к20 → мк6056

В 1930 году на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200 – Догоним И Перегоним, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 — высота центров над станиной.

25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей — ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.

В 1934 году осваивается выпуск станков ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500. Впоследствии производство этих станков было передано на Рязанский станкостроительный завод. Производство станка ДИП-500 было, также, передано на Коломенский завод тяжелых станков КЗТС.

В 1937 году в ЭНИМС был разработан типаж (номенклатура типов и размеров) станков и принята единая система условных обозначений станков. По новой системе обозначений первый ДИП-200 стал называться 1Д62. Но абревиатура ДИП-200 сохранилась и по сей день — для обозначения токарного станка с высотой центров над станиной равной или близкой 200 мм.

В 1940 году завод выпустил станок 162К (26А) — один из вариантов ДИП-200.

В 1945 году завод переходит на выпуск модернизированного станка ДИП-200 (ДИП-20М, 1д62м).

В 1948 году завод переходит на выпуск станка 1А62.

В 1949-1953 году без остановки производства осуществлен переход на поточное производство токарного станка 1А62. Также в разные годы выпускались: 1620, 1Б62, 1м620, 1622.

В 1949 году производство 1А62 было передано на вновь созданный Астраханский станкостроительный завод.

В 1954 году был изготовлен опытный образец станка 1К62, серийное производство которого было запущено в 1956 году.

В 1956 году завод перешёл на крупносерийный выпуск нового станка 1К62. За последующие 18 лет, в течение которых они изготавливались, было выпущено 202 тысячи таких станков.

Выпускались модификации, изготовленные на базе токарно-винторезного станка 1к62: 1к625, 1к620, 1к62Б повышенной точности и др.

В 1965 году завод выпустил токарно-винторезный станок повышенной точности 16Б20П, который стал переходной моделью между 1к62 и 16к20. Коробка подач 16Б20П.070.000 и фартук 16Б20П.061.000 этого станка стали стандартом для всех последующих моделей этой серии.

В 1971 году была изготовлена опытная партия станков 16К20, в 1972 году на Лейпцигской ярмарке станок 16К20 был удостоен золотой медали.

В 1972—1973 проводилась реконструкция завода в связи с выпуском новой модели станка 16К20. Осваивается серийное производство этих станков. К концу года с конвейера сходит до 1000 таких станков в месяц. На экспорт отправляется около 10 процентов.

На основе базовой модели токарно-винторезного станка 16К20 было изготовлено множество модификаций, в том числе: 16К25, 16К20М, 16К20П, 16К20В, 16К20Г, 16К20К, 16К20Ф1, 16К20ПФ1, 16К20ВФ1 и др.

Станки с ЧПУ 16К20Ф3, 16К20Ф3С32, 16А20Ф3, 16К20Т1.

В 1988 году производство станка модели 16к20 прекращено. На смену ему пришли токарно-винторезные станки серии МК: МК6046, МК6047, МК6748, МК6056, МК6057, МК6758.

Принцип работы и особенности конструкции станка

Токарный станок модели 1А62 является результатом значительного усовершенствования общеизвестного станка 1Д62М (ДИП200).

Станок 1А62 значительно быстроходнее и мощнее станка 1Д62М, он имеет большое количество скоростей, более удобное управление. Коробка подач упрощена. Для сокращения вспомогательного времени на обслуживание станка уменьшено количество рукояток управления коробкой скоростей установлены лимб продольной подачи и быстродействующий поворотный резцедержатель.

Установка на необходимую скорость числа оборотов шпинделя производится по соответствующим цифрам на диске, имеющемся на передней стенке шпиндельной бабки. Конструкция механизма подач допускает включение ходового винта не через коробку подач, а через сменные зубчатые колеса, что обеспечивает повышение точности шага нарезаемых резьб.

Регулировка подшипников шпинделя

Передний подшипник шпинделя регулируется гайкой 2 (рис. 2 согласно инструкции (стр. 75). Ослабив стопорный винт 1, поворотом этой гайки осуществляют осевое перемещение конусного внутреннего кольца 3. После регулирования затягивают стопорный винт. Если гайка поворачивается вправо, происходит натяжение подшипника, при повороте же влево он освобождается.

Задний подшипник шпинделя регулируется гайкой 5 таким же образом.

Сведения о производителе токарно-винторезного станка 1а62

Производитель токарно-винторезного станка модели 1А62 — Московский станкостроительный завод «Красный пролетарий» им. А.И. Ефремова, основанный в 1857 году.

Первые универсальные токарно-винторезные станки с коробкой скоростей впервые в СССР начали выпускаться на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» им. А.И. Ефремова в 1932 году и получили наименование ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500 ( ДИП — Догнать И Перегнать), где 200, 300, 400, 500 — высота центров над станиной.

По мере совершенствования конструкции станков завод выпускал все более современные модели — 1А62, 1К62, 16К20, МК6056.

Станки, выпускаемые московским станкостроительным заводом красный пролетарий, кп

• 1А62 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
• 1К62 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
• 1К62Б — станок токарно-винторезный повышенной точности универсальный, Ø 400
• 1К282 — станок токарный восьмишпиндельный вертикальный, Ø 250
• 1К620 — станок токарно-винторезный универсальный с вариатором, Ø 400
• 1К625 — станок токарно-винторезный облегченный с повышенной линией центров, Ø 500
• 16А20Ф3 — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
• 16Б20П — станок токарно-винторезный повышенной точности, Ø 400
• 16К20 — станок токарно-винторезный универсальный Ø 400
• 16К20ВФ1 — станок токарно-винторезный универсальный высокой точности с УЦИ, Ø 400
• 16К20М — станок токарно-винторезный механизированный, Ø 400
• 16К20П — станок токарно-винторезный повышенной точности,Ø 400
• 16К20ПФ1 — станок токарно-винторезный повышенной точностии с УЦИ, Ø 400
• 16К20Ф3 — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
• 16К20Ф3С32 — станок токарный с ЧПУ, Ø 400
• 16К20Т1 — станок токарный с оперативным управлением, Ø 500
• 16К25 — станок токарно-винторезный облегченный с повышенной линией центров, Ø 500
• 162 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 420
• 1622 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 120
• 1730 — станок токарный многорезцовый копировальный полуатомат, Ø 410
• ДИП-40 (1Д64) — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 800
• ДИП-50 (1Д65) — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 1000
• ДИП-200 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 400
• ДИП-300 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 630
• ДИП-400 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 800
• ДИП-500 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 1000
• МК6046, МК6047, МК6048 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 500
• МК6056, МК6057, МК6058 — станок токарно-винторезный универсальный, Ø 500
• МК-3002 — станок токарный настольный, Ø 220

Технические характеристики станка 1а62

Полезные ссылки по теме. Дополнительная информация

Цепь подач

Кинематическая схема коробки подач токарного станка 1А62

Кинематическая схема коробки подач токарно-винторезного станка 1А62. Смотреть в увеличенном масштабе

Уравнения кинематического баланса цепи подач станка 1А62

Уравнения кинематического баланса цепи подач и нарезания резьбы токарно-винторезного станка 1А62. Смотреть в увеличенном масштабе

Продольное и поперечное перемещение суппорта производится либо при помощи ходового вала XVIII через механизмы коробки подач и фартука, либо при помощи ходового винта 76 и маточной гайки 77 через механизм коробки подач, либо вручную через зубчатые колеса механизма фартука 78, 73, 74 и рейку 75 маховичком 89.

Для нарезания точных резьб ходовой винт 76 может соединяться напрямую с валом сменных зубчатых колес XII муфтами 90, 91 и 92.

Коробка подач получает движение через зубчатые колеса 25 и 27 (механизма коробки скоростей) и 28—36 (реверса и сменные зубчатые колеса гитары).

Без использования звена увеличении шага посредством механизма коробки подач через ходовой винт 76 с шагом 12 мм получаются следующие резьбы:

1. дюймовые от 2 до 24 ниток на 1″;
2. метрические с шагом от 1 до 12 мм;
3. модульные с модулями от 0,5 до 3;
4. питчевые с диаметральным шагом от 96 до 7.

При помощи механизма увеличения шага можно получить резьбы с увеличенным шагом, превышающим нормальный в 16 раз.

Через ходовой вал суппорту сообщаются продольные подачи от 0,082 до 1,59 мм (при сцеплении зубчатых колес 70 и 71 механизма фартука) и поперечные подачи от 0,027 до 0,52 мм (при сцеплении зубчатых колес 70 и 81).

Направление движения суппорта при нарезании левых резьб изменяется перестановкой зубчатого колеса 31.

Поперечное перемещение суппорта вручную осуществляется через винт 83 и гайку 84 рукояткой 93. Перемещение верхних салазок 94 производится только вручную рукояткой 95 посредством винта 85 и гайки 86.

Пиноль задней бабки также перемещается вручную маховичком 96 с помощью винта 87 и гайки 88.

Кинематическая схема трензеля токарного станка 1А62

Кинематическая схема трензеля токарно-винторезного станка 1А62. Смотреть в увеличенном масштабе

Кинематическая схема фартука токарного станка 1А62

Кинематическая схема фартука токарно-винторезного станка 1А62. Смотреть в увеличенном масштабе

Шпиндельная бабка (коробка скоростей)

Передняя бабка токарно-винторезного станка 1А62

1. Передняя бабка токарно-винторезного станка 1А62. Смотреть в увеличенном масштабе

2. Передняя бабка токарно-винторезного станка 1А62. Смотреть в увеличенном масштабе

Передняя бабка токарно-винторезного станка 1А62

Передняя бабка состоит из чугунного корпуса 1 (см. рис. 3), плотно закрывающегося плоской крышкой 2.

Внутри корпуса смонтирован шестеренчатый механизм, передающий вращение шпинделю станка и цепи подач. Корпус устанавливается на левой части станины, прижимается к базовой вертикальной плоскости а станины двумя винтами 3 и контрится двумя винтами 4; к горизонтальной же плоскости в корпус крепится пятью винтами 6 и двумя прижимными планками 5.

Коробка скоростей приводится в движение от индивидуального электродвигателя. Через клиноременную передачу вращение передается на приводной шкив 7 (рис. 5), смонтированный на шарикоподшипниках на втулке 8, прикрепленной к корпусу передней бабки. Благодаря этому усилия натяжения в ременной передаче воспринимаются через втулку корпусом и не передаются приводному валу 9, с которым шкив связан фланцем 10.

На правом валу 9 смонтирована двусторонняя фрикционная дисковая муфта, с помощью которой осуществляется пуск, останов и изменение направления вращения шпинделя при включенном электродвигателе.

Корпус муфты состоит из двух не связанных между собой половин: левой 11 и правой 12. Заодно с левой половиной корпуса муфты выполнено двухвенцовое зубчатое колесо с числом зубьев z = 56 и z=51, сообщающее прямой ход шпинделю, заодно с правой половиной корпуса муфты выполнено зубчатое колесо 2 = 50 сообщающее шпинделю обратный ход.

Обе половины корпуса муфты посажены на вал свободно и разгружены от осевых усилий кольцами 13 и 14, имеющими шлицевые отверстия и смонтированными на шлицевой части вала 9 таким образом, что кольца 13 повернуты в кольцевых проточках вала по отношению к кольцам 14 на ширину шлица и удерживаются в этом положении штифтом 15,

Обе половины муфты соединяются с валом фрикционными дисками. На шлицевую часть вала надеты тонкие стальные диски двух типов, чередующиеся между собой. Одни из них сидят на валу 9 с зазором и входят выступами по наружному диаметру в прорезь корпуса, другие, наоборот, имеют шлицевое соединение с валом и свободно входят в корпус.

При сжатии тех и других дисков возникающая между ними сила трения приводит во вращение левую 11 или правую 12 части муфты и через зубчатые колеса z=56, z=51 или z=50 — механизм коробки скоростей и весь механизм станка.

Левая и правая части муфты включаются нажатием на их диски нажимных гаек 16, навинченных на кольцо 17. Кольцо 17 соединено шпилькой с тягой 18, свободно передвигающейся внутри пустотелого вала 9. На правом конце тяги имеется паз, в который входит ушко коромысла 19.

При среднем положении кольца 17 фрикционная муфта выключена. Включение и выключение ее производится двумя рукоятками 1 (рис. 6), из которых одна расположена у коробки подач, а другая — с правой стороны фартука. Для включения муфты пользуются одной из этих рукояток в зависимости от места нахождения работающего у станка.

Сила нажатия на диски регулируется изменением расстояния между торцом нажимной гайки 16 и дисками (см. рис. 5). Чем меньше расстояние, тем сильнее нажатие и тем большую мощность передает муфта.

В случае буксования муфты на рабочем ходу (провертывание одного диска относительно другого во включенном положении) ее следует немедленно отрегулировать, так как от трения диски сильно нагреваются и нормальная работа станка нарушается (способ регулирования муфты (см. стр. 53).

Одновременно с выключением фрикционной муфты происходит торможение шпинделя. Механизм тормозного устройства помещен внутри коробки скоростей. Диск 24 (см. рис. 5 и 7), закрепленный на валу перебора, охвачен тормозной лентой 57, один конец котоpoй прикреплен к регулировочному винту 26, другой — к рычагу 25.

Щпиндель станка 27 (см. рис, 5) — стальной, пустотелый. Передняя конусная шейка его вращается в специальном регулируемом двухрядном роликовом подшипнике, получающем принудительную смазку от особого плунжерного насоса, наружное кольца подшипника имеет возможность поворота.

Задняя шейка шпинделя вращается в коническом роликовом подшипнике. Осевая нагрузка на шпиндель воспринимается упорным шарикоподшипником, на дящимся у задней опоры шпинделя. На выступающей задней части шпинделя нарезана резьба для закрепления пневматического цилиндра.

Изменение чисел оборотов шпинделя производится тремя рукоятками А, Б и В с передней стороны корпуса коробки скоростей.

Рукояткой А переключаются трехвенцовое зубчатое колесо 28 и двухвенцовое 29 (см. рис. 5 и 7), причем осуществляется шесть различных комбинаций сцепления этих колес.

При круговом вращении рукоятки А сухарь 58, укрепленный в торце зубчатого колеса 30 (ем. рис. 5 и 7), скользя по вертикальному пазу вилки 31, принуждает ее, а вместе с ней и трехвенцовое зубчатое колесо совершать продольное перемещение в ту или другyю сторону.

Одновременно диск 32, вращаясь, обкатывает своей замкнутой, неодинаково удаленной от центра канавкой ролик 33 двуплечего рычага 34, принуждая последний поворачиваться относительно оси 1 (см. рис. 5 и 7). При этом сухарь 35, укрепленный на большом плече рычага, скользя по пазу вилки 36, перемещает ее, а вместе с ней и двухвенцовое зубчатое колесо 29 вдоль оси.

Таким образом, за один оборот рукоятки А при включенном зубчатом колесе 37 шпинделю сообщается шесть различных скоростей — от 370 до 1200 об/мин, минуя зубчатые колеса перебора. При включении зубчатого колеса 38 скорость шпинделя снижается в 2,8 и 32 раза, в зависимости от положения колес перебора 39 и 40, а число скоростей увеличивается до 21.

Зубчатые колеса 37 я 38 переключаются муфтой 59 посредством рукояти В (см. рис. 5 и 8), а колеса перебора 39 и 40 (см. рис. 5 и 7) перемещаются рукояткой Б.

На конце длинного валика укреплен сектор 41 (см. рис. 7), который, поворачиваясь, вначале входит пальцем 42 в прорезь планки 43, прикрепленной к вилке 44, и передвигает зубчатое колесо 40. При дальнейшем повороте сектора 41 палец 42 выходит из-прорези планки 43, второй же палец — 45 входит в прорезь другой планки — 46, прикрепленной к вилке 47, и перемещает колесо 39.

Перемещающиеся зубчатые колеса устанавливаются в требуемое положение фиксированием переключающих вилок шариком, нападающим в проточку под действием, пружины. Надежность фиксирования регулируется стаканчиком 48.