Станки для производства опилок в Москве: 23-товара: бесплатная доставка [перейти]

Барабанные

Барабанные измельчители подходят для любых крупных отходов древесины, в том числе:

Основа измельчителя – барабан, на котором закреплены 3–6 ножей. Древесина поступает к барабану по прямой, поэтому ножи срезают торцевую часть.

Из-за этого опилки, полученные на барабанном измельчителе, нельзя использовать для производства ОСП или арболита, потому что там необходима щепа другой структуры (нарезанная вдоль волокон).

Без дополнительной переработки такую щепу применяют для:

После дополнительного измельчения, которое произвела молотковая дробилка для опилок, щепу можно применять для:

Для подачи материала применяют ребристый вал, подключенный к редуктору. Пружина прижимает этот вал к древесине, поэтому ребристая поверхность продвигает ветки и бревна вперед и не позволяет им вылетать обратно.

Подавать древесину в такой измельчитель вручную очень опасно, потому что от удара ножа ветка или бревно может вылететь и травмировать работника.

Видео по теме

На представленном видео вы можете увидеть, как работает и что перерабатывает древесно-стружечный станок СС-6:

Виды древесных стружечных отходов и способы их получения

Несмотря на то, что в России существует ГОСТ 5244-79, определяющий качества и характеристики стружки, его действие распространяется лишь на некоторые аспекты применения этого продукта. Он действует с 1979 года, поэтому во многом устарел и не соответствует современным требованиям.

Всю стружку можно поделить по:

Короткую стружку получают фугованием и фрезерованием при высокой скорости вращения рабочего инструмента, то есть фрезы или барабана.

Чем выше скорость вращения, тем чище получается обработанная поверхность и короче стружка.

При фуговании или фрезеровании вдоль волокон получается продольная стружка, которая отличается крепкой структурой и хорошей прочностью.

При фрезеровании поперек волокон отходы получаются хрупкими и разделяются на сегменты даже от небольшого нажатия. Однако сами сегменты по прочности не уступают продольной стружке.

Длинную стружку получают, снижая скорость вращения рабочего инструмента. Еще один способ регулировки длины стружки – изменение скорости подачи древесины к перерабатывающему или обрабатывающему оборудованию.

Чем быстрей поступает древесина, тем более длинной получается стружка, а также снижается качество простроганной поверхности.

Снижение скорости подачи сокращает длину стружки, но улучшает качество поверхности. Этот эффект незначителен при фуговании, но очень сильно проявляется при фрезеровании.

Ширина стружки зависит от таких факторов, как:

• угол наклона обрабатываемой плоскости относительно воздействия режущего элемента обрабатывающего или перерабатывающего оборудования;
• отклонение направления подачи древесины от линии, перпендикулярной направлению воздействия режущего элемента обрабатывающего или перерабатывающего оборудования;
• ширины участка, на котором соприкасаются древесина и режущий элемент обрабатывающего или перерабатывающего оборудования.

Помимо стружки, являющейся отходами работы фуговочных и фрезеровальных станков, существуют и другие виды стружки, которые получают при обработке древесины:

• вручную;
• на станке для получения древесной шерсти;
• с помощью одной из разновидностей измельчительного оборудования.

Вручную
стружку получают при работе:

• рубанком, в том числе фигурным;
• фуганком;
• электрорубанком;
• электрофуганком.

Отходы, которые появляются при работе рубанком и фуганком отличаются большой шириной и длиной, которая зависит как от длины обрабатываемой детали, так и от мастерства работника.

Фигурные рубанки производят относительно длинные завивающиеся и не очень широкие отходы, что вызвано их формой. Электрорубанок и электрофуганок производят отходы небольшой и средней длины, толщина зависит от настройки инструмента.

Существуют специальные станки, которые перерабатывают древесину в шерсть – особый вид очень тонкой стружки, отличающейся малой шириной и большой длиной.

Подробней об этом виде отходов вы сможете прочитать в этой статье.

Кроме этого, есть еще один способ получения стружки, которая по своим параметрам ближе к щепе. На диске закрепляют острые ножи, затем под определенным углом, от которого зависят многие характеристики стружки, подают древесину. В результате происходит строгание поперек волокон, но из-за того, что направление резки не меняется, стружка получается более длинной и широкой.

Гидравлические

Для производства брикетов используют гидравлический пресс, сжимающий сразу несколько матриц. Чем больше матриц, тем мощней должен быть пресс, ведь необходимо сжимать опилки и стружку до выделения лигнина, который склеит их между собой.

Такой пресс состоит из:

• гидронасоса;
• гидроцилиндра;
• набора матриц.

Гидронасос работает от любого электрического или бензинового двигателя.

Также для изготовления брикетов используют пресс-экструдер, который по принципу действия похож на гранулятор, но вместо зубчатых колес в нем установлен шнек, который с большим усилием вдавливает материал в отверстие матрицы.

Похожим образом действует шнек в мясорубке, подавая материал под ножи и заставляя проходить через отверстия матрицы.

После выхода спрессованного материала из отверстия матрицы, его:

• обрезают до необходимой длины;
• охлаждают.

Деревообрабатывающие устройства и цены на них

Все оборудование, применяемое для получения стружки, можно разделить на 3 вида:

• станки;
• электрическое;
• ручное.

Деревоперерабатывающие устройства

К этому оборудованию относят:

• станки для изготовления древесной шерсти;
• одну из разновидностей измельчительных машин;
• комбинированные устройства, сочетающие в себе различные принципы воздействия на древесину.

Основа станка для получения древесной шерсти – продольно движущаяся каретка, на которой установлены делительные и режущие ножи. Принцип работы этого станка, а также много другой полезной информации вы найдете тут (Древесная шерсть – производство и бизнес).

Дисковые измельчители производят крупную стружку, которую иногда ошибочно относят к щепе. Но щепа появляется в результате дробления древесины, а этот агрегат режет ее.т

Основа аппаратов этого типа – тяжелый стальной маховик (диск толщиной 1–3 см), на котором установлены ножи.

Перерабатываемая древесина поступает под углом 10–45 градусов, причем направление движения совпадает с направлением вращения маховика.

При встрече с древесиной нож срезает ее под определенным углом, то есть происходит ее измельчение, причем в большинстве случаев ширина стружки равна ширине перерабатываемой древесины, а длина в 1–3 раза больше.

Снаружи диск закрыт стальным кожухом, который защищает от ножей и препятствует вылету стружки наружу. В кожухе, по траектории движения ножей, прорезано приемное отверстие, к которому приварен подающий желоб, препятствующий отклонению перерабатываемой древесины.

С обратной стороны установлен привод маховика, который через ременную передачу соединен с электрическим или бензиновым мотором. Более подробную информацию об устройствах этого типа вы найдете здесь (Оборудование для переработки древесины).

Стружка, которую получают с помощью этого станка, представляет собой срез древесины поперек волокон, поэтому легко разламывается на длинные и тонкие иглы.

Меняя в небольших пределах угол подачи перерабатываемой древесины, можно немного увеличить или уменьшить ширину каждой иглы, а также общий размер стружки.

Ведь даже в пределах одного слоя древесины прочность при изгибе волокон гораздо выше, чем поперек, не говоря уж о срезе, в котором рядом расположены несколько слоев.

Комбинированные устройства сочетают в себе различные способы воздействия на древесину, но их конечным продуктом является не доска или брус, а стружка.

Одним из представителей этого семейства является древесно-стружечный станок СС-6, который сочетает в себе фуговальный станок и машину для получения древесной шерсти.

От первого он взял широкий барабан с установленными на нем ножами, от второго подвижную каретку, перемещающую обрабатываемый материал так, чтобы ножи обрабатывали всю поверхность, а не какой-то отдельный участок.

Снижение скорости вращения барабана привело к увеличению длины стружки, поэтому его продукт занимает промежуточное место между древесной шерстью и отходами фугования древесины.

Довольно длинные (2–10 см), эти стружки обладают хорошей прочностью, потому что срезаны вдоль волокон и подходят для изготовления арболита и фиброплит.  Вот по этой ссылке вы найдете больше информации о станке СС-6, его характеристиках и особенностях применения.

Дисковые

Этот тип измельчителей применяют для производства крупной щепы, разрезанной вдоль волокон. Поэтому щепу, полученную на таком измельчителе, применяют для производства ОСП.

Ее также используют для:

• отопления;
• получения пиролизного газа;
• копчения;
• любых работ в огороде.

Измельчитель опилок состоит из вала, на котором с небольшими промежутками установлены пильные диски одинакового размера. Регулируя промежуток между дисками, меняют и толщину щепы.

Древесные отходы подают под углом. Меняя угол подачи, регулируют размер щепы – чем ближе угол к 90º, тем крупней будет щепа.

Измельчители

Устройства этого типа перерабатывают любые древесные отходы в щепу и опилки различных размеров.

Все устройства этого типа разделяют по принципу воздействия на древесину:

• ножевые (роторные);
• барабанные;
• дисковые;
• молотковые;
• шредеры;
• комбинированные.

Источники воздушного потока

В качестве источника воздушного потока используют:

• вентиляторы;
• центробежные нагнетатели;
• турбины.

Вентиляторы недороги, однако отличаются невысокой производительностью, поэтому их применяют на небольших производствах, где серьезно ограничен бюджет на капитальные затраты.

Центробежные нагнетатели заметно дороже вентиляторов, но обеспечивают высокую производительность при небольших размерах.

Турбины обходятся очень дорого, зато их соотношение размеров и производительности гораздо выше, чем у центробежных нагнетателей. Поэтому их используют в мощных сушилках, которые необходимо разместить максимально компактно.

В качестве двигателя используют:

• электрические;
• бензиновые;
• дизельные

моторы.

Электромоторы устанавливают там, где есть возможность:

• подключиться к электрической сети;
• получить достаточную мощность.

Бензиновые моторы используют только в небольших мобильных сушилках, для которых возможность переноски или перевозки с места на место является наиболее важным качеством.

Дизельные моторы применяют в стационарных сушилках, которые невозможно подключить к электросети с достаточной выделенной мощностью.

Как сделать стружечный станок своими руками?

Сначала нужно определиться, какой вид стружки из дерева вы хотите получить и с каким материалом будете работать. Для переработки обрезков и веток лучше всего подойдут рубительные машины. Однако для изготовления такого устройства необходимы оборудование и навыки следующих видов работ:

• слесарных;
• сварочных;
• токарных по металлу.

Если вы владеете одним или двумя навыками, то вам потребуется хороший специалист с недостающим навыком и оборудованием. Если же у вас есть возможность все работы выполнять самостоятельно, то вопрос, как делать стружечное устройство своими руками без привлечения сторонних специалистов, окажется для вас достаточно несложным.

Для получения стружки, пригодной для брикетирования, а также копчения, хорошо подойдет ножевой измельчитель или, как его еще называют, шредер.

Если же вы хотите делать стружку для производства деревобетонов любого типа, то необходимо установить еще и молотковую часть (дробилку).

Ведь именно молотковая часть придает переработанной древесине игольчатую форму, идеально подходящую для создания деревобетонов.

Для получения обычной продольной или поперечной стружки можно воспользоваться электрорубанком,
перевернув его вверх подошвой
и закрепив таким образом.

Включив мотор инструмента, проводите по вращающемуся ротору с ножами различными деревяшками.

В зависимости от угла относительно подошвы будет меняться и форма стружки — от продольной, когда угол равен нулю, до поперечной, когда угол составляет 90 градусов.

При этом помните, что нельзя допускать, чтобы расстояние между пальцами и фрезой было меньше, чем 10 см, в противном случае вы рискуете получить серьезные травмы.

Еще один вариант – сделать своими руками агрегат для стружки по мотивам станка стружечного СС-6, собравшего множество положительных отзывов в интернете. Большинство негативных отзывов, касающихся этого станка, связано со слишком высокой ценой, ведь не каждый готов выложить за столь примитивное устройство почти 100 тысяч рублей.

Станок отличается крайней простотой и хорошей производительностью, а форма стружки после него идеально подходит для деревобетона или подсыпки животным. Главная деталь такого механизма – вал от фуговального станка подходящей ширины, его можно найти в пунктах приема черного металла или старых деревообрабатывающих цехах.

Кроме того, потребуется возвратно-поступательный механизм, который также можно найти на чермете или купить у владельцев старой сельхозтехники.

Также можно использовать в качестве такого механизма мотор с редуктором от автомобильных стеклоочистителей, однако для него придется поставить шарнирный механизм.

Ведь его рычаг движется по кругу, а значит, высота относительно мотора зависит от угла и постоянно меняется. Из-за небольшой мощности мотора такое устройство очень требовательно к способу крепления каретки, ведь даже небольшое сопротивление движению может привести к перегреву мотора или остановке устройства.

Такой механизм можно снять и с ножной швейной машинки, однако из-за небольшого диаметра колеса возвратно-поступательное движение будет иметь малую амплитуду и придется резать заготовки на куски небольшой длины (40–60 см).

Для свободного движения каретки и снижения нагрузки на возвратно-поступательный механизм, каретку желательно установить на подшипники, которые, при правильном размещении, еще и обеспечат ее дополнительную фиксацию.

Подшипники нужно ставить в 2 ряда, чтобы между ними ходила направляющая рейка каретки. Кроме того, нужен и третий ряд подшипников, который бы предотвращал поперечное смещение каретки. При такой схеме ограничители не требуются, ведь их функцию исполнит возвратно-поступательный механизм.

Для эффективной работы такого станка его необходимо подключать к системе вентиляции и бункерному фильтру типа «Циклон».

Вентиляция обеспечит отвод стружки от станка, благодаря чему пространство вокруг него не будет захламлено древесными отходами.

Выгрузка отходов из бункера также намного легче, чем погрузка куда бы то ни было вручную, ведь вместо тяжелого махания лопатой достаточно открыть задвижку, и содержимое бункера высыплется под своим весом в приготовленную для нее емкость.

Комплексные линии

Для изготовления строительных плит (ДСП, ДВП, ОСП) используют пресс в составе комплексной линии, ведь необходимо сначала уложить материал по слоям, затем пропитать клеем и только после этого сжимать.

Кроме того, прессы для производства строительных плит не только сжимают, но и нагревают материал.

Поэтому для производства строительных плит используют гидравлический пресс, который состоит из:

• гидронасоса;
• гидроцилиндра;
• неподвижной ровной плиты;
• подвижной ровной плиты.

Гидроцилиндр передвигает верхнюю плиту и, прижимая ее к нижней плите, создает необходимое давление. К верхней и нижней плите подведен пар, который нагревает их и через них нагревает склеиваемый материал.

Гидронасос такого пресса работает только от электричества, а парогенератор может быть любым.

Механические

Механический пресс
(гранулятор) используют при производстве пеллет.

Принцип его работы заключается в том, что зубчатое колесико, создающее давление, движется по матрице, не имея возможности отойти от нее даже на долю миллиметра.

Колесико прижимает попавшие под него опилки и стружку к матрице, выход из которой только через сужающиеся отверстия.

В результате такого уплотнения создается давление, достаточное для выделения из древесины лигнина, который склеивает между собой:

Такой станок для прессования опилок состоит из неподвижной станины, на которой закреплены:

• электромотор;
• редуктор;
• матрица;
• вал.

Вместо электромотора иногда используют небольшие бензиновые двигатели, аналогичные устанавливаемым на мотоблоки или бензопилы. Бензиновый мотор позволяет создавать топливные гранулы даже там, где нет электричества.

Редуктор выполняет следующие функции:

• понижает скорость вращения вала двигателя;
• увеличивает крутящий момент.

Ведь для того, чтобы прессовать опилки и стружку, необходимы:

• большой крутящий момент;
• небольшая скорость.

Вал соединяет:

• редуктор;
• зубчатые колеса,

которые прикреплены к нему с помощью поперечного вала.

Для производства топливных гранул в больших объемах используют грануляторы, в которых зубчатые колеса закреплены на неподвижной станине, а матрица, изготовленная в виде кольца, вращается вокруг них.

Молотковые

Эти устройства сначала режут древесину, ведь в них установлен ножевой измельчитель, а затем дробят полученную щепу, превращая ее в мелкие опилки.

Поэтому их используют для:

• переработки отходов;
• измельчения крупной щепы.

Готовые мелкие опилки используют для производства:

Основа молоткового измельчителя – стальные узкие пластины (пальцы), которые бьют по стальным опорам. Когда двигатель раскручивает вал агрегата, пальцы под действием центробежной силы поворачиваются так, чтобы максимально удалиться от вала.

Когда в измельчитель засыпают опилки или засовывают отходы древесины, скорость вращения вала немного снижается. Однако пальцы движутся с прежней скоростью, поэтому бьют по стальным опорам, измельчая попавшие между ними опилки.

Измельченные опилки падают на решето и отсеиваются – мелкие проходят через отверстия, а крупные засасывает турбулентными потоками воздуха и они снова оказываются между пальцами и опорами.

Ножевые

Ножевые измельчители подходят для переработки:

• толстых веток;
• обрезков;
• других отходов, чья длина превышает 20 см.

Их основа – толстый стальной круг, на котором закреплены 3–6 ножей. Древесину подают под углом к диску, поэтому ножи срезают ее также под углом, образуя щепки.

Размер щепок зависит от:

• скорости вращения диска;
• скорости подачи;
• толщины отходов.

Чем выше скорость вращения диска, тем быстрей ножи проходят через древесину и тем меньше толщина щепок. Такая же зависимость и от скорости подачи – чем быстрей заталкивать древесину в измельчитель, тем тоньше будет щепа на выходе.

Увеличение толщины отходов приводит к увеличению размера щепы, поэтому из кривых бревен и толстых веток можно нарезать крупную щепу, пригодную для изготовления ориентированно-стружечных плит.

Оборудование для изготовления

Все оборудование, которое используют для получения стружки, можно поделить на 2 типа:

• деревообрабатывающее, для которого стружка является лишь побочным продуктом;
• деревоперерабатывающие, для которых стружка является конечным продуктом.

Платформы

Измельчители любых типов выпускают в четырех вариантах:

• стационарные;
• переносные;
• на базе колесного фургона;
• в виде навесного оборудования для трактора или тяжелого грузовика.

Стационарные измельчители отличаются максимальной мощностью и производительностью, поэтому их устанавливают лишь на предприятиях с большим объемом суточной переработки отходов.

Такие устройства оснащают трехфазными электродвигателями, ведь использование дизельного мотора невыгодно из-за большой разницы в стоимости:

Переносные устройства:

• стоят относительно недорого;
• обладают минимальной производительностью.

Их оснащают электрическими или бензиновыми двигателями. Вес таких устройств составляет 50–80 кг, поэтому для их переноски необходимы 2–4 человека.

Их также можно перевозить в:

• багажнике;
• кузове;
• прицепе.

Популярные модели и цены на них

Мы составили таблицу, в которую включили:

• несколько моделей сушилок различных типов;
• их комплектацию;
• примерные цены.

Чтобы узнать точную цену выбранной сушилки, свяжитесь с ее производителем.

Стоимость зависит от конфигурации оборудования, поэтому ее обговаривают индивидуально.

Прессы

Прессовка опилок необходима для производства различных продуктов переработки древесины, например:

• пеллет;
• брикетов;
• древесно-стружечных плит (ДСП);
• древесно-волоконных плит (ДВП);
• ориентированно-стружечных плит (ОСП).

Несмотря на то, что для каждого продукта используют особый пресс, общая задача одинакова – создание давления на материал, чтобы спрессовать его и заставить принять нужную форму.

Поэтому для переработки отходов древесины используют прессы двух типов:

• механические;
• гидравлические.

Прессы и упаковочные аппараты

Стружка в брикетах или мешках, особенно сильно спрессованная, востребована гораздо больше, чем та, которую пытаются продать насыпью. Поэтому необходимы как прессы, сжимающие и уплотняющие древесные отходы, так и фасовочное оборудование, которое распределяет продукт по мешкам или упаковкам.

Нередко обе функции сочетаются в одном аппарате. Многие производители предлагают не только готовую продукцию, но и подгонку прессов/упаковщиков под нужды заказчика.

В большинстве случаев используют гидравлические и шнековые прессы.

Первые сжимают древесные отходы, придавая им определенную форму, после чего готовый пак поступает на участок упаковки, где его запаивают в полиэтиленовую или целлофановую пленку.

После сжатия одной партии стружки, пресс поднимают, чтобы загрузить другой партией, затем повторяется весь процесс сжатия и упаковки.

Шнековые прессы работают постоянно, поэтому обладают большей производительностью. Вращающийся шнек продвигает массу древесных отходов к калиброванному отверстию, форма и размер которого соответствуют форме и размеру упаковочной тары.

После загрузки определенного объема прессованной стружки, массу разделяют ножом и запаивают пакет с готовой продукцией.

Необходимо заметить, что перед прессованием и упаковкой стружки также применяют оборудование для ее сушки, если влажность материала составляет больше 15%.

Мы подготовили список нескольких образцов такой продукции от различных производителей. Мы не стали указывать стоимость стружечной техники, ведь ее цена зависит от многих факторов, в том числе от комплектации.

Ручные

К ручному оборудованию относят все виды рубанков и фуганков, а также различные стамески и долота. Все эти инструменты работают по принципу срезания верхнего слоя древесины, только в рубанках и фуганках толщина слоя зависит от настроек инструмента, а размер и форма стружки из-под стамесок и долот зависит от намерения того, кто ими работает.

Рубанки и фуганки представляют собой корпус, одновременно являющийся и станиной, в который вставляют и фиксируют нож. Способ фиксации ножа зависит от конструкции и типа инструмента – в деревянных рубанках и фуганках его фиксируют деревянным клином, в металлических для этого используют специальный болт.

Обычные рубанки и фуганки используют для выравнивания различных плоскостей, однако они наиболее эффективны там, где размер ширина обрабатываемой детали не превышает ширины ножа. Если же ширина детали больше, то все зависит от умения того, кто работает инструментом.

При обработке неровных и шершавых поверхностей эти инструменты производят короткие стружки небольшой ширины, но, по мере выравнивания поверхности увеличиваются ширина и длина стружки.

При выравнивании гладких и относительно ровных поверхностей длина стружки может достигать полуметра, а ее ширина равна ширине ножа.

Существуют рубанки для особых работ, таких как выборка половины или четверти, создание фигурного профиля и многих других. Это специализированный столярный инструмент, правильному использованию которого нужно долго учиться, поэтому их применяют лишь там, где допустим высокий процент ручного труда.

К таким работам относят ручное изготовление мебели из массива древесины, кроватей и многое другое. Размер и форма стружки зависят от:

• формы подошвы;
• амплитуды движения;
• зазора ножа;
• формы, породы и влажности обрабатываемой детали.

Силовые установки

Все модели измельчителей выпускают в одном из трех вариантов:

• с дизельным двигателем;
• с бензиновым двигателем;
• с электромотором.

Станок с дизельным двигателем заметно дороже, ведь стоимость такого силового агрегата в десятки раз выше, чем цена электромотора.

Преимущество дизельного двигателя – его можно использовать там, где нет электрической сети.

Бензиновые моторы устанавливают на недорогие переносные модели небольшой производительности. Их преимущество в невысокой цене мотора, который в 2–3 раза дороже электродвигателя той же мощности.

Преимущество же электрической силовой установки в том, что стоимость электричества в десятки раз меньше, чем дизельного топлива. Поэтому при переработке больших объемом разница в стоимость энергоресурсов получается огромной.

В навесных измельчителях силовой установкой является двигатель трактора или тяжелого грузовика, а энергия поступает через вал отбора мощности.

Способы воздействия на материал

Несмотря на то, что сушка во всех устройствах происходит благодаря нагреву материала, способ воздействия на него отличается.

Вот основные способы воздействия:

• нагрев без продувки;
• продувка поперек движения;
• продувка по ходу движения.

Нагрев без продувки применяют на транспортерных сушилках, в которых все транспортеры:

• проходят через общую камеру;
• расположены один под другим.

Стенки камеры нагревают с помощью:

• электричества;
• горячей воды или пара;
• горячего воздуха,

а выходящую из стружки или опилок влагу отводят через вентиляционные отверстия, расположенные сверху камеры.

Через нижние вентиляционные отверстия в камеру заходит уличный воздух, температура которого ниже общей по камере, в результате чего формируется тяга.

Нагретый воздух устремляется вверх и выходит через верхние отверстия, из-за чего в камере образуется вакуум, который тут же заполняет входящий с улицы воздух.

При этом материал несколько раз пересыпается с транспортера на транспортер, пока не достигнет нижней ленты и через нее поступает в какую-то емкость, где складируются сухие опилки.

Продувка поперек движения производится в таких же камерах, как и сушка без продувки.

Разница лишь в том, что воздух задувают через боковые отверстия, затем он поднимается и выходит через окошки вверху камеры.

Обе системы применяют там, где нет возможности выделить достаточно места для сушильного агрегата, ведь он отличается большой длиной.

Продувку по ходу движения применяют в барабанных устройствах. Когда барабан вращается, то поднимает материал, который затем соскальзывает с лопастей и падает на дно.

Проходящий через барабан поток горячего воздуха нагревает:

и немного продвигает вперед по барабану.

Через несколько поворотов барабана (зависит от скорости движения воздушного потока) подсушенный материал достигает выходного отверстия и через него выпадает в подставленную емкость.

Это наиболее популярный и эффективный способ сушки, однако для его реализации длина барабана должна составлять 6 и более метров.

Этот же принцип используют и в аэродинамических сушилках. В трубах большого диаметра скорость движения воздуха несколько ниже, чем в соединительных трубах, поэтому воздушный поток увлекает за собой лишь подсушенные до определенной удельной массы материалы.

Способы передвижения материала

В сушилках применяют
3 способа передвижения материала

• транспортер;
• барабан;
• аэродинамика.

В транспортерных сушилках:

высыпают на транспортер, который передвигает их вдоль источников горячего воздуха или обогревателей.

Наиболее эффективны конструкции, в которых материал перемещают по нескольким транспортерам, расположенным один под другим.

В этом случае просыхает весь материал, а не только верхний слой, ведь при пересыпке с одного конвейера на другой материал перемешивается, что и улучшает эффективность его просушки.

Очевидный недостаток таких сушилок:

• сложность и ненадежность оборудования;
• слишком высокая, по сравнению с другими типами сушилок, цена.

Меняя:

• скорость движения транспортерной ленты (если возможно);
• скорость подачи воздуха;
• температуру подаваемого воздуха,

регулируют и эффективность просушки материала.

Барабанная сушилка для опилок работает по другому принципу. Крутящийся барабан изнутри оснащен лопатками, которые пересыпают подсушиваемый материал. Сквозь барабан продувают горячий воздух, который не только сушит, но и передвигает по сушильному барабану опилки.

Изменяя:

• скорость вращения барабана;
• скорость подачи воздуха;
• температуру подаваемого воздуха,

регулируют и эффективность просушки материала.

Аэродинамические сушилки работают по принципу большой трубы, через которую продувают поток воздуха и опилки.

Опилки быстро:

• нагреваются;
• отдают лишнюю влагу

благодаря

• высокой скорости потока;
• достаточной температуре.

Чем меньше влажность опилок, тем легче воздушному потоку увлечь их за собой, поэтому диаметры всех труб такой сушилки тщательно подобраны.

Благодаря этому сушка опилок происходит:

Преимущество таких сушилок в:

• невысокой стоимости;
• хорошей производительности.

Станки для производства опилок в москве: 23-товара: бесплатная доставка [перейти]

Станочные агрегаты

Для большинства станков стружка является отходом, появляющимся в результате обработки древесины. Все станки различаются по назначению:

• фуговальные;
• фрезерные;
• рейсмусные;
• многосторонние;
• универсальные.

Фуговальное
оборудование предназначено
для создания ровной поверхности
, расположенной под определенным углом к другим поверхностям.

Такие станки состоят из двух мощных чугунных плит, одна из которых может опускаться относительно другой.

Передняя плита является направляющей и всегда параллельна второй, которую называют станиной.

Между плитами горизонтально установлен длинный барабан с закрепленными на нем ножами, причем верхняя кромка каждого ножа в верхней точке всегда совпадает по высоте со станиной, а также параллельна ей. Отклонение даже на 0,5 мм приведет к ухудшению качества деревообработки.

На фуговочном оборудовании обрабатывают лишь деловую древесину, то есть пригодную для изготовления столярных и плотницких изделий.

Поэтому и отходы фуговочных станков отличаются довольно высоким качеством, а также влажностью в районе 12–16%.

Фуговочный станок есть в любой столярной или плотницкой мастерской, поэтому и отходы его работы найти несложно. Качество обработки таким станком напрямую связано с общей длиной рабочей поверхности, то есть:

• станины;
• направляющей;
• пространства между ними.

Чем больше это расстояние, тем более длинные заготовки можно обрабатывать без потери качества, создавая ровную поверхность по всей длине. Чем короче рабочая поверхность, тем выше вероятность, что на длинных заготовках простроганная поверхность будет иметь какие-то дефекты, особенно, если за станком работает человек без большого опыта.

Общая длина рабочей поверхности промышленных станков составляет 2 метра, что позволяет обрабатывать заготовки максимальной длиной 4 метра.

Фрезерные
станки отличаются от фуговальных тем, что
предназначены для выборки рисунка
. Этот тип оборудования оснащен плоской горизонтальной станиной, а также двумя вертикальными направляющими.

Обе направляющие можно регулировать, благодаря чему подбирают оптимальный режим обработки древесины.

Кроме того, станок оснащен механизмом изменения высоты фрезы, которая установлена вертикально, благодаря чему регулируют расположение ножей относительно подаваемой заготовки.

Это позволяет выставлять ножи по верхнему или нижнему краю фрезы, не высчитывая миллиметры сдвига в нужную сторону, а затем регулировать высоту фрезы с помощью подъемного механизма, смещая рисунок вверх или вниз.

На фуговочных и фрезеровальных станках многое зависит от умения и навыков оператора, поэтому неопытный станочник не может правильно подавать древесину, из-за чего страдает качество обработки.

Кроме того, они обрабатывают одну грань, иногда учитывая направление соседней грани.

Но они не могут делать параллельные поверхности, ведь для этого нужны рейсмусные станки. Этот тип оборудования представляет собой очень широкий фуговальный станок, состоящий из мощного корпуса, в верхней части которого установлен барабан с ножами. Под барабаном установлен подъемный стол с подающим механизмом.

С помощью подающего стола выставляют необходимое расстояние до барабана, стараясь не снимать за один проход слой толщиной более чем в 5 мм.

Подающий механизм представляет собой зубчатые барабаны, которые проталкивают деревянное изделие вперед.

При этом деревянное изделие движется по ровной плите стола, а вращающийся барабан с ножами срезает все, выше установленного предела. После такой обработки на деревянном изделии появляются 2 параллельные поверхности.

Многосторонний станок также оснащен приводом, обеспечивающим движение деревянной заготовки вперед, однако количество и расположение фрез зависит от модели и назначения станка.

На самых совершенных и точных образцах этого оборудования устанавливают 4 фрезы, которые обеспечивают обработку заготовки со всех сторон.

При этом каждая фреза согласована со своей станиной, благодаря чему отсутствует люфт деревянной детали, а качество обработки ее поверхности максимально.

Универсальное оборудование совмещает в себе оба способа обработки древесины, но в отличие от фрезерных станков, все рабочие инструменты в нем установлены горизонтально.

Это усложняет настройку станка в режиме фрезерования, зато серьезно снижает его стоимость, ведь на одном валу установлены барабан и фреза, поэтому двигатель и привод рабочего инструмента у них также общий. На стружечных заводах и других предприятиях такие станки не применяют, ведь там качество обработки важней универсальности.

Поэтому производители выпускают универсальные станки средних и небольших размеров – они не обеспечивают такое же качество обработки, как полноразмерные агрегаты, зато их гораздо проще перевозить с места на место.

Для гаражей и домашних мастерских чаще всего приобретают самые маленькие аппараты, которые в умелых руках обеспечивают довольно высокое качество обработки древесины. Существенный минус универсальных и, особенно, малогабаритных агрегатов заключается в небольшом ресурсе, поэтому их нельзя использовать для переработки больших объемов древесины.

Мы подготовили ссылки на сайты, где вы сможете увидеть современные деревообрабатывающие станки различного назначения, а также ознакомиться с их характеристиками:

Стоимость

Вот таблица, из которой вы узнаете, сколько примерно стоит станок для прессовки опилок с возможностью осуществления различных операций:

Сушилки

Для большинства технологических цепочек, применяемых для переработки древесных отходов, необходимо обеспечить определенную влажность материала.

Влажность исходного сырья 20–50 %, что хорошо для измельчителей, однако для дальнейшей переработки:

их влажность необходимо снижать до уровня 12–15 %, следовательно, их нужно высушить.

Сушилки отличаются по:

• типу теплогенератора;
• типу источника воздушного потока;
• способу передвижения материала;
• способу воздействия на материал;
• производительности;
• размеру и массе;
• цене.

Теплогенераторы

Теплогенераторы бывают:

• электрическими;
• жидкотопливными;
• твердотопливными;
• газовыми;
• совмещенными.

Электрические теплогенераторы – это различные нагревательные приборы, работающие от электросети. Чаще всего это трубчатые электронагреватели (ТЭН) или нихромовые спирали.

Помимо спирали или ТЭН в этих устройствах устанавливают вентилятор, поэтому они совмещают в себе:

• теплогенератор;
• источник воздушного потока.

Жидкотопливные устройства – это форсунки, распыляющие топливовоздушную смесь, которую затем поджигают. Факел нагревает воздухопроводы, в которые с помощью вентилятора или компрессора нагнетают воздух.

Твердотопливные устройства работают по этому же принципу, только вместо форсунки топка.

В качестве горючего для них используется:

• доска;
• дрова;
• деревянные обрезки;
• щепа;
• стружка;
• опилки;
• уголь;
• торф.

Газовые устройства также нагревают воздуховоды, по которым воздух от вентилятора поступает к сушилке.

Такие теплогенераторы могут работать от:

• магистрального газа;
• сжиженного баллонного газа;
• пиролизного газа, который производит установленная неподалеку пиролизная (газогенераторная) установка.

Использование баллонного газа оправдано лишь для небольших объемов материала, ведь стоимость такого газа очень высока, а значит и затраты на сушку будут большими.

Магистральный газ используют, если по каким-то причинам невозможно установить пиролизную установку и проложена газовая магистраль.

Пиролизная установка увеличивает капитальные затраты, зато сильно снижает расходы на высушивание материала, ведь для производства газа используют:

• опилки;
• различные древесные отходы.

На крупных предприятиях в качестве источника тепла используют собственную котельную.

В этом случае теплогенератор представляет собой большой радиатор для воды или пара, через который продувают воздух, поступающий в сушилку от вентилятора или компрессора.

Ударные

Еще один вид прессов, которые применяют для изготовления топливных брикетов – это ударные прессы. В них материал поступает в матрицу с помощью шнека.

Когда матрица заполнена, пресс бьет по ней тяжелым металлическим пуансоном. Во время удара возникает давление до 2 тонн на см2, что достаточно для выделения лигнина и склеивания древесины.

На выходе такого пресса получаются брикеты одного:

Цены на популярные модели

В эту таблицу мы внесли наиболее популярные модели измельчителей различных типов.

Шредеры

Эти устройства предназначены для переработки грязной древесины, то есть:

• шпал;
• строительного леса;
• досок с гвоздями.

Щепа после обработки шредером получается:

• некачественной;
• разного размера;
• частично помятой,

поэтому измельчитель древесины в опилку этого типа применяют для получения щепы, которую без измельчения используют только для отопления.

Если же необходима дальнейшая переработка, то щепу:

• замачивают, чтобы металл осел на дно;
• сушат и измельчают с помощью молотковых дробилок.

Электрические

К этому типу оборудования относят различные электрорубанки, включая их удлиненную модификацию – электрофуганок.

Электрический рубанок представляет собой две металлических планки (подошвы), между которыми установлен вращающийся барабан с ножами.

На старых моделях передняя подошва не имеет регулировки, поэтому инструмент всегда снимает слой одной и той же толщины.

На более современных инструментах есть возможность с помощью регулятора, расположенного на передней ручке, установить необходимую толщину снимаемого слоя.

Мотор и редуктор установлены сбоку и соединены с валом барабана резиновым или пластиковым кольцом. Корпус закрывает все вращающиеся детали, поэтому сверху электрорубанок полностью безопасен. Разница между электрорубанком и электрофуганком только в общей длине и длине каждой подошвы.

При этом размер фуганка одного производителя может соответствовать размеру рубанка другого. Оптимальную скорость обработки древесины этим инструментом мастер определяет самостоятельно, учитывая при этом:

• мощность мотора;
• толщину снимаемого слоя;
• характеристики древесины.

Чем мощней мотор, тем быстрей можно двигать инструмент вперед и тем больший слой снимать за проход.

Поэтому скорость движения рубанка или фуганка по древесине напрямую влияет на размер стружки – чем быстрей движется инструмент, тем более крупные получаются отходы.

Установка зазора, то есть регулировка толщины снимаемого слоя также влияет на скорость обработки древесины и размер стружек. Чем больше зазор, тем медленней приходится двигать инструмент, поэтому для получения максимально толстой стружки нужен максимально мощный электрорубанок.

Вот ссылки на официальные сайты производителей электрического оборудования для обработки древесины, где вы сможете не только рассмотреть фотографии этой техники, но и узнать их характеристики:

Выводы

Прочитав статью вы узнали о различном оборудовании, которое применяют при переработке отходов древесины.

Это оборудование используют:

• по отдельности;
• в составе технологических линий.

Причем для выполнения одной и той же операции можно использовать различное оборудование.

Если вы решили начать бизнес на переработке отходов древесины, то информация из этой статьи поможет вам определиться с конфигурацией и стоимостью оборудования для отдельных операций и всей технологической цепочки.